DE3027549C2

DE3027549C2 -

Info

Publication number: DE3027549C2
Application number: DE19803027549
Authority: DE
Inventors: Jorge M. Miami Fla. Us Rodriguez
Original assignee: WR Grace and Co
Current assignee: P T Sub Inc
Priority date: 1979-07-20
Filing date: 1980-07-21
Publication date: 1987-08-06
Also published as: FR2461596B1; IT1128139B; US4303721A; IT8049263A0; DE3027549A1; DE3051070C2; CA1147592A; GB8305463D0; FR2461596A1; GB2056883A; US4303721B1; GB2056883B

Description

Die Erfindung betrifft ein elastisches, zusammendrückbares Druckelement mit einer Grundschicht aus einem in Maschinenrichtung dehnungsstabilisierenden Material, einem Klebstoff und einer zusammendrückbaren Schicht sowie dessen Verwendung in einem Druckverfahren.

Es ist bekannt, elastische, kompressible Druckelemente mit einer zellförmigen Zwischenschicht herzustellen, wie in "Professional Printer", Band 22, Nr. 6, Seiten 2 bis 7, "New Developments in Off-Set Blankets" (Neuentwicklung bei Offset-Drucktüchern) beschrieben worden ist. In diesem Artikel werden jedoch nur solche geschlossenen Zellmaterialien beschrieben, die aus grob gemahlenen Mikrokügelchen hergestellt wurden. Bei der Verwendung von Treibmitteln erhielt man eine offene Zellstruktur, bei der die Zellwände aufbrachen, so daß die Zellen miteinander verbunden waren. In dem vorstehend zitierten Aufsatz wird auf Seite 3 aufgezeigt, daß offenzellige Schäume keine zufriedenstellenden Ergebnisse liefern, während die geschlossenen Zellen, die durch Grobmahlen von Mikrokügelchen hergestellt wurden, gute Ergebnisse zeigten, weil sich die geschlossene Struktur schneller erholte als die offene Struktur, da das in den Poren eingeschlossene Gas zusammengedrückt wurde und sich nach der Kompression nur wieder auszudehnen brauchte.

Abgesehen von anderen Nachteilen wird das Herstellungsverfahren durch die Verwendung von Mikrokügelchen ziemlich kostspielig und führt zu Produkten, bei denen erhebliche Mengen von Rückständen in den Hohlräumen der Mikrokügelchen zurückbleiben. In der US-PS 38 87 750 wird die Verwendung von einzelnen Hohlfasern zur Herstellung geschlossener Zellen beschrieben, und aus US-PS 37 95 568 ist die Verwendung von Teilchen aus zusammendrückbarem Latex- Schaumgummi bekannt, um geschlossene Zellen zu erhalten. Diese beiden Lösungswege haben den Nachteil, daß innerhalb der geschlossenen Zelle der Matrix, die die zusammendrückbare Schicht bildet, eine wesentliche innere Struktur besteht. Außerdem erfordern sie die vorherige Herstellung der in die Gummimatrix einzuarbeitenden Strukturen.

Geschlossene Zellsysteme ermöglichen die Bereitstellung von genügend ungeschäumtem Gummi, der die Zellen umgibt, damit eine ausreichend große Zugkraft gewährleistet wird, um eine Delaminierung oder ein inneres Aufspalten der zusammendrückbaren Schaumschicht zu verhindern. Diese Eigenschaft der geschlossenen Zellsysteme erlaubt auch die Verwendung von dickeren zusammendrückbaren Schichten, wodurch ein ausreichendes Porenvolumen bereitgestellt wird, mit dem geringere Schädigungen aufgefangen und dadurch eine Beschädigung des Drucktuches vermieden wird.

Außerdem verhindert ein geschlossenes Zellsystem die kapillare Absorption von Lösungsmittel durch die Kanten eines Druckelements. Offenzelliger Schaum und nicht gewebte zusammendrückbare Schichten sind der Kapillarabsorption ausgesetzt mit der Folge, daß die zusammendrückbare Schicht geschwächt wird.

Aus der DE-OS 19 56 060 ist die Herstellung von Drucktüchern mit einer porösen Zwischenschicht (Blähmittel enthaltende Kautschukschicht) aus abgeschlossenen, mit Gas gefüllten Zellen durch Vulkanisation bekannt.

In der DE-OS 27 18 224 sind Verbundkörper für Druckfilze beschrieben, die eine verschäum- und vernetzbare elastomere Zwischenschicht enthalten. Deren Vulkanisation kann bei Drücken zwischen 0,07 und 35,2 bar und Temperaturen zwischen 125 und 225°C zwischen Stahlplatten erfolgen. Die Dicken solcher, bei der Vulkanisation verschäumter Zwischenschichten betragen dabei 127 bis 762 µm. Den bekannten Druckelementen oder Drucktüchern ist der Nachteil gemeinsam, daß sie die Verwendung eines Gewebes zwischen der zusammendrückbaren Schicht und der Oberflächenschicht erfordern. Das Gewebe dient dem Zweck, den Anprall bei Zusammenstößen zu verteilen und zu vermeiden, daß durch die zusammendrückbare Schicht ein Fließen und Verzerren des Druckbildes, insbesondere von Punkten, verursacht wird. Das Gewebe verhindert außerdem ein Aufspalten bzw. eine andere Art der Schädigung der bislang verwendeten Schäume.

Der Erfindung ist die Aufgabe zugrundegelegt, zur Überwindung des genannten Nachteils ein verbessertes Druckelement bzw. Drucktuch bereitzustellen, das insbesondere für den Einsatz im Druckverfahren wie dem Lithographiedruck geeignet ist.

Die Aufgabe wird durch Schaffung eines Druckelements der eingangs genannten Art gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die zusammendrückbare Schicht aus geschäumtem Gummi besteht, in dem mindestens 50% der geschäumten Zellen geschlossene Zellen mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 12,7 µm bis 254 µm sind, daß es über der zusammendrückbaren Schicht auf der der Grundschicht entgegengesetzten Seite eine stabilisierende Schicht aus Hartgummi aufweist, und daß kein verstärkendes Gewebe auf der der Grundschicht gegenüberliegenden Seite der zusammendrückbaren Schicht oder in der stabilisierenden Schicht vorhanden ist.

Erfindungsgemäß geht man von einem elastischen, zusammendrückbaren Druckelement mit einer Grundschicht aus einem in Maschinenrichtung dehnungsstabilisierenden Material, einem Klebstoff und einer zusammendrückbaren Schicht aus. Dieses Druckelement ist dadurch gekennzeichnet, daß die zusammendrückbare Schicht aus geschäumtem Gummi mit einer im wesentlichen geschlossenen Zellstruktur besteht, bei der mindestens 50% der geschäumten Zellen in geschlossener Form mit einem mittleren Zelldurchmesser von 12,7 µm bis 254 µm vorliegen. Die zusammendrückbare Schicht besitzt vorzugsweise ein Porenvolumen von mindestens 20% und eine Dicke von nicht mehr als 762 µm. Sie ist nicht mehr als 508 µm von der äußeren Oberfläche des Druckelements entfernt.

Ein weiteres wesentliches erfindungsgemäßes Merkmal besteht darin, daß das Druckelement frei von jedem verstärkenden Gewebe zwischen der zusammendrückbaren Schicht und der Oberflächenschicht ist. Um dies zu ermöglichen, ist erfindungsgemäß vorgesehen, zwischen der zusammendrückbaren Schicht und der äußeren Oberflächenschicht eine Hartgummischicht, vorzugsweise mit einer Shore- Härtezahl von 75 oder größer, anzuordnen.

Im folgenden wird ein Verfahren zur Herstellung von geschäumten Materialien, die in den erfindungsgemäßen Druckelementen eingesetzt werden können, beschrieben. Bei dem Verfahren wird in das Material ein schäumendes Mittel eingebracht und das Material unter Anwendung eines Außendrucks geschäumt, wobei der Außendruck während des Schäumens aufrechterhalten wird. Vorzugsweise wird dabei ein Gasüberdruck auf die Außenfläche des Materials ausgeübt.

Das Material besteht bei Beginn des Schäumens vorzugsweise aus plastischem Gummi, der sich wesentlich verfestigt hat, bevor das Schäumen beendet ist. Der äußere Druck auf die äußere Oberfläche des Materials wird aufrechterhalten, bis das Schäumen zumindest im wesentlichen beendet ist. Der während des Aufschäumens auf das Material einwirkende äußere Druck beträgt vorzugsweise wenigstens 0,7 bar Überdruck, besonders bevorzugt zwischen 3,5 bar und 14 bar Überdruck. Vorzugsweise wird das das Schaummittel eingearbeitet enthaltende Material auf die stabilisierende Schicht aufgebracht, bevor geschäumt wird, und nach dem Schäumen wird die äußere Oberflächenschicht über der Schaumschicht auf der der stabilisierenden Schicht entgegengesetzten Seite aufgebracht.

Der Aufbau eines erfindungsgemäßen Drucktuches wird anhand einer besonders bevorzugten Ausführungsform weiter erläutert. Zu diesem Zweck wird in der Fig. 1 ein vergrößerter Schnitt eines erfindungsgemäßen lithographischen Drucktuches dargestellt. Die einzelnen Schichten sind durch Ziffern bezeichnet, die nachstehend erläutert werden.

Das in der Fig. 1 im Schnitt dargestellte lithographische Drucktuch enthält eine stabilisierende Schicht 11, die aus drei gewebten Textilschichten 12 besteht, die mit Neopren-Klebschichten 13 zusammenlaminiert sind. Auf dieser stabilisierenden Schicht befindet sich eine Klebschicht 14 aus Nitrilgummikleber und über dieser eine zusammendrückbare Schicht 15. Über der zusammendrückbaren Schicht 15 liegt eine stabilisierende Schicht 16 aus Hartgummi. Diese Schicht wird von einer Oberflächenschicht 17 bedeckt, deren Oberfläche eine Farbauftragungsfläche 18 bildet.

Die erfindungsgemäßen Merkmale des zusammengesetzten lithographischen Drucktuchs bestehen aus der geschäumten Schicht 15 und der Kombination der geschäumten Schicht 15 mit der stabilisierenden Schicht 16 aus Hartgummi. Die anderen Merkmale sind für sich allein bereits bekannt und werden daher nicht als spezifische Merkmale der vorliegenden Erfindung betrachtet. Auch die Zusammensetzung der stabilisierenden Hartgummischicht 16 ist bereits bekannt; erfindungsgemäß wird diese Schicht 16 mit der zusammendrückbaren Schicht 15 aus geschlossenen Zellen kombiniert. Die stabilisierende Schicht 11 und die Oberflächenschicht 17 können jede für Drucktücher bekannte Konstruktion und Zusammensetzung aufweisen, angepaßt an den jeweiligen speziellen Verwendungszweck. Für den Aufbau des erfindungsgemäßen Drucktuchs wird es als besonders wichtig angesehen, daß als allgemeine Voraussetzung die zusammendrückbare geschäumte Schicht 15 so nahe wie möglich an der äußeren Oberfläche 18 des zusammengesetzten elastischen, zusammendrückbaren Druckelements liegt.

Auch die vorgesehene Hartgummischicht 16 hat in dem erfindungsgemäßen Drucktuch eine wichtige Aufgabe zu erfüllen, da ihr Vorhandensein eine Voraussetzung dafür ist, daß die Eliminierung einer sonst notwendigen stabilisierenden Gewebeschicht zwischen der zusammendrückbaren Schicht und der Oberflächenschicht 17 möglich gemacht wird. Die Eigenfestigkeit der Schaumschicht aus geschlossenen Zellen ist der andere wichtige Grund dafür, daß das Gewebe weggelassen werden kann.

Die stabilisierende Schicht 11 sorgt für eine geringe Längenänderung in Maschinenrichtung. Die stabilisierende Schicht kann unter bestimmten Umständen weggelassen und eine (druckempfindliche) Klebschicht angewendet werden, um das Drucktuch auf dem Übertragzylinder zu befestigen. Der Übertragzylinder dient dann als Stabilisator.

Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung ist der Einsatz der geschäumten Schicht 15 anstelle der bisher üblichen kompressiblen Schicht in dem elastischen, kompressiblen Druckelement. Diese kompressible Schicht ist daher ein wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung, die charakterisiert ist als eine Schicht aus geschäumtem Gummi mit einer im wesentlichen geschlossenen Zellstruktur. Die Zellen der geschäumten zusammendrückbaren Schicht sind zu wenigstens 50%, besonders bevorzugt zu wenigstens 80% geschlossen, wobei die Zellen einen mittleren Durchmesser von 12,7 bis 254 µm besitzen. Das Porenvolumen der zusammendrückbaren Schicht beträgt vorzugsweise wenigstens 20%, besonders bevorzugt wenigstens 30%, und die Schichtdicke beträgt vorzugsweise nicht mehr als 762 µm, besonders bevorzugt nicht mehr als 508 µm, wobei die geschäumte zusammendrückbare Schicht vorzugsweise nicht mehr als 508 µm, besonders bevorzugt nicht mehr als 381 µm von der äußeren Oberfläche des Druckelements entfernt ist.

Die geschäumte Schicht wird als frisch geblasener Schaum durch Gasausdehnung gebildet und ist frei von Feststoffen im Inneren der geschlossenen Zellwände der Gummimatrix der kompressiblen Schicht, ausgenommen Rückstände des Treibmittels, d. h. die Zellen enthalten nur chemische Treibmittelrückstände. Das bedeutet, daß kein teilchenförmiges Material oder strukturell bedeutende Zellwandbeläge u. ä. anwesend sind, die die Druckeigenschaften der Matrix und die inhärenten Eigenschaften der frisch hergestellten Zellstruktur entweder zu Beginn oder nach einer gewissen Zeit stören oder modifizieren könnten. Mit "frisch hergestellt" ist gemeint, daß die zellulare Struktur in der Form, in der sie bei der Herstellung erhalten wird, auch eingesetzt wird und nicht etwa vorher zerteilt und mit einem Bindemittel wieder miteinander verbunden wird.

Jeder Gummi mit guter Integrität kann als Matrix für die erfindungsgemäß vorgesehene zusammendrückbare Schicht eingesetzt werden. Außer dem bevorzugten Nitrilgummi können auch Neopren, Butadien-Styrol, Ethylen-Propylen, Polybutadien, Polyacryl-Polyurethan, Epichlorhydrin und chlorsulfoniertes Polyethylen vorteilhaft verwendet werden. Die Gummizusammensetzungen können natürlich auch Stabilisatoren, Pigmente und Weichmacher enthalten. Außerdem ist die Zusammensetzung normalerweise mit Peroxid vernetzt oder häufiger mit Vulkanisiermitteln, insbesondere Schwefel, behandelt. Selbstverständlich wird zur Herstellung der Schaumzellen ein Treibmittel verwendet. Bevorzugte Treibmittel sind hitzeaktivierte Treibmittel wie solche, die bei der Zersetzung gasförmigen Stickstoff bilden.

Der Prozentsatz der Zellen, die geschlossen sind, wird dadurch bestimmt, daß man einen Schnitt durch die geschlossenzellige Struktur legt, dann die Zellen zählt, die keine Öffnung in eine andere Zelle oder Pore haben, anschließend die offenen Zellen zählt und dann den Prozentgehalt der geschlossenen Zellen, berechnet auf die Gesamtzahl der Zellen, bestimmt. Die Zellen werden auf einer ausgewählten kontinuierlichen Fläche, die wenigstens 100 für die Beobachtung geöffnete Zellen besitzt, gezählt. Zur Bestimmung des Zelldurchmessers der geschlossenen Zellen werden 20% der geschlossenen Zellen mit den größten Öffnungen gemessen und ihr durchschnittlicher Durchmesser berechnet.

Die Hartgummischicht zwischen der zusammendrückbaren Schicht und der Oberflächenschicht besitzt vorzugsweise eine Shore-A-Härte von 75. Ihre Härte liegt bevorzugt zwischen 75 und 95 Shore-Härtezahlen. In der Regel enthalten solche Gummi wesentliche Mengen an anorganischen Füllstoffen oder Ruß sowie starrere hitzehärtbare Polymere wie Phenolharz in Verbindung mit Gummi, wie sie vorstehend für den zusammendrückbaren Matrixgummi aufgezählt worden sind.

Ein Verfahren zum Aufschäumen von Materialien umfaßt das Einarbeiten eines Schaumbildners in das Material und das Aufschäumen des Materials, während es einem äußeren Druck und Erhitzen unterworfen wird. Dies wird vorzugsweise durch Anwendung eines Gasüberdrucks auf die äußere Oberfläche des Materials und Aktivieren des Schaumbildners mit Hilfe von thermischer Energie bewirkt, wobei man den Druck auf die äußere Oberfläche des Materials aufrechterhält und das Aufschäumen des Materials mit Hilfe der thermischen Zersetzung des Schaummittels durchführt, wobei der Druck auf die äußere Oberfläche des Materials ebenfalls aufrechterhalten wird. Das Material befindet sich zu Beginn des Aufschäumens vorzugsweise im plastischen Zustand und ist vor Beendigung des Aufschäumens wesentlich ausgehärtet oder vulkanisiert oder vernetzt, und der Gasüberdruck wird auf der äußeren Oberfläche des Materials aufrechterhalten, bis das Schäumen wenigstens im wesentlichen beendet ist.

Zur Erzeugung des äußeren Drucks wird bevorzugt Luft eingesetzt, und der Druck beträgt vorzugsweise wenigstens 0,7 bar Überdruck, bevorzugt 3,5 bar Überdruck und ganz besonders bevorzugt wenigstens 7 bar Überdruck. Der bevorzugte Bereich für den äußeren Druck liegt zwischen 3,5 und 14 bar Überdruck. Zusätzlich kann in einigen Fällen der äußere Druck auch mit Hilfe anderer Mittel als Gas, z. B. durch einen gespannten Riemen, erzeugt werden.

Bei den bevorzugten aufzuschäumenden Mitteln handelt es sich um die vorstehend genannten Materialien. Diese ergeben, wenn sie in geeigneter Weise verbunden werden, gehärtete Gummimatrizen. Das Verfahren zur Herstellung der geschäumten Struktur sieht vorzugsweise Erhitzen vor, um sowohl den Schaumbildner zu aktivieren als auch den Schaum zu stabilisieren - im Falle von Gummi durch Vulkanisation oder Vernetzung.

Zur Herstellung des Drucktuches wird das Material, das den Schaumbildner eingearbeitet enthält, bevorzugt auf die stabilisierende Schicht gebracht, bevor der äußere Druck angewandt und das Aufschäumen durchgeführt wird. Die Oberflächenschicht wird bevorzugt aufgebracht, nachdem der Aufschäumungsprozeß beendet worden ist.

Eine harte stabilisierende Gummischicht mit den vorstehend beschriebenen Eigenschaften wird auf das geschäumte Material aufgebracht, bevor die Oberflächenschicht aufgebracht wird; die Oberflächenschicht wird über die stabilisierende Hartgummischicht gelegt.

Es ist in der Regel günstig, eine gute Klebstoffschicht zwischen dem stabilisierenden Substrat 11 und der geschäumten Schicht 15 vorzusehen. Die verschiedenen Schichten können ohne Schwierigkeiten mit Hilfe des Rakel-Streichverfahrens aufgetragen werden. Es können aber auch andere Verfahren, wie Extrudieren oder Kalandrieren, angewendet werden.

Die Erfindung umfaßt die Verwendung des Druckelements in Druckverfahren.

Gemäß einer besonderen Ausführungsform der Erfindung ist das Druckelement in einem Druckverfahren ohne ein dazwischenliegendes Gewebe in Richtung auf die Druckzeichen angeordnet.

Mit dem vorstehend im Hinblick auf den physikalischen Zustand des zu schäumenden Gummis verwendeten Ausdruck "plastischer Zustand" ist ein Gummi im fließfähigen Zustand gemeint. "Verfestigter" oder vulkanisierter Gummi ist ein Gummi, der nach dem Dehnen eher in die ursprüngliche Form zurückkehren als fließen wird. "Schäumen" bzw. "Aufschäumen" bedeutet, mit Hilfe irgendeines Verfahrens Blasen oder Poren in einem Material durch Ausdehnung von Gas oder Bildung von Gas in dem Material zu erzeugen. "Zusammendrückbar" bedeutet, daß das Gesamtvolumen des Materials reduziert wird, wenn das Material einem Druck unterworfen wird.

Das folgende Beispiel dient der weiteren Erläuterung der vorliegenden Erfindung.

Beispiel

Eine lithographische Druckplatte wurde auf folgende Weise hergestellt. Die nachfolgend genannten Ingredienzien wurden in einem Banbury-Mischer gemischt, wobei eine expandierbare Nitrilgummi-Verbindung erhalten wurde.

Sämtliche Ingredienzien mit Ausnahme des Treibmittels, des zuerst genannten Dispersionsmittels und des Beschleunigers wurden zunächst bei einer Temperatur von 135 bis 143°C gemischt und dann die eben genannten Ingredienzien bei 185°C zugemischt, wobei, falls erforderlich, der Kolben angehoben wurde.

Die expandierbare Nitrilgummi-Mischung wurde in Propylendichlorid unter mechanischem Rühren zu einer 33%igen Lösung gelöst. Die Lösung hatte die ungefähre Viskosität von Melasse, nämlich 120 000 mPa.s, gemessen mit einem Brookfield-Viskosimeter.

Eine Unterlage wurde in die gewünschte Lage gebracht, um mit Hilfe des Rakel-Streichverfahrens die Lösung der expandierbaren Nitrilgummi-Verbindung aufzubringen. Die Unterlage bestand aus einem Laminat aus drei Baumwollgewebeschichten, die mit Neoprenkleber laminiert und mit einem Nitrilkleber beschichtet worden waren, um dadurch ein gutes Anhaften der expandierbaren Nitrilgummi-Verbindung zu gewährleisten. Die Lösung der expandierbaren Nitrilgummi- Verbindung wurde mit Hilfe des Rakel-Streichverfahrens über den Nitrilkleber bis zu einer Dicke von 508 µm aufgetragen. Die Lösung wurde in einer Dicke von etwa 12,7 µm aufgebracht und die Entfernung des Lösungsmittels durch Erhitzen auf etwa 65,6°C 60 Sekunden lang pro Durchgang durch den Beschichter beschleunigt, bis eine Dicke von 508 µm erreicht wurde. Dann wurde Talg auf die Oberfläche gestäubt, um eine eventuelle Klebrigkeit zu verhindern.

Ein auf diese Weise hergestellter 33,8 m langer Verbund wurde in einen Autoklaven in Girlandenform gelegt. Der Druck in dem Autoklaven wurde auf 10 bar Überdruck gebracht und die Temperatur in 4 bis 5 Minuten auf 140,5°C erhöht und dann 8 Minuten bei dieser Temperatur gehalten. Die Nitrilgummi-Verbindung wurde dabei aufgeschäumt. Nach 8 Minuten wurde der Druck aufgehoben und die geschäumte Verbundstruktur aus dem Autoklaven entfernt und auf Raumtemperatur abgekühlt. Dann wurde die Oberfläche der geschäumten Nitrilgummischicht mit Schmirgelpapier von 240er Körnung geschliffen, um eine überall gleichmäßige Dicke des Verbundes von 1498,6 µm zu erhalten, wobei etwa 1041 µm auf die Gewebeunterlage entfielen, die Klebschicht etwa 25,4 µm und die geschäumte Nitrilgummischicht etwa 431,8 µm dick waren.

Die geschliffene und geschäumte Oberfläche wurde dann mit Hilfe des Rakel-Streichverfahrens mit einer 127 µm dicken Schicht der nachfolgend angegebenen Hartgummiverbindung beschichtet. Die folgenden Ingredienzien wurden in einem Branbury-Mischer gemischt.

Die auf diese Weise gebildete Mischung wurde in Methylethylketon und Toluol unter Rühren zu einer 33%igen Lösung gelöst. Ferner wurde eine 10% Feststoffe enthaltende Lösung der nachfolgend genannten Aushärtungsmittel in Toluol unter mechanischem Rühren hergestellt.

Die beiden oben genannten Lösungen wurden dann vereinigt und, wie oben beschrieben, nach dem Rakel-Streichverfahren aufgetragen. Der ausgehärtete Hartgummi besaß eine Shore-A-Härtezahl von 85.

Eine 127 µm dicke Schicht des Oberflächengummis wurde dann auf die Hartgummiverbindung nach dem Rakel-Streichverfahren aufgetragen, wodurch eine farbaufnehmende Übertragungsschicht geschaffen wurde. Die endgültige Dicke des lithographischen Drucktuches betrug 1701,8 µm.

Das Porenvolumen der Schaumgummischicht betrug 31%; es wurde dadurch bestimmt, daß man ein kleines Schaumteilstück (0,051 cm · 2,54 cm · 2,54 cm) in einer Lösung von Isopropanol und Wasser von bekannter Dichte eintauchte, wobei die Dichte der Lösung mit Hilfe eines geeichten Aräometers gemessen wurde. Durch Beobachten, ob die Probe in einer Lösung bekannter Dichte aufschwamm oder sank, wurde bestimmt, ob die Dichte der Probe geringer war - dann schwamm sie obenauf - oder größer war - dann sank sie unter. Durch Angleichen der Dichte der Lösung in der Weise, daß die Probe gerade zu sinken begann, wurde die Dichte der Probe ziemlich genau geschätzt. Die Dichte des Gummis wurde vor dem Schäumen bestimmt. Unter Benutzung der Dichte des geschäumten und ungeschäumten Gummis wurde das Porenvolumen mit Hilfe der folgenden Formel berechnet:

Der Prozentsatz der geschlossenen Zellen wurde mit annähernd 95% bestimmt. Der mittlere Zelldurchmesser wurde mit 101,6 bis 127 µm bestimmt. Diese beiden Parameter wurden, wie vorstehend beschrieben, erhalten.

Das lithographische Drucktuch wurde anschließend auf einer standardisierten lithographischen Presse mit Blattzuführung mit guten Ergebnissen getestet.

In einem in Fig. 2 beigefügten Mikrofoto des lithographischen Drucktuchs ist zu erkennen, daß die Klebeschicht in das Garn einwanderte, so daß die Abgrenzung nicht scharf ist, die angrenzenden Schaumzellen jedoch im allgemeinen nach ihrer geringeren Ausdehnung ausgerichtet sind, so daß sehr deutlich zu sehen ist, daß der Klebstoff eine nivellierende Funktion erfüllt. Die oberen Schaumzellen sind einigermaßen ausgerichtet, wodurch die Grenze zwischen der Hartgummischicht und der geschäumten Gummischicht mit hohem Modul erkennbar wird. Die farbaufnehmende Übertragungsschicht ist die hellfarbige Oberflächenschicht. Der Maßstab der Mikrofotografie beträgt 2,54 cm = etwa 280 µm, d. h. der Vergrößerungsfaktor ist etwa 90.

Claims

1. Elastisches, zusammendrückbares Druckelement mit einer Grundschicht aus einem in Maschinenrichtung dehnungsstabilisierenden Material, einem Klebstoff und einer zusammendrückbaren Schicht, dadurch gekennzeichnet, daß die zusammendrückbare Schicht aus geschäumtem Gummi besteht, in dem mindestens 50% der geschäumten Zellen geschlossene Zellen mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 12,7 µm bis 254 µm sind, daß es über der zusammendrückbaren Schicht auf der der Grundschicht entgegengesetzten Seite eine stabilisierende Schicht aus Hartgummi aufweist, und daß kein verstärkendes Gewebe auf der der Grundschicht gegenüberliegenden Seite der zusammendrückbaren Schicht oder in der stabilisierenden Schicht vorhanden ist.

2. Druckelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hartgummischicht eine Shore-Härte von größer als 75 aufweist.

3. Druckelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei der zusammendrückbaren Schicht um einen Schaumstoff handelt, der mit Ausnahme von Treibmittelrückständen frei von Feststoffen im Inneren der geschlossenen Zellwände der Gummimatrix ist.

4. Druckelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die zusammendrückbare Schicht ein Porenvolumen von mindestens 20% besitzt, eine Dicke von nicht mehr als 762 µm hat und nicht mehr als 508 µm von der der Grundschicht gegenüberliegenden äußeren Oberfläche des Elements entfernt ist.

5. Druckelement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die zusammendrückbare Schicht ein Porenvolumen von wenigstens 30% und eine Dicke von nicht mehr als 508 µm aufweist und nicht mehr als 381 µm von der Oberfläche des Elements entfernt ist, wobei mindestens 80% der geschäumten Zellen geschlossene Zellen mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 12,7µm bis 254 µm sind.

6. Verwendung des Druckelements nach einem der Ansprüche 1 bis 5 in einem Druckverfahren.

7. Verwendung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß es ohne ein dazwischenliegendes Gewebe in Richtung auf die Druckzeichen hin angeordnet ist.