DE3212771A1

DE3212771A1 - Harzzusammensetzung

Info

Publication number: DE3212771A1
Application number: DE19823212771
Authority: DE
Inventors: James Richard Midland Mich. January III
Original assignee: Dow Corning Corp
Current assignee: Dow Silicones Corp
Priority date: 1981-11-04
Filing date: 1982-04-06
Publication date: 1983-05-11
Also published as: US4355135A; IT1151751B; CA1173579A; HK90185A; JPS5880359A; FR2515667A1; IT8220981A0; GB2108985B; DE3212771C2; AU550470B2; FR2515667B1; JPS6361981B2; GB2108985A; KR890002892B1; SG72885G; AU8150882A

Description

Diese Erfindung betrifft eine siloxanhaltige Badzusammensetzung, die in erster Linie für das Überziehen von festen Substraten verwendet wird. Die Zusammensetzung kann besonders zum Überziehen von transpa-5" renten festen Substraten verwendet werden, um die Substrate zu tönen und / oder zu färben. Die Zusammensetzungen nach der Erfindung geben nach dem Härten auf harten Substraten ästhetisch ansprechende, gleichförmige, gelfreie Oberflächen der Substrate.

Man hat schon zahlreiche feste Substrate, insbesondere klare, transparente Kunststoffmaterialien, als Ersatz für Glas auf vielen Gebieten verwendet. Die Gründe für einen derartigen Ersatz sind die einmaligen Eigenschaften der Kunststoffe, wie ihr geringes spezi- /S fisches Gewicht und ihre leichte Verarbeitbarkeit und Verformbarkeit.

Kunststoffmaterialien sind aber auch nicht ohne Nachteile, da die meisten Kunststoffe weich und kratzempfindlich sind. Um die Verwendung von Kunststoffen in einigen d0~ Anwendungen zu erleichtern, hat man sie schon mit Überzugsmassen aus organischen Lacken oder Siliconmassen überzogen. Diese Überzüge sind aus verständlichen Gründen klar und nicht pigmentiert. Ein Beispiel eines solchen organischen Überzuges ist ein durch Wärme härter bares Polyurethanharz. Die Polyurethanharze werden als

akzeptabel für das Überziehen von Kunststoffmaterialien angesehen, um diese abriebfest zu machen, obwohl die Abriebfestigkeit solcher Polyurethanüberzüge nicht so gut ist wie diejenige von Überzügen auf Basis von Siloxanen. Die Polyurethanüberzüge besitzen aber den Vorzug, dass sie weniger teuer als Siloxanüberzüge sind.

Um ungewöhnlich abriebfeste Überzüge für Kunststoffgegenstände zu entwickeln, hat man in jüngerer Zeit härtbare Harzüberzüge auf Basis von Siloxanen entwickelt. Ein Beispiel von einem derartigen Harzsystem ist in der US-PS 39 86 997 beschrieben. Diese Siloxanharze werden heute in der Technik als das beste Überzugsmaterial zum Überziehen von Kunststofflinsen und Folien angesehen. Sie haben aber den grossen Nachteil, /\ Γ dass sie sich nicht tönen lassen.

Für viele Anwendungsgebiete von Kunststoffen sind aber Überzüge wünschenswert, die nicht nur abriebfest sondern auch getönt oder gefärbt sind. Solche Anwendungsgebiete sind zum Beispiel Kunststofflinsen 2.Cr oder Fensterscheiben für Autobusse und Flugzeuge.

Es besteht deshalb der Wunsch, die vorhandenen bewährten Überzugsharze tönbar zu machen oder ein neues Harzsystem zu entwickeln, das leicht getönt werden kann und Überzüge mit guten Abriebeigenschaften, wie sie Überzüge auf Basis von Siloxanharzen haben, ergibt

Es sind deshalb mindestens drei Harzsysteme auf Siloxanbasis entwickelt worden, die die gewünschte Abriebfestigkeit und Tönbarkeit besitzen sollen. In der GB-PS 20 44 787A ist eine Überzugsmasse beschrieben, die ein Hydrolysat einer Siliciumverbindung mit einer funktioneilen Epoxigruppe, eine Polycarbonsäure oder ihr Anhydrid und ein Härtungsmittel enthält. Die hier beschriebenen Materialien besitzen keine befriedigenden Eigenschaften, wie sich aus den Angaben in den Beispielen ergibt.

Ein zweites Überzugssystem ist aus der US-PS 42 11 bekannt. Dieses System besteht aus einem Hydrolysat einer Silanverbindung, die eine Epoxigruppe im Molekül besitzt, feinen Siliciumdioxidteilchen und einer A Γ Aluminiumehelatverbindung. Dieses Material besitzt eine befriedigende Lagerbeständigkeit, da die Überzugsmasse innerhalb einiger Tage nach ihrer Herstellung geliert. Ein drittes Überzugssystem ist in der US-PS 40 73 967 beschrieben. Es handelt sich dabei S(J" um eine Mischung eines reaktionsfähigen Silans und eines Metallesters. Dieses Material ist zwar tönbar, besitzt aber nicht völlig befriedigende Eigenschaften hinsichtlich seiner Handhabbarkeit und der Abriebfestigkeit der daraus hergestellten Überzüge.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine neue härtbare Harzzusammensetzung zur Verfügung zu stellen, die beim Härten auf einem festen Substrat Überzüge ergibt, die tönbar, härtbar und -T abriebfest sind.

Gemäss der Erfindung wird diese Aufgabe gelöst durch die in Patentanspruch 1 definierte Harzzusammensetzung und durch das in Patentanspruch 2 definierte Verfahren zum Überziehen von festen Substraten mit SCr der erfindungsgemässen Harzzusammensetzung.

Die Harzzusammensetzung gemäss der Erfindung enthält

(A) ein Basisharz, bestehend aus einer wässrigalkoholischen Dispersion von

(I) 5 bis 75 Gew%, bezogen auf Gesamter feststoffe von (A), eines kolloidalen Siliciumdioxids,

(II) 0 bis 50 Gew%, bezogen auf Gesamtfeststoffe von (A), eines partiellen Kondensats eines Silanols aus

er der Gruppe von

(a) RSi(OH)₃, in der R Methyl ist,

(b) R¹Si(OH)₃, in der R* eine Mischung

von Methyl mit einem der Reste Vinyl, Phenyl, Äthyl, Propyl, j" 3,3,3-Trifluorpropyl, gamma»

Methacryloxypropyl, gamma-Mercaptopropyl und gamma-Chlorpropyl ist, wobei das Verhältnis der Methylreste zu den anderen Resten in der Mischung mindestens 1 ι 1 beträgt, und

(c) R¹¹Si(OH)₃, in der R'¹ einer der

Reste Vinyl, Phenyl, Äthyl, Propyl, 3,3,3-Trifluorpropyl, gamtna-Methacryloxypropyl, gamma-Mercaptopropyl und gamma-Chlorpropyl oder eine Mischung davon ist, wobei, wenn (c) verwendet wird, der Anteil von (c) in (A) nicht grosser als 10 6ew%, bezogen auf das Gesamtgewicht von 2 Or (A), sein kann,

(III) 10 bis 55 Gew%, bezogen auf das Gesamtgewicht von (A), eines partiellen Kondensats eines Silanols der Formel R" ¹Si(OH)₃,

in der R¹¹¹ ist

(a) -R···¹OCH₂(R'^fft()C-CH₂ ,

in der R"" ein Alkylenrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen ist, R"'" ein Wasserstoff atom oder ein Alkylrest mit 1 bis 2 Kohlen Stoffatomen ist oder

(b) >vO

-R^fltl- Qj , in der R"¹¹

die bereits definierte Bedeutung hat,

(B) einen Vernetzer für (A) und

(C) einen Härtungskatalysator.

Die Erfindung umfasst auch ein Verfahren zum Überziehen von festen Substraten, bei dem die eriindungsgemässen Zusammensetzungen mit einem festen Substrat /ü~ in Berührung gebracht werden und danach die Zusammensetzung durch Erwärmen der Zusammensetzung und des Substrats auf eine Temperatur von 50⁰C oder höher ausgehärtet werden.

Das Basisharz (A) der erfindungsgemässen Zusammensetzen zung besteht aus drei Komponenten: kolloidalem Siliciumdioxid, einem partiellen Kondensat eines Silanols

- ίο -

der Formel RSi(OH)₃ , R¹Si(OH)₃ oder R

und einem partiellen Kondensat eines Silanols der Formel R¹¹¹Si(OH),- . Die erste Komponente des Basisharzes, das kolloidale Siliciumdioxid, kann eine be»

X ständige Dispersion oder ein Sol von diskreten Teilchen von amorphem Siliciumdioxid sein. Dieser Begriff schliesst Lösungen von Polykieselsäuren aus, bei denen die Polymermoleküle oder Teilchen so klein sind, dass sie nicht beständig sind. Solche Lösungen,

/0" die durch Ansäuern von Natriumsilikat lösungen oder

durch Hydrolysieren von Siliciumestern oder -halogeniden bei gewöhnlicher Temperatur erhalten werden können, können aber bei der Erfindung benutzt werden, wenn ihre Viskosität entweder durch Polymerisation

/i" oder Aggregation soweit erhöht wird, dass die mittlere Teilchengrösse 1 bis 150 mm im Durchmesser ist. Bevorzugt sind bei der Erfindung handelsübliche wässrige kolloidale Dispersionen von Siliciumdioxid beziehungsweise Kieselsäure mit einer Teilchengrösse

nm im Bereich von 5 bis 100 a» im Durchmesser. Diese

Siliciumdioxiddispersionen sind gut bekannte handelsübliche Dispersionen und werden zum Beispiel unter den Warenzeichen "Ludox" und "Nalcoag" verkauft. Am meisten bevorzugt ist kolloidales Siliciumdioxid in einer mittleren Teilchengrösse von 10 bis 30 m± im Durchmesser. Dispersionen dieser Art ergeben die grösste Beständigkeit. Diese Komponente wird in einer

Menge von 5 bis 75 Gew%, bezogen auf die Gesamtfeststoffe von (A), verwendet.

Die zweite Komponente des Basisharzes ist ein partielles Kondensat eines Silanols. Dieses Silanol kann
Γ die Formel RSi(OH)- haben, in der R ein Methylrest

ist. Andere in Betracht kommende Silanole entsprechen den Formeln R¹Si(OH)₃ oder R¹¹Si(OH)₃ . Wenn das Silanol die Formel R¹Si(OH)₃ hat, ist R¹ eine Mischung

aus dem Methylrest und einem anderen Rest, wie 3,3,3-/(T Trifluorpropyl, Vinyl, Phenyl, Äthyl, Propyl, gamma-Methacryloxipropyl, gamma-Mercaptopropyl und gamma-Chlorpropyl, wobei das Verhältnis der Methylreste zu den anderen Resten in der Mischung mindestens 1:1 beträgt. Wenn das Silanol die Formel R¹¹Si(OH)₃

si£ hat, ist R" einer der Reste 3,3,3-Trifluorpropyl,

Vinyl, Phenyl, Äthyl, Propyl, gamma-Methacryloxipropyl, gamma-Mercaptopropyl und gamma-Chlorpropyl, wobei,
wenn dieses Silanol (c) verwendet wird, die Menge von (c) in (A) nicht 10 Gew%, bezogen auf das Gesamtgeeiwicht von (A), übersteigen kann. Bei den Silanol en
der Formel R¹Si(OH)₃ sollte der Anteil der R¹ -

Gruppen, die keine Methylreste sind, nicht grosser als 50 % in den R¹ - Gruppen der Silanole sein, da Überzüge aus solchen Materialien weich und weniger 3i abriebbeständig sind. Es werden deshalb bevorzugt

Silanole dieser Art verwendet, die weniger als 15 % an R' - Gruppen enthalten, die keine Methylfeste sind. Bevorzugt sind sogar weniger als 5 % solcher Gruppen vorhanden. Diese Komponente wird im all-X gemeinen in Mengen von 0 bis 50 Gew%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Feststoffe von (A), verwendet.

Die dritte Komponente des Basisharzes (A) ist ein partielles Kondensat eines Silanols der Formel R¹¹¹Si(OH)₃ , in der R¹" (a) ein Rest der Formel

/0 -R¹''¹OCH₀(R¹'''')C-CH_O oder ein Rest der Formel

² \/ ²
0

-R¹"¹- (yy ist, wobei R"" ein Alkylenrest

mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und R¹'''' ein Wasserstoffatom oder ein Alkylrest mit 1 oder 2 Kohlenstoffatomen ist. Wie aus den vorstehenden Formeln hervorgeht, be-/Γ sitzen beide Reste eine Epox^gruppe. Diese Komponente wird in Mengen von 10 bis 55 Gew%, bezogen auf die Gesamtfeststoffe von (A), verwendet.

bevorzugt Bei der Erfindung enthält das Basisharz/(A) 5 bis 75 Gew% (A) (I); 5 bis 50 Gew% (A) (II) und 10 bis 45 Gew% (A) (III), immer bezogen auf das Gesamtgewicht von (A) (I), (II) und (III) des Basisharzes. Am meisten bevorzugt ist bei der Erfindung ein Basisharz,

212771

das 30 bis 70 Gew% von (A)(I), 5 bis 25 Gew% (A) (II) und 20 bis 40 Gew% (A) (III) enthält.

Wie bereits festgestellt wurde, sind die bei der
Erfindung verwendeten kolloidalen Siliciumdioxide Γ wässrige Sole und die erfindungsgemässen Harzzusammensetzungen sind wässrig-alkoholische Dispersionen. Die Herstellung des Basisharzes (A) erfolgt infolgedessen in einem wässrigen Medium, wobei wegen der Natur der Ausgangsstoffe Alkohole ein notwendiger /fö~ Teil des Lösungsmittelsystems sind. Die zuvor beschriebenen Kondensate (A) (II) und (A) (III) erhält man durch Kondensation von RSi(OH)₃ ,

R¹Si(OH)₃ , R¹¹Si(OH)₃ und R¹¹¹Si(OH)₃ , die

ihrerseits als Vorläufer Trialkoxisilane haben, AS zum Beispiel RSi(OCHj₃ und R'Si(OCH₃)₃ .

Wie in den Beispielen im einzelnen ausgeführt wird, werden RSi(OH)₃ , R¹Si(OH)₃ , R*'Si(OH)₃

und R¹¹¹Si(OH)₃ in situ bei der Zugabe der entsprechenden Trialkoxisilane zu wässrigen Disper-9Cf sionen des kolloidalen Siliciumdioxids erhalten.

Geeignete Trialkoxisilane sind solche, die Methoxy-, Äthoxy-, Propoxy- und Butoxysubstituenten enthalten und die bei der Hydrolyse im wässrigen Medium die entsprechenden Alkohole freigeben. Dadurch wird <5jT mindestens ein Teil des im Basisharz vorhandenen

Alkohols gebildet. Es ist aber zu beachten, dass dem Hydrolysemedium Alkohol vor der Zugabe der Alkoxisilane beigefügt werden kann, wobei auch Mischungen von Alkoholen verwendet werden können. Nach der Bildung des i~ Silanols in dem wässrigen Medium erfolgt eine Kondensation der Hydroxylgruppen unter Ausbildung von Siloxanbindungen. Manchmal kann die Hydrolyse und die Kondensation durch Zugabe von kleinen Mengen an Säure beschleunigt werden. Die Kondensation ver-

/\Cr läuft nicht vollständig, sondern das Siloxan behält

eine grosse Anzahl von Hydroxylgruppen. Gegebenenfalls kann man andere wasserlösliche oder mit Wasser mischbare Lösungsmittel verwenden, wie Ketone, Glykolmonoäther und 2-Äthoxyäthanol. Die Lösung des Basisharzes sollte

/Γ 10 bis 50 Gew7o Feststoffe enthalten. Bevorzugte Lösungen des Basisharzes enthalten 15 bis 40 Gew% Feststoffe, in Abhängigkeit von der Anwendung der vollständigen Zusammensetzung, die die Komponenten (A), (B) und (C) enthält.

0" Die Reihenfolge der Zugabe und Hydrolyse der Komponenten des Basisharzes ist nicht wesentlich, doch werden günstigere Eigenschaften der Lösung des Basisharzes und auch der fertigen Überzüge erhalten, wenn die Alkoxisilane der Komponenten (A) (II) und (A) (III)

5A kombiniert und zu dem wässrigen oder wässrig-alkoholischen Siliciumdioxid-Sol bei Raumtemperatur gegeben

werden. Das Basisharz (A) kann sofort nach seiner Herstellung verwendet oder auch gelagert werden. Manchmal können die Eigenschaften des gehärteten Films durch eine Alterung des Basisharzes optimiert werden. Die Alterung kann langsam im Verlauf von einigen Tagen bei Raumtemperatur oder durch kurzes Erwärmen des Basisharzes erreicht werden.

Beispiele von Trialkoxisilan-Vorläufern der Komponenten (A) (II) (a), (b) und (c) sind derartige Silane, wie

CH₃Si(OCH₃)₃ , C₆H₅Si(OCH₃)₃ , CH₃(CH₂)₂Si(OCH₃ CH₂=CHSi(OCH₃)₃ , CH₃Si(OCH₂CH₃)₃ , C₆H₅Si(OCH₂CH₃)₃ , HS(CH₂)₃Si(OCH₃)₃ , /ff Cl(CH₀),Si(OCH-), und CH₀=CCOO(CH₀),Si(OCH₀),

i. J JJ <<- I / J JJ

CH₃

Beispiele der Trialkoxisilanvorläuferkomponente (A) (III) sind (CH,O),Si(CH₀),OCH₀CHCH₀ und

JJ Zj Z \ / Z

0 0

Nachdem das Basisharz sich gebildet hat, wird es in einfacher Weise mit den Komponenten (B) und (C) durch einfaches Mischen behandelt. Die Reihenfolge der Zugabe der Komponenten (B) und (C) zur Kom-

f ponente (A) ist nicht wesentlich. Es ist jedoch wichtig, dass die Komponenten (B) und (C) mit dem Basisharz verträglich sind und dass die Komponenten (B) und (C) gleichförmig mit der Komponente (A) gemischt werden. Durch eine ungleichförmige Mischung

CT der Komponenten oder durch eine Unverträglichkeit von (B) oder (C) mit (A) würden ungleichförmige gehärtete Filme entstehen, die Flecken oder opake Stellen enthalten würden.

Die Komponente (B) der Vernetzer kann eine poly- i$ funktioneile Carbonsäure, ein polyfunktionelles Anhydrid oder ein polyfunktionelles Imid sein. Die Menge der Komponente (B) richtet sich nach der Menge der Komponente (A) (III), das heisst nach den in (A) enthaltenen Epoxidäquivalenten. Es wird zum

Qr Beispiel im Fall der Verwendung von polyfunktionellen Säuren als Komponente (B) genügend Säure verwendet, damit das Harz mit 25 bis 300 % der zur Verfügung stehenden Epoxygruppen der Komponente (A) reagieren kann. Bevorzugt ist bei der Erfindung eine Menge

i" von (B), die genügend reaktionsfähige Säure, Säure-

anhydrid oder -imid zur Verfügung stellt, damit diese mit 25 bis 200 % der Epoxigruppen von (A) reagieren. Diese Menge wird weiter begrenzt durch die Löslichkeit der Komponente (B) in der Komponente (A). In ,S" denjenigen Fällen, bei denen die Komponente (B) vollständig unlöslich in der Komponente (A) ist, ist der Film ästhetisch nicht befriedigend und die Tönung ist unregelmässig. Bei der Erfindung sind einige der Komponenten (B) in dem Basisharz (A)

/\ Cr sehr gut löslich und andere besitzen nur eine geringere Löslichkeit in dem Basisharz (A). Aber auch die nur wenig löslichen Verbindungen (B) geben der Harzzusammensetzung wertvolle Eigenschaften. Es können deshalb solche Komponenten (B), die in dem

/Jf Basisharz (A) nur wenig löslich sind, bei der Erfindung verwendet werden, solange sie einen gehärteten, tönbaren Film ergeben. Die Komponente (B) ist in der erfindungsgemässen Harzzusammensetzung in der Regel in Mengen von 0,1 bis 15 Gew%, bezogen auf das $(/- Gesamtgewicht der Zusammensetzung, aus den Komponenten (A), (B) und (C), vorhanden.

Beispiele von polyfunktionellen Carbonsäuren, die als
Vernetzerkomponente (B) in Betracht kommen, sind
Itakon-, Bernstein-, Malon-, Glutar-, Adipin-, Pimelin-, 3Γ Kork-, Azelain- und Sebazinsäure sowie ungesättigte Dicarbonsäuren, wie Furaar- und Maleinsäure. Beispiele von geeigneten polyfunktionellen Anhydriden als Vernetzer-

komponente (B) sind cyclische Anhydride der vorhin genannten Dicarbonsäuren, wie Bernsteinsäureanhydrid, Glutarsäureanhydrid, Trimellitsäureanhydrid, Pyromellitsäureanhydrid, Phthalsäureanhydrid und Malein-Γ säureanhydrid. Beispiele von geeigneten Imiden als Vernetzerkomponente (B) sind Bernsteinsäureimid, Phthalsäureimid, Glutarsäureimid und Maleinsäureimid.

Die dritte Komponente (C) der erfindungsgeraässen Harz· zusammensetzung ist ein Härtungskatalysator. Für die

/. Cr Zwecke der Erfindung kann der Katalysator ein (i) Metallacetylacetonat, (II) Diamid, (III) Imidazol, (IV) Amin, (V) organische Sulfonsäure oder deren Aminsalz oder ein (Vl) Alkalisalz einer Carbonsäure sein. Beispiele solcher Katalysatoren sind für die

^f Gruppe (I) Aluminium-, Zink-, Eisen- und Kobalt-Acetylacetonat, für die Gruppe (il) Dicyandiamid, für die Gruppe (III) 2-Methylimidazol, 2-Äthyl-4-methylimidazol und l-Cyanäthyl-2-propylimidazol, für die Gruppe (IV) 1,2-Diaminocyclohexan, für die

iih Gruppe (V) Trifluormethansulfonsäure und für die Gruppe (Vl) Natriumacetat. Es werden in der Regel 0,05 bis 5 Gew%, bezogen auf das Gewicht aller Feststoffe der Zusammensetzung, dieser Katalysatoren benutzt. Grössere Mengen an Katalysatoren bringen Γ keine zusätzliche Wirkung und sind deshalb nicht erforderlich.

Nach der Herstellung des Basisharzes (A) werden die Komponenten (B) und (C) zugegeben und die Mischung wird mechanisch bearbeitet, um sie zu homogenisieren. Die katalysatorhaltige Zusammensetzung ist lagerbej~ ständig und kann bei Raumtemperatur mehrere Wochen gelagert werden.

Beim Überziehen eines Substrates wird das Substrat gereinigt und gegebenenfalls grundiert und dann wird die erfindungsgemässe Zusammensetzung auf das Substrat /ftf" aufgebracht. Das Aufbringen kann durch übliche Überzugsverfahren erfolgen, wie Tauchen, Sprühen, Streichen, Aufwalzen, Auffliessenlassen oder im Kaskadenverfahren. Diese verschiedenen Verfahren ermöglichen das Aufbringen des Überzuges auf das Substrat in verschie- /T denen Dicken. Üblicherweise haben die aus den Harzzusammensetzungen gemäss der Erfindung hergestellten Überzüge eine Dicke von 1 bis 10 Mikrometer. Dicken in dieser Grössenordnung ermöglichen eine optimale Tönung in kurzen Zeiten und bei niedrigen

$ 0" Temperaturen. Die aufgetragenen Harze und das Substrat werden üblicherweise erwärmt, um die Härtung des Harzes zu beschleunigen. Für die meisten Kunststoffsubstrate können hierbei Temperaturen von 50 bis 150⁰C verwendet werden. Es ist lediglich darauf zu achten, Γ dass durch eine Erwärmung auf eine zu hohe Temperatur ein Erweichen und ein Verziehen der Kunststoffsubstrate

nicht eintritt. Aus diesem Grund ist eine Temperatur zwischen 80 und 13O⁰C bevorzugt. Die Harzzusammensetzungen gemäss der Erfindung eignen sich besonders zum Überziehen von Polycarbonaten, Polyacrylatharzen, Poly-X (diäthylenglykol-bis-allyljcarbonaten, Polyestern, Celluloseacetobutyrat und Acrylnitrilbutadienstyrol-Copolymerisaten. Poly(diäthylenglykol-bis-allyl)carbonatsubstrate werden nachstehend kurz als ^MCR-39" Substrate bezeichnet.

A 0~ Die erfindungsgemässe Harzzusammensetzung kann auch andere Zusätze enthalten, die ihre Eignung als Überzugsmasse fördern. Beispiele für solche Zusätze sind oberflächenaktive Mittel, UV-Absorber und Antioxidantien.

/{ Die Erfindung wird in den Beispielen noch näher erläutert, doch werden zunächst die Prüfmethoden beschrieben.

Prüfmethoden

Stahl-Wolle-Test

Eine 12,9 cm² Fläche (two inch square) einer 0000 Stahlwolle wurde über die Oberfläche eines 680 g (24 oz.) Hammers

Γ angeordnet und mit einem Gummiband festgehalten. Es wurden überzogene Linsenrohlinge auf ihre Kratzfestigkeit gegenüber 20 Doppelreibungen über den Mittelpunkt der Linse mit der belasteten Stahlwolle geprüft. Der H_ammer wurde am Ende seines Griffes so

AO gehalten, dass der grösste Teil des Druckes auf die Stahlwolle von dem Hammerkopf kam. Die Linse wurde nach der Anzahl der Kratzspuren, die durch die Stahlwolle und den Hammer erzeugt wurden, bewertet. Die Abwesenheit von Kratzspuren auf der Linse wurde mit 1 bewertet, eine leichte Verkratzung wurde mit 2 und eine schwere Verkratzung mit 3 bewertet.

Hafttest

Die Haftung des Überzuges auf der Linse wurde bestimmt, indem ein "X" - Zeichen durch den Überzug gekratzt wurde. Dann wurde ein transparentes Klebeband (Scotch brand "600") auf die Oberfläche des Überzuges über das "X" aufgetragen und hindurchgerieben. Das Klebeband wurde dann von der Oberfläche scharf unter einem Winkel von 90° in einer schnellen Bewegung abgezogen.

Dieser Vorgang wurde dreimal wiederholt und dann wurde die Linse beurteilt. Bei der Beurteilung der Linse wurde zwischen Bestehen (+) und Versagen (-) oder dem Prozentsatz der Haftung unterschieden. Ein Versagen lag vor, wenn bei irgendeinem Abziehen des Klebebandes ein Ablösen des Überzuges eintrat.

Tönungstest

Die Linsen wurden unter Verwendung von handelsüblichen Farbstoffen (Hersteller: Brain Power, Inc., Miami, /(T Florida, USA) getönt. Dabei wurde die BPI Sun Brown color unter Benutzung eines "Economy Six Model" Farbsystems vom BPI verwendet. Die Tönung erfolgte, indem die Linse bei etwa 93°C in die "BPI Lens Preparation" für eine Minute bei 90⁰C und dann in das Färbebad für bis zu 30 Minuten eingetaucht wurde. In den Tabellen der Beispiele wird die Zeit des Eintauchens der Linsen als 5 Minuten (5 min), 15 Minuten (15 min) und 30 Minuten (30 min) angegeben.

Die Lichtdurchlässigkeit durch die Linse wurde mit einem "Gardner Haze Meter, Model UXlO", gekoppelt mit einer "P5500" photometrischen Einheit, beide von Gardner Laboratory, Inc., Bethesda, Maryland, USA, gemessen und in % Lichtdurchlässigkeit angegeben.

Abriebtest (Tabor Test)

Die Abriebfestigkeit des Überzuges wurde an 10,16 χ 10,16 χ 0,32 cm Platten aus Polycarbonat und "CR-39" geprüft. Die Abriebprüfungen wurden X in einem "Tabor Abrasor model 505" bei einer Belastung von 500 g für 500 Cyclen durchgeführt. Die Prüfeinrichtung für den Abriebtest wird hergestellt von Teledyne Tabor, North Tonawanda, NY, USA. Die Messung gibt die prozentuelle Änderung der Trübung (% Δ Trübung) zwischen nicht - abgeriebener und abgeriebener Platte an. Für die Messung wurde der "Gardner Haze Meter" verwendet.

Beispiel 1

Herstellung des Basisharzes

1470 g eines handelsüblichen kolloidalen Siliciumdioxids ("Nalcoag 1041", hergestellt von Nalco Chemical, Oak Brook, Illinois, USA) und 44 g Essigsäure wurden in einen Dreihals-Einliter-Kolben, der mit einem mechanischen Rührer, Thermometer und einem Zugabetrichter ausgerüstet war, bei 25⁰C gemischt. Durch den Zugabetrichter wurde dann eine Mischung von 405 g (CH₃O) SiCH₃ und 305 g

(CH₃O)₃SKCH₂)₃OCH₂CHCH₂ eingeführt. Die SiIaB-

mischung wurde zu dem Sol des Siliciuntdioxids mit grosser Geschwindigkeit zugeführt. Die Zugabezeit betrug etwa 1,5 Stunden. Die erhaltene Mischung wurde noch etwa 1 Stunde bei 25⁰C gerührt und wurde dann erwärmt, um etwas Methanol und Wasser zu entfernen, bis 1600 g Rückstand in dem Kolben vorhanden war. Dieses Material wurde mit 2500 g einer Mischung von Butanol und Dowanol EE im Gewichtsverhältnis 1 s 1 verdünnt. Dieses Material hatte einen Gesamtfeststoffgehalt von 40 %.

Beispiel 2

525 g des Harzes von Beispiel 1 wurden in ein Glasgefass gegeben und es wurden 17,6 g Itakonsäure und 1>5 Gew%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Feststoffe, hinzugefügt. Die Mischung wurde für etwa 18 bis 20 Stunden gerührt. Dann wurden 31,4 g einer Mischung von Butanol und Dowanol EE im Gewichtsverhältnis 1 : 1 hinzugefügt und das System wurde gut gerührt. Diese Mischung enthielt Carbonsäure und Epoxi im Verhältnis 1:1. Wenn dieses Material auf "CR-39" - Linsen bei 85⁰C für 16 Stunden gehärtet wurde, wurde eine gewisse Trübung und weisse Flocken beobachtet. Es wurde deshalb eine neue For-

mulierung hergestellt, indem das Verhältnis Carbonsäure zu Epoxi 0,85 : 1 betrug. Diese Mischung wurde durch Zugabe von 92,6 g des Basisharzes von Beispiel 1 und 14,2 g der 1 : 1 Butanol / Dowanol EE

^ Mischung zu der ersten Formulierung erhalten. Die zweite Formulierung wurde sorgfältig durchgemischt und auf ¹¹CR-39" - Linsen aufgetragen und für 16 Stunden bei 85°C gehärtet. Nach dem Abkühlen wurden die Linsen in einem "BPI Sun Brown" - Farbbad bei

ACr 9O⁰C behandelt, wodurch sie eine grün-braune Farbtönung erhielten und ihre Lichtdurchlässigkeit von auf 50 % abfiel.

Beispiel 3

88,Og des Basisharzes von Beispiel 1 wurden mit /S 1,8 g Berasteinsäureimid behandelt und sorgfältig gemischt. Dieses Material wurde in zwei gleichgrosse Proben geteilt und eine als "A" bezeichnete Probe wurde mit 0,1^Dicyandiamid und 35,0 g Dowanol EE weiterbehandelt. Die zweite, als "B" bezeichnete 3(T Probe wurde mit 0,1 g Aluminiumacetylacetonat und 30,0 g Dowanol EE behandelt. Jede dieser Zusammensetzungen wurde auf "CR-39" - Linsen aufgetragen, nachdem die Linsenkörper mit 10 %iger wässriger KOH geätzt worden waren. Die überzogenen Linsen

wurden an der Luft etwa 10 Minuten getrocknet und dann bei 85°C 16 Stunden gehärtet. Vor der Tönung wurde die Haftung bei beiden Proben geprüft und mit 100 % befunden. Dann wurden die Proben in einem Farbbad bei 93⁰C für 30 Minuten behandelt. Die Haftung blieb dabei bei 100 %. Die mit der Zusammensetzung ¹¹A" überzogene und getönte Linse hatte eine Lichtdurchlässigkeit von etwa 21 %. Die mit der Zusammensetzung ¹¹B" überzogene und getönte Linse hatte eine Lichtdurchlässigkeit von etwa 64 %.

Beispiel 4

80 g des Basisharzes von Beispiel 1 wurden mit 2,7 g Phthalsäureanhydrid (Äquivalentgewicht 74) und 56,1 g einer Mischung von Butanol und Dowanol EE im Ge-

/iS wichtsverhältnis 1 : 1 gemischt. Diese Mischung

wurde geschüttelt, um das Anhydrid in dem Basisharz zu einer Überzugsmasse aufzulösen. Die homogene Überzugs· masse wurde dann in zwei gleiche Proben von 69,4 g geteilt, die als "A" und "B" bezeichnet wurden. Zu

2tr "A" wurden 0,4 g Dicyandiamid gegeben und zu "B"

0,18g Aluminiumacetylacetonat. Diese Proben wurden über Nacht (etwa 16 bis 18 Stunden) gerührt, um die Katalysatoren aufzulösen. Eine dritte als "C" bezeichnete Probe wurde aus 44,0 g des Basisharzes von Bei-

$i~ spiel 1, 0,9 g Bernsteinsäureanhydrid, 0,1 g Aluminium-

acetylacetonat und 31,0 g einer Mischung von Butanol und Isopropanol im Gewichtsverhältnis 1 : 1 hergestellt. Es wurden "CR-39" - Linsen in 10 %iger Kalilauge geätzt, getrocknet und dann mit einer der drei Überzugsmassen überzogen. Die überzogenen Linsen wurden dann 10 Minuten bei 125°C gehärtet. Die Ergebnisse sind in Tabelle I zusammengestellt. Die Linsen wurden dann in einem "BPI" - Bad unter Verwendung von "BPI Sun Brown" - Farbtönung bei 93°C für die in Tabelle I angegebenen Zeiten getönt.

Beispiel 5

Die Basisharze mit verschiedenen Verhältnissen von kolloidalem Siliciumdioxid, Methyltrimethoxisilan und 0

/i\ (CH₃O)₃Si(ClO₃OCH₂CH-CH₂ (Epoxisilan) wurden hergestellt, indem handelsübliches kolloidales Siliciumdioxid (Nalco 1041) und eine kleine Menge von Essigsäure in einen Dreihals-Rundkolben, der wie in Beispiel 1 ausgerüstet war, gegeben wurden. Die Silane wurden vermischt und dann wurde das kolloidale Siliciumdioxid im Verlauf von 20 bis Minuten hinzugegeben. Nachdem die Zugabe beendet war, wurde die Reaktionsmasse 30 weitere Minuten gerührt und wurde dann mit Butanol / Isopropanol

im Gewichtsverhältnis 1 s 1 auf 25 1 Feststoffe verdünnt. Dann wurde die Reaktionsmasse für weitere 15 Minuten gerührt. Nach dem Stehenlassen über Nacht wurden die Harze mit einem Vernetzer und einem Katalysator behandelt und die erhaltene Mischung wurde auf "CR-39" - Linsen aufgetragen. Die Linsen wurden dann bei 8O⁰C für 16 Stunden gehärtet und wurden mit "BPI Sun Brown" - Farbstoff bei 93⁰C getönt. Vor dem Überziehen wurden die Linsen mit 10 %iger Ätzlauge behandelt, gewaschen und getrocknet. Die Linsen wurden auf Haftung und Abriebfestigkeit geprüft. Die Ergebnisse sind in Tabelle IV angegeben.

Die Zusammensetzungen und Ergebnisse des Beispiels 5 sind in den Tabellen II bis IV zusammengefasst. Die Bezeichnungen der Proben in diesen Tabellen bauen aufeinander auf. So wird zum Beispiel aus dem Basisharz A von Tabelle II (die Überzugsmasse AA von Tabelle III) hergestellt, die zum Überziehen der Linse AAA von Tabelle IV verwendet wird.

Beispiel 6

Dieses Beispiel enthält einen Vergleich zwischen einer frisch hergestellten Überzugsmasse und einer gealterten Überzugsmasse.

Die Überzugsmassen von Beispiel 5, die einen Vernetzer und einen Katalysator getnäss Tabelle III enthielten, wurden 5 Tage gealtert. 50 g der frisch hergestellten Überzugsmasse, die kolloidales Silicium-Γ dioxid, CKLSiO.,. und 0_ ,.Si(CH₀).OCH₀CHCH₀

im Gewichtsverhältnis 55 : 23,5 : 21,5 und 1,25 g Bemsteinsäureimid und 0,3 g Dicyandiamid enthielt, wurde in der gleichen Weise, wie in Beispiel 5, hergestellt. Dieses Material wurde als Probe "HH" bezeichnet. Nach dem Zusammengeben der Ausgangsstoffe für die Probe HH wurde diese 1,5 Stunden gemischt, geätzte "CR-39" - Linsen wurden mit dieser Zusammensetzung überzogen und 16 Stunden bei 85°C gehärtet. Die überzogenen Linsen wurden bei 93°C in einem "BPI Sun Brown" - Farbbad, in der gleichen Weise wie in Beispiel 5, geätzt. Die Überzüge wurden auf Haftung, Abrieb mit Stahlwolle und Tönbarkeit geprüft. Die Ergebnisse sind aus Tabelle V zu ersehen.

Beim Vergleich der Proben . GGG und HHH, die im wesentlichen Überzüge aus den gleichen Formulierungen enthalten, geht hervor, dass sowohl die frisch hergestellte Überzugsmasse als auch die gealterte Überzugsmasse befriedigende gleiche Ergebnisse zeigen. Durch die Alterung wurden die Eigenschaften der Überzugsmassen nicht geändert, da die Proben AAA

bis GGG der Tabelle V im wesentlichen die gleichen Ergebnisse zeigen, wie die Proben AAA bis GGG von Tabelle IV.

Beispiel 7

j~ Es wurde eine Lösung des Basisharzes von Beispiel 1, die 40 Gew% Feststoffe enthielt, mit einem Vernetzer und einem Katalysator in folgender Weise behandelt! Probe AA enthielt 39,9 g des 40 %igen Basisharzes, 1,35 g Bernsteinsäureimid und 8,5 g Butanol und

/to Isopropanol im Gewichtsverhältnis 1:1. Probe BB wurde so formuliert, dass sie 39,9 g der 40 %igen Lösung des Basisharzes, 1,1 g Dicyandiamid und 8,8 g Butanol und Dowanol EE im Gewichtsverhältnis 1:1 enthielt. In gleicher Weise wurden zwei weitere

,($ Proben hergestellt. Eine Probe enthielt ein Gesamtgewicht von 15 Gew% Bernsteinsäureimid (Probe CC) und die zweite Probe ein Gesamtgewicht von 15 Gew% Dicyandiamid (Probe DD). Probe CC wurde hergestellt, indem 0,8 g Bernsteinsäureimid zu 43,9 g der Probe AA

$ zugegeben wurden. Probe DD wurde hergestellt, indem 0,7 g Dicyandiamid zu 38,2 g der Probe BB zugegeben wurden. Eine fünfte Probe wurde hergestellt, indem 0,2 g Dicyandiamid zu 30,4 g einer Probe CC zugegeben wurden, so dass eine Probe entstand, die 15 Gew% Bernsteinsäureimid, 2,5 Gew% Dicyandiamid enthielt.

Dieses Material wurde als EE bezeichnet. Diese Zusammensetzungen AA bis EE wurden dann auf "CR-39" - Linsen, die vorher geätzt, gewaschen und getrocknet worden waren, aufgetragen. Die Proben wurden auch auf Platten aus Polycarbonat mit den Dimensionen 10,16 χ 10,16 χ 0,32 cm aufgetragen. Die überzogenen Gegenstände wurden zur Härtung der Überzüge 16 Stunden auf 85°C erwärmt. Dann wurden die Eigenschaften der überzüge geprüft. Die Zusammensetzung der Überzugsmassen und die Ergebnisse der Prüfung sind in den Tabellen VI beziehungsweise VII zusammengefasst.

Die Probe AAA versagte bei dem Abriebtest und bei der Prüfung der Trübung nach Tabor. Die Probe BBB versagte auf dem Polycarbonatsubstrat und bei der Prüfung der

A Γ Trübung. Ausserdem hatte der Überzug erkennbare Flecken. Die Probe CCC war zu weich, wie aus der Prüfung des Abriebs mit Stahlwolle erkennbar war und die Trübung betrug 45 %. Die Probe DDD versagte bei allen Prüfungen. Die Probe EEE (die als einzige bei diesem

$ (r Beispiel der Erfindung entspricht) bestand alle Prüfungen und hatte einen Überzug, der abriebfest, tönbar und hart war.

Beispiel 8

Es wurden einige Überzugsmassen hergestellt, um die Eignung von Bernsteinsäurelmid als Vernetzer und Di·

cyandiamid als Härtungskatalysator zu demonstrieren. Die Überzugsmassen AA bis GG wurden auf einen Feststoffgehalt von 25 % mit einer Mischung von Butanol und Isopropanol im Gewichtsverhältnis 1 % 1 ver-JT dünnt und es wurden mit Kalilauge geätzte °'CR-39ⁿ -

Linsen mit dieser Überzugsmasse beschichtet. Tabelle VIII zeigt die entsprechenden Formulierungen und Tabelle IX die Prüfergebnisse.

Beispiel 9

/IQ- Dieses Beispiel zeigt den Einfluss der Dicyandiamidkonzentration in den erfindungsgemässen Massen.

Es wurde ein Basisharz in analoger Weise wie in Beispiel 1 hergestellt und auf einen Feststoffgehalt unter Verwendung von Butanol und Isopropanol im Gewichtsverhältnis 1 s 1 verdünnt. Dieses Harz wurde mit verschiedenen Mengen an Dicyandiamid als Katalysator in einer Überzugsmasse benutzt, bei der als Vernetzer Bernsteinsäureimid vorhanden war. In Tabelle X sind die Zusammensetzungen angegeben. Die Überzugsmasse wurde auf "CR-39¹¹ - Linsen aufgetragen, nachdem diese vorher mit 10 %iger Kalilauge geätzt, gewaschen und getrocknet und für 16 Stunden bei 85°C gehärtet worden waren. Die Linsen wurden dann geprüft und die Prüfergebnisse sind aus Tabelle XI zu ersehen.

Beispiel 10

In ähnlicher Weise wie in Beispiel 1 wurde eine 25 %ige Lösung eines Basisharzes mit den Komponenten SiO₀:CH₀SiO_0/o:O_0/oSi(CH₀)^OCH₀CHCH₀

0 Γ im Verhältnis 55 : 23,5 : 21,5 hergestellt.

Dieses Basisharz wurde entsprechend den Angaben in Tabelle XII formuliert. Die formulierte Überzugsmasse wurde dann auf "CR-39" - Linsen aufgetragen und für 16 Stunden bei 85°C gehärtet. Die Linsen /\ O" waren vorher mit 10 %iger Kalilauge geätzt, gewaschen und getrocknet worden. Die Ergebnisse sind in Tabelle XIII zusammengefasst.

Beispiel 11

Bei diesem Beispiel wurden die Verhältnisse von SiO₂:R'SiO_3/2:R''^fSiO_3/2 geändert.

Die Basisharze wurden in Isopropanol / Butanol Lösung hergestellt, indem kolloidales Siliciumdioxid mit einer Mischung von R'Si(OCH₃)₃ und R¹ "Si(OCH₃) Silanen gemischt wurde und dann Wasser und Essigsäure

gelöst in Isopropanol / Butanol, zugegeben wurden. Die Harze wurden bei Umgebungstemperaturen 16 Stunden gemischt und auf einen Feststoffgehalt von 25 % in einer 1 : 1 Mischung von Isopropanol / Butanol i~ vor ihrer Verwendung verdünnt. Tabelle XIV zeigt die Formulierung der Basisharze. Die Zusammensetzungen der Überzugsmassen gehen aus Tabelle XV hervor.

Die Überzugsmassen wurden durch Fliessgiessen auf "CR-39" - Linsen aufgebracht, die vorher mit 10 %igem A0~ Ätz-alkali behandelt worden waren, gewaschen und getrocknet und bei 85⁰C für 16 Stunden gehärtet worden waren. Die Prüfergebnisse der überzogenen Linsen sind in Tabelle XVI angegeben.

Bei der Probe FFF sprang der Überzug und löste sich /\\ ab, so dass kein Hafttest durchgeführt werden konnte.

Beispiel 12

Dieses Beispiel zeigt den Einfluss des zunehmenden Epoxigehaltes auf die Überzugsmassen.

Es wurden mehrere Basisharze hergestellt, bei denen (r der Gehalt an Epoxigruppen in der Zusammensetzung von 30 bis 80 Gew% schwankte. Die Basisharze wurden

in ähnlicher Weise, wie in Beispiel 1, hergestellt, mit der Ausnahme, dass alle Ausgangsstoffe für die Basisharze gemischt wurden, etwa 45 Minuten gerührt wurden und drei Tage vor der Formulierung der Überzugs-

£" masse stehengelassen wurden. Als Lösungsmittel

wurde Isopropanol / Butanol im Gewichtsverhältnis 1 : 1 verwendet. Alle Harze wurden auf einen Feststoff gehalt von 25 % verdünnt. Die Zusammensetzung der Basisharze geht aus den Angaben in Tabelle XVII

/t 0" hervor.

Die Basisharze wurden dann zu den Überzugsmassen formuliert. Die Zusammensetzungen der Überzugsmassen sind in Tabelle XVIII angegeben.

Es wurden "CR-39" - Linsen mit Ätzalkali, wie in /t Γ den vorhergehenden Beispielen, geätzt, gewaschen, getrocknet, mit den Überzugsmassen beschichtet, an der Luft für 15 Minuten getrocknet und dann für Stunden bei 85°C gehärtet. Die überzogenen Linsen wurden geprüft und die Ergebnisse sind in Tabelle 3.(F XIX angegeben.

Beispiel 13

Es wurde ein Basisharz hergestellt, das ein Hydrolyseprodukt von /⁵-(3,4-Epoxicyclohexyl)äthyltrimethoxisilan enthielt.

Dazu wurden 34,3 g -(3,4-Epoxicyclohexyl)äthyltrimethoxisilan, 50,7 g CH₃Si(OCH₃)₃ , 147,1 g kolloidales Siliciumdioxid (Nalco 1041) und 2,0 g Essigsäure in einem Glasrundkolben der gleichen Art, wie Γ in Beispiel 1, gemischt. Die Reaktionsmischung wurde

eine Stunde gerührt und dann wurden 160 g Isopropanol / Butanol im Gewichtsverhältnis 1 s 1 zugegeben und die neue Mischung wurde zusätzlich 30 Minuten gerührt. Nachdem die Mischung einige Stunden gestanden /iO" hatte, wurde das Basisharz mit Vernetzer und Katalysator gemischt, um die Überzugsmasse herzustellen. Dazu wurden 1,4 g Bemsteinsäureimid und 0,35 g Dicyandiamid zu 50 g des Basisharzes gegeben. Die Mischung wurde etwa eine Stunde geschüttelt und dann /fT 24 Stunden stehengelassen. Dann wurden "CR-39" Linsen, die vorher mit Ätzalkali behandelt, gewaschen und getrocknet worden waren, mit dieser Mischung überzogen. Die überzogenen Linsen wurden 16 Stunden bei 85°C gehärtet. Bei der Prüfung zeig-30" ten die Linsen eine 100 %ige Haftung, eine Beständigkeit gegen Stahlwolleabrieb von 1 und eine Tönbarkeit von 87 / 77 / 57 bei Tönungszeiten von 5 , 15 oder 30 Minuten.

Beispiel 14 y

X Es wurde ein Basisharz, wie in Beispiel 11 D, hergestellt. Zu 50 g dieses Harzes wurden 1,6 g Bernstein-

säureimid und 0,1 g Zinkacetylacetonat zugegeben. Diese Überzugsmasse wurde auf geätzte ¹¹CR-39" Linsen aufgetragen und bei 85⁰C für 16 Stunden gehärtet. Bei der Prüfung zeigten die Linsen eine S 100 %ige Haftung, einen Stahlwolleabrieb von 2 bis und eine Tönung von 38/23/7 bei 5, 15 und 30 Minuten. Die Überzüge waren weich, aber sehr gut tönbar.

Beispiel 15

AÖ* Dieses Beispiel zeigt die Verwendung von gemischten ' R¹Si(OH)₃ - Verbindungen.

In ähnlicher Weise, wie in Beispiel 1, wurden einige Basisharze aus gemischten Silanen hergestellt, wobei stets ein Anteil an CH₃Si(OH)₃ vorhanden war. Die

AS Zusammensetzungen der Basisharze sind in Tabelle XX

angegeben. R¹¹¹Si(OCHj₀ ist CH₀CHCH₀O(CH₀^₀Si(OCH₀)-

JJ \ i. > Δ /.J JJ

Diese Basisharze wurden auf einen Feststoffgehalt von 25 Gew% mit Butanol und Isopropanol im Gewichtsverhältnis 1 : 1 verdünnt und wurden dann mit einem

Vernetzer und einem Katalysator gemischt. Jede Überzugsmasse bestand aus 50 g des Basisharzes, 0,4 g Bernsteinsäureimid und 0,1 g Dicyandiamid. Die Überzugsmassen wurden dann auf "CR-39" - Linsen aufge-Γ tragen, die vorher geätzt, gewaschen und getrocknet worden waren. Die Überzüge wurden bei 85⁰C für 16 Stunden gehärtet. Die Prüfergebnisse sind in Tabelle XXI angegeben.

Beispiel 16

AO~ In ähnlicher Weise, wie in Beispiel 15, wurden weitere R¹Si(OH)- gemischte Silane geprüft. Es wurden

einige Basisharze, wie in Beispiel 1, hergestellt. Die Zusammensetzungen dieser Basisharze sind in Tabelle XXII angegeben.

/fr R^lllSi(OCH₃)₃ ist bei diesem Beispiel

₃)₃

Die Basisharze wurden mit Isopropanol / Butanol im Gewichtsverhältnis 1:1 auf einen Feststoffgehalt von 25 % verdünnt und wurden dann drei Stunden geschüttelt. 50 g der verdünnten Harze wurden dann mit 1,6 g Bernsteinsäureimid und 0,3 g Dicyandiamid gemischt und auf "CR-39" - Linsen aufgetragen. Diese Linsen wurden 16 Stunden bei 85°C gehärtet. Die Prüfergebnisse sind in Tabelle XXIII angegeben.

A tr Beispiel 17

20 g des Basisharzes von Beispiel 11 D wurden mit 0,4 g Bernsteinsäureimid und 0,2 g eines 10 %igen wässrigen Natriumacetats für 2,5 bis 3 Stunden zu einer Überzugsmasse gemischt. Diese Masse wurde
yfΓ mit "AA" bezeichnet. Die Überzugsmasse wurde dann auf geätzte "CR-39" - Linsen aufgetragen und
16 Stunden bei 85°C gehärtet.

16,4 g der vorstehenden Überzugsmasse, die das Natriumacetat enthielt, wurden mit weiteren 0,4 g %ö^ eines 10 %igen wässrigen Natriumacetats kombiniert und eine halbe Stunde gemischt. Dieses Material wurde ebenfalls auf "CR-39" - Linsen aufgebracht und für 16 Stunden bei 85°C gehärtet. Diese Über-

zugsmasse wurde mit "BB" bezeichnet. Die Überzugsmasse wurde dann weiterbehandelt, indem 13,1 g von ihr mit weiteren 0,4 g einer 10 %igen wässrigen Natriumacetatlösung gemischt wurden. Diese Überzugs- S masse wurde als "CC" bezeichnet. Dieses Material wurde auf eine "CR-39" - Linse aufgetragen und wurde bei 85°C für 16 Stunden gehärtet.

Es wurde eine dritte Zusammensetzung hergestellt, indem 9,5 g von "CC" und 0,5 g Essigsäure verwen- (Jr det wurden. Diese Zusammensetzung wurde als "DD"

bezeichnet. Sie wurde auf eine "CR-39" - Linse aufgebracht und bei 85°C für 16 Stunden gehärtet. Es wurden folgende Ergebnisse erhalten:

Probe % Haf- Stahl- % Lichtdurchlässigkeit tung Wolle-Abrieb 5 min 15 min 30 min

	100	1	69	44	13
	100	1	87	72	35
	100	1	82	62	33
	100	1	83	68	40
AAA
BBB
CCC
DDD

Polycarbonatplatten wurden dann mit einem organofunktionellen Silan grundiert und etwa 15 Minuten an der Luft getrocknet. Diese Platten waren das

Handelsprodukt "Lexan" von General Electric Co., Plastics Division, Pittsfield, Mass., USA. Die Platten wurden mit den Überzugsmassen AA bis DD durch Fliessgiessen beschichtet und wurden bei 85°C für 16 Stunden gehärtet. Die Abriebfestigkeit jeder überzogenen Platte wurde unter Verwendung der Vorrichtung von Tabor geprüft. In der folgenden Tabelle werden mit AAAA bis DDDD die überzogenen Polycarbonatplatten bezeichnet, die mit den Zusammensetzungen AA bis DD überzogen und gehärtet worden sind. Es wurden folgende Ergebnisse erhalten:

Probe % Trübung Kommentar

AAAA	12,1	guter Überzug	am Boden
BBBB	4,3	guter Überzug	30 Minuten
CCCC	3,8	guter Überzug
DDDD	4,2	geringer Sprung
		der Linse nach
		im Färbebe.d

Diese Materialien waren hart, abriebfest und zeigten eine ausgezeichnete Tönbarkeit.

Beispiel 18

Nach Beispiel 1 von GB-PS 20 44 787 A wurde eine Überzugsmasse hergestellt. Es wurden 200 g

(CH-O)-Si(CHj ,0CH₀CH-CH₉ Jj Zj Z \ ι Z

Γ 0,12 g NH,Cl, 40 g Methanol und 160 g Methylethylketon gemischt. Zu 100 g dieser Mischung wurden 2,05 g Trimellitsäureanhydrid zugegeben und das System wurde für zwei Stunden gerührt und dann wurden noch 2,3 g Kobaltacetylacetonat unter wei-

// 0" terem Mischen zugegeben. Diese Überzugsmasse wurde als "AA" bezeichnet und wurde durch Fliessgiessen auf "CR-39" - Linsen und auch auf "CR-39" - Platten aufgebracht, die die Dimensionen 10 cm χ 10 cm χ 0,32 cm hatten. Die überzogenen Gegenstände wurden

yif 16 Stunden bei 80⁰C gehärtet.

Es wurden zwei Überzugsmassen gemäss der Erfindung hergestellt, indem ein Basisharz nach einer ähnlichen Arbeitsweise, wie in Beispiel 1, mit dem Verhältnis

SiO₂ / R'SiO_3/2 / R«"SiO_3/2 von 50 : 20 s 30 <2<5" gemischt wurde, wobei R¹¹¹SiO,,- der Formel

(CH₀O) _QSi (CH₀KOCH₀CHCH₀ entsprach. JJ Z J Z \ / Z

Diese Basisharze wurden auf einen Feststoffgehalt von etwa 30 % unter Verwendung von Butanol und Dowanol EE im Gewichtsverhältnis 1 : 1 verdünnt. Zu 100 g des ersten Basisharzes wurden 2,2 g Itakon-

Γ säure und 0,5 g Aluminiuniacytylacetonat zugegeben. Diese Probe wurde mit "BB" bezeichnet. Zu 100 g des zweiten Basisharzes wurden 2,2 g Itakonsäure und 0,5 g Kobaltacetylacetonat zugegeben und diese Überzugsmasse wurde als "CC" bezeichnet. Danach wurden

i Q- weitere 24,3 g des Lösungsmittel zu den Formulierungen ¹¹BB" und "CC" hinzugegeben. Diese Überzugsmassen wurden auf "CR-39" - Linsen durch Fliessgiessen aufgebracht und 16 Stunden bei 8O⁰C gehärtet, Nach der Härtung wurden die Linsen geprüft, wobei

Z die Ergebnisse wie folgt waren:

Probe % Haftung Stahl- % Lichtdurchlässigkeit

wolleabrieb 0 min 15 min

AAA	100	3	89	2,5
BBB	100	1	94	66
CCC	100	1	93	22

Die Überzugsmassen BB und CC wurden einen Monat gelagert und wurden dann auf "CR-39" - Linsen aufgebracht und 16 Stunden bei 85°C gehärtet. Die Proben

BBBB und CCCC sind mit den Zusammensetzungen BB und CC nach dem Altern für einen Monat überzogen worden. Die Ergebnisse von der Prüfung der überzogenen und gehärteten Linsen war wie folgts

Probe % Haftung % Lichtdurchlässigkeit

1 min	3,5 min	8,5 min	15 min	30 min
83	72	56	38	18
59	35	18	9	3

BBBB 100
CCCC 100

Die Alterung der Überzugsmassen für einen Monat scheint die Tönbarkeit der gehärteten Überzugsmassen zu verbessern.

Beispiel 19

Es wurde ein Basisharz nach der Arbeitsweise von Λ Γ Beispiel 1 hergestellt. Das Harz enthielt die Komponenten SiO₂ / R'Si(OCH₃)₃ / R¹¹¹Si(OCH₃)

im Verhältnis 55 : 23,5 ϊ 21,5 und wurde hergestellt, indem 1470 g kolloidales Siliciumdioxid (Nalco 1041), 44 g Essigsäure, 405 g CH₃Si(OCH₃)₃

und 305 g (CH_o0)_Si(CH_o)_o0CH_oCHCH_o kombiniert

wurden. Das Basisharz wurde mit Butanol und Isopropanol im Gewichtsverhältnis 1 : 1 auf einen Fest-

J" stoffgehalt von 25 % verdünnt. Dieses Basisharz wurde zur Herstellung einer Reihe von Überzugsmassen verwendet, die verschiedene Vernetzer und Katalysatoren innerhalb des Rahmens der Erfindung enthielten. Diese Zusammensetzungen sind in der Tabelle XXIV zusammen·

J \y gestellt. Die Zusammensetzungen wurden durch Fliessgiessen auf "CR-39" - Linsen aufgebracht und wurden 16 Stunden bei 85°C gehärtet. Die Ergebnisse sind aus Tabelle XXIV zu ersehen.

TABELLE I

ERGEBNISSE VON BEISPIEL 4

Probe Haftung

Abriebfestigkeit

	vor	nach	1
	der	Tönung	2
A	+	+	1
B	+	+
C	+	+

Lichtdurchlässigkeit % nach
5 min 15 min 30 min

σ» ι

80	63	40
64	37	26
84	66	53

t t. t

TABELLE II	DER BASISHARZE VON BEISPIEL 5	Komponente Y CH₃Si(OCH₃)₃	Komponente Z Epoxisilan g	Verhältnis X : Y : Z
ZUSAMMENSETZUNGEN	Komponente X koll. SiO₂ g	S
Probe Essigsäure/ 8		70,7	49,5	30:35:35
	88,2	60,6	42,2	40:30:30
A 4,2	117,7	40,4	28,3	60:20:20
B 4,4	176,5	30,3	21,2	70:15:15
C 4,9	205,9	70,7	21,2	50:35:15
D 5,1	147,1	99,0	29,7	30:49:21
E 4,8	88,2	33,2	43,4	55:21,5:23,5
F 4,3	161,8
G 0,0

TABELLE III

ÜBERZÜGSMASSEN VON BEISPIEL 5 ENTHALTEND VERNETZER UND KATALYSATOR

Probe Vernetzer Katalysator Basisharz j^t

Bernsteinsäureimid Dicyandiamid -ο

g g g ^

AA	1,9
BB	1,6
CC	1,1
DD	0,8
EE	0,8
FF	1,1
GG	1,25

0,3	50
0,3	50
0,3	50
0,3	50
0,3	50
0,3	50
0,3	50

c»

TABELLE IV

ERGEBNISSE DER LINSENPRÜFÜNG VON BEISPIEL 5 Probe Haftung % Stahlwolle- % Lichtdurchlässigkeit

abrieb ₅

--j

AAA	100	1	73	55	24
BBB	100	1	91	66	45
CCC	100	1	90	83	70
DDD	100	1	92	78	66
EEE	100	1	92	90	88
FFF	100	1	87	83	75
GGG	100	1	88	76	66

TABELLE V

ERGEBNISSE DER	% Haftung	LINSENPRÜFÜNG	VON BEISPIEL 6	55	25
Probe	100	Stahlwolle- abrieb		74	46
AAA	100	1	% Lichtdurchlässigkeit 5 min 15 min 30 min	90	80
BBB	100	1	73	92	87
CCC	Probe ge sprungen 100	1	83	83	69
DDD EEE	100	1	92	85	71
FFF	100	1	93	79	53
GGG	100	1	89
HHH	1	92
90

OJ K)

ft C

I

t ί

ItH

TABELLE VI

ZUSAMMENSETZUNGEN DER ÜBERZUGSMASSEN VON BEISPIEL 7

Probe Basisharz von Bernsteinsäureimid Dicyandiamid -λ

Beispiel 1 ^

Gew% Gew% Gew% ^

AA*	92,0	8,0
BB*	92,0
CC*	85	15
DD*	85
EE	82,5	15

Oi

8,0

15
2,5

* Vergleichsversuch

TABELLE VII

ERGEBNISSE DER LINSENPRÜFUNG VON BEISPIEL 7

Probe Substrat Haftung Stahl- % Lichtdurchlässigkeit Trübung Kommentar

% wolle- %

abrieb 5 min 15 min 30 min

AAA**	CR-39	100	3	20
	* PC	100
BBB**	CR-39	100	1	85
	PC	-0-
CCC**	CR-39	100	3	20
	PC	100
DDD**	CR-39	sehr	fleckig	und trüb
	PC
EEE	CR-39	100	1	75
	PC	100

15,0 klar

40 8,0

45,0

- kein Versuch durchgeführt

fleckig

trüb

50

30 5,7

klar

S3

* PC » Polycarbonat (Lexan (g)) von General Electric Co., USA

** Vergleichsversueh

TABELLE VIII

ZUSAMMENSETZUNGEN DER ÜBERZUGSMASSEN VON BEISPIEL 8

Probe	Basisharz 40 % Feststoffe g	Bernstein- säureimid g	Bernstein- säurelmid Gew%	Dicyandiamid Gew%
AA	50	0,6	5	1
BB	50	0,6	5	2,5
CC	29,25	1,3	10	3,5
DD	29,25	1,3	10	4,5
EE	29,25	1,3	10	2,5
FF	29,25	1,3	10	2,5
GG	50	2,5	20	4,0

TABELLE IX

ERGEBNISSE MIT DEN ÜBERZUGSMASSEN VON BEISPIEL 8
(ANGEORDNET NACH ZUNEHMENDEM BERNSTEINSÄUREIMIDGEHALT)

	Bernstein- säureimid	Haftung	Stahlwolle- abrieb	% Lichtdurchlässigkeit 5 min 15 min 30 min	60	25	Kommentar	Ln I	OO NO
Probe	5	100	1	80	70	42	gut		12771
AAA	5	100	1	87	40	15	gut
BBB	10	100	1	70	42	18	gut
CCC	10	100	r-l	70	50	18	gut
DDD	10	100	r-l	70	55	26	gut		t ι
EEE	10	100	1	75	55	20	gut		t
FFF	20	100	r-l	75		gut
GGG					<L

TABELLE X

ZUSAMMENSETZUNGEN DER ÜBERZUGSMASSEN VON BEISPIEL

Probe Basisharz Bernsteinsäureimid Dicyandiamid

g Gew% g Gew% g Gew%

AA	80	89,5	2,0	10	0,1	0,5
BB	40	89,0	1,0	10	0,1	1,0
CC	27	88,5	0,7	10	0,1	1,5
DD	40	88,0	1,0	10	0,2	2,0
EE	32	87,5	0,8	10	0,2	2,5

GO NJ)

K)

Ui
Ui

TABELLE XI	Haftung %	BEI ÜBERZOGENEN LINSEN	VON BEISPIEL 9	41	18	Kommentar
PRÜFERGEBNISSE	100	Stahl wolle abrieb	% Lichtdurchlässigkeit 5 min 15 min 30 min	50	25	graue Farbe
Probe	100	1	67	55	33	graue Farbe
AAA	100	1	72	55	34	braune Farbe
BBB	100	1	74	56	34	braune Farbe
CCC	100	1	75	braune Farbe
DDD		1	74
EEE

TABELLE XII

ZUSAMMENSETZUNGEN DER ÜBERZUGSMASSEN VON BEISPIEL

Probe Basisharz Vernetzer
S S

AA	50
BB	50
CC	50
DD	50
EE	50
FF	50

Katalysator g

Bernsteinsäureimid 3,1 Bernsteinsäureimid 0,1 Itakonsäure 1,0 Bernsteinsäureimid 1,25 Pyromellitanhydrid 1,2 Pyromellitanhydrid 1,2 Dicyandiamid 0,3 Dicyandiamid 0,3 Dicyandiamid 0,3 Dimethylbenzylamin 0,25 Dicyandiamid 1,2 Dimethylbenzylamin 0,2

Cn ι

TABELLE XIII

PRÜFERGEBNISSE BEI ÜBERZOGENEN LINSEN VON BEISPIEL IO

Probe Haftung Stahlwolle- % Lichtdurchlässigkeit % abrieb ₅

CO
KJ)

AAA	100	1	89	76	48
BBB	100	1	90	85	69
CCC	100	1	90	83	68
DDD	100	1	83	66	38
EEE	100	1	83	73	40
FFF	100	1	74	53	20

OO

< C « C

6 « fr fr t « β C

ti ft

β * » « C

ce 6

TABELLE XIV

ZUSAMMENSETZUNGEN DER BASISHARZE VON BEISPIEL 11

Probe Verhältnis

0 CH₃Si(OCH₃)₃ (CH₃O)₃Si(CH₂)₃OCH₂CHCH₂

g g

H₂O

Gesamt lösungs mittel g

A	15:42,5:42,5	43	87	60
B	50:40:10	143	82	14
C	50:30:20	143	61	8
D	50:20:30	143	41	42
E	50:10:40	143	20	56
F*	80:10:10	229	20	14

157 161 168 174 181 137

Ul vO

* 80:10:10 Vergleichsversuch

TABELLE XV

ÜBERZUGSMASSEN NACH BEISPIEL 11

—. _ω

Probe Basisharz Bernsteinsäureimid Dicyandiamid ro

g g g "i

AA	50	2,30
BB	50	0,54
CC	50	1,10
DD	50	1,60
EE	50	2,10
FF	50	0,54

0,3 '

σ» 0,3 <=>

TABELLE XVI

PRÜFERGEBNISSE DER ÜBERZOGENEN LINSEN VON BEISPIEL 16

Probe Haftung Stahlwolle % Lichtdurchlässigkeit ^% 5 min 15 min 30 min

CO NJ

NJ

AAA	100	r-l	82	53	20
BBB	100	1	97	91	87
CCC	100	1	96	93	83
DDD	100	1	75	47	13
EEE	100	r-l	56	33	11
FFF	0	r-l	40	18	3

er»

TABELLE XVII	Verhältnis	BASISHARZE VON	*R¹Si(OCH-) g	BEISPIEL 12	H₂O g	Lösungs mittel
ZUSAMMENSETZUNG DER	60:10:30	SiO₂ S	20	**R"'Si(OCH₃)₃ g	0	167
Probe	30:20:50	171	41	42	37	166
A	15:25:60	86	51	70	65	156
B	30: 0:70	43	0	85	37	178
C⁺	15:10:75	86	20	99	67	164
D⁺	0:20:80	43	41	106	70	176
E⁺		0		113
F⁺

- CH₂CHCH₂O(CH₂)₃

Vergleichsversuch

TABELLE XVIII

ZUASAMMENSETZUNGEN DER ÜBERZÜGSMASSEN VON BEISPIEL 12

Probe %R^IlfSiO_3/2

AA	30
BB	50
CC	60
DD	70
EE	75
FF	80

Basisharz g	Bernsteinsäure- imid g	Dicyandiamid S
50	1,6	0,3
50	2,7	0,3
50	3,2	0,3
50	3,7	0,3
50	4,0	0,3
50	4,3	0,3

CO I

TABELLE XIX

PRÜFERGEBNISSE DER ÜBERZOGENEN LINSEN VON BEISPIEL 12

Probe Haftung Stahl- % Lichtdurchlässigkeit
% wolle 5 min 15 min 30 min

Kommentare

AAA	100	1	67	35	5	guter Überzug
BBB	100	1-2	52	34	13	leichtes Benetzungsproblem
CCC	100	2-3	16	10	1	schlechte Benetzung
DDD	100	3	31	20	6	schlechte Benetzung
EEE	100	3	26	17	4	schlechte Benetzung,
						Kristallbildung
FFF	100	3	29	19	6	Kristallbildung

TABELLE XX

ZUSAMMENSETZUNGEN DER BASISHARZE VON BEISPIEL 15

Probe SiO. CH₁₃Si(OCH,), R^{1 f}'Si(OCH,), zusätzlich ²g^{3 3 33}

A	35,7	7,6	10,6
B	35,7	5,1	10,6
C	35,7	5,1	10,6
D	35,7	5,1	10,6
E	35,7	5,1	10,6

HS(CH₂)₃Si(0CH₃)₃ 1,9

CH₃(CH₂)₂Si(pCH₃)₃ 4,3

CTj Oi f f\ /^U ■ OO CH₂=C(CH₃)COO(CH₂)₃Si(OCH₃)₃ 3,5

Cl(CH₂)₃Si(OCH₃)₃ 3,9

Oi

TABELLE XXI

ERGEBNISSE DER ÜBERZOGENEN LINSEN VON BEISPIEL 15 Probe Haftung Stahlwolle % Lichtdurchlässigkeit

5 min 15 min 30 min

IV)

K)

AAA	100	1	93	92	84
BBB	100	1	59	38	12
CCC	100	1	58	45	17
DDD	100	1	38	24	5
EEE	100	1	64	39	12

σ»

« c e e * β β β

« * C β IMI

TABELLE XXII

ZUSAMMENSETZUNGEN DER BASISHARZE VON BEISPIEL 16

Probe	SiO	CH Si(OCH )
	g	g
A	36,8	9,1
B	36,8	7,6
C	36,8	9,1
D	36,8	7,6

R^lllSi(OCH₃)₃ g

zusätzlich R¹Si(OCH₃)₃

10,6 10,6 10,6 10,6 CH₂-C(CH₃)COO(CH₂)₃Si(OCH₃)₃ CH₂-C(CH₃)COO(CH₂)₃Si(OCH₃)₃ C₆H₅Si(OCH₃)₃
C₆H₅Si(OCH₃)₃

0,7 1,7 0,8 2,0

σ» «■j

TABELLE XXIII

PRÜFERGEBNISSE DER ÜBERZOGENEN LINSEN VON BEISPIEL 16

Probe Haftung Stahlwolle % Lichtdurchlässigkeit J^

^% 5 min 15 min 30 min I^

AAA	100	1	87	69	43
BBB	100	1	64	43	13
CCC	100	1	89	78	47
DDD	100	1	89	69	41

β C β β

β β © β

β C C «

6 G

C € β €

€ & 4 e

TABELLE XXIV

Pro- Basis- Vernetzer / g Katalysator / g % Haf- Stahl- % Lichtdurchlässigkeit be harz g tung wolle- 5 15 30

abrieb min min min

AA 100 BB 100 CC 100 DD 100 EE 100 FF 100 GG 100

Bernstein	1,3	Benzyldi
säure		triethyl
anhydrid		amin
Bernstein	1,75	Benzyldi
säure		methyI-
anhydrid		amin
Bernstein	2,2	Benzyldi
säure		triethyl
anhydrid		amin
Itakon	1,7	Benzyldi
säure		triethyl
		amin
Itakon	2,3	Benzyldi
säure		triethyl
		amin
Itakon	2,9	Benzyldi
säure		triethyl
		amin
Trimellit-	1,7	Benzyldi
anhydrid		methy1-
		amin

0,50 100 1

88 71

86 72

84 66

68 42

0,50 100 1-2 28 16 0,50 100 Fällflecken 0,50 100 1

82 62

43

44

36

25

30

TABELLE XXIV (Fortsetzung)

Pro- Basis- Vernetzer / g Katalysator / g be harz g

% Haf- Stahl- % Lichtdurchlässigkeit
tung wolle- 5 15 30
abrieb min min min

CO

HH	100	Trimellit-	2,2	Benzyldime-	o,	50	100	1
		anhydrid		thylamin
II	100	Trimellit-	2,7	Benzyldime-	o,	50	100	1
		anhydrid		thylamin
JJ	50	Itakon	0,85	Benzyldime-	o,	26	100	1
		säure		thylamin
KK	50	Itakon	0,85	Dicyandiamid	o,	33	100	1
		säure
LL	50	Itakon	0,85	Trifluorme-	o,	07	100	1
		säure		thansulfon
				säure
MM	50	Itakon	0,85	TFMS *	o,	08	100	1
		säure
NN	50	Itakon	0,85	2-Methyl-	o,	26	100	1
		säure		imidazol
00	100	Itakon	0,57	Benzyldime-	o,	50	100	1
		säure		thylamin

87	61	30
83	64	28
73	50	18
90	84	60
65	43	14
80	58	26
85	75	48
58	33	11

KJ

O
I

β β β

TFMS ist eine 60 %ige Lösung eines Aminsalzes von Trifluormethansulfonsäure in asser

TABELLE XXIV (Fortsetzung)

Pro- Basis- Vernetzer / g Katalysator / g be harz g

% Haf- Stahl- % Lichtdurchlässigkeit tung wolle- 5 15 abrieb min min min

PP	100	Itakon säure	1,14	Benzyldime- thylamin	0,50	100	1
QQ	100	Itakon säure	1,71	Benzyldime- thylamin	0,50	100	1
RR	100	Phthalimid	1,9	Benzyldime thyl amin	0,50	100	1
SS	100	Phthalimid	2,6	Benzyldime thyl amin	0,50	100	1
TT	100	Phthalimid	3,3	Benzyldime- thylamin	0,50	100	1
UU	100	Pyromellit säureanhy drid	1,4	Benzyldime- thylamin	0,50	100	1
W	100	Pyromellit säureanhy drid	1,9	Benzyldime- thylamin	0,50	100	1
WW	100	Pyromellit säureanhy drid	2,4	Benzyldime- thylamin	0,50	100	1

45 25

53 33 12

89 77 59

unlöslich

75 48

81 68

18

78 64 24

32

i-¹

TABELLE XXIV (Fortsetzung)

Pro- Basis- Vernetzer / g Katalysator / g % Haf- Stahl- % Lichtdurchlässigkeit

be harz g tung wolle- 5 15 30

abrieb min min min

XX 100 Phthal- 1,9 Benzyldime- 0,50 100 1 51 31 10

anhydrid thylamin

YY 100 Phthal- 2,6 Benzyldime- 0,50 100 1 53 33 10

anhydrid thylamin

GO FNJ

Claims

Dr. Michael Hann (1460) H / W Dr. H.-G. Sternagel Patentanwälte Marburger Strasse 38 6300 Giessen Dow Corning Corporation, Midland, Michigan, USA HARZZÜSAMMENSETZÜNG Priorität: 4. November 1981 / USA / Sex. No. 318 240 Patentansprüche:

1. Harzzusammensetzung,

g e k en nzeichnet d u r c h
(A) ein Basisharz, bestehend aus einer wässrigalkoholischen Dispersion von

(I) 5 bis 75 Gew%, bezogen auf Gesamtfeststoffe von (A), eines kolloidalen Siliciumdioxids,

(II) 0 bis 50 Gew%, bezogen auf Gesamtfeststoffe von (A), eines partiellen Kondensats eines Silanols aus der Gruppe von

(a) RSi(OH)₃, in der R Methyl ist,

(b) R¹Si(OH)₃, in der R¹ eine Mischung

von Methyl mit einem der Reste Vinyl, Phenyl, Äthyl, Propyl, 3,3,3-Trifluorpropyl, gamma-Methacryloxypropyl, gamma-Mercaptopropyl und gatnma-Chlorpropyl ist, wobei das Verhältnis der Methylreste zu den anderen Resten in der Mischung mindestens 1 : 1 beträgt, und

(c) R^f1Si(OH)₃, in der R¹¹ einer der

Reste Vinyl, Phenyl, Äthyl, Propyl, 3,3,3-Trifluorpropyl, gamma-Methacryloxypropyl, gämma-Mercaptopropyl und gamma-Chlorpropyl oder eine Mischung davon ist, wobei, wenn (c) verwendet wird, der Anteil von (c) in (A) nicht grosser als 10 Gew%, bezogen auf das Gesamtgewicht von (A). sein kann,

(III) 10 bis 55 Gew%, bezogen auf das Gesamtgewicht von (A), eines partiellen Kondensats eines Silanols der Formel R¹¹¹Si(OH)₃,

in der R¹" ist

(a) -R¹¹¹¹OCH₂ (R"¹ ^)C-CH₂ ,

in der R"" ein Alkylenrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen ist, R^MIM ein Wasserstoff atom oder ein Alkylrest mit 1 bis 2 Kohlenstoffatomen ist oder (b)

-R¹¹¹V- rj , in der .R

die bereits definierte Bedeutung hat,

(B) einen Vernetzer für (A) und

(C) einen Härtungskatalysator.

2. Verfahren.zum Überziehen eines festen Substrats, dadurch gekennzeichnet, dass man ein festes Substrat mit einer Harzzusammensetzung von Anspruch 1 in Berührung bringt und die Harzzusammensetzung danach auf dem festen Substrat durch Erwärmen der Zusammensetzung und des Substrats auf eine Temperatur von grosser als 50⁰C härtet.