DE3203540A1 - Formkoerper aus kunststoff und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents
Formkoerper aus kunststoff und verfahren zu seiner herstellungInfo
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14778—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the article consisting of a material with particular properties, e.g. porous, brittle
- B29C45/14811—Multilayered articles
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D11/00—Producing optical elements, e.g. lenses or prisms
- B29D11/0073—Optical laminates
Description
a · · Λ
-6-Beschreibung ;
Die Erfindung betrifft einen Formkörper aus Kunstharz,
insbesondere einen Formkörper aus Kunstharz, bei dem die c Oberflächenhärte in einem gewünschten Wert eingestellt
wird, und ein Verfahren zur Herstellung der Formkörper.
Formkörper aus Kunstharz, z.B. Formkörper-bzw. Kunststoffteile
aus einem thermoplastischen Kunststoff, werden in
JQ vielen Bereichen der Industrie und der Technik verwendet,
z.B. als Bauteile, als Teile im Haushalt, im Büro und für den täglichen Bedarf, da diese Teile leicht herstellbar
sind. Diese Formteile aus einem thermoplastischen Kunststoff weisen eine sehr gute Haltbarkeit auf. Wenn diese
Teile jedoch für durchsichtige Fenster, Meßinstrumente oder Uhren, Abdeckhauben für Plattenspieler oder Tonbandgeräte,
als Gläser für Blitzlichter, für durchsichtige Gläser von Autoscheinwerfern oder Autoschlußleuchten und
als Spiegel verwendet werden, sind diese Teile auf der äußeren Oberfläche aufgrund des Einflusses von Staub dem
Abrieb ausgesetzt, was zu einer unerwünschten Beeinträchtigung des äußeren Erscheinungsbildes führt. Dies ist insbesondere
dann unverwünscht, wenn die Gegenstände als Schutzscheiben für Meßinstrumente, Skalen und Anzeigegeräte verwendet
werden, da diese Geräte dann nicht mehr ablesbar sind. In den Fällen, in denen die Gegenstände als durchsichtige
Gläser verwendet werden, ist die Lichtdurchlässigkeit durch den Abrieb beeinträchtigt, so daß die Einsetzbarkeit
derartiger Geräte ebenfalls beeinträchtigt ist. Diese Nachteile sind bei den üblichen Kunststoffteilen feststellbar,
und bisher konnten diese Nachteile ohne weitere Bearbeitungsschritte
nicht beseitigt werden. Durch die Beseitigung dieser Nachteile würde die Haltbarkeit der Formteile
erheblich erhöht werden. Dadurch würde der Wert der Kunststoffteile
vergrößert werden. Außerdem würde dies den Einsatz der Kunststoffteile für weitere Anwendungsgebiete
eröffnen.
Um die Oberflächengüte derartiger Kunststoffteile zu verbessern,
sind die Oberflächen mit einer harten Beschichtung ausgerüstet worden. Harte OberflächenbeSchichtungen,
z.B. aus Epoxidharzderivaten, Acrylharzderivaten, Aminoharzderivaten und Polysiloxanderivaten, sind bekannt.
Einige dieser Produkte sind in geringem Ausmaß in der Industrie verwendet worden. Diese Beschichtungsmittel sind
in einem Lösungsmittel gelöst und werden dann auf die Spritzgußteile aufgesprüht,oder die Teile werden in die
Lösung eingetaucht, so daß Beschichtungen auf den Formteilen erhalten werden mit einer Schichtdicke von wenigen
μΐη bis weniger als 1/100 um. Die so hergestellten Beschichtungen
werden dann mittels Wärme oder UV-Bestrahlung gehärtet. Obwohl das bekannte Beschichtungsverfahren die Oberflächenhärte
schon verbessert, hat sich dieses Verfahren jedoch in der Praxis nicht durchgesetzt, da es zu kompliziert
ist und zu viele Verfahrensschritte notwendig macht, nämlich die Herstellung des Formkörpers, die Beschichtung
und das Härten.
Die bekannten Formkörper haben weiterhin den Nachteil, daß
sie während des Härtungsprozesses beeinträchtigt werden. Ein Spritzgußteil besitzt eine feste molekulare Orientierung
und/oder Restspannung. Bei der Wärmebehandlung zum Aushärten der auf die Oberfläche aufgebrachten Oberflächenbeschichtung
kann es zu einem Schrumpfen des Formkörpers kommen, und zwar aufgrund der Änderung der molekularen
Orientierung und/oder der Restspannung, wodurch wiederum eine Veränderung der Abmessungen des Formkörpers bewirkt
wird. Dadurch kann es dazu kommen, daß die Teile brechen oder daß Risse entstehen. Auf diese Weise wird der Anteil
an Ausschußmaterial erhöht. Die Wärmebehandlung zum Härten der Oberflächenbeschichtung führt im allgemeinen auch zu
einer Veränderung der Abmessungen des Formkörpers, was dazu führt, daß die Teile nicht mehr die vorgeschriebenen
Maße aufweisen und damit oft wertlos werden. Die Kunststoffmaterialien,
die für die Herstellung von Formteilen
verwendet werden, neigen dazu, sich elektrostatisch aufzuladen. Daher ist es sehr schwierig, bei der Anwendung des
üblichen Dreistufen-Verfahrens die Beeinträchtigung durch Staub während des Formens und Beschichtens zu verhindern.
Auf diese Weise werden unebene Oberflächenschichten gebildet, deren Oberflächenhärte durch die Einschlüsse beeinträchtigt
ist. Aufgrund der oben angegebenen Schwierigkeiten beträgt der Ausschuß bei- dem bekannten Drei stuf en-Verfahren
etwa 10 %.
Ein weiterer Nachteil des bekannten Verfahrens liegt in der Ungleichartigkeit der Oberflächenhärte. Es ist unmöglich,
durch Aufsprühen der Oberflächenbeschichtung oder durch Eintauchen des Pormkörpers in die Lösung Oberflächenbeschichtungen
herzustellen, die eine gleichmäßige Schichtstärke auf der Oberfläche des Formteils aufweisen. Die erhaltenen
Oberflächenbeschichtungen haben daher den Nachteil, daß sie ungleichmäßig hinsichtlich ihrer Oberflächenschichtdicke
sind, und so eine ungleichmäßige Oberflächenhärte erreicht wird. Dies trifft insbesondere für Formteile
mit Vertiefungen oder mit Erhöhungen in der Oberfläche zu, so daß die Schichtdicke der Oberflächenbeschichtung ungleichmäßig
ist und so Produkte mit sehr schlechtem äußeren Erscheinungsbild erhalten werden. Ein weiterer Nachteil
des bekannten Beschichtungsverfahrens liegt darin, daß bei der Beschichtung von nur einer Oberfläche die andere
Oberfläche abgedeckt werden muß. Dies ist insbesondere dann schwierig, wenn die nicht zu beschichtende Oberfläche
eine unregelmäßige Form aufweist, da dann eine entsprechend angepaßte Maske zum Abdecken der Oberfläche hergestellt
werden muß. Die Handhabung üblicher Kunststofformteile ist
relativ teuer und arbeitsaufwendig aufgrund der Verpackung und der Ausmaße der Kunststoffteile. Ein weiterer Nachteil
liegt darin, daß die Formteile zu den Beschichtungsanlagen
^k transportiert werden müssen, wenn die Anlagen am gleichen
Ort stehen. Dabei besteht die Gefahr, daß die Formteile beschädigt oder eingestaubt werden, bevor sie oberflä-
—ΟΙ chenbehandelt werden. In diesen Fällen müssen die zu beschichtenden
Formteile in einem gesonderten Verfahren gereinigt werden, bevor sie der Oberflächenbehandlung zugeführt
werden. Diese Verfahren sind sehr aufwendig und rela- tiv teuer. Um die Verschmutzung der Formteile aufgrund dor
elektrostatischen Aufladung zu verhindern, sind aufwendige und teure Vorrichtungen notwendig für die Reinerhaltung
der Luft und/oder um eine staubfreie Atmosphäre während
des Beschichtungsverfahrens zu garantieren. Aufgrund der oben aufgezählten Nachteile sind Oberflächenvergütungsbehandlungen
mit verschiedenen Kunststoffprodukten in der industriellen Praxis nicht eingeführt worden.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, Kunststoffkörper
bzw. Formkörper zur Verfügung zu stellen mit einer harten Oberflächenbeschichtung, bei denen die oben erwähnten
Nachteile nicht auftreten. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung dieser Formkörper
und der dabei verwendeten Mehfcschichtfolien.
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Die Aufgabe wird gelöst durch Formkörper bzw. Kunststoffteile, die gekennzeichnet sind durch die Merkmale des Anspruchs
1.
Das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Kunststoffteile
ist durch folgende Schritte gekennzeichnet:
1. Es wird ein Thermoplastfilm oder eine Thermoplastschicht zugeschnitten, und zwar in ungefähr der Form, die dem
äußeren Erscheinungsbild des endgültigen Formkörpers entspricht, wobei der Film oder die Bahn auf ihrer Oberfläche
eine harte Oberflächenbeschichtung besitzt.
2. Der zugeschnittene Teil des Thermoplastfilms oder der
Thermoplastbahn wird in die Vertiefung der Form für die Herstellung des Formteils gelegt.
-ιοί 3. In die Form wird unter Hochdruck ein geschmolzenes Harz
mittels einer Spritzvorrichtung eingespritzt, um das Formteil zu bilden, und
g 4. das Formteil wird aus der Form als endgültiges Produkt
mit der gewünschten Oberflächenhärte herausgenommen.
Der Thermoplastfilm oder die Thermoplastbahn mit der harten
Oberflächenbeschichtung wird wie folgt hergestellt:
1. Der Thermoplastfilm oder die Thermoplastbahn werden
in der gewünschten Schichtdicke mittels üblicher Extrusionsverfahren gezogen.
2. Dann wird der Film bzw. die Bahn einer Oberflächenbehandlung
unterzogen, z.B. durch Waschen mit Wasser.
3. Dann wird die Oberfläche des Films bzw. der Bahn, falls notwendig, einer Vorbeschichtung unterzogen.
4. Die vorbehandelte Oberfläche des Thermoplastfilms oder
der Thermoplastbahn wird dann mit einer härtbaren Oberflächenschicht
beschichtet.
5. Die harte Oberflächenbeschichtung auf der Oberfläche des Films oder der Bahn wird einer Härtungsbehandlung
unterzogen, um die Härtung der Oberflächenbeschichtung vor zunehmen, und
6. falls notwendig, wird der Film bzw. die Bahn aufgerollt, wobei verhindert wird, daß Staub oder andere Schmutzteilchen
sich auf der Oberfläche des Films absetzen.
Wenigstens ein vorgefertigtes Teil eines Thermoplastfilms oder einer Thermoplastbahn, die eine harte Oberflächenschicht
aufweist, wird auf die Oberfläche mit den Vertiefungen in der Weise gelegt, daß die harte Oberfläche an
KJ-J ■":/·.::.-Κ.'-.::. 320 35 A 0
einer Oberfläche oder an beiden Oberflächen anliegt, so daß die harte Oberfläche die Außenfläche (n) des endgültigen Formkörpers
bildet.
5. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Herstellung von Kunstharzteilen mit einer gleichmäßigen Oberflächenhärte.
Es wird ein Verfahren zur Herstellung der Formteile aus dem
Kunstharz zur Verfügung gestellt, wobei die Kunststoffteile
mit einer gewünschten Oberflächenhärte ausgerüstet werden können, und zwar im technischen Maßstab und durch ein sehr
einfaches Verfahren.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat weiterhin den Vorteil,
daß die Formkörper mit der gewünschten Oberflächenhärte
hergestellt werden können, ohne daß dabei Ausschußprodukte hergestellt werden.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt
darin, daß die Teile relativ billig herstellbar sind,und die so hergestellten Oberflächenschichten können, falls gewünscht,
so behandelt werden, daß sie ultraviolettes Licht absorbieren und/oder angefärbt sind. Diese Behandlungsverfahren
können vorgenommen werden/ohne daß das Formungsverfahren
beeinträchtigt wird.
Die erfindungsgemäßen Formteile haben den Vorteil, daß sie besonders einfach herstellbar sind, wobei der Kunststoff-
film, der die harte Oberflächenbeschichtung aufweist, einfach
in die Vertiefung der Form eingelegt wird und dann das geschmolzene Harzmaterial in die Form eingespritzt
wird und dabei eine feste Verbindung zwischen dem Film und dem eingespritzten Material entsteht. Der verwendete Film
kann durch Extrusionsverfahren\ hergestellt werden, wobei
Filme oder Bahnen erhalten werden, die eine sehr geringe
molekulare Ausrichtung oder eine sehr geringe Kcstspan-
nung besitzen. Es besteht weiterhin der Vorteil, daß die Teile des herzustellenden Formteils, die nicht mit einer ·
harten Oberflächenschicht ausgerüstet sein sollen, nicht abgedeckt werden müssen, wie dies bei bekannten Verfahren
der Fall ist.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß die erfindungsgemäßen Formteile relativ billig hergestellt werden können,
da für die Herstellung auch ungeübte Fachkräfte eingesetzt werden können. Da der eingesetzte Film eine sehr geringe
molekulare Ausrichtung bzw. eine sehr geringe Restspannung aufweist, kommt es auch nicht zur Bildung von Rissen in
der Oberflächenschicht. Die Temperatur zum Härten der Oberflächenschicht
kann sehr schnell erhöht werden aufgrund der Auswahl der entsprechenden Filme mit höherem Molekulargewicht
als das in die Form eingespritzte, geschmolzene Material. Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Formteile
kommt es nicht zu einer Änderung der Maße des auszuformenden Teils, da die Wärmebehandlung bei diesen
Formteilen eine wesentlich geringere Auswirkung auf die Formteile hat als dies bei den bekannten Verfahren der
Fall ist. Daher kommt es auch hierbei nicht zur Bildung von Rissen oder Deformationen des Formteils oder zu einem
Schrumpfen der Formteile. Die erhaltenen Formteile können weitere Zusätze enthalten, ohne daß
dadurch eine Beeinträchtigung der .Maße des Formteils hervorgerufen wird. Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß
bei Anwesenheit von Staubteilchen die Oberfläche des endgültigen Formteils nicht beeinträchtigt wird. Die nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formteile besitzen
eine Oberfläche mit einer gleichmäßigen Härte.
Die gewünschte harte Oberfläche weist eine gleichförmige Schichtdicke auf, da das Beschichtungsverfahren kontinuierlieh
durchgeführt wird. Der Film mit der harten Oberflächenbeschichtung von gleichmäßiger Schichtdicke vereinigt sich
mit dem geschmolzenen Harzmaterial in der Form in der Weise,
daß die harte Oberflächenbesehichtung als äußere Oberfläche
des fertigen Formteils in Erscheinung tritt, so daß das erhaltene
Formteil eine gleichmäßige Oberflächenhärte besitzt. Die Oberfläche weist auch deshalb eine gleichmäßige Härte
auf, weil der in die Form eingelegte Film einem vollständigen Wärmeverformungsprozeß innerhalb der Form ausgesetzt
werden kann und sich so der vorgegebenen Struktur der Formoberfläche anpaßt.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Formteile liegt
darin, daß diese billig in einem kontinuierlichen Beschichtungsverfahren
hergestellt werden können und die Formteile nicht zu gesonderten Formungsvorrichtungen transportiert
werden müssen. Der beim vorliegenden Verfahren vorzunehmende Transport der beschichteten Filme zu den Formteilen ist
relativ einfach und kostengünstig vornehmbar, so daß beim erfindungsgemäßen Verfahren nicht so hohe Transportkosten
anfallen wie bei den üblichen Verfahren. Außerdem ist hierbei zu berücksichtigen, daß keine besonderen Maßnahmen für
die Reinigung der Oberflächen der Filme vorgesehen werden müssen, da der Film im allgemeinen in sauberem Zustand von
der Rolle abgerollt wird. Ein weiterer Vorteil liegt darin,
daß beim erfindungsgemäßen Verfahren von Filmen ausgegangen
werden kann, die bereits UV-absorbierende Materialien
oder Farbstoffe enthalten, und so nicht die Gefahr besteht,
daß die Formen durch Korrosion beeinträchtigt werden, wie dies bei üblichen Verfahren ist, bei denen diese Zusätze
in geschmolzene Materialien eingemischt werden müssen und so eine hohe Korrosion der Formungsteile gegeben ist.
Außerdem liegt ein weiterer Vorteil darin, daß Verfärbungen
bei den erfindungsgemäßen Formteilen nicht auftreten,
da nur die Oberflächenschichten kurzzeitig gehärtet zu
werden brauchen.
Die erfindungsgemäßen Formteile lassen sich daher in großtechnischem
Maßstab auf einfache Weise herstellen.
Die Eigenschaften der herzustellenden Formteile können
hinsichtlich Festigkeit und anderer physikalischer Eigenschaften verbessert werden, und zwar dadurch, daß man entsprechende
Filme oder Bahnen mit entsprechend hohem MoIekulargewicht verwendet. Es können sowohl Teile als auch
das gesamte auszuformende Teil gefärbt werden, indem man Filme verwendet, die von vornherein den entsprechenden
Farbstoff oder das " entsprechende UV-Licht absorbierende
Material enthalten. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, daß man unterschiedliche
Materialien für die Filme und die flüssigen, einzuspritzenden Harzmaterialien verwenden kann. Es ist
auch möglich, Filme zu verwenden, die mittels eines Klebstoffs auf die Formteile aufgebracht werden. Von diesem
Verfahren kann Gebrauch gemacht werden, wenn die Harzmaterialien von Formteil und Film unterschiedlich
sind. Es ist weiterhin zu berücksichtigen, daß auf die eingesetzten Filme eine Vielzahl von zu harten Oberflächenschichten
aushärtenden Oberflächenmaterialien aufgebracht werden können und so die Oberflächenhärte in gewünschter
Weise eingestellt werden kann.
Die erfindungsgemäßen Formteile und das erfindungsgemäße
Verfahren werden durch die folgenden Figuren näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer Formungsvorrichtung
für die Herstellung der erfindungsgemäßen Formkörper,
30
30
Fig. 2 eine Teilansicht aus der Vorrichtung gemäß Fig. 1, und
Fig. 3 ein Fließdiagramm für eine Vorrichtung zur Her- ^° stellung von Thermoplastfilmen oder Thermoplast
bahnen gemäß der Erfindung.
Es wird eine thermoplastische Bahn oder ein Thermoplastfilm
hergestellt, der eine möglichst geringe molekulare Ausrichtung
oder eine möglichst geringe Restspannung aufweist, und zwar unter Verwendung eines üblichen Extrusionsverfahrens,
wobei der thermoplastische Film oder die Bahn eine vorbestimmte Schichtdicke aufweist. Der Thermoplastfilm wird
dann einer Oberflächenbehandlung unterworfen durch Waschen mit Wasser oder durch eine Reinigung. Danach wird die Oberfläche
des Films, und zwar die äußere oder die innere Oberfläche/
mit einem Vorbeschichtungsraittel behandelt. Nach der Beschichtung mit dem Vorbeschichtungsmittel wird das
Mittel zur Bildung der harten Oberflächenschicht aus organischen oder anorganischen Derivaten in einer vorgegebenen
Schichtdicke auf das Vorbehandlungsmittel aufgegeben. Die
Vorbeschichtung kann in Abhängigkeit von den Materialien, die zur Herstellung des Thermoplastfilms und der harten
Oberfläche verwendet werden, weggelassen werden. Danach wird die harte Oberflächenschicht auf dem Thermoplastfilm
oder der Bahn gehärtet durch Bestrahlen mit UV-Licht und/ oder Erwärmen mittels Infrarotbestrahlung oder Heißluft.
Der so gehärtete thermoplastische Film kann z.B. in Form
von aufgerollten Rollen aufbewahrt werden.
Der thermoplastische Film besteht vorzugsweise aus einem Polyolefin,
einer Polyvinylverbindung oder einem Copolymerisat. Besonders geeignet
sind z.B. ABS, SAN, Polyamide, Polyester» Polyacetale, PoIymetiiyimethacrylat,
MMA-Styrolbutadiencopolymerisate, Polycarbonate,
Polvmethylpenten, gesättigte Polyester oder Polystyrole. Die Schichtdicke
des Films oder der Bahn hängt von dem Ausmaß der gewünschten Oberflächenhärte
ab, und zwar in Abhängigkeit von der Verwendung des fertigen Formkörpers oder von dem Material, das
für die Oberflächenbeschichtung verwendet wird. Die Schichtdicken
der Oberflächenbeschichtungen liegen im Bereich von etwa 20 )im bis 2000 um, vorzugsweise etwa 50 μια bis 500 μΐη.
Zur Herstellung der harten Beschichtung werden z.B. Acrylharzderivate,
Aminoharzderivate, Polysiloxanderivate, Expoxydharzderivate oder dergleichen verwendet. Ein geeignetes
Acrylharzderivat ist z.B. das Reaktionsprodukt aus
einer Mischung aus im wesentlichen Polyalkohole Polycarbonsäure
und Methacrylsäurecopolymerisat mit modifiziertem Styrol oder Acrylsäure (vgl. z.B. japanische Offenlegungsschrift
49-133491). Geeignete Aminoharzderivate leiten sich z.B. ab von dem Reaktionsprodukt aus einer Mischung
aus im wesentlichen Alkoxymethylolmelamin und Nitrocellulose mit Polyalkylenglycol oder denaturiertem Polyalkylenglycol
(vgl. japanische Offenlegungsschrift 47-33164). Geeignete anorganische Silikone der Polysiloxanderivate
sind z.B. Reaktionsmischungen von Polymethylethoxysilan mit Phenylethoxysilan. Geeignete organische Silikone sind z.B.
die partiellen Hydrolyseprodukte von Aminoalkylalcoxysilan und Glycidylalkylalcoxysilan (vgl. japanische Offenlegungsschrift
48-84878). Die Mittel zur Vorbehandlung der Bahn enthalten z.B. Y-Aminopropylmethoxysilan, Alkohol und
Wasser oder eine in der Wärme härtbare modifizierte Acrylharzlösung,
wenn der Thermoplastfilm oder die Bahn aus einem Polycarbonat besteht.
Der so hergestellte Thermoplastfilm mit einer harten
Oberflächenschicht auf der Oberfläche kann, falls notwendig,
zu der Vorrichtung transportiert werden, wo die Formkörper mittels eines Spritzgießverfahrens hergestellt werden.
Der Ausdruck "harte Oberflächenschicht" gemäß der vorliegenden Erfindung bedeutet eine gehärtete Oberflächenschicht
auf der Oberfläche des Formkörpers, dessen Abriebfestigkeit dadurch verbessert werden soll.
Der thermoplastische Film oder die Bahn mit der harten Oberflächenbeschichtung wird auf die Form zugeschnitten,
die der äußeren Oberfläche des zu beschichtenden Formkörpers entspricht.
Die Fig. 1 zeigt eine Form 1 zur Herstellung eines gewünschten Formkörpers. Die Form 1 wird geöffnet durch Verschieben
des Teils 2 der Form 1 und Einlegen des vorgeschnittenen Teils 4 des Films in die Vertiefungen der Oberfläche 31 ,
und zwar so, daß deren Oberfläche 41 mit der harten Oberflächenschicht
darauf die äußere Oberfläche des endgültigen Formkörpers bildet. Ein weiteres Stück des oberflächenbehandelten
Films kann, falls gewünscht, auf die Vertiefungen der anderen Oberfläche der Form gelegt werden,
so daß die harte Oberflächenschicht auf der anderen Formoberfläche
aufliegt und so auch die innere Oberfläche des fertigen Kunststoffteils eine harte Oberflächenschicht
aufweist. Während man den vorgefertigten Film 4 auf den Ausnehmungen der Oberfläche 31 hält, wird das bewegliche
Teil 2 der Form 1 geschlossen. Dann wird geschmolzenes Kunstharz 5 unter Druck von etwa 500 bis 3.000 kg/cm2 eingespritzt
unter Verwendung einer Spritzgießvorrichtung 6, z.B. dadurch, daß die Spritzdüse in die Vertiefung 3 hineinspritzt,
und zwar in einer Weise, daß die Oberfläche 41 mit der harten Oberflächenbeschichtung die äußere Oberfläche
des endgültigen Formteils bildet und die nichtbeschichtete
Oberfläche 42 die innere Oberfläche des endgültigen Formteils bildet. Das geschmolzene Kunstharz besteht
vorzugsweise aus dem gleichen Thermoplasten wie der thermoplastische Film oder die thermoplastische Bahn.
Das geschmolzene Harz 5 wird in die Vertiefung 3 über
den Spritzkanal 10 eingespritzt und bildet dabei die feste Schicht 51 an beiden Oberflächen 31 der Vertiefung und an
der Oberfläche des Films 4, da das geschmolzene Harz 50 bei der Berührung mit der Oberfläche der Vertiefung 31
und bei der Berührung mit dem Film 4 abkühlt. Die feste Schicht 51 haftet sowohl an der Oberfläche 31 der Vertiefung
als auch an der unbeschichteten Oberfläche 42 des Films 4. Das Innere des geschmolzenen Harzflusses 50, das
umgeben ist von der festen Schicht 51, fließt nach vorne
entlang der festen Schicht 51 aufgrund des Spritzdruckes. Auf diese Weise wird das vorgefertigte Teil 4 des Films
genau ausgerichtet entsprechend der Oberfläche der Form, und zwar ohne daß es dabei zu einem Verrutschen oder Verschieben
der Bahn bzw. des Films kommt. Außerdem wird die
unbeschichtete Oberfläche 42 des thermoplastischen Films bzw. der thermoplastischen Bahn durch die Wärme des geschmolzenen
Harzes 50 angeschmolzen. Da üblicherweise die unbeschichtete Oberfläche 42 des plastischen Films aus
dem gleichen Material besteht wie das geschmolzene Harz 50, wird die unbeschichtete Oberfläche über die Zwischenschicht
42 mit der Schmelze verbunden. Auf diese Weise wird garantiert, daß der in' die Form eingelegte Film 4
und das geschmolzene Harz 50 eine perfekte Einheit über die Zwischenschicht 42 bilden.
Nach dem Abkühlen wird das Formteil aus der Form 1 herausgenommen.
Das gewünschte Kunststoffteil ist vollständig mit einer harten Oberflächenschicht bedeckt. Eine Nachbehandlung
des geformten Kunststoffteils ist nicht notwendig.
Es ist auch möglich/ den Film 4 so in die Form einzulegen, daß die harte Oberflächenschicht sowohl auf der äußeren
als auch auf der inneren Oberfläche des endgültigen Formteils aufliegt bzw. aufgeschmolzen ist.
Als Spritzgießvorrichtung für die Herstellung der gewünschten Formteile können übliche Spritzgießmaschinen und übliche
Formen verwendet werden. Es ist nicht notwendig, zusätzliche Vorrichtungen oder Metallformen mit spezieller
Strukturierung zu verwenden.
Wenn der verwendete plastische Film oder die Bahn die
gleiche Zusammensetzung aufweist wie das geschmolzene Harz, so bilden beide Teile in der Zwischenschicht 4 2
^O eine Einheit durch den Schmelzprozeß, der sich zwischen
der Oberfläche der eingelegten Bahn und dem eingespritzten flüssigen Harz abspielt. Wenn die beiden Materialien unterschiedlich
sind, können sie dadurch miteinander fest verbunden werden, daß man einen Klebstoff vor dem Einspritzen
des flüssigen Harzes auf die unbeschichtete Oberfläche 42 des eingelegten Films aufbringt. Die verwendeten Klebstoffe
können z.B. aus Elastomer-Klebstoffen bestehen,
wie Polyvinylbutyral, aus Elastomercopolymerisaten, wie
Acrylsäure-butadien-acrylonitrilderivate usw. Gewünschtenfalls kann auch ein Farbstoff in den Oberflächenfilm eingebracht
werden, bevor der Film einer Beschichtung mit einem harten Beschichtungs'smaterial ausgesetzt wird. Es ist auch
möglich, Filme zu verwenden, die Materialien enthalten, die das UV-Licht absorbieren. Diese Filme werden dann anschließend
erst mit einer harten Oberflächenschicht ausgerüstet.
Die folgenden Beispiele erläutern die erfindungsgemäßen
Formteile und die Herstellung dieser Formteile.
Es wurde ein Polycarbonatfilm 100 (vgl. Fig. 3) geschmolzen
und zu einer gleichmäßigen Schichtdicke von 10° um
extr.udiert. Der Film wurde dann in einem
Reinigungsbad 101 gereinigt. In dem Bad 101 wurde der Film einer Reinigung und/oder einer Aktivie-
rungsbehandlung unterzogen. Das Bad 101 kann unterteilt
sein, so daß die Filmoberfläche mit verschiedenen Mitteln behandelt werden kann, z.B. mit Chromsulfitlösung, mit
Wasser und anderen Behandlungsmitteln. Der Film 100 wurde dann in der Trocknungsvorr-ichtung 102 getrocknet. Dann wurde
ein Vor- oder Uhterbeschichtungsmittel 104, ein sog. Primer,
vorzugsweise hergestellt aus Methylacrylat, Ethylacrylat, etrMetacryloxypropyltrietoxysilan und BPO (vgl. japanische
Offenlegungsschrift 50-116600), ein Vorbehandlungsmit-
tel aus einem Acrylderivat oder ein ähnliches Derivat
30
auf den Film 100 mittels einer Walzenbeschichtungsvorrichturig 103 aufgebracht. Der so vorbeschichtete Film
wurde dann sofort in der nachfolgenden Trockenanlage getrocknet. Dann wurde auf die eine Seite des Films ein
zu einer harten Beschichtung aushärtendes Beschichtungs-35
mittel 107 in einer Schichtdicke von etwa 2 um bis 10|im
mittels einer weiteren Walzenvorrichtung 106 aufgebracht. Als Mittel 107 für die harte Oberflächenbeschichtung wurde
ein partielles Hydrolisat verwendet, das z.B. in der japanischen Offenlegungsschrift 50-116600 beschrieben ist
und das hergestellt wird durch Hinzufügen einer Säure zu einer Mischung aus Methyltriinethoxysilan, Tetraethoxysilan
und einem Derivat mit einer endständigen Dimethylsiloxangruppe. Danach wurde der Film auf eine Temperatur
von etwa 13O0C für eine Stunde erwärmt unter Verwendung
der Trocknungsvorrichtung 108. Dabei wur'de der Film 109 erhalten, der eine harte Oberflächenschicht aufweist. Der
erhaltene Film 109 wurde anschließend zu der Rolle 110
aufgerollt. Es wurde auf diese Weise eine gleichmäßige harte Oberflächenschicht mit der gewünschten Schichtdicke
auf dem Film 109 gebildet, und zwar dadurch, daß der Beschichtungsvorgang kontinuierlich mit dem Beschichtungsmittel
107 durchgeführt wurde. Die Trocknungsvorrichtung 108 wird entsprechend dem verwendeten Beschichtungsmittel
für die·, harte Oberflächenbeschichtung ausgewählt und kann
z.B. aus einer UV-Bestrahlungsanlage bestehen, wenn es sich bei dem zu härtenden Beschichtungsmittel um einen
entsprechenden Kunststoff handelt. Die Heizanlage kann
auch aus einem Heißlüfter bestehen oder aus einem Infrarottrockenofen
oder aus einer Vorrichtung ohne Infrarotstrahlung, wenn es sich bei dem Beschichtungsmittel um
Silanderivate handelt.
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Aus dem nach Beispiel 1 hergestellten Film wurde ein kreisrundes Stück mit einem Durchmesser von 50 mm herausgeschnitten.
Die Kreisfläche wurde dann in eine Form 30
einer Spritzgießmaschine eingelegt, wobei die Form einen Durchmesser von 50 mm aufwies und wobei der Film so eingelegt
wurde, daß die harte Oberflächenbeschichtung an der Oberfläche der Formwand anlag. Dann wurde ein geschmolzenes
Polycarbonatmaterial unter hohem Druck in die For.m gepreßt. Nach dem Abkühlen wurde die Linse aus der
Form genommen. Es wurde ein sehr vorteilhaftes Formteil erhalten, das auf der Oberfläche eine harte Oberflächen-
beschichtung aufwies,und das geschmolzene Material war
vollständig mit dem Film verschmolzen, so daß keine Randoder
Ubergangszonen erkennbar waren. Die harte Oberflächenbeschichtung
auf der äußeren Oberfläche der so hergestellten Linse wies ein sehr gutes Erscheinungsbild auf. Die
Oberflächenhärte der so hergestellten Linse war so gut, daß es bei Behandlung mit Metallwolle keinerlei Abrieb aufwies.
Die Herstellungskosten der so hergestellten Linsen ('-e,©; Skibrillenglas) betragen nur etwa die Hälfte der Kosten
der Linsen, die mit üblichen Verfahren hergestellt werden.
Aus dem nach Beispiel 1 hergestellten Film wurden zwei
kreisrunde Flächen mit einem Durchmesser von 50 mm herausgeschnitten.
Es wurde die gleiche Form,wie in Bespiel 2 beschrieben, benutzt. Die kreisrunden Filmflächen wurden
in die Vertiefungen 3 des beweglichen Teils 2 der Form 1
und des festen Teils 7 der Form 1 so eingelegt, daß jeweils
die harte Oberflächenschicht des Films auf der äuße-
ren bzw. inneren Oberfläche des fertigen Formteils angeordnet ist. Dann wurde geschmolzenes Polycarbonat als
geschmolzenes Material in die Form unter hohem Druck eingespritzt.
Nach dem Abkühlen wurde die Linse herausgenommen. Es wurde eine Linse mit sehr guten harten Oberflächenschichten
auf beiden Oberflächen des Formteils erhalten, wobei die Oberflächen eine sehr gute Abriebfestigkeit aufwiesen.
K
Es wurde ein Polyethylmetacrylatfilm einer Schichtdicke
von 200μΐη mit Wasser gewaschen unter Verwendung der Vorrichtung
gemäß Fig. 3. Dann wurde auf eine seiner Oberflächen
eine harte Oberflächenschicht aufgebracht bestehend aus 15 Volumenteilen V'-Glycidoxyporpyl-trimethoxysilan,
30 Volumenteilen N-ß-Aminoethyl-V~aminopropyltrimethoxysilan,
10 Volumenteilen PolyethylenglycoldiglycidylMther,
0,03 Volumenteilen Perchlorsäure, 10 Voluniento L i en Wnsnor
.1 und 50 Volumenteilen Dioxan (vgl. japanische Offenlegungsschrift
54-129099). Die Oberflächenbeschichtung auf dem Film wurde dann bei einer Temperatur von ungefähr 11O0C
für eine Stunde gehärtet, wobei eine harte Oberflächenschicht erhalten wurde. Der so hergestellte Film wurde
dann mit der harten Oberflächenschicht in die Vertiefungen einer Form gemäß Beispiel 2 eingelegt, und zwar so,
daß die harte Oberflächenschicht die äußere Oberfläche des fertigen Kunststoffteils bildet. Dann wurde unter
hohem Druck Polymethylmetacrylat in geschmolzener Form
in die Vertiefung der Form eingespritzt. Nach dem Abkühlen wurde das Formteil aus der Form herausgenommen. Es wurde
ein helles, glänzendes Formteil,, dessen Oberfläche durch Behandlung
mit einem Metallschwamm nicht,zerkratzt wurde, er-
Ib halten und das genau den Ausmaßen der Form entsprach.
In den thermoplastischen Film gemäß Beispiel 4 wurde vor der Beschichtung mit dem zu einer harten Oberflächen-
schicht aushärtenden Beschichtungsmittel ein Farbstoff eingearbeitet, der dem Formteil eine gelbe Farbe verleiht.
Es wurden z.B. 5/10.000 Gewichtsteile OPLAS GELB F145
verwendet. Dann wurde, wie in Beispiel 4 wiedergegeben, eine Linse hergestellt, die die gleichen Eigenschaften
wie die Linse nach Beispiel 4 aufwies, nur mit dem Unterschied, daß diese gelb gefärbt war.
In den thermoplastischen Film gemäß Beispiel 4 wurde ein UV-Licht absorbierendes Material eingearbeitet, z.B. 0,05
Gewichtsprozente 4-Methoxy-2-hydroxybenzophenon. Dann wurde
das Formteil, wie in Beispiel 4 beschrieben, hergestellt. Die erhaltenenen Formteile waren farblos, durchsichtig.
Das Formteil änderte seine Farbe auch dann nicht, wenn es 200 Stunden mit UV-Licht bestrahlt worden war.
Die Metallform zur Herstellung der Linse wies keine Korro-
sionsbeschMdigung auf bei der erfindungsgemäßen Art der
Herstellung der Linsen. Die Metallformen zur Herstellung derartiger Linsen unter Verwendung von üblichen Verfahren
korrodieren durch den Einfluß des UV-Licht absorbierenden Materials.
Beispiel 7 . .
Ein MMA-Styrol-butadiencopolymerisat-Film einer Schichtdicke
von 500 um wurde mit Wasser gewaschen und dann für
5 Minuten bei 50°C mit einer Chromsulfatlösung behandelt. Danach wurde eine der Oberflächen mit einem Acrylderivat
in einer Schichtdicke von etwa 20 um beschichtet und dann
einer UV-Bestrahlung von 20 W/cm für 3 Minuten ausgesetzt, um die Oberfläehenbeschichtung zu härten. Es wurde ein
Film mit der gewünschten harten Oberflächenschicht erhalten.
Der erhaltene Film mit der harten Oberflächenschicht
wurde dann in Stücke zerschnitten, die der Oberfläche der Form für Meßplatten entsprachen. Die zerschnittenen Filmteile
wurde in die Vertiefung eingelegt, und zwar so,
"5^ daß die harte Oberflächenbeschichtung die äußere Oberfläche
des Formteils bildete. Dann wurde Polystyrol in die Form gespritzt, und nach dem Abkühlen wurde das Formteil
aus der Form herausgenommen. Die erhaltenen Formteile wiesen eine sehr gute Abriebfestigkeit auf der harten
Oberfläche auf.
Gemäß dem Beispiel 7 wurde eine Meßplatte hergestellt,
gQ wobei jedoch in diesem Fall MBS-Copolymerisat als geschmolzenes
Harzmaterial anstelle von Polystyrol verwendet wurde. Die erhaltenen Formteile wiesen in etwa die
gleich guten Abriebeigenschaften auf wie die Formteile nach Beispiel 7. Die Oberfläche wurde bei Behandlung mit
gc einem Metallschwamm nicht zerkratzt.
-24-
Die unbeschichtete Oberfläche eines Films, der nach Beispiel 7 aus MMA-Styrol-butadiencopolymerisat hergestellt
worden war, wurde beschichtet mit einem Elastomer-Klebstoff,
° der im wesentlichen aus Polyvinylbutyral bestand, und dann wurde der Film so zugeschnitten, daß er in die Ausnehmungen
der Metallform gemäß Beispiel 7 paßte. Der zugeschnittene Film wurde in die Vertiefung der Form so eingelegt, daß
die harte Oberflächenschicht des Films die äußere Oberfläche des Formteils bildete und die mit Klebstoff beschichtete
Oberfläche auf der Rückseite der Formoberfläche zu liegen kam. Gemäß dem Verfahren nach Beispiel 7 wurde
dann eine Meßplatte hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß hierbei Polyraethylpenteo als geschmolzenes Harzmate-
rial verwendet wurde. Der Film mit der harten Oberflächenschicht haftete vollständig an dem erhaltenen Kunststoffteil.
Die so hergestellte Meßplatte besaß eine Oberfläche mit einer sehr guten Kratzfestigkeit.
Es wurden Formteile gemäß Beispiel 9 hergestellt, wobei jedoch anstelle von Polymethylpenten als geschmolzenes
Harzmaterial ABS-Copolymerisat, AS-Copolymerisat oder
Nylon verwendet wurde. Der Film mit der harten Oberflächenbeschichtung haftete vollständig an den Formteilen,
und die Oberfläche der so hergestellten Formteile wies eine sehr hohe Kratzfestigkeit auf.
Das Beispiel 9 wurde wiederholt, jedoch mit dem Unterschied,
daß anstelle des Butyralderivats als Klebstoff ein druckempfindliches Elastomer, nämlich Acrylsäurebutadien-Acrylonitrilcopolymerisat
als Klebstoff auf die unbeschichtete Oberfläche des Kunststoffilms aufgebracht
wurde. Als geschmolzenes Material wurde in die Form eingespritzt Polystyrol, ABS-Copolymerisat bzw. Nylon. Der
-25-
Film mit der harten Oberflächenbeschichtung haftete vollständig an dem Formteil, und die äußere Oberfläche des so
hergestellten Formteils wies eine sehr gute Kratzfestigkeit
auf.
Auf eine der Oberflächen eines Polycarbonatfilms wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, eine Vorbeschichtung aufgebracht.
Die Vorbeschichtung bestand aus Polymethylmethacrylat/
das in Ethylenglycolmonoethyläther in einer Konzentration von 0,5 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis
5 Gew.-%, gelöst worden war. Als Polymethylmethacrylatlösung kann auch eine Lösung des Polymethylmethacrylats
in Ethylenglycolmonomethyläther verwendet werden. Der Polycarbonatfilm mit der darauf aufgebrachten Vorbeschichtung
wurde dann wie in Beispiel 1 getrocknet, und dann wurde auf die vorbeschichtete bzw. vorbehandelte Oberfläche
des Films, wie in Beispiel 1 beschrieben, eine
Oberflächenbeschichtung aufgebracht, die zu einer harten Oberflächenschicht aushärtbar ist. Es wurde die gleiche
Kunststoffschicht verwendet, die in Beispiel 1 beschrieben ist. Dann wurde der so hergestellte Filmschichtkörper,
wie in Beispiel 1 beschrieben, einer Wärmebehandlung zur Aushärtung der Oberflächenschicht unterzogen. Hierbei
kam es nicht zu einem Schrumpfungsprozeß, und die harte Oberflächenschicht haftete einwandfrei an der Vorbeschichtungsschicht.
Dann wurde der so hergestellte Filmschichtkörper mit der harten Oberflächenschicht nach unten in eine Form, wie
in Beispiel 2 beschrieben, gelegt. Danach wurde geschmolzenes Polycarbonat unter hohem Druck in die Form gepreßt.
Nach dem Abkühlen wurde das Formteil aus der Form herausgenommen. Es wurde ein Formteil erhalten, bei dem die
harte Oberflächenschicht vollständig mit dem Polycarbonatmaterial verbunden war.
-26-
Das so erhaltene Formteil wurde dann auf 1200C für
60 Minuten erwärmt und danach für 2 Stunden in siedendes Wasser gelegt. Trotz dieser Behandlung wies das Formteil
eine glatte, unbeschädigte Oberfläche auf mit einer sehr guten Oberflächenhärte. Die Oberfläche wies auch dann
keinen Abrieb auf, als die 400 mal mit Metallwolle unter einem Druck von 50 g/cm* einer Kratzbehandlung unterzogen
wurde. Das Formteil wurde dann weiterhin im Kreuzspalt-Test (cross-cut test) unter Zuhilfenahme von Klebebändern
unterzogen, um die Haftfestigkeit der harten Oberflächenschicht
zu untersuchen. Die harte Oberflächenschicht ließ sich jedoch nicht von dem Formkörper abziehen.
Das Formteil kann z.B. ein Scheinwerferglas, Rücklichtglas,
Blinklichtglas/ Skibrillenglas, eine Abdeckhaube für Plattenspieler oder andere staubempfindliche Geräte,
ein Telefongehäuse oder eine Lampe sein.
L'eerseite
Claims (19)
- PatentansprücheV\ Formkörper bzw. Formteil aus Kunststoff mit einer
harten, kratzfesten Oberfläche,hergestellt durch Einlegen eines Mehrschichtfilms
aus einem thermoplastischen Trägerfilm, einer darauf aufgebrachten Kunststoffschicht als Vor- oder Unterbeschichtung und einer darauf angeordneten, harten, kratzfesten Oberflächenschicht in eine Form, wobei
die harte, kratzfeste Oberfläche an der Formwand anliegt und Einspritzen eines geschmolzenen Kunststoffmaterials unter Druck in die mit dem Mehrschichtfilm ausgelegte Form. - 2. Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das geschmolzene Kunststoffmaterial aus einem thermoplastischen Kunststoff, insbesondere einem Polycarbonat, Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Polymethylpenten-Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat, Polyamid, Polyolefin, Polyacetal, SAN oder Polyester besteht.
- 3. Formkörper nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der geschmolzene Kunststoff oder der thermoplastische Trägerfilm eingefärbt ist.
- 4. Formkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der geschmolzene Kunststoff oder der thermoplastische Trägerfilm eine UV-Licht absorbierende Verbindung enthält.
- 5. Verfahren zur Herstellung der Formkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche,dadurch gekennzeichnet, daß man einen thermoplastischen Trägerfilm, der eine harte, kratzfeste Oberflächenschicht aufweist, im wesentlichen so zuschneidet, daß der zugeschnittene Film die äußere Form des gewünschten Formkörpers aufweist, den so zugeschnittenen Film in die Vertiefung der Form einlegt,unter Druck ein geschmolzenes Kunststoff material in die Form einspritzt, und den Formkörper mit der gewünschten harten Oberflächenschicht nach dem Auskühlen aus der Form herausnimmt.
- 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zugeschnittene Filmteile so in die Form eingelegt worden, daß die Oberflächen mit der harten Oberflächenschicht so an die Formoberflächen angelegt sind, daß sie die äußere und innere Oberfläche des endgültigen Formkörpers bilden.— ° 3 —
- 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Formteile mittels Hochdruck-Spritzgießens hergestellt werden.
- 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Film mit der -harten Oberflächenbeschichtung herstellbar ist durch Extrusion des thermoplastischen Trägerfilms der gewünschten Schichtdicke, anschließender Oberflächenbehandlung, gegebenenfalls unter Aufbringen einer Vor- oder.Unterbeschichtung auf die Oberfläche des thermoplastischen Trägerfilms, Beschichtung der vorbehandelten Oberfläche mit einer zu einer harten, kratzfesten Oberfläche aushärtbaren Kunststoffschicht und staubfreies Aufwickeln des so hergestellten Mehrschichtenfilms auf eine Rolle.
- 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 0, dadurch gekennzeichnet, daß man für das geschmolzene Kunststo-ffmaterial das gleiche Material verwendet wie für die Herstellung des thermoplastischen Trägerfilms.
- 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man für das geschmolzene Kunststoffmaterial ein Material verwendet, das sich von dem Material des thermoplastischen Trägerfilms unterscheidet.
- 11. Mehrschichtenfilm mit einer harten, kratzfesten Oberfläche, insbesondere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er herstellbar ist durch Extrusion eines thermoplastischen Trägerfilms, Aufbringen einer Kunststoffvorbeschichtung oder -unterbeschichtung auf den Trägerfilm und anschließendes Aufbringen einer zu einer harten, kratzfesten Oberflächenschicht aushärtbaren Kunststoffschicht auf die Vorbeschichtungsschicht.
- 12. Mehrschichtenfilm nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Trägerfilm aus einem Polyolefin, einer Polyvinylverbindung oder einem Copolymerisat, insbesondere einem Polycarbonat, Polyamid, Polyester, Polyacetal, Polymethylmethacrylat, Polymethylpenten oder einem MMA-Styro-lbutadien- oder Styrol-Acrylnitril-Copolymerisat besteht.
- 13. Mehrschichtenfilm nach den Ansprüchen 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß er eine Schichtdicke von etwa 20 um bis 2000 μπι aufweist.
- 14. Mehrschichtenfilm nach den Ansprüchen 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die harte, kratzfeste Oberflächenbeschichtung aus einem Epoxydharz, Acrylharzderivat, Aminoharzderivat und/oder : Polysiloxanderivat besteht.
- 15. Mehrschichtenfilm nach den Ansprüchen 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Trägerfilm einen Farbstoff enthält.
- 16. Mehrschichtenfilm nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Film eine UV-Licht absorbierende Verbindung enthält.
- 17. Mehrschichtenfilm nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die unbeschichtete Oberfläche des thermoplastischen Trägerfilms mit einem Elastomerklebstoff, bestehend im wesentlichen aus Polyvinylbutyral oder Acrylsäure-Butadien-Acrylnitrilcopolymerisat beschichtet ist.
- 18. Verfahren zur Herstellung des Mehrschichtenfilms nach den Ansprüchen 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß man den thermoplastischen Trägerfilm mittels Extrusion in der gewünschten Schichtdicke herstellt, den erhaltenen thermoplastischen Film oberflächenbehandelt und gegebenenfalls vorbeschiehtet, die vorbehandelte Oberfläche mit einem Kunststoff beschichtet, der zu einer harten, kratzfesten Oberflächenschicht aushärtbar ist, die Oberflächenschicht aushärtet und gegebenenfalls den Mehrschichtenfilm staubfrei aufrollt.
- 19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorbeschichtung der Oberfläche des Trägerfilms mit einer ^-Aminopropyl-methoxysilan, Ethylalkohol und Wasser enthaltenden Lösung oder mit einer in der Wärme aushärtbaren Acrylsäurederivatharzlösung, insbesondere einer Lösung von 0,5 bis 20 Gew.-% Polymethylmethacrylat in Ethylenglycolmonoethylather oder Ethylenglycolmono methyläther vorgenommen wird.
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Date | Code | Title | Description |
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8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
8128 | New person/name/address of the agent |
Representative=s name: KRESSIN, H., DIPL.-CHEM. DR.RER.NAT., PAT.-ANW., 8 |
|
8131 | Rejection |