DE3121040C2

DE3121040C2 -

Info

Publication number: DE3121040C2
Application number: DE3121040A
Authority: DE
Inventors: Mitsuru Utsunomiya Tochigi Jp Tokuyama; Kenji Chiba Jp Ohki; Masayuki Tochigi Jp Sagae; Kaoru Utsunomiya Tochigi Jp Tsujii
Original assignee: Kao Soap Co Ltd
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 1980-05-29
Filing date: 1981-05-27
Publication date: 1989-03-30
Also published as: FR2484901A1; DE3121040A1; GB2085353A; JPS56167423A; FR2484901B1; GB2085353B; US4364985A; JPS608224B2

Description

Die Erfindung betrifft eine poröse Schicht, bestehend aus einem thermoplastischen, biegsamen Bogen mit einem Gehalt an festen Teilchen, die für Flüssigkeiten undurchlässig, aber dampfdurchlässig ist.

Aus der DE-AS 15 04 522 ist ein polymeres Material bekannt, in welchem feste unlösliche Teilchen enthalten sind. Zur Herstellung einer mattierten Oberfläche dieses Materials wird die thermoplastische Masse verstreckt.

Poröse Schichten, die für Flüssigkeiten undurchlässig, aber dampfdurchlässig sind, werden auf verschiedenen Gebieten benutzt, zum Beispiel als hygienisches Material, in der medizinischen Wissenschaft, in der Lebensmittelindustrie, auf dem Gebiet der Kosmetik und der Bekleidung.

Wegwerfwindeln für Babies usw. haben sich in letzter Zeit mehr und mehr verbreitet. Die jetzt auf dem Markt erhältlichen Wegwerfwindeln sind leichter zu handhaben und komfortabler als Tuchwindeln, indessen bleiben immer noch einige Probleme zu lösen. So wird ein Phänomen beobachtet, daß die Babies durch die Windeln verursachte Hautausschläge bekommen, obwohl dies Phänomen nicht lediglich ein Nachteil der Wegwerfwindeln ist. Eine Verbesserung in dieser Hinsicht ist dringend erforderlich. Es ist anzunehmen, daß der Hautausschlag durch die Verwendung eines Materials für die äußere Schicht, d. h., die Rückseite der Wegwerfwindel, verursacht ist, das für Flüssigkeit undurchlässig ist, um das Hindurchtreten von Flüssigkeit durch die Rückseite zu verhindern und einer Verunreinigung der Umgebung vorzubeugen. Die Undurchlässigkeit für Flüssigkeit ist selbstverständlich eine unabweisliche Funktion von Windeln. Um einen Hautausschlag zu verhindern, ist es wünschenswert, eine Rückschicht zu verwenden, die dampfdurchlässig ist. Diese Eigenschaften werden für gewöhnlich dadurch erreicht, daß man poröse Schichten verwendet, die zahlreiche feine Poren besitzen.

Diese porösen Schichten werden gewöhnlich nach einem Verfahren hergestellt, bei dem die Poren in einem Film durch die elektrische Entladung hergestellt werden, ein Verfahren, bei dem ein ein Füllmittel enthaltender Film gestreckt wird, oder ein Verfahren, bei dem aus einem ein Füllmittel enthaltenden Film dieses entfernt wird. Indessen sind die nach diesem Verfahren gewonnenen Schichten für die Verwendung als Wegwerfwindeln in Folge ihrer hohen Kosten und ihrer ungenügenden Festigkeit noch ungeeignet.

Der Erfindung liegt dementsprechend die Aufgabe zugrunde, eine poröse Schicht zu schaffen, die flüssigkeitsundurchlässig, jedoch wasserdampfdurchlässig ist. Diese Schicht soll eine hohe Festigkeit besitzen und sich in einer einfachen Weise zu geringen Kosten herstellen lassen, daß sie z. B. für die Herstellung von Wegwerfprodukten verwendbar ist.

Gelöst wird diese Aufgabe nach der Erfindung dadurch, daß die Festteilchen an der Oberfläche der Schicht freiliegen und Öffnungen zwischen den Teilchen und der Schicht bilden, die sich von der vorderen Oberfläche der Schicht bis zu deren Rückseite erstrecken. Die Hohlräume, die zwischen der Oberfläche der festen Teilchen und dem Schichtmaterial bestehen, gestatten einen Durchtritt von Dampf bei gleichzeitiger Wasserundurchlässigkeit. Dabei besitzen die festen Teilchen vorteilhaft einen Durchmesser von 1 µm bis zur Gesamtdicke der Schicht plus 60 µm. Zur Erhöhung der Dichtheit gegenüber Flüssigkeit kann die Oberfläche der festen Teilchen mit einem wasserabstoßenden Mittel behandelt sein.

Hergestellt wird die poröse Schicht, nachdem man Füllteilchen in ein thermoplastisches Harzmittel eingemischt und eine biegsame Schicht aus der entstehenden Mischung hergestellt hat, gemäß der Erfindung dadurch, daß die so gebildete Schicht auf der Oberfläche mit einem Schleif- oder Scheuermittel behandelt wird, so daß die in der Schicht enthaltenen festen Teilchen frei an der Oberfläche der Schicht liegen.

Die Erfindung soll nachfolgend anhand verschiedener Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert werden. Dabei zeigt im einzelnen:

Fig. 1 einen vergrößerten Teilschnitt, der eine Ausführungsform einer ein Füllmittel enthaltenden Schicht darstellt,

Fig. 2 einen vergrößerten Teilquerschnitt einer porösen Schicht, die durch Abschleifen oder Aufrauhen der in Fig. 1 dargestellten Schicht gewonnen ist,

Fig. 3 eine Mikrophotographie eines Querschnitts einer ein Füllmittel enthaltenden Schicht, entsprechend der schematischen Darstellung in Fig. 1,

Fig. 4 eine Mikrophotographie einer Draufsicht auf eine poröse Schicht, wie sie nach Beispiel 1 erhalten wird,

Fig. 5 eine schematische Darstellung einer beispielhaften Abschleifvorrichtung zur Herstellung der porösen Schicht und

Fig. 6A und 6B graphische Darstellungen, die die Eigenschaften der nach Beispiel 1 erhaltenen porösen Schichten zeigen.

In den Zeichnungen bedeuten die Ziffer 1 das thermoplastische Material, die Ziffer 3 das Füllmittel, die Ziffer 5 die biegsame Schicht, die Ziffer 6 und 7 Walzen und die Ziffern 8, 9, 10 und 11 Schleifrollen.

Schichten, die feste Teilchen enthalten, welche im folgenden als Füllmittel bezeichnet werden, sind allgemein bekannt. Bei der Herstellung poröser Schichten nach dem Streckverfahren wird ein thermoplastischer Film gestreckt, um die Hohlräume zwischen den Teilchen des Füllmittels und dem Film zu vergrößern. Bei der Herstellung poröser Schichten nach diesem Verfahren ist jedoch die Längsstreckung nicht gut mit der Querstreckung abgestimmt. Die thermoplastische biegsame Schicht, die das Füllmittel enthält, wird dadurch hergestellt, daß man das Füllmittel dem geschmolzenen thermoplastischen Material zusetzt, dieses in die Form eines Films bringt und diesen dann kühlt. Infolgedessen bildet sich eine Öffnung 2, die die Grenze zwischen dem thermoplastischen Material 1 und dem Füllmittel 3 darstellt. Diese Öffnung entsteht infolge der Differenz im thermischen Ausdehnungskoeffizienten zwischen den beiden Materialien, wie im Querschnitt der thermoplastischen biegsamen Schicht nach Fig. 1 gezeigt ist. Wenn die Oberfläche und die Rückseite der das Füllmittel enthaltenden thermoplastischen biegsamen Schicht abgeschliffen oder aufgerauht wird, wobei sich die Öffnung 2 als Vorteil erweist, gelangt ein Teil des Füllmittels 3 an die Oberfläche der biegsamen Schicht 5, wie dies bei Ziffer 4 in Fig. 2 dargestellt ist. So bildet sich eine Öffnung 2 zwischen dem thermoplastischen Material 1 und dem Teilchen 3 des Füllmittels, die sich von der Oberfläche bis zur Rückseite der biegsamen Schicht erstreckt und so diese porös macht. Die durch die Öffnung 2 gebildeten Löcher sind sehr fein und sind im allgemeinen flüssigkeitsundurchlässig, aber dampfdurchlässig. Wenn die Gefahr einer Flüssigkeitsdurchlässigkeit infolge der Größe der Öffnungen 2 besteht, was von dem verwendeten thermoplastischen Material 1 oder dem Füllmittel 3 abhängt, kann dieses Ziel dadurch erreicht werden, daß das Füllmittel 3 entsprechend behandelt wird, um ihm wasserabstoßende Eigenschaften zu verleihen.

Die gemäß vorliegender Erfindung verwendeten thermoplastischen, biegsamen Schichten sind solche, deren Volumen bei der Bildung der Schichten aus dem geschmolzenen Material vermindert ist, so daß die Schichten leicht gefaltet oder gebogen werden können. Beispielsweise handelt es sich um Polyäthylen-, Nylon- oder Polypropylenfilme; die gemäß vorliegender Erfindung verwendeten festen Teilchen, also die Füllmittel, sind solche, die mit dem geschmolzenen, thermoplastischen Material verträglich sind, während sie sich in fester Form befinden, die der biegsamen Schicht einverleibt werden können. Was die Füllmittel anlangt, so können hier beispielsweise Glaskügelchen, Polystyrol, Kieselsäure, Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Gele aus Kieselsäure und Aluminiumoxyd, Perlit, Diatomeenerde, Zeolith und weißer Kohlenstoff erwähnt werden. Die Form der Füllmittel braucht nicht notwendigerweise kugelig zu sein, vielmehr können auch nadelförmige poröse oder hohle Füllmittel verwendet werden. Unter dem Gesichtspunkt der leichten Herstellung der füllmittelhaltigen biegsamen Schicht soll der Durchmesser der Füllmittelteilchen vorzugsweise in der Größenordnung von 1 µm bis zur Gesamtdicke der Schicht plus 60 µm liegen. Der Ausdruck "Größe der Füllmittelteilchen" bedeutet nicht lediglich die Größe der primären Teilchen, sondern auch die Größe der daraus entstehenden Körnchen, als Sekundärteilchen, von denen jedes eine Anzahl von mehreren Primärteilchen enthält. Für die tatsächliche Verwendung von Füllmitteln, die eine Teilchengröße in der Nähe der untersten Grenze innerhalb des oben angegebenen Bereichs besitzen, ist es notwendig, die Füllmittelteilchen in Schichten innerhalb des biegsamen Materials anzuordnen. Die Form der Füllmittelteilchen ist nicht auf die Kugelform beschränkt, daher bedeutet der hier gebrauchte Ausdruck "Durchmesser" den sogenannten äquivalenten Durchmesser, d. h. die Kubikwurzel eines Wertes, der sich beim Dividieren des Füllmittelvolumens durch π/6 ergibt. Wenn eine hydrophile Substanz wie Glaskügelchen oder Kieselsäure als Füllmittel verwendet wird, hat die entstehende Schicht in ungünstiger Weise eine geringe Widerstandskraft gegen Wasser. In einem solchen Fall wird die poröse Schicht oder das Füllmittel mit einer wasserabstoßenden Substanz behandelt, zum Beispiel einer Silikonemulsion oder Teflon, um der porösen Schicht wasserabstoßende Eigenschaften zu verleihen. Diese Behandlung kann nach bekannten Methoden, beispielsweise dem Sprühverfahren oder dem Eintauchverfahren, erfolgen.

Es ist vorzuziehen, daß die Menge der Füllmittelteilchen zwischen 5 und 40 Gewichtsprozent, speziell zwischen 5 und 30 Gewichtsprozent, schwankt, berechnet auf das Gesamtgewicht der Teilchen und der Schicht.

Zum besseren Verständnis der vorliegenden Erfindung sind Mikrophotographien der porösen Schichten gemäß vorliegender Erfindung in den Fig. 3 und 4 dargestellt. Fig. 3 ist eine Mikrophotographie eines Schnittes einer Polyäthylenschicht geringer Dichte, der Glaskügelchen von 30 bis 40 µ Durchmesser als Füllmittel einverleibt sind. Die Öffnungen zwischen den Glaskügelchen und dem Polyäthylen sind klar ersichtlich. Fig. 4 ist eine Mikrophotographie der Oberfläche einer porösen Schicht, die nach dem unten angegebenen Beispiel 1 hergestellt ist. Aus Fig. 4 läßt sich entnehmen, daß die Glaskügelchen an der Oberfläche der porösen Schicht liegen, wobei die Öffnungen als Löcher wirken.

Die poröse Schicht gemäß vorliegender Erfindung wird durch Abschleifen oder Aufrauhen hergestellt. Das Abschleifverfahren hat den Vorteil großer Herstellungsgeschwindigkeit, da es durch Abschaben der Oberfläche der Schicht arbeitet. Das Aufrauhverfahren hat den Vorteil einer feineren Struktur, da es mit Abscheuern der Schichtoberfläche arbeitet.

Eine Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung poröser Schichten durch Abscheuern gemäß vorliegender Erfindung ist in Fig. 5 dargestellt. In dieser Figur wird eine ein Füllmittel enthaltende Schicht von einer Lieferrolle 6 abgerollt.

Die Vorderseite der Schicht wird durch Abriebrollen 8 und 10 und die Rückseite durch ebensolche Rollen 9 und 11 abgescheuert. Die so erhaltene poröse Schicht 5 wird mit Hilfe einer Wickelrolle 7 aufgewunden. Die Scheuerrollen 8, 9, 10 und 11 drehen sich in der gleichen Richtung wie die Laufrichtung der biegsamen Schicht 5. Die normale Oberflächengeschwindigkeit dieser Rollen ist 10mal so groß wie die Laufgeschwindigkeit der plastischen Schicht. Die Umfangsgeschwindigkeit der Scheuerrollen 10 und 11 ist ebenso groß oder größer als die Umfangsgeschwindigkeit der Scheuerrollen 8 und 9. Die Scheuerflächen der Rollen 8 und 9 sind rauher als diejenigen der Rollen 10 und 11. Die Rauhheit der Scheuerflächen wird je nach den Bedingungen der plastischen Schicht 5 gewählt, nämlich der Größe der Füllmittelteilchen und dem Füllmittelgehalt der Schicht. So wird beispielsweise eine Rauhheit von AA 100 bis 1000 nach den japanischen Industrienormen für das Aufrauhen einer Schicht einer Dicke von 15 bis 50 Mikron mit einem Gehalt von 5 bis 30 Gewichtsprozent an Füllmittel bei einer durchschnittlichen Teilchengröße von 20 bis 50 Mikron vorzugsweise gewählt.

Bei den porösen Schichten gemäß vorliegender Erfindung, die die oben angegebene Struktur besitzen, kann der Betrag der Dampfdurchlässigkeit leicht dadurch geregelt werden, daß man die Menge und die Größe der Füllmittelteilchen und die Arbeitsbedingungen ändert. Im Vergleich mit porösen Schichten, die nach den üblichen Streckverfahren gewonnen werden, sind die Schichten gemäß vorliegender Erfindung durch eine geringere Verminderung der Festigkeit und ihre gut ausgeglichene Festigkeit in der Laufrichtung und der Querrichtung gekennzeichnet.

Die vorliegende Erfindung soll nun an Hand von Beispielen näher erläutert werden. Soweit nicht anders angegeben, handelt es sich bei den Prozentzahlen um Gewichtsprozent.

Beispiel 1:

10 Gewichts-%, 20-Gewichts-% und 30 Gewichts-% von Glaskügelchen mit einem Durchmesser von 30 bis 40 µ, einem spezifischen Gewicht von 2,5 und einer Härte nach der Skala von Mohs von 6,5 wurden in eine Polyäthylenmasse geringer Festigkeit eingeknetet, die ein durchschnittliches Molekulargewicht von 9.300, einen Schmelzindex von 5 und einen Schmelzpunkt von 109°C aufwies. Filme einer Dicke von 30 µ wurden hieraus nach dem Aufblasverfahren hergestellt. Die Filme wurden dann mit Hilfe der Scheuervorrichtung gemäß Fig. 5 unter Scheuerbedingungen Nr. 1 oder Nr. 2 porös gemacht, wie sie in der folgenden Tabelle 1 angegeben sind. Die porösen Filme wurden dann in einer 2%igen Lösung einer fluorhaltigen, wasserabstoßenden Emulsion derart behandelt, daß das wasserabstoßende Mittel in einer Menge von 7% haften blieb. Die Menge des durch die wasserabstoßende poröse Schicht hindurchtretenden Wasserdampfes und die Widerstandsfähigkeit der Schicht gegen Wasserdruck nach den japanischen Industrienormen 1092 wurden gemessen, wobei die in den Fig. 6A und 6B angegebenen Resultate erzielt wurden. In den Fig. 6A und 6B zeigen die gebrochenen Linien die Ergebnisse der Schichten, die unter den Scheuerbedingungen Nr. 1 hergestellt sind, während die durchgehenden Linien die Ergebnisse der unter den Scheuerbedingungen Nr. 2 erhaltenen Schichten darstellen.

Die Versuche hinsichtlich der Menge des hindurchtretenden Wasserdampfes wurden wie folgt durchgeführt:

Versuche hinsichtlich der Menge des durchgelassenen Wasserdampfes:

10 cm³ destilliertes Wasser wurden in eine Petrischale mit einem Durchmesser von 90 mm und einer Höhe von 20 mm eingegossen. Die Petrischale wurde mit der nach dem obigen Beispiel 1 gewonnenen porösen Schicht bedeckt, die Peripherie wurde mit einem Vinylklebeband verschlossen und das Gewicht W₁ gemessen. Man ließ das Ganze bei einer konstanten Zimmertemperatur von 30°C und einer Feuchtigkeit von 65% zwei Stunden lang stehen. Hierauf wurde das Gewicht W₂ gemessen. Die Menge des hindurchgetretenen Wasserdampfes W wurde wie folgt berechnet:

W = W₁ - W₂

Tabelle 1

Beispiel 2:

Kugelförmiges Siliciumoxydgel mit einem spezifischen Gewicht von 0,45, einer Oberfläche von 400 m²/g und einem pH-Wert der 5%igen Suspension von 7 sowie einem durchschnittlichen Porendurchmesser von 90Å, das mindestens 65 Teilchen eines Durchmessers von 20 bis 50 µ aufwies, wurde mit einer 2%igen Lösung einer fluorhaltigen, wasserabstoßenden Emulsion derart behandelt, daß das wasserabstoßende Mittel in einer Menge von 7% aufgetragen wurde. Die so behandelten Kieselsäuregelkügelchen wurden in eine Polyäthylenmasse mittlerer Dichte von 0,922, einem Schmelzindex von 0,7 und einem Schmelzpunkt von 120°C in solcher Menge eingeknetet, daß ein 10%iger Gewichtsanteil gesichert war. Die Mischung wurde zu Filmen einer Dicke von 25 µ nach dem T-die-Verfahren geformt.

Die Filme wurden unter Scheuerbedingungen Nr. 1 in der obigen Tabelle 1 aufgerauht, um eine poröse Schicht zu bilden, die folgende Eigenschaften aufwies:

Dampfdurchlässigkeit 1,5 in g/100 cm²
Widerstand gegen Wasserdruck 1,3 m/cm²
Festigkeitsverhältnis MD/CD 1,3/1,0

Bemerkung:
CD bedeutet die Festigkeit in Querrichtung
MD bedeutet die Festigkeit in der Laufrichtung

Beispiel 3:

Bruchstücke eines Siliciumoxydaluminiumoxydgels mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 30 bis 40 µ, einem spezifischen Gewicht von 0,55, einer Oberflächengröße von 400 m²/g, einem pH-Wert der 10%igen Suspension von 9,5 und einem durchschnittlichen Porendurchmesser von 120 Å wurden in eine Polypropylenmasse eingeknetet, die eine Dichtigkeit von 0,90, einen Schmelzindex von 1,2 und einen Schmelzpunkt von 160°C aufwies. Das Einkneten geschah derart, daß das Bruchteilgewicht 10% betrug. Filme einer Dicke von 30 µ wurden hieraus nach dem Aufblasverfahren hergestellt.

Die Filme wurden unter den Scheuerbedingungen Nr. 2 in der obigen Tabelle 1 aufgerauht und dann mit einer 30%igen Lösung einer Silikonemulsion derart behandelt, daß das wasserabstoßende Mittel in einer Menge von 7% aufgetragen war. Als Ergebnis wurden poröse Schichten mit folgenden Eigenschaften erhalten:

Dampfdurchlässigkeit 1,3 g/100 cm²
Widerstand gegen Wasserdruck 1,2 m/cm²
Festigkeitsverhältnis MD/CD 1,0/1,1

Beispiel 4:

Ein Polypropylen einer Dichte von 0,90, eines Schmelzindex von 1,2 und einem Schmelzpunkt von 160°C wurde mit einem Elastomeren, das ein Mischpolymerisat von Äthylen und - Olefin darstellte, und einem Modifikator für Mischharze bildet, in einem Verhältnis von 70 zu 30 vermischt. Dann wurde Zeolith mit einer Teilchengröße von 15 bis 40 µ, einem Schüttgewicht von 0,36 g/cm³ und einem Porenvolumen von 1,4 cm²/g der Masse in einer Menge von 20 Gewichts-%, berechnet auf die Harzmischung, zugesetzt. Filme einer Dicke von 25 µ wurden hieraus nach dem Blasverfahren hergestellt. Die erhaltenen Filme wurden unter den Scheuerbedingungen Nr. 2 in Tabelle 1 aufgerauht und dann mit einer 2%igen Lösung einer fluorhaltigen, wasserabstoßenden Emulsion in solcher Menge behandelt, daß das wasserabstoßende Mittel in einer Menge von 5% haften blieb. Als Ergebnis wurden poröse Schichten mit folgenden Eigenschaften erhalten:

Dampfdurchlässigkeit 1,5 g/100 cm²
Widerstandsfähigkeit gegen Wasserdruck 1,0 m/cm²
Festigkeitsverhältnis MD/CD 1,2/1,0

Beispiel 5:

Polystyrolkügelchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 30 µ wurden in eine Polyäthylenmasse geringer Dichte eingeknetet, die ein durchschnittliches Molekulargewicht von 9.300, einen Schmelzindex von 5 und einen Schmelzpunkt von 109°C aufwies. Das Einkneten geschah derart, daß das Gewichtsverhältnis der Kügelchen 15% betrug. Filme einer Dicke von 30 µ wurden nach dem T-die-Verfahren daraus hergestellt. Die erhaltenen Filme wurden unter den Scheuerbedingungen Nr. 1 nach Tabelle 1 aufgerauht und dann unter Scheuerbedingungen Nr. 2 in der gleichen Tabelle, wobei poröse Schichten mit folgenden Eigenschaften erhalten wurden:
In diesem Fall war eine wasserabstoßende Behandlung unnötig, da die Polystyrolkügelchen an sich bereits wasserabstoßend sind.

Dampfdurchlässigkeit 0,8 g/cm²
Widerstandsfähigkeit gegen Wasserdruck 1,8 m/cm²
Festigkeitsverhältnis MD/CD 1,05/1,0

Beispiel 6:

Um das Festigkeitsverhältnis zu prüfen, wurde ein Film von 30 g/m², der aus einem hochdichten Polyäthylen mit eingelagertem Calciumcarbonat bestand und eine Filmdicke von 40 µ besaß, nach dem Streckverfahren hergestellt. Ferner wurde ein Film von 25 g/m², der die gleichen Komponenten wie oben enthielt, und eine Filmdicke von 25 µ aufwies, aufgerauht. Die Kräfte, die zum Zerreißen in der Laufrichtung und in der Querrichtung erforderlich waren, wurden gemessen, wobei folgende Ergebnisse erzielt wurden:

Reißfestigkeit

Claims

1. Poröse Schicht, bestehend aus einem thermoplastischen, biegsamen Bogen mit einem Gehalt an festen Teilchen, dadurch gekennzeichnet, daß die festen Teilchen (3) an der Oberfläche der Schicht (1) freiliegen und Öffnungen (2) zwischen den Teilchen (3) und der Schicht (1) bilden, die sich von der vorderen Oberfläche der Schicht (1) bis zu deren Rückseite erstrecken.

2. Poröse Schicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der festen Teilchen (3) mit einem wasserabstoßenden Mittel behandelt ist.

3. Verfahren zur Herstellung einer porösen Schicht nach Anspruch 1, wobei man Füllteilchen in ein thermoplastisches Harzmaterial einmischt und eine biegsame Schicht aus der entstehenden Mischung herstellt, dadurch gekennzeichnet, daß die so gebildete Schicht auf der Oberfläche mit einem Schleif- oder Scheuermittel behandelt wird, so daß die in der Schicht enthaltenen festen Teilchen frei an der Oberfläche der Schicht liegen.