DE3203540A1 - Formkoerper aus kunststoff und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Formkoerper aus kunststoff und verfahren zu seiner herstellung

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DE3203540A1
DE3203540A1 DE19823203540 DE3203540A DE3203540A1 DE 3203540 A1 DE3203540 A1 DE 3203540A1 DE 19823203540 DE19823203540 DE 19823203540 DE 3203540 A DE3203540 A DE 3203540A DE 3203540 A1 DE3203540 A1 DE 3203540A1
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plastic
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Akinori Suita Osaka Tatebayashi
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29CSHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B29C45/14778Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the article consisting of a material with particular properties, e.g. porous, brittle
    • B29C45/14811Multilayered articles
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29DPRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D11/00Producing optical elements, e.g. lenses or prisms
    • B29D11/0073Optical laminates

Description

a · · Λ
-6-Beschreibung ;
Die Erfindung betrifft einen Formkörper aus Kunstharz, insbesondere einen Formkörper aus Kunstharz, bei dem die c Oberflächenhärte in einem gewünschten Wert eingestellt wird, und ein Verfahren zur Herstellung der Formkörper.
Formkörper aus Kunstharz, z.B. Formkörper-bzw. Kunststoffteile aus einem thermoplastischen Kunststoff, werden in
JQ vielen Bereichen der Industrie und der Technik verwendet, z.B. als Bauteile, als Teile im Haushalt, im Büro und für den täglichen Bedarf, da diese Teile leicht herstellbar sind. Diese Formteile aus einem thermoplastischen Kunststoff weisen eine sehr gute Haltbarkeit auf. Wenn diese Teile jedoch für durchsichtige Fenster, Meßinstrumente oder Uhren, Abdeckhauben für Plattenspieler oder Tonbandgeräte, als Gläser für Blitzlichter, für durchsichtige Gläser von Autoscheinwerfern oder Autoschlußleuchten und als Spiegel verwendet werden, sind diese Teile auf der äußeren Oberfläche aufgrund des Einflusses von Staub dem Abrieb ausgesetzt, was zu einer unerwünschten Beeinträchtigung des äußeren Erscheinungsbildes führt. Dies ist insbesondere dann unverwünscht, wenn die Gegenstände als Schutzscheiben für Meßinstrumente, Skalen und Anzeigegeräte verwendet werden, da diese Geräte dann nicht mehr ablesbar sind. In den Fällen, in denen die Gegenstände als durchsichtige Gläser verwendet werden, ist die Lichtdurchlässigkeit durch den Abrieb beeinträchtigt, so daß die Einsetzbarkeit derartiger Geräte ebenfalls beeinträchtigt ist. Diese Nachteile sind bei den üblichen Kunststoffteilen feststellbar, und bisher konnten diese Nachteile ohne weitere Bearbeitungsschritte nicht beseitigt werden. Durch die Beseitigung dieser Nachteile würde die Haltbarkeit der Formteile erheblich erhöht werden. Dadurch würde der Wert der Kunststoffteile vergrößert werden. Außerdem würde dies den Einsatz der Kunststoffteile für weitere Anwendungsgebiete eröffnen.
Um die Oberflächengüte derartiger Kunststoffteile zu verbessern, sind die Oberflächen mit einer harten Beschichtung ausgerüstet worden. Harte OberflächenbeSchichtungen, z.B. aus Epoxidharzderivaten, Acrylharzderivaten, Aminoharzderivaten und Polysiloxanderivaten, sind bekannt. Einige dieser Produkte sind in geringem Ausmaß in der Industrie verwendet worden. Diese Beschichtungsmittel sind in einem Lösungsmittel gelöst und werden dann auf die Spritzgußteile aufgesprüht,oder die Teile werden in die Lösung eingetaucht, so daß Beschichtungen auf den Formteilen erhalten werden mit einer Schichtdicke von wenigen μΐη bis weniger als 1/100 um. Die so hergestellten Beschichtungen werden dann mittels Wärme oder UV-Bestrahlung gehärtet. Obwohl das bekannte Beschichtungsverfahren die Oberflächenhärte schon verbessert, hat sich dieses Verfahren jedoch in der Praxis nicht durchgesetzt, da es zu kompliziert ist und zu viele Verfahrensschritte notwendig macht, nämlich die Herstellung des Formkörpers, die Beschichtung und das Härten.
Die bekannten Formkörper haben weiterhin den Nachteil, daß sie während des Härtungsprozesses beeinträchtigt werden. Ein Spritzgußteil besitzt eine feste molekulare Orientierung und/oder Restspannung. Bei der Wärmebehandlung zum Aushärten der auf die Oberfläche aufgebrachten Oberflächenbeschichtung kann es zu einem Schrumpfen des Formkörpers kommen, und zwar aufgrund der Änderung der molekularen Orientierung und/oder der Restspannung, wodurch wiederum eine Veränderung der Abmessungen des Formkörpers bewirkt wird. Dadurch kann es dazu kommen, daß die Teile brechen oder daß Risse entstehen. Auf diese Weise wird der Anteil an Ausschußmaterial erhöht. Die Wärmebehandlung zum Härten der Oberflächenbeschichtung führt im allgemeinen auch zu einer Veränderung der Abmessungen des Formkörpers, was dazu führt, daß die Teile nicht mehr die vorgeschriebenen Maße aufweisen und damit oft wertlos werden. Die Kunststoffmaterialien, die für die Herstellung von Formteilen
verwendet werden, neigen dazu, sich elektrostatisch aufzuladen. Daher ist es sehr schwierig, bei der Anwendung des üblichen Dreistufen-Verfahrens die Beeinträchtigung durch Staub während des Formens und Beschichtens zu verhindern.
Auf diese Weise werden unebene Oberflächenschichten gebildet, deren Oberflächenhärte durch die Einschlüsse beeinträchtigt ist. Aufgrund der oben angegebenen Schwierigkeiten beträgt der Ausschuß bei- dem bekannten Drei stuf en-Verfahren etwa 10 %.
Ein weiterer Nachteil des bekannten Verfahrens liegt in der Ungleichartigkeit der Oberflächenhärte. Es ist unmöglich, durch Aufsprühen der Oberflächenbeschichtung oder durch Eintauchen des Pormkörpers in die Lösung Oberflächenbeschichtungen herzustellen, die eine gleichmäßige Schichtstärke auf der Oberfläche des Formteils aufweisen. Die erhaltenen Oberflächenbeschichtungen haben daher den Nachteil, daß sie ungleichmäßig hinsichtlich ihrer Oberflächenschichtdicke sind, und so eine ungleichmäßige Oberflächenhärte erreicht wird. Dies trifft insbesondere für Formteile mit Vertiefungen oder mit Erhöhungen in der Oberfläche zu, so daß die Schichtdicke der Oberflächenbeschichtung ungleichmäßig ist und so Produkte mit sehr schlechtem äußeren Erscheinungsbild erhalten werden. Ein weiterer Nachteil des bekannten Beschichtungsverfahrens liegt darin, daß bei der Beschichtung von nur einer Oberfläche die andere Oberfläche abgedeckt werden muß. Dies ist insbesondere dann schwierig, wenn die nicht zu beschichtende Oberfläche eine unregelmäßige Form aufweist, da dann eine entsprechend angepaßte Maske zum Abdecken der Oberfläche hergestellt werden muß. Die Handhabung üblicher Kunststofformteile ist relativ teuer und arbeitsaufwendig aufgrund der Verpackung und der Ausmaße der Kunststoffteile. Ein weiterer Nachteil liegt darin, daß die Formteile zu den Beschichtungsanlagen
^k transportiert werden müssen, wenn die Anlagen am gleichen Ort stehen. Dabei besteht die Gefahr, daß die Formteile beschädigt oder eingestaubt werden, bevor sie oberflä-
—ΟΙ chenbehandelt werden. In diesen Fällen müssen die zu beschichtenden Formteile in einem gesonderten Verfahren gereinigt werden, bevor sie der Oberflächenbehandlung zugeführt werden. Diese Verfahren sind sehr aufwendig und rela- tiv teuer. Um die Verschmutzung der Formteile aufgrund dor elektrostatischen Aufladung zu verhindern, sind aufwendige und teure Vorrichtungen notwendig für die Reinerhaltung der Luft und/oder um eine staubfreie Atmosphäre während des Beschichtungsverfahrens zu garantieren. Aufgrund der oben aufgezählten Nachteile sind Oberflächenvergütungsbehandlungen mit verschiedenen Kunststoffprodukten in der industriellen Praxis nicht eingeführt worden.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, Kunststoffkörper bzw. Formkörper zur Verfügung zu stellen mit einer harten Oberflächenbeschichtung, bei denen die oben erwähnten Nachteile nicht auftreten. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung dieser Formkörper und der dabei verwendeten Mehfcschichtfolien. 20
Die Aufgabe wird gelöst durch Formkörper bzw. Kunststoffteile, die gekennzeichnet sind durch die Merkmale des Anspruchs 1.
Das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Kunststoffteile ist durch folgende Schritte gekennzeichnet:
1. Es wird ein Thermoplastfilm oder eine Thermoplastschicht zugeschnitten, und zwar in ungefähr der Form, die dem äußeren Erscheinungsbild des endgültigen Formkörpers entspricht, wobei der Film oder die Bahn auf ihrer Oberfläche eine harte Oberflächenbeschichtung besitzt.
2. Der zugeschnittene Teil des Thermoplastfilms oder der Thermoplastbahn wird in die Vertiefung der Form für die Herstellung des Formteils gelegt.
-ιοί 3. In die Form wird unter Hochdruck ein geschmolzenes Harz mittels einer Spritzvorrichtung eingespritzt, um das Formteil zu bilden, und
g 4. das Formteil wird aus der Form als endgültiges Produkt mit der gewünschten Oberflächenhärte herausgenommen.
Der Thermoplastfilm oder die Thermoplastbahn mit der harten Oberflächenbeschichtung wird wie folgt hergestellt:
1. Der Thermoplastfilm oder die Thermoplastbahn werden in der gewünschten Schichtdicke mittels üblicher Extrusionsverfahren gezogen.
2. Dann wird der Film bzw. die Bahn einer Oberflächenbehandlung unterzogen, z.B. durch Waschen mit Wasser.
3. Dann wird die Oberfläche des Films bzw. der Bahn, falls notwendig, einer Vorbeschichtung unterzogen.
4. Die vorbehandelte Oberfläche des Thermoplastfilms oder
der Thermoplastbahn wird dann mit einer härtbaren Oberflächenschicht beschichtet.
5. Die harte Oberflächenbeschichtung auf der Oberfläche des Films oder der Bahn wird einer Härtungsbehandlung unterzogen, um die Härtung der Oberflächenbeschichtung vor zunehmen, und
6. falls notwendig, wird der Film bzw. die Bahn aufgerollt, wobei verhindert wird, daß Staub oder andere Schmutzteilchen sich auf der Oberfläche des Films absetzen.
Wenigstens ein vorgefertigtes Teil eines Thermoplastfilms oder einer Thermoplastbahn, die eine harte Oberflächenschicht aufweist, wird auf die Oberfläche mit den Vertiefungen in der Weise gelegt, daß die harte Oberfläche an
KJ-J ■":/·.::.-Κ.'-.::. 320 35 A 0
einer Oberfläche oder an beiden Oberflächen anliegt, so daß die harte Oberfläche die Außenfläche (n) des endgültigen Formkörpers bildet.
5. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Herstellung von Kunstharzteilen mit einer gleichmäßigen Oberflächenhärte.
Es wird ein Verfahren zur Herstellung der Formteile aus dem Kunstharz zur Verfügung gestellt, wobei die Kunststoffteile mit einer gewünschten Oberflächenhärte ausgerüstet werden können, und zwar im technischen Maßstab und durch ein sehr einfaches Verfahren.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat weiterhin den Vorteil, daß die Formkörper mit der gewünschten Oberflächenhärte hergestellt werden können, ohne daß dabei Ausschußprodukte hergestellt werden.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, daß die Teile relativ billig herstellbar sind,und die so hergestellten Oberflächenschichten können, falls gewünscht, so behandelt werden, daß sie ultraviolettes Licht absorbieren und/oder angefärbt sind. Diese Behandlungsverfahren können vorgenommen werden/ohne daß das Formungsverfahren beeinträchtigt wird.
Die erfindungsgemäßen Formteile haben den Vorteil, daß sie besonders einfach herstellbar sind, wobei der Kunststoff-
film, der die harte Oberflächenbeschichtung aufweist, einfach in die Vertiefung der Form eingelegt wird und dann das geschmolzene Harzmaterial in die Form eingespritzt wird und dabei eine feste Verbindung zwischen dem Film und dem eingespritzten Material entsteht. Der verwendete Film
kann durch Extrusionsverfahren\ hergestellt werden, wobei Filme oder Bahnen erhalten werden, die eine sehr geringe molekulare Ausrichtung oder eine sehr geringe Kcstspan-
nung besitzen. Es besteht weiterhin der Vorteil, daß die Teile des herzustellenden Formteils, die nicht mit einer · harten Oberflächenschicht ausgerüstet sein sollen, nicht abgedeckt werden müssen, wie dies bei bekannten Verfahren der Fall ist.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß die erfindungsgemäßen Formteile relativ billig hergestellt werden können, da für die Herstellung auch ungeübte Fachkräfte eingesetzt werden können. Da der eingesetzte Film eine sehr geringe molekulare Ausrichtung bzw. eine sehr geringe Restspannung aufweist, kommt es auch nicht zur Bildung von Rissen in der Oberflächenschicht. Die Temperatur zum Härten der Oberflächenschicht kann sehr schnell erhöht werden aufgrund der Auswahl der entsprechenden Filme mit höherem Molekulargewicht als das in die Form eingespritzte, geschmolzene Material. Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Formteile kommt es nicht zu einer Änderung der Maße des auszuformenden Teils, da die Wärmebehandlung bei diesen Formteilen eine wesentlich geringere Auswirkung auf die Formteile hat als dies bei den bekannten Verfahren der Fall ist. Daher kommt es auch hierbei nicht zur Bildung von Rissen oder Deformationen des Formteils oder zu einem Schrumpfen der Formteile. Die erhaltenen Formteile können weitere Zusätze enthalten, ohne daß dadurch eine Beeinträchtigung der .Maße des Formteils hervorgerufen wird. Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß bei Anwesenheit von Staubteilchen die Oberfläche des endgültigen Formteils nicht beeinträchtigt wird. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formteile besitzen eine Oberfläche mit einer gleichmäßigen Härte.
Die gewünschte harte Oberfläche weist eine gleichförmige Schichtdicke auf, da das Beschichtungsverfahren kontinuierlieh durchgeführt wird. Der Film mit der harten Oberflächenbeschichtung von gleichmäßiger Schichtdicke vereinigt sich mit dem geschmolzenen Harzmaterial in der Form in der Weise,
daß die harte Oberflächenbesehichtung als äußere Oberfläche des fertigen Formteils in Erscheinung tritt, so daß das erhaltene Formteil eine gleichmäßige Oberflächenhärte besitzt. Die Oberfläche weist auch deshalb eine gleichmäßige Härte auf, weil der in die Form eingelegte Film einem vollständigen Wärmeverformungsprozeß innerhalb der Form ausgesetzt werden kann und sich so der vorgegebenen Struktur der Formoberfläche anpaßt.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Formteile liegt darin, daß diese billig in einem kontinuierlichen Beschichtungsverfahren hergestellt werden können und die Formteile nicht zu gesonderten Formungsvorrichtungen transportiert werden müssen. Der beim vorliegenden Verfahren vorzunehmende Transport der beschichteten Filme zu den Formteilen ist relativ einfach und kostengünstig vornehmbar, so daß beim erfindungsgemäßen Verfahren nicht so hohe Transportkosten anfallen wie bei den üblichen Verfahren. Außerdem ist hierbei zu berücksichtigen, daß keine besonderen Maßnahmen für die Reinigung der Oberflächen der Filme vorgesehen werden müssen, da der Film im allgemeinen in sauberem Zustand von der Rolle abgerollt wird. Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß beim erfindungsgemäßen Verfahren von Filmen ausgegangen werden kann, die bereits UV-absorbierende Materialien oder Farbstoffe enthalten, und so nicht die Gefahr besteht, daß die Formen durch Korrosion beeinträchtigt werden, wie dies bei üblichen Verfahren ist, bei denen diese Zusätze in geschmolzene Materialien eingemischt werden müssen und so eine hohe Korrosion der Formungsteile gegeben ist.
Außerdem liegt ein weiterer Vorteil darin, daß Verfärbungen bei den erfindungsgemäßen Formteilen nicht auftreten, da nur die Oberflächenschichten kurzzeitig gehärtet zu werden brauchen.
Die erfindungsgemäßen Formteile lassen sich daher in großtechnischem Maßstab auf einfache Weise herstellen.
Die Eigenschaften der herzustellenden Formteile können hinsichtlich Festigkeit und anderer physikalischer Eigenschaften verbessert werden, und zwar dadurch, daß man entsprechende Filme oder Bahnen mit entsprechend hohem MoIekulargewicht verwendet. Es können sowohl Teile als auch das gesamte auszuformende Teil gefärbt werden, indem man Filme verwendet, die von vornherein den entsprechenden Farbstoff oder das " entsprechende UV-Licht absorbierende Material enthalten. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, daß man unterschiedliche Materialien für die Filme und die flüssigen, einzuspritzenden Harzmaterialien verwenden kann. Es ist auch möglich, Filme zu verwenden, die mittels eines Klebstoffs auf die Formteile aufgebracht werden. Von diesem Verfahren kann Gebrauch gemacht werden, wenn die Harzmaterialien von Formteil und Film unterschiedlich sind. Es ist weiterhin zu berücksichtigen, daß auf die eingesetzten Filme eine Vielzahl von zu harten Oberflächenschichten aushärtenden Oberflächenmaterialien aufgebracht werden können und so die Oberflächenhärte in gewünschter Weise eingestellt werden kann.
Die erfindungsgemäßen Formteile und das erfindungsgemäße Verfahren werden durch die folgenden Figuren näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer Formungsvorrichtung
für die Herstellung der erfindungsgemäßen Formkörper,
30
Fig. 2 eine Teilansicht aus der Vorrichtung gemäß Fig. 1, und
Fig. 3 ein Fließdiagramm für eine Vorrichtung zur Her- ^° stellung von Thermoplastfilmen oder Thermoplast
bahnen gemäß der Erfindung.
Es wird eine thermoplastische Bahn oder ein Thermoplastfilm hergestellt, der eine möglichst geringe molekulare Ausrichtung oder eine möglichst geringe Restspannung aufweist, und zwar unter Verwendung eines üblichen Extrusionsverfahrens, wobei der thermoplastische Film oder die Bahn eine vorbestimmte Schichtdicke aufweist. Der Thermoplastfilm wird dann einer Oberflächenbehandlung unterworfen durch Waschen mit Wasser oder durch eine Reinigung. Danach wird die Oberfläche des Films, und zwar die äußere oder die innere Oberfläche/ mit einem Vorbeschichtungsraittel behandelt. Nach der Beschichtung mit dem Vorbeschichtungsmittel wird das Mittel zur Bildung der harten Oberflächenschicht aus organischen oder anorganischen Derivaten in einer vorgegebenen Schichtdicke auf das Vorbehandlungsmittel aufgegeben. Die Vorbeschichtung kann in Abhängigkeit von den Materialien, die zur Herstellung des Thermoplastfilms und der harten Oberfläche verwendet werden, weggelassen werden. Danach wird die harte Oberflächenschicht auf dem Thermoplastfilm oder der Bahn gehärtet durch Bestrahlen mit UV-Licht und/ oder Erwärmen mittels Infrarotbestrahlung oder Heißluft. Der so gehärtete thermoplastische Film kann z.B. in Form von aufgerollten Rollen aufbewahrt werden.
Der thermoplastische Film besteht vorzugsweise aus einem Polyolefin, einer Polyvinylverbindung oder einem Copolymerisat. Besonders geeignet sind z.B. ABS, SAN, Polyamide, Polyester» Polyacetale, PoIymetiiyimethacrylat, MMA-Styrolbutadiencopolymerisate, Polycarbonate, Polvmethylpenten, gesättigte Polyester oder Polystyrole. Die Schichtdicke des Films oder der Bahn hängt von dem Ausmaß der gewünschten Oberflächenhärte ab, und zwar in Abhängigkeit von der Verwendung des fertigen Formkörpers oder von dem Material, das für die Oberflächenbeschichtung verwendet wird. Die Schichtdicken der Oberflächenbeschichtungen liegen im Bereich von etwa 20 )im bis 2000 um, vorzugsweise etwa 50 μια bis 500 μΐη. Zur Herstellung der harten Beschichtung werden z.B. Acrylharzderivate, Aminoharzderivate, Polysiloxanderivate, Expoxydharzderivate oder dergleichen verwendet. Ein geeignetes Acrylharzderivat ist z.B. das Reaktionsprodukt aus
einer Mischung aus im wesentlichen Polyalkohole Polycarbonsäure und Methacrylsäurecopolymerisat mit modifiziertem Styrol oder Acrylsäure (vgl. z.B. japanische Offenlegungsschrift 49-133491). Geeignete Aminoharzderivate leiten sich z.B. ab von dem Reaktionsprodukt aus einer Mischung aus im wesentlichen Alkoxymethylolmelamin und Nitrocellulose mit Polyalkylenglycol oder denaturiertem Polyalkylenglycol (vgl. japanische Offenlegungsschrift 47-33164). Geeignete anorganische Silikone der Polysiloxanderivate sind z.B. Reaktionsmischungen von Polymethylethoxysilan mit Phenylethoxysilan. Geeignete organische Silikone sind z.B. die partiellen Hydrolyseprodukte von Aminoalkylalcoxysilan und Glycidylalkylalcoxysilan (vgl. japanische Offenlegungsschrift 48-84878). Die Mittel zur Vorbehandlung der Bahn enthalten z.B. Y-Aminopropylmethoxysilan, Alkohol und Wasser oder eine in der Wärme härtbare modifizierte Acrylharzlösung, wenn der Thermoplastfilm oder die Bahn aus einem Polycarbonat besteht.
Der so hergestellte Thermoplastfilm mit einer harten Oberflächenschicht auf der Oberfläche kann, falls notwendig, zu der Vorrichtung transportiert werden, wo die Formkörper mittels eines Spritzgießverfahrens hergestellt werden. Der Ausdruck "harte Oberflächenschicht" gemäß der vorliegenden Erfindung bedeutet eine gehärtete Oberflächenschicht auf der Oberfläche des Formkörpers, dessen Abriebfestigkeit dadurch verbessert werden soll.
Der thermoplastische Film oder die Bahn mit der harten Oberflächenbeschichtung wird auf die Form zugeschnitten, die der äußeren Oberfläche des zu beschichtenden Formkörpers entspricht.
Die Fig. 1 zeigt eine Form 1 zur Herstellung eines gewünschten Formkörpers. Die Form 1 wird geöffnet durch Verschieben des Teils 2 der Form 1 und Einlegen des vorgeschnittenen Teils 4 des Films in die Vertiefungen der Oberfläche 31 ,
und zwar so, daß deren Oberfläche 41 mit der harten Oberflächenschicht darauf die äußere Oberfläche des endgültigen Formkörpers bildet. Ein weiteres Stück des oberflächenbehandelten Films kann, falls gewünscht, auf die Vertiefungen der anderen Oberfläche der Form gelegt werden, so daß die harte Oberflächenschicht auf der anderen Formoberfläche aufliegt und so auch die innere Oberfläche des fertigen Kunststoffteils eine harte Oberflächenschicht aufweist. Während man den vorgefertigten Film 4 auf den Ausnehmungen der Oberfläche 31 hält, wird das bewegliche Teil 2 der Form 1 geschlossen. Dann wird geschmolzenes Kunstharz 5 unter Druck von etwa 500 bis 3.000 kg/cm2 eingespritzt unter Verwendung einer Spritzgießvorrichtung 6, z.B. dadurch, daß die Spritzdüse in die Vertiefung 3 hineinspritzt, und zwar in einer Weise, daß die Oberfläche 41 mit der harten Oberflächenbeschichtung die äußere Oberfläche des endgültigen Formteils bildet und die nichtbeschichtete Oberfläche 42 die innere Oberfläche des endgültigen Formteils bildet. Das geschmolzene Kunstharz besteht vorzugsweise aus dem gleichen Thermoplasten wie der thermoplastische Film oder die thermoplastische Bahn.
Das geschmolzene Harz 5 wird in die Vertiefung 3 über den Spritzkanal 10 eingespritzt und bildet dabei die feste Schicht 51 an beiden Oberflächen 31 der Vertiefung und an der Oberfläche des Films 4, da das geschmolzene Harz 50 bei der Berührung mit der Oberfläche der Vertiefung 31 und bei der Berührung mit dem Film 4 abkühlt. Die feste Schicht 51 haftet sowohl an der Oberfläche 31 der Vertiefung als auch an der unbeschichteten Oberfläche 42 des Films 4. Das Innere des geschmolzenen Harzflusses 50, das umgeben ist von der festen Schicht 51, fließt nach vorne entlang der festen Schicht 51 aufgrund des Spritzdruckes. Auf diese Weise wird das vorgefertigte Teil 4 des Films genau ausgerichtet entsprechend der Oberfläche der Form, und zwar ohne daß es dabei zu einem Verrutschen oder Verschieben der Bahn bzw. des Films kommt. Außerdem wird die
unbeschichtete Oberfläche 42 des thermoplastischen Films bzw. der thermoplastischen Bahn durch die Wärme des geschmolzenen Harzes 50 angeschmolzen. Da üblicherweise die unbeschichtete Oberfläche 42 des plastischen Films aus dem gleichen Material besteht wie das geschmolzene Harz 50, wird die unbeschichtete Oberfläche über die Zwischenschicht 42 mit der Schmelze verbunden. Auf diese Weise wird garantiert, daß der in' die Form eingelegte Film 4 und das geschmolzene Harz 50 eine perfekte Einheit über die Zwischenschicht 42 bilden.
Nach dem Abkühlen wird das Formteil aus der Form 1 herausgenommen. Das gewünschte Kunststoffteil ist vollständig mit einer harten Oberflächenschicht bedeckt. Eine Nachbehandlung des geformten Kunststoffteils ist nicht notwendig. Es ist auch möglich/ den Film 4 so in die Form einzulegen, daß die harte Oberflächenschicht sowohl auf der äußeren als auch auf der inneren Oberfläche des endgültigen Formteils aufliegt bzw. aufgeschmolzen ist.
Als Spritzgießvorrichtung für die Herstellung der gewünschten Formteile können übliche Spritzgießmaschinen und übliche Formen verwendet werden. Es ist nicht notwendig, zusätzliche Vorrichtungen oder Metallformen mit spezieller Strukturierung zu verwenden.
Wenn der verwendete plastische Film oder die Bahn die gleiche Zusammensetzung aufweist wie das geschmolzene Harz, so bilden beide Teile in der Zwischenschicht 4 2 ^O eine Einheit durch den Schmelzprozeß, der sich zwischen der Oberfläche der eingelegten Bahn und dem eingespritzten flüssigen Harz abspielt. Wenn die beiden Materialien unterschiedlich sind, können sie dadurch miteinander fest verbunden werden, daß man einen Klebstoff vor dem Einspritzen des flüssigen Harzes auf die unbeschichtete Oberfläche 42 des eingelegten Films aufbringt. Die verwendeten Klebstoffe können z.B. aus Elastomer-Klebstoffen bestehen,
wie Polyvinylbutyral, aus Elastomercopolymerisaten, wie Acrylsäure-butadien-acrylonitrilderivate usw. Gewünschtenfalls kann auch ein Farbstoff in den Oberflächenfilm eingebracht werden, bevor der Film einer Beschichtung mit einem harten Beschichtungs'smaterial ausgesetzt wird. Es ist auch möglich, Filme zu verwenden, die Materialien enthalten, die das UV-Licht absorbieren. Diese Filme werden dann anschließend erst mit einer harten Oberflächenschicht ausgerüstet.
Die folgenden Beispiele erläutern die erfindungsgemäßen Formteile und die Herstellung dieser Formteile.
Beispiel 1
Es wurde ein Polycarbonatfilm 100 (vgl. Fig. 3) geschmolzen und zu einer gleichmäßigen Schichtdicke von 10° um extr.udiert. Der Film wurde dann in einem
Reinigungsbad 101 gereinigt. In dem Bad 101 wurde der Film einer Reinigung und/oder einer Aktivie-
rungsbehandlung unterzogen. Das Bad 101 kann unterteilt sein, so daß die Filmoberfläche mit verschiedenen Mitteln behandelt werden kann, z.B. mit Chromsulfitlösung, mit Wasser und anderen Behandlungsmitteln. Der Film 100 wurde dann in der Trocknungsvorr-ichtung 102 getrocknet. Dann wurde ein Vor- oder Uhterbeschichtungsmittel 104, ein sog. Primer, vorzugsweise hergestellt aus Methylacrylat, Ethylacrylat, etrMetacryloxypropyltrietoxysilan und BPO (vgl. japanische Offenlegungsschrift 50-116600), ein Vorbehandlungsmit-
tel aus einem Acrylderivat oder ein ähnliches Derivat 30
auf den Film 100 mittels einer Walzenbeschichtungsvorrichturig 103 aufgebracht. Der so vorbeschichtete Film wurde dann sofort in der nachfolgenden Trockenanlage getrocknet. Dann wurde auf die eine Seite des Films ein
zu einer harten Beschichtung aushärtendes Beschichtungs-35
mittel 107 in einer Schichtdicke von etwa 2 um bis 10|im mittels einer weiteren Walzenvorrichtung 106 aufgebracht. Als Mittel 107 für die harte Oberflächenbeschichtung wurde
ein partielles Hydrolisat verwendet, das z.B. in der japanischen Offenlegungsschrift 50-116600 beschrieben ist und das hergestellt wird durch Hinzufügen einer Säure zu einer Mischung aus Methyltriinethoxysilan, Tetraethoxysilan und einem Derivat mit einer endständigen Dimethylsiloxangruppe. Danach wurde der Film auf eine Temperatur von etwa 13O0C für eine Stunde erwärmt unter Verwendung der Trocknungsvorrichtung 108. Dabei wur'de der Film 109 erhalten, der eine harte Oberflächenschicht aufweist. Der erhaltene Film 109 wurde anschließend zu der Rolle 110 aufgerollt. Es wurde auf diese Weise eine gleichmäßige harte Oberflächenschicht mit der gewünschten Schichtdicke auf dem Film 109 gebildet, und zwar dadurch, daß der Beschichtungsvorgang kontinuierlich mit dem Beschichtungsmittel 107 durchgeführt wurde. Die Trocknungsvorrichtung 108 wird entsprechend dem verwendeten Beschichtungsmittel für die·, harte Oberflächenbeschichtung ausgewählt und kann z.B. aus einer UV-Bestrahlungsanlage bestehen, wenn es sich bei dem zu härtenden Beschichtungsmittel um einen entsprechenden Kunststoff handelt. Die Heizanlage kann
auch aus einem Heißlüfter bestehen oder aus einem Infrarottrockenofen oder aus einer Vorrichtung ohne Infrarotstrahlung, wenn es sich bei dem Beschichtungsmittel um Silanderivate handelt.
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Beispiel 2
Aus dem nach Beispiel 1 hergestellten Film wurde ein kreisrundes Stück mit einem Durchmesser von 50 mm herausgeschnitten. Die Kreisfläche wurde dann in eine Form 30
einer Spritzgießmaschine eingelegt, wobei die Form einen Durchmesser von 50 mm aufwies und wobei der Film so eingelegt wurde, daß die harte Oberflächenbeschichtung an der Oberfläche der Formwand anlag. Dann wurde ein geschmolzenes Polycarbonatmaterial unter hohem Druck in die For.m gepreßt. Nach dem Abkühlen wurde die Linse aus der Form genommen. Es wurde ein sehr vorteilhaftes Formteil erhalten, das auf der Oberfläche eine harte Oberflächen-
beschichtung aufwies,und das geschmolzene Material war vollständig mit dem Film verschmolzen, so daß keine Randoder Ubergangszonen erkennbar waren. Die harte Oberflächenbeschichtung auf der äußeren Oberfläche der so hergestellten Linse wies ein sehr gutes Erscheinungsbild auf. Die Oberflächenhärte der so hergestellten Linse war so gut, daß es bei Behandlung mit Metallwolle keinerlei Abrieb aufwies. Die Herstellungskosten der so hergestellten Linsen ('-e,©; Skibrillenglas) betragen nur etwa die Hälfte der Kosten der Linsen, die mit üblichen Verfahren hergestellt werden.
Beispiel 3
Aus dem nach Beispiel 1 hergestellten Film wurden zwei kreisrunde Flächen mit einem Durchmesser von 50 mm herausgeschnitten. Es wurde die gleiche Form,wie in Bespiel 2 beschrieben, benutzt. Die kreisrunden Filmflächen wurden in die Vertiefungen 3 des beweglichen Teils 2 der Form 1 und des festen Teils 7 der Form 1 so eingelegt, daß jeweils die harte Oberflächenschicht des Films auf der äuße-
ren bzw. inneren Oberfläche des fertigen Formteils angeordnet ist. Dann wurde geschmolzenes Polycarbonat als geschmolzenes Material in die Form unter hohem Druck eingespritzt. Nach dem Abkühlen wurde die Linse herausgenommen. Es wurde eine Linse mit sehr guten harten Oberflächenschichten auf beiden Oberflächen des Formteils erhalten, wobei die Oberflächen eine sehr gute Abriebfestigkeit aufwiesen.
Beispiel 4
K
Es wurde ein Polyethylmetacrylatfilm einer Schichtdicke von 200μΐη mit Wasser gewaschen unter Verwendung der Vorrichtung gemäß Fig. 3. Dann wurde auf eine seiner Oberflächen eine harte Oberflächenschicht aufgebracht bestehend aus 15 Volumenteilen V'-Glycidoxyporpyl-trimethoxysilan, 30 Volumenteilen N-ß-Aminoethyl-V~aminopropyltrimethoxysilan, 10 Volumenteilen PolyethylenglycoldiglycidylMther, 0,03 Volumenteilen Perchlorsäure, 10 Voluniento L i en Wnsnor
.1 und 50 Volumenteilen Dioxan (vgl. japanische Offenlegungsschrift 54-129099). Die Oberflächenbeschichtung auf dem Film wurde dann bei einer Temperatur von ungefähr 11O0C für eine Stunde gehärtet, wobei eine harte Oberflächenschicht erhalten wurde. Der so hergestellte Film wurde dann mit der harten Oberflächenschicht in die Vertiefungen einer Form gemäß Beispiel 2 eingelegt, und zwar so, daß die harte Oberflächenschicht die äußere Oberfläche des fertigen Kunststoffteils bildet. Dann wurde unter hohem Druck Polymethylmetacrylat in geschmolzener Form in die Vertiefung der Form eingespritzt. Nach dem Abkühlen wurde das Formteil aus der Form herausgenommen. Es wurde ein helles, glänzendes Formteil,, dessen Oberfläche durch Behandlung mit einem Metallschwamm nicht,zerkratzt wurde, er-
Ib halten und das genau den Ausmaßen der Form entsprach.
Beispiel 5
In den thermoplastischen Film gemäß Beispiel 4 wurde vor der Beschichtung mit dem zu einer harten Oberflächen-
schicht aushärtenden Beschichtungsmittel ein Farbstoff eingearbeitet, der dem Formteil eine gelbe Farbe verleiht. Es wurden z.B. 5/10.000 Gewichtsteile OPLAS GELB F145 verwendet. Dann wurde, wie in Beispiel 4 wiedergegeben, eine Linse hergestellt, die die gleichen Eigenschaften wie die Linse nach Beispiel 4 aufwies, nur mit dem Unterschied, daß diese gelb gefärbt war.
Beispiel 6
In den thermoplastischen Film gemäß Beispiel 4 wurde ein UV-Licht absorbierendes Material eingearbeitet, z.B. 0,05 Gewichtsprozente 4-Methoxy-2-hydroxybenzophenon. Dann wurde das Formteil, wie in Beispiel 4 beschrieben, hergestellt. Die erhaltenenen Formteile waren farblos, durchsichtig. Das Formteil änderte seine Farbe auch dann nicht, wenn es 200 Stunden mit UV-Licht bestrahlt worden war. Die Metallform zur Herstellung der Linse wies keine Korro-
sionsbeschMdigung auf bei der erfindungsgemäßen Art der Herstellung der Linsen. Die Metallformen zur Herstellung derartiger Linsen unter Verwendung von üblichen Verfahren korrodieren durch den Einfluß des UV-Licht absorbierenden Materials.
Beispiel 7 . .
Ein MMA-Styrol-butadiencopolymerisat-Film einer Schichtdicke von 500 um wurde mit Wasser gewaschen und dann für 5 Minuten bei 50°C mit einer Chromsulfatlösung behandelt. Danach wurde eine der Oberflächen mit einem Acrylderivat in einer Schichtdicke von etwa 20 um beschichtet und dann einer UV-Bestrahlung von 20 W/cm für 3 Minuten ausgesetzt, um die Oberfläehenbeschichtung zu härten. Es wurde ein Film mit der gewünschten harten Oberflächenschicht erhalten. Der erhaltene Film mit der harten Oberflächenschicht wurde dann in Stücke zerschnitten, die der Oberfläche der Form für Meßplatten entsprachen. Die zerschnittenen Filmteile wurde in die Vertiefung eingelegt, und zwar so,
"5^ daß die harte Oberflächenbeschichtung die äußere Oberfläche des Formteils bildete. Dann wurde Polystyrol in die Form gespritzt, und nach dem Abkühlen wurde das Formteil aus der Form herausgenommen. Die erhaltenen Formteile wiesen eine sehr gute Abriebfestigkeit auf der harten Oberfläche auf.
Beispiel 8
Gemäß dem Beispiel 7 wurde eine Meßplatte hergestellt, gQ wobei jedoch in diesem Fall MBS-Copolymerisat als geschmolzenes Harzmaterial anstelle von Polystyrol verwendet wurde. Die erhaltenen Formteile wiesen in etwa die gleich guten Abriebeigenschaften auf wie die Formteile nach Beispiel 7. Die Oberfläche wurde bei Behandlung mit gc einem Metallschwamm nicht zerkratzt.
-24-
Beispiel 3
Die unbeschichtete Oberfläche eines Films, der nach Beispiel 7 aus MMA-Styrol-butadiencopolymerisat hergestellt worden war, wurde beschichtet mit einem Elastomer-Klebstoff, ° der im wesentlichen aus Polyvinylbutyral bestand, und dann wurde der Film so zugeschnitten, daß er in die Ausnehmungen der Metallform gemäß Beispiel 7 paßte. Der zugeschnittene Film wurde in die Vertiefung der Form so eingelegt, daß die harte Oberflächenschicht des Films die äußere Oberfläche des Formteils bildete und die mit Klebstoff beschichtete Oberfläche auf der Rückseite der Formoberfläche zu liegen kam. Gemäß dem Verfahren nach Beispiel 7 wurde dann eine Meßplatte hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß hierbei Polyraethylpenteo als geschmolzenes Harzmate-
rial verwendet wurde. Der Film mit der harten Oberflächenschicht haftete vollständig an dem erhaltenen Kunststoffteil. Die so hergestellte Meßplatte besaß eine Oberfläche mit einer sehr guten Kratzfestigkeit.
Beispiel 10
Es wurden Formteile gemäß Beispiel 9 hergestellt, wobei jedoch anstelle von Polymethylpenten als geschmolzenes Harzmaterial ABS-Copolymerisat, AS-Copolymerisat oder Nylon verwendet wurde. Der Film mit der harten Oberflächenbeschichtung haftete vollständig an den Formteilen, und die Oberfläche der so hergestellten Formteile wies eine sehr hohe Kratzfestigkeit auf.
Beispiel 11
Das Beispiel 9 wurde wiederholt, jedoch mit dem Unterschied, daß anstelle des Butyralderivats als Klebstoff ein druckempfindliches Elastomer, nämlich Acrylsäurebutadien-Acrylonitrilcopolymerisat als Klebstoff auf die unbeschichtete Oberfläche des Kunststoffilms aufgebracht wurde. Als geschmolzenes Material wurde in die Form eingespritzt Polystyrol, ABS-Copolymerisat bzw. Nylon. Der
-25-
Film mit der harten Oberflächenbeschichtung haftete vollständig an dem Formteil, und die äußere Oberfläche des so hergestellten Formteils wies eine sehr gute Kratzfestigkeit auf.
Beispiel 12
Auf eine der Oberflächen eines Polycarbonatfilms wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, eine Vorbeschichtung aufgebracht. Die Vorbeschichtung bestand aus Polymethylmethacrylat/ das in Ethylenglycolmonoethyläther in einer Konzentration von 0,5 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 5 Gew.-%, gelöst worden war. Als Polymethylmethacrylatlösung kann auch eine Lösung des Polymethylmethacrylats in Ethylenglycolmonomethyläther verwendet werden. Der Polycarbonatfilm mit der darauf aufgebrachten Vorbeschichtung wurde dann wie in Beispiel 1 getrocknet, und dann wurde auf die vorbeschichtete bzw. vorbehandelte Oberfläche des Films, wie in Beispiel 1 beschrieben, eine Oberflächenbeschichtung aufgebracht, die zu einer harten Oberflächenschicht aushärtbar ist. Es wurde die gleiche Kunststoffschicht verwendet, die in Beispiel 1 beschrieben ist. Dann wurde der so hergestellte Filmschichtkörper, wie in Beispiel 1 beschrieben, einer Wärmebehandlung zur Aushärtung der Oberflächenschicht unterzogen. Hierbei kam es nicht zu einem Schrumpfungsprozeß, und die harte Oberflächenschicht haftete einwandfrei an der Vorbeschichtungsschicht.
Dann wurde der so hergestellte Filmschichtkörper mit der harten Oberflächenschicht nach unten in eine Form, wie in Beispiel 2 beschrieben, gelegt. Danach wurde geschmolzenes Polycarbonat unter hohem Druck in die Form gepreßt. Nach dem Abkühlen wurde das Formteil aus der Form herausgenommen. Es wurde ein Formteil erhalten, bei dem die harte Oberflächenschicht vollständig mit dem Polycarbonatmaterial verbunden war.
-26-
Das so erhaltene Formteil wurde dann auf 1200C für 60 Minuten erwärmt und danach für 2 Stunden in siedendes Wasser gelegt. Trotz dieser Behandlung wies das Formteil eine glatte, unbeschädigte Oberfläche auf mit einer sehr guten Oberflächenhärte. Die Oberfläche wies auch dann keinen Abrieb auf, als die 400 mal mit Metallwolle unter einem Druck von 50 g/cm* einer Kratzbehandlung unterzogen wurde. Das Formteil wurde dann weiterhin im Kreuzspalt-Test (cross-cut test) unter Zuhilfenahme von Klebebändern unterzogen, um die Haftfestigkeit der harten Oberflächenschicht zu untersuchen. Die harte Oberflächenschicht ließ sich jedoch nicht von dem Formkörper abziehen.
Das Formteil kann z.B. ein Scheinwerferglas, Rücklichtglas, Blinklichtglas/ Skibrillenglas, eine Abdeckhaube für Plattenspieler oder andere staubempfindliche Geräte, ein Telefongehäuse oder eine Lampe sein.
L'eerseite

Claims (19)

  1. Patentansprüche
    V\ Formkörper bzw. Formteil aus Kunststoff mit einer
    harten, kratzfesten Oberfläche,
    hergestellt durch Einlegen eines Mehrschichtfilms
    aus einem thermoplastischen Trägerfilm, einer darauf aufgebrachten Kunststoffschicht als Vor- oder Unterbeschichtung und einer darauf angeordneten, harten, kratzfesten Oberflächenschicht in eine Form, wobei
    die harte, kratzfeste Oberfläche an der Formwand anliegt und Einspritzen eines geschmolzenen Kunststoffmaterials unter Druck in die mit dem Mehrschichtfilm ausgelegte Form.
  2. 2. Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das geschmolzene Kunststoffmaterial aus einem thermoplastischen Kunststoff, insbesondere einem Polycarbonat, Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Polymethylpenten-Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat, Polyamid, Polyolefin, Polyacetal, SAN oder Polyester besteht.
  3. 3. Formkörper nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der geschmolzene Kunststoff oder der thermoplastische Trägerfilm eingefärbt ist.
  4. 4. Formkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der geschmolzene Kunststoff oder der thermoplastische Trägerfilm eine UV-Licht absorbierende Verbindung enthält.
  5. 5. Verfahren zur Herstellung der Formkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß man einen thermoplastischen Trägerfilm, der eine harte, kratzfeste Oberflächenschicht aufweist, im wesentlichen so zuschneidet, daß der zugeschnittene Film die äußere Form des gewünschten Formkörpers aufweist, den so zugeschnittenen Film in die Vertiefung der Form einlegt,unter Druck ein geschmolzenes Kunststoff material in die Form einspritzt, und den Formkörper mit der gewünschten harten Oberflächenschicht nach dem Auskühlen aus der Form herausnimmt.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zugeschnittene Filmteile so in die Form eingelegt worden, daß die Oberflächen mit der harten Oberflächenschicht so an die Formoberflächen angelegt sind, daß sie die äußere und innere Oberfläche des endgültigen Formkörpers bilden.
    — ° 3 —
  7. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Formteile mittels Hochdruck-Spritzgießens hergestellt werden.
  8. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Film mit der -harten Oberflächenbeschichtung herstellbar ist durch Extrusion des thermoplastischen Trägerfilms der gewünschten Schichtdicke, anschließender Oberflächenbehandlung, gegebenenfalls unter Aufbringen einer Vor- oder.Unterbeschichtung auf die Oberfläche des thermoplastischen Trägerfilms, Beschichtung der vorbehandelten Oberfläche mit einer zu einer harten, kratzfesten Oberfläche aushärtbaren Kunststoffschicht und staubfreies Aufwickeln des so hergestellten Mehrschichtenfilms auf eine Rolle.
  9. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 0, dadurch gekennzeichnet, daß man für das geschmolzene Kunststo-ffmaterial das gleiche Material verwendet wie für die Herstellung des thermoplastischen Trägerfilms.
  10. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man für das geschmolzene Kunststoffmaterial ein Material verwendet, das sich von dem Material des thermoplastischen Trägerfilms unterscheidet.
  11. 11. Mehrschichtenfilm mit einer harten, kratzfesten Oberfläche, insbesondere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er herstellbar ist durch Extrusion eines thermoplastischen Trägerfilms, Aufbringen einer Kunststoffvorbeschichtung oder -unterbeschichtung auf den Trägerfilm und anschließendes Aufbringen einer zu einer harten, kratzfesten Oberflächenschicht aushärtbaren Kunststoffschicht auf die Vorbeschichtungsschicht.
  12. 12. Mehrschichtenfilm nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Trägerfilm aus einem Polyolefin, einer Polyvinylverbindung oder einem Copolymerisat, insbesondere einem Polycarbonat, Polyamid, Polyester, Polyacetal, Polymethylmethacrylat, Polymethylpenten oder einem MMA-Styro-lbutadien- oder Styrol-Acrylnitril-Copolymerisat besteht.
  13. 13. Mehrschichtenfilm nach den Ansprüchen 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß er eine Schichtdicke von etwa 20 um bis 2000 μπι aufweist.
  14. 14. Mehrschichtenfilm nach den Ansprüchen 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die harte, kratzfeste Oberflächenbeschichtung aus einem Epoxydharz, Acrylharzderivat, Aminoharzderivat und/oder : Polysiloxanderivat besteht.
  15. 15. Mehrschichtenfilm nach den Ansprüchen 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Trägerfilm einen Farbstoff enthält.
  16. 16. Mehrschichtenfilm nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Film eine UV-Licht absorbierende Verbindung enthält.
  17. 17. Mehrschichtenfilm nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die unbeschichtete Oberfläche des thermoplastischen Trägerfilms mit einem Elastomerklebstoff, bestehend im wesentlichen aus Polyvinylbutyral oder Acrylsäure-Butadien-Acrylnitrilcopolymerisat beschichtet ist.
  18. 18. Verfahren zur Herstellung des Mehrschichtenfilms nach den Ansprüchen 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß man den thermoplastischen Trägerfilm mittels Extrusion in der gewünschten Schichtdicke herstellt, den erhaltenen thermoplastischen Film oberflächenbehandelt und gegebenenfalls vorbeschiehtet, die vorbehandelte Oberfläche mit einem Kunststoff beschichtet, der zu einer harten, kratzfesten Oberflächenschicht aushärtbar ist, die Oberflächenschicht aushärtet und gegebenenfalls den Mehrschichtenfilm staubfrei aufrollt.
  19. 19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorbeschichtung der Oberfläche des Trägerfilms mit einer ^-Aminopropyl-methoxysilan, Ethylalkohol und Wasser enthaltenden Lösung oder mit einer in der Wärme aushärtbaren Acrylsäurederivatharzlösung, insbesondere einer Lösung von 0,5 bis 20 Gew.-% Polymethylmethacrylat in Ethylenglycolmonoethylather oder Ethylenglycolmono methyläther vorgenommen wird.
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