DE2944063C2

DE2944063C2 - Kunstleder mit Chinchilla-ähnlichem Aussehen und natürlichem Wildledergriff und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE2944063C2
Application number: DE2944063A
Authority: DE
Inventors: Koin Takatsuki Osaka Asano
Original assignee: Kanebo Ltd
Current assignee: Kanebo Ltd
Priority date: 1978-10-31
Filing date: 1979-10-31
Publication date: 1983-09-08
Also published as: JPS5562265A; US4241122A; JPS5943582B2; DE2944063A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Kunstleder mit wildlederähnlicher Textur und Chinchilla-ähnlichem Aussehen, gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und ein Verfahren zu dessen Herstellung gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 11.

Sogenannte »beflockte Stoffe«, bei denen Stapel auf einen Träger, z. B. durch ein elektrostatisches Flokkungsverfahren, aufgeflockt werden, ist natürlichem Leder hinsichtlich der Dichte und dem Aussehen verhältnismäßig ähnlich, aber der beflockte Stoff hat keine Kreidemarkierungseigenschaft (Wildledereffekt) und der Stoff wirkt flach wie ein Gewebe. Um diese Nachteile zu vermeiden, hat man schon versucht, den beflockten Stoff teilweise zu pressen oder man hat dem Träger für die elektrostatische Beflockung einen unregelmäßigen oder ungleichmäßigen Schrumpf verliehen, so daß dadurch naturlederähnliche Runzeln entstanden und dadurch wurde ein Kreidemarkierungseffekt erhalten. Aber ein so erhaltener Stoff wirkt immer noch flach.

Verfahren zur Herstellung von beflockten Stoffen, bei denen man Stapel aus superfeinen Fasern anwendet, sind schon bekannt. Bei einem ersten Verfahren (japanische Offenlegungsschrift \$\§2Π2) werden Stapel aus mischversponnenen Fasern mit einer »InseIn-in-See-«Struktur aus zwei oder mehreren synthetischen hochmolekularen Verbindungen mit unterschiedlicher Löslichkeit aufgeflockt und dann werden die Seebestandteile oder die Inselbestandteile der Insel-in-See-Struktur der Stapel gelöst und mit einem Lösungsmittel entfernt; nach dem zweiten Verfahren (GB-PS 13 00 268) wird nach dem Auflösen und nach der Entfernungsstufe bei dem vorerwähnten Verfahren noch eine Trocknungs- und Bürststufe durchgeführt.

Aber auch bei diesen vorerwähnten Verfahren kann man keinen befriedigenden Kreidemarkierungseffekt erzielen und die aufgeflockten Stapel haben eine schlechte Haltbarkeit. Die Stapel bei den Inselbestandteilen, die zurückbleiben, nachdem die Seebestandteile (B in Fig. 1) aufgelöst und entfernt worden sind, sind sehr fein (weniger als etwa 0,005 dtex) und die verankerte Fläche der Wurzeln der Stapel ist sehr klein, so daß beim Reiben die Stapel leicht abgetrennt werden.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Kunstleder mit Chinchilla-ähnlichem Aussehen, natürlichem Wildlederähnlichem Griff und guter Kreidemarkierungseigenschaften (Wildledereffekt), das höhere mechanische

Festigkeit und Dauerhaftigkeit als natürliches Wildleder hat, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung zu zeigen. Diese Aufgabe wird durch das Kunstleder gemäß Patentanspruch 1 und das Verfahren gemäß Patentanspruch 11 gelöst

Der Ausdruck »Kreidemarkierungseigenschaft«, wie er hier verwendet wird, bedeutet das Aussehen von natürlichem Wildleder, bei dem bei Berühren des faserförmigen Flors mit dem Finger der Flor gleichmäßig in einer Rkntung liegt und dadurch die Lichtbrechung verschieden wird und wobei dieser Oberflächeneffekt sichtbar erhalten bleibt

Das Chinchilla-ähnliche Aussehen ergibt sich dadurch, daß die Tiefe und die Helligkeit des Farbtons der fibrillierten Florschicht wegen der Unregelmäßigkeit der Floranordnung unterschiedlich ist

Die Segmentfäden bestehen aus Polyamid und Polyester, die eine niedrige Anhaftungsaffinität aufweisen, wobei die Segmente (A) und (C) das gleiche Polymer sind und entweder Polyamid oder Polyester sein können und die Segmente (B) und (B') ein anderes Polymer sind. So können z. B. die Segmente (A) und (C) aus Polyamid bestehen und die Segmente (tr/ und (B) aus Polyester. Die vorerwähnte Form der Segmente besteht im wesentlichen aus solchen Formen, wobei nachfolgend der Ausdruck »im wesentlichen« der Einfachheit halber fortgelassen wird.

Die verwendeten Segmentfäden werden als »aufspaltbare Segmentfäden« bezeichnet, und zwar im Hinblick auf die Eigenschaft, daß lineare Polyamidpolymere und lineare Polyesterpolymere, die sich nur schwach aneinander binden (und daher leicht auftrennbar sind) miteinander verbunden sind, wobei aber die ausgebildeten Fasern leicht aufgespalten (aufgetrennt, fibrilliert) in die einzelnen Segmente werden können.

Die aufspaltbaren Segmentfäden mit Querschnitten, wie sie in den F i g. 3, 4, 5. 6, 7, 8 und 9 gezeigt sind, werden in die einzelnen Segmente aufgetrennt, wie dies in den Fig. 10, 11, 12. 13, 14, 15 bzw. 16 gezeigt wird. Querschnitte «emäß den F i g. 3 bis 9 werden bevorzugt, *o weil Segmentfäden mit solchen Querschnitten leicht hergestellt werden können und beim Schneiden oder bei der Herstellung von Stapeln oder bei der Anwendung von Quellmitteln nicht leicht aufspalten, wogegen sie leicht aufgespalten (fibrilliert) werden, wenn man sie ·»; bürstet und einer feuchten Wärmebehandlung unterwirft, wobei dann eine große Anzahl von superfeinen Fibrillen gebildet wird.

Ganz besonders bevorzugt werden Segmentfäden mit Querschnitten gemä? Fig.4, 5. 6 und 8, weil man ">« dadurch Produkte erhält, die einen noch weicheren Griff, ein noch besseres Aussehen und eine noch höhere Kreidemarkierungseigenschaft aufweisen.

Bei den Seite-an-Seite-Segmentfädsn mit hohlen Anteilen gemäß Fig.2, die als Vergleich gezeigt wird, spaltet die Faser bei Krafteinwirkung in einzelne Segmente auf. wenn man Stapel für die Herstellung von superfeinen Fibrillen herstellen mochte, so daß eine solche Faser nicht bevorzugt wird. Dies ist deshalb so, weil der Zentralteil hohl und das Segment (A) und das &o Segment (B) nur durch die Klebkraft (Kontakt) der beiden Seiten unterstützt werden. Die superfeinen Fasern lassen sich nur schwer gleichmäßig aufflocken.

Die erfindungsgemäß verwendeten aufspaltbaren Segmentfäden kann man durch Schmelzen eines &5 linearen Polyamids und eines linearen Polyesters und Verbundspinnen der Schmelzen in bekannter Weise herstellen. Als lineare Polyamide können beispielsweise erwähnt werden Nylon 4, Nylon 6, Nylon 7, Nylon 1 ?., Nylon 12, Nylon 66, Nylon 610, Polyhexamethylenadipamid, Polyparaxylylenadipamid, Polybiscyclchexylmethandodecamid oder Copolyamide, in denen diese Polyamide Bestandteile sind. Als lineare Polyester können beispielsweise erwähnt werden Polyäthylenterephthalat, Polytetramethylenterephthalat, Polyäthylenoxybenzoat Poly-l^-dimethylcyclohexanterephthalat und Polypivalolacton.

Der Titer des Monofils beträgt 1,1 bis 33 dtex und vorzugsweise 1,3 bis 2,8 dtex. Ist der Titer der Monofilamente zu gering, so nimmt die Klebekraft des Klebemittels auf die Stapel und der Reibungswiderstand der superfeinen FibriUe ab, wogegen in dem Fall, daß der Titer zu groß ist es schwierig ist superfeine Fibrillen, wie sie nachfolgend erläutert werden, herzustellen und in diesem Fall dann die Kreidemarkierungseigenschaften schlecht werden.

Das Verbundverhältnis (in Gewicht) des linearen Polyamids iu dem linearen Polyester in der Verbundfaser beträgt 1 : 5 bis 5 :1, vorzugswe*· ·:. 1 :3 bis 3 : 1 und insbesondere 1 :2,5 bis 2,5 : 1.

Als textiler Trägerstoff können nichtgewebte Stoffe, gewebte Stoffe, gewirkte Stoffe aus Baumwolle, Viscoseseide, Celluloseacetatfasern, Polyesterfasern und Polyamidfasern verwendet werden.

Der klebstoff ist ein fester (gehärteter Thermosetting-Kleber) Klebstoff, der eine dünne Schicht bildet, mittels welcher die Flockschicht fest an dem Träger haftet Die Menge des gehärteten Klebv.-rs beträgt 78 bis 185 g, vorzugsweise 88 bis 155 g/l m² des Substratstoffes.

Die Tiefe der in der Klebeschicht eingebetteten Stapel beträgt etwa 0,02 bis 0,07 mn? und ist damit sehr klein.

Die Dichte der Stapel aus den auftrennbaren Segmentfäden beträgt 15 000 bis 150 000 Stapel, vorzugsweise 27 000 bis 120 000 Stapel pro 1 cm² des Substratstoffes. Ist die Stapeldichte zu gering, so st die Dichte der superfein fibrillierten Stapel in dem Produkt zu niedrig und die Kreidemarkierungseigenschaft und das Aussehen sind schlecht, während in dem Falle, daß die Stapeldichte zu groß ist, die Dichte der superfeinen fibrillierten Stapel in dem Produkt zu groß in und die Kreidemarkierungseigenschaften des Produkts gleichfalls schlecht werden.

Der »Stapelteil« in dem Produkt der vorliegenden Erfindung, der von dem Wurzelteil der Stapel bis zur oberen Oberfläche in Fig. 17 gezeigt wird, besteht aus einer großen Anzahl superfeiner Fibrillen (Polyamidfibrillen und Polyesterfibrillen), die durch Fibrillieren der jeweiligen Segmente in den Querschnitten der vorerwähnten Verbundfaserr, gebildet wurden. Dieser Teil wind t.e:' Einfachheit halber als »Stapelteil« bezeichnet. Die .Stapeldichte der superfeinen Fibrillen welche die Flockschicht bilden, beträgt 250 000 bis 600 COO Fibrilie pro 1 cm² der Trägerschicht und vorzugsweise 300 000 bis 500 000 Fibrillen. Wenn diese Stapeldichte zu niedrig ist, so wird das Aussehen des Produktes schlecht und wenn diese Dichte zu hoch ist, wird die Kreidemarkie-Fungseigenschaft schlecht.

Die Dicke (Iin Fig. 17) der Stapelschicht beträgt im allgemeinen 0,2 bis 1,5 mm, vorzugsweise 03 bis 1,2 mm.

Die Länge der Polyamidfibrillen beträgt im allgemeinen 0,23 bis 1.6 mm. "orzugsweise 0.36 bis 1,35 mm und ist etwas kürzer als die Länge der Polyesterfibrillen. Die Querschnittsform der Polyamidfibrillen hat vorzugsweise eine radiale Form, weil durch die radiale Form ganz

besonders das gewünschte Aussehen und die Kreidemarkierungseigenschaft erzielt wird.

Die Länge der Polyesterfibrülen betragt im allgemeinen 0,28 bis 2,0 mm, vorzugsweise 0,45 bis 1,65 mm und ist etwas langer als die der Polyamidfibrille.

Der Titer der superfeinen Fibrillen (Polyamidfibrillen und Polyesterfibrülen) beträgt 0,05 bis 0,88 dtex vorzugsweise 0,05 bis 0,66 dtex und insbesondere 0,! bis 0,5 dtex.

Das Gewichtsverhältnis von Polyamidfibrillen zu Polyesterfibrülen in der Stapelschicht beträgt vorzugsweise 1 : 5 bis 5 : 1 und insbesondere 1 : 3 bis 3 : I.

Es ist wesentlich, daß die Fibrillen gekrümmt sind und sich miteinander vermengen und zwar derartig, daß das Raumgewichtsverhältnis von Polyamidfibrillen in der Stapelschicht von der Oberfläche des Kunstleders in Richtung auf die Oberfläche der Trägerschicht zunimmt, wobei der Raumgewichtsanteil der Polyamidfibrillen im oberen Drittel der Flockschicht (Iin Fig. 17) nicht mehr als 80% und vorzugsweise nicht mehr als 70% und ganz besonders bevorzugt 70 bis 30% des Raumgewichts der Polyamidfibrillen im restlichen Teil der Flockschicht ausmacht.

Das erfindungsgemäße Produkt ist ein neues Kunstleder mit Chinchilla-ähnlichem eleganten und edlem Aussehen und Wiidledercharakter und weichem Griff und mit höherer mechanischer Festigkeit (Abriebbeständigkeit) als natürliches Wi'ldleder. Es kann für Kleidungen, Schuhe, Koffer. Lederartikel u. dgl. verwendet werden.

Nachfolgend wird die Herstellung des erfindungsgemäßen Kunstleders erläutert.

Die aufspaltbaren Segmentfäden werden auf eine geeignete Länge unter Ausbildung von Stapeln geschnitten, die zum Flocken verwendet werden können und die so gebildeten Stapel werden auf einen Träger aufgebracht.

Die Länge der aus den trennbaren Verbundfasern hergestellten Stapel beträgt im allgemeinen 03 bis 2.0 mm und vorzugsweise 0,5 bis 1.7 mm.

Die Kleber müssen die Verbundfaserstapel fest an den Träger binden, um gegenüber einem Quellmittel und heißem Wasser u. dgl. stabil zu sein. Solche Kleber sind wärmehärtbare (thermosetting) Klebstoffe, die beim Erwärmen aushärten (unter Vernetzung) und gegenüber heißem Wasser und organischen Lösungsmitteln unlöslich werden.

Geeignete wärmehärtbare Klebstoffe sind Aminoplastharze, wie Melamin-Formaldehyd-Vorkondensate, Harnstoff-Formaldehyd-Vorkondensate u.dgl. Copolymere aus wenigstens einem Vinylmonomeren mit einer funktionellen Gruppe ausgewählt aus methyloiiertem Acrylsäureamid, Methylenbisacrylsäureamid, Glycidylacrylat und Glycidylmethacrylat, wenigstens einem Vinylmonomer mit Estergruppen, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Alkylacrylaten. Alkylmethacrylaten, 2-HydroxyalkylacryIat und 2-Hydroxyalkymethacrylat und Vinylmonomeren mit Carboxylgruppen, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylsäure und Methacrylsäure, Polyamide mit Methylolgruppen, Polyurethane mit freiem Isocyanate Acrylnitril-Butadien-Copolymere mit freien Carboxylgruppen. Diese Kleber können in Kombination aus wenigstens zwei Substanzen eingesetzt werden, wobei die am meisten bevorzugte Kombination aus einem Aminoplastharz und einem Copolymer aus einem Vinylmonomer mit den oben erwähnten funktionalen Gruppen und einem Vinylmonomer mit Estergruppen und einem Vinylmonomer mit Carboxylgruppen besteht.

Der Klebstoff kann in Lösung oder in Emulsionsform verwendet werden. Die Menge (berechnet als Feststoffgehalt) des erfindungsgemäß verwendeten Klebstoffs beträgt 80 bis 190 g/1 m² des Substratstoffes und vorzugsweise 90 bis 160 g.

Wenn die Oberfläche der Trägerschicht, auf welche der Klebstoff aufgetragen wird, uneben ist und eine Grundbeschichtung unter Verwendung des gleichen to Klebstoffes, verwendet wird, um die Oberfläche glatt zu machen und dann die mit dem Klebstoff beschichtete Oberfläche getrocknet und danach der Klebstoff aufgetragen wird, dann wird die Anhaftung der Stapel und das Aussehen des Produktes ganz besonders υ verbessert. In diesem Falle beträgt die Menge des für die Grundbeschichtung verwendeten Klebstoffs 30 bis 50 g/m² und für den zweiten Auftrag 58 bis 105 g/m².

Der Kleber wird in bekanntet Weise aufgetragen, z. B. mit einem Rakel oder einer Walze. M Das Beflocken wird durchgeführt., indem man einen Klebstoff auf den Träger in Form eines gleichmäßig dünnen Filmes aufträgt und dann die Stapel aus den aufspaltbaren Segmentfäden mit einer bekannten Aufflockungsvorrichtung, z. B. elektrostatisch aufbringt und dann wärmetrocknet, um den Klebstoff zu härten.

Die Dichte der Stapel beträgt 15 000 bis 150 000 Stapel und vorzugsweise 27 000 bis 120 000 Stapel pro 1 cm² der Trägeroberfläche.

Nach dem Aufflocken wird der aufgetragene jo Klebstoff vorzugsweise durch eine Wärmebehandlung (105 bis 130°C während 1 bis 15 min) ausgehärtet.

Die Stapel auf dem so erhaltenen beflockten Träger sind im wesentlichen gleichmäßij auf den Träger verteilt und halten an diesen fest durch den Kleber, j5 jedoch sind sie nicht fibrilliert, so da() der Griff schlecht ist und die Ausrichtung der Stapel und das Aussehen so sind, wie man dies bei üblichen beflockten Stoffen kennt.

Deshalb werden die auf der Trägeroberfiäche

anhaftenden Stapel mit einem Quellmittel behandelt und anschließend gebürstet, um eine Auftrennung (Fibrillierung) der Stapel in die einzelnen Segmente mit den vorher beschriebenen Querschnitten zu erzielen.

Das Auftragen des Quellmittels wird vorzugsweise in einer Vorrichtung, wie mit Gravierrollen vorgenommen. damit das Quellmittel quantitativ, aber nur auf die Stapelanteile aufgetragen wird.

Die Menge des auf die aus Verbundfasern bestehenden Stapeln aufgebrachten Quellmittels hängt von der Art des Quellmittels ab, aber beträgt im allgemeinen 50 bis 200 g und vorzugsweise 70 bis 150 g/m² der beflockten Fläche.

Geeignete Quellmittel sind solche, welche die Fibrillierung der Segmentfäden beschleunigen, die Klebstoffschicht jedoch nicht anquellen. Geeignete Quellmittel sind z. B. eine wäßrige Lösung oder eine wäßrige Emulsion, enthaltend 1,5 bis 50 Gew.-% : Tripropylenglykol, Cyclohexanol, Methylcyclohexanol, Cyclohexanon, Tetrahydrofuran, Methylethylketon, Benzylalkohol und Phenäthylalkohol. Diese Quellmittel können auch im Gemisch angewendet werden.

Eine solche wäßrige Emulsion des Quellmittels enthält im allgemeinen 03 bis 3 Gew.-% eines anionischen oder nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels als Emulgier- und Penetrationsmittel. Ist aber ein oberflächenaktives Mittel bereits in der wäßrigen Lösung des Quellmittels enthalten, so wird die' Oberflächenspannung der wäßrigen Emulsion bereits erniedrigt und die Abscheidung und das Eindringen des

Quellmittels in die Stapel erfolgt gleichmäßig und leicht.

Nachdem d.e spaltbaren Verbundfaser-Stapel mit dem Quellmittel versehen wurden, werden die Stapel mit einer üblichen Bürstenvorrichtung (z. B. einer Bürstenwalze, einer Walze, die ein weiches Nadeltuch hat) gebürstet. Dabei werden die Segmentfäden in jedem einzelnen Segment zu superfeinen fibrillierten Stapln aufgespalten (fibrilliert). Die Bürstbedingungen sind so, daß die Oberflächengeschwindigkeit der Bürstenwalze 5 bis 30 m/min, vorzugsweise 10 bis 25 m/min und die Geschwindigkeit d'.'s beflockten Trägers 0,5 bis 5 m/min und vorzugsweise 1,5 bis 4 m/min beträgt. Diese Fibrillierung erfolgt vom Wurzelteil bis zur Spitze, wobei der Teil vom Wurzelteil bis zum Ende der Wurzeln der Stapel, keiner Fibrillierung unterliegt. Nach der Fibrillierung bleiben die aufspaltbaren Segmentfäden als solche unterhalb des Wurzelteils erhalten, ohne daß eine Fibrillierung dort stattfindet während oberhslb des Wurzeiteils superfeine fibrillierte Stapel gebildet werden. Wenn z. B. in dem beflockten Stoff die Segmentfäden einen Querschnitt gemäß Fig. 6 haben, dann befinden sich ♦-förmige (Segment (A)) superfeine Fibrillen und kreissektorförmige (Segment (B)) superfeine Fibrillen auf dem Träger. Es wurde nun festgestellt, daß durch eine feuchte Wärmebehandlung des gebürsteten beflockten Stoffes die Dichte der Polyamidfibrille in der Flockschicht von oben nach unten zunimmt und daß sich die Fibrillen krümmen, miteinander verwirren, wodurch das Kunstleder mit Chinchilla-ähnlichem Aussehen und natü· iichem Wildledergriff erhalten wird.

Die feuchte Wärmebehandlung wird durch eine Dampfbehandlung oder durch eine Wärmebehandlung in heißem Wasser oder durch eine heiße Färbelösung bewirkt. Die Temperatur der feuchten Wärmebehandlung beträgt 80 bis 13.5° C, vorzugsweise 100 bis 135° C. Die Wärmebehandlung dauert 5 bis 60 und vorzugsweise 10 bis 20 min im Falle einer Dampfbehandlung oder 10 bis 150 min und vorzugsweise 30 bis 120 min im Falle einer Wärmebehandlung in Wasser oder einer Färbelösung. Die Wärmebehandlung in der Färbelösung kann gleichzeitig mit einer Färbebehandlung durchgeführt werden. Die Wärmebehandlung in einer Färbelösung stellt ein Verfahren dar, bei dem die Färbung unter Atmosphärendruck erfolgt oder ein Färbeverfahren unter hohem Druck, bei dem die Färbung in einer Hochdruckfärbevorrichtung durchgeführt wird. Unter den Verfahren für die Wärmebehandlung in einer Färbelösung wird das Hochdruckfärbeverfahren ganz besonders bevorzugt.

Die feuchte Wärmebehandlung in Wasser kann unter Atmosphärendruck oder erhöhtem Druck durchgeführt werden. Die feuchte Wärmebehandlung in Wasser oder in einer Färbelösung ist hinsichtlich der Wärmeleitung besser und die Wärmebehandlung findet gleichmäßiger statt.

Die feuchte Wärmebehandlung kann durchgeführt werden, nachdem das Quellmittel durch Waschen mit Wasser entfernt wurde und nachdem die Bürstenbehandlung stattgefunden hat, wenn jedoch die Wärmebehandlung in einem verschlossenen Gefäß oder in einer verschlossenen Kammer stattfindet, so ist eine besondere Waschstufe unter Verwendung von Wasser nicht erforderlich.

Wenn der mit einer geeigneten Menge des Quellungsmittels versehene beflockte Stoff in einer Färbelösung wärmebehandelt wird, werden die Gleichmäßigkeit der Färbung, die Färbeaffinität und die Abriebbeständigkeit des Farbstoffs verbessert.

Wenn eine feuchte Wärmebehandlung das Färben unter Atmosphärendruck oder unter höherem Dt-'ck durchgeführt wird, ist es wünschenswert, das gefärbte Produkt einer Wasserwaschstufe zu unterwerfen und dort gründlich zu waschen. Wird die Wärmebehandlung jedoch in Wasser allein durchgeführt oder erfolgt die Dampfbehandlung, dann ist es nicht erforderlich, mit Wasser zu waschen.

ίο Wird die feuchte Wärmebehandlung wie vorerwähnt durchgeführt, so werden die gebundenen Anteile, die in den Segmenten der Verbundfaser und zwischen den superfeinen Fibrillen zurückbleiben, einer thermischen oder mechanischen Stimulierung unterworfen mit der Wirkung, daß die Fibrillierung im wesentlichen vollständig verläuft, wodurch noch mehr superfeine Fibrillen gebildet und die superfeinen Fibrillen in der Stapelschicht sich krümmen oder biegen und so wie dies in P I cw IR C7A7f»lcvt wirn vpnulrren i\nf\ \i&rmctn**an ■ ·ο··~ O -·β —· ·«· -" """ ··.··■·-··(,·.·;

wodurch die Dicke der Flockschicht geringer wird (im Vergleich zu der Dicke der Flockschicht nach dem Bürsten). In diesem Falle schrumpfen die Polyamidfibrillen um etwa 15 bis 30% (die Polyesterfibrillen schrumpfen im wesentlichen nicht) und krümmen oder biegen sich und werden miteinander verworren, so daß der Gehalt der Polyamidfibrillen in der Flockschicht von oben nach unten zunimmt. Als Ergebnis wird die Flockschichtoberfläche nach der feuchten Wärmebehandlung hauptsächlich aus Polyesterfibrillen gebildet und die superfeinen Fibrillen in der Flockschicht miteinander verworren, so daß die Abriebbeständigkeit der Stapelschicht erheblich verbessert wird.
Die Figuren bedeuten:
F i g. 1 und 2 Querschnitte von bekannten Verbundfa-

J5 sern zur Herstellung von nicht erfindungsgemäßen Fibrillen, wobei F i g. 1 ein Querschnitt einer Verbundfaser mit einer »lnseln-in-See«-Struktur ist. und F i g. 2 ein Querschnitt eines Seite-an-Seite-Segmentfadens mit einem hohlen Anteil.

Fig.3, 4, 5, 6, 7, 8 und 9 sind Querschnitte der aufspaltbaren Segmentfäden, die erfindungsgemäß verwendet werden können.

Fig. 10,11,12,13,14,15und 16 sind Querschnitte von Segmenten (Fibrillen), die durch Fibrillierung der erfindungsgemäß verwendeten Segmentfäden erhalten wurden.

Fig. 17 ist eine vergrößerte schematische Seitenansicht des erfindungsgemäßen Kunstleders, worin A eine Klebeschicht, B eine textile Trägerschicht, / die Dicke der fibrillierten Flockschicht, 1/3 die 1/3-Zone der oberen der Flockschicht und 2/3 die 2/3-Zone der im Klebstoff verankerten Flockschicht bedeutet

Fig. 18 ist eine vergrößerte elektronenmikroskopische Abtastphotographie des seitlichen Querschnitts des erfindungsgemäßen Kunstleders und

F i g. 19 ist eine Photographic, welche die Oberfläche des erfindungsgemäßen Kunstleders zeigt.

In den nachfolgenden Beispielen bedeuten Prozente und Teile jeweils Gewichtsprozente und Gewichtsteile, wenn nicht anders angegeben.

In den Beispielen wurden die Messungen der relativen Anteile an Polyamidfibrillen, der Dicke der fibrillierten Flockschicht, der Länge der superfeinen Fibrillen in der fibrillierten Flockschicht, die Feinheit der superfeinen Fibrillen der fibrillierten Flockschicht und die Dichte der superfeinen fibrillierten Stapel sowie die Versuche hinsichtlich des Aussehens, der Kreidemarkierungseigenschaften, der Festigkeit der aufge-

flockten Stapel, die Abriebbeständigkeit und der Griff des Produktes folgenderweise gemessen:

1. Messung des relativen Anteils an Polyamidfibrillen: Der relative Anteil (P) an Polyamidfibrillen wird durch folgende Gleichung wiedergegeben:

2.

In der Formel bedeutet N, das Gewichtsverhältnis der Menge von Polyamidfibrillen zur Gesamtmenge an Fibrillen (Polyamidfibrille+Polyesterfibrille) im oberen Drittel der Flockschicht und N₀ das Gewichtsverhältnis der Menge an Polyamidfibrillen zu der Gesamtmenge an Fibrillen (Polyamidfibrille+Polyesterfibrille) im unteren Teil der Flockschicht. N_v und N₀ werden durch thermische Differentialanalyse gemessen.

Messung der Dicke der fibriliierten Flockschicht:
Ein Druck von 50 g/cm² wird auf die Oberfläche der fibriliierten Flockschicht bei einer beflockten Stoffprobe angewendet und die Länge A von der Flockoberfläche zu der Rückseite der Trägerschicht wird gemessen und dann wird die Länge /2 von der Rückseite des Trägers bis zum Wurzelteil der Flocken gemessen. Die Länge der Flockschicht errechnet sich nach folgender Formel:

IO

l=h-h

Die Längen /1
gemessen.

und h werden mikroskopisch

3. Messung der Länge der superfeinen Fibrillen (Polyamidfibrille und Polyesterfibrille) in den fibriliierten Flockschichten:
Der wurzeiteii von fibriliierten Stapeln eines beflockten Trägers wird unter dem Mikroskop geschnitten und Polyamidfibrille und Polyesternbrille werden herausgenommen. Dann werden die Fibrille auf einer Glasylatte angeordnet, auf der Mineralöl in Form eines dünnen Films ist und die gekrümmten Anteile der Fibrille werden mittels einer Pinzette geradegestrichen. Die Länge der 45 Fibrille wird mit einem Okularmikrometer unter dem Mikroskop gemessen.

Fibrille der

in

50

4. Messung der Feinheit der superfeinen
(Polyamidfibrille und Polyesterfibrille)
fibriliierten Flockschicht:

Superfeine Fibrille in den fibriliierten Stapeln aus einer Probe eines beflockten Trägers werden herausgeschnitten, in Paraffinwachs eingebettet, an einem Microtom befestigt und zu Prüfstücken mit einer Dicke von 5 μΐη geschnitten. Die Prüfstücke werden mit einem optischen Mikrometer bei 1050facher Vergrößerung untersucht und vergrößerte Querschnittsformen der superfeinen Fibrille werden auf Millimeterpapier gelegt Dann wird der Anteil der herausgezogenen Querschnittsformen der Fibrille von dem Millimeterpapier entnommen und das Gewicht wird gemessen, das mit W mg bezeichnet wird. Dann wird ein Quadrat einer Länge von 105 mm aus dem Millimeterpapier bS herausgeschnitten und dessen Gewicht gemessen, das mit Wo mg bezeichnet wird. Die Querschnittsfläche für eine superfeine Fibrille wird aus der folgenden Formel berechnet:

Querschnittsfläche 5= (WZW₀) χ 10⁴
(Quadratmikrometer)

Die Feinheit der Fibrillen wird nach folgender Formel berechne!:

Feinheit (dtex) = 9 χ 5x (Dichte der

In der obigen Formel wurde eine Dichte von 1,18 g/cm² für Polyamidfibrille und eine Dichte von 1,38 g/cm^J für Polyesterfibrille verwendet.

Messung der Dichte der superfeinen fibriliierten Stapel:

Die Oberfläche eines beflockten Trägers wird mit einem Abtast-Elektronenmikroskop in 150facher Vergrößerung fotografiert. Dann werden drei Teile mit einer Fläche von 4.0 cm² statistisch aus dem Foto ausgewählt und die Zahl a der gesamten superfeinen Fibrille in jeder Querschnittsfläche von 4,0 cm² wird gemessen. Die Dichte der superfeinen fibriliierten Stapel in der Fläche wird nach folgender Formel berechnet:

Dichte der superfeinen fibrillierten Stapel
(Fibrille/cm²) = (a/4)x(150)²

Der Durchschnittswert der so erhaltenen Werte aus den Flächen ist die Dichte der superfeinen fibriliierten Stapel des Produktes.

Das Aussehen wurde von fünf erfahrenen Prüfern mit dem bloßen Auge bewertet. Folgender Bewertungsstandard wurde angewendet:

® Chinchilla-ähnliches edles und sehr schönes Aussehen

O Chinchilla-ähnliches und ziemlich schönes Aussehen

Δ kein Chinchilla-ähnliches, sondern etwas grobes Aussehen

χ kein Chinchilla-ähnliches und sehr grobes Aussehen.

Die Kreidemarkierungseigenschaft wurde mit dem nackten Auge von fünf erfahrenen Prüfern bewertet. Der Bewertungsstandard war der folgende:

O Die Kreidemarkierung ist deutlich
Δ Die Kreidemarkierung ist mäßig
χ Die Kreidemarkierung ist nicht erkennbar.

Die Festigkeit der geflockten Fibrille wurde gemäß A-I (Kanten-Verfahren) von Methode A-I von Methode A (Prüfung in einer Reibevorrichtung) zum Messen der Festigkeit von geflockten Fibrillen gemäß JIS-L 1084-1977 gemessen. Die Anzahl der Reibungen bis die geflockten Fibrille von dem Träger abbröckelten und der Träger freilag, wurde gemessen. Der Bewertungsstandard ist der folgende:

5. Grad: wenigstens 3000mal

4. Grad: 2000 - 3000 (exklusiv) mal

3. Grad: 1000-2000 (exklusiv) mal

Il

.. Jrad: 300- 1000(exklusiv) mal
l.Grad: weniger als 500mal

9. Abriebbeständigkeit nach dem Sheaffer-Test:

1. Die Abriebbeständigkeit der fibrillierien Sta- => pel wurde mit einer Abriebpriifvorrichtung nach Sheaffer geprüft. Test-Bedingungen:
Reibedruck:

1 lb/inch²(O,O7 bar)

Reibung:

Zwei gleiche beflockte Stoffproben werden so aufeinandergelegt, daß die Flockoberflächen gegenüberliegen und dann miteinander gerieben werden.

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2. Bewertungsmethode:

Ein beflocktes Tuch wird 3000mal gerieben und dann wird die Anzahl der Reibungen in Blöcken von jeweils 500 aufgeteilt, so daß 500,

1000. 1500 3000 erreicht werden und die

genebenen Teile werden mit dem bloßen Auge und unter dem Mikroskop untersucht. Die Abriebbeständigkeit wird durch die maximale Anzahl der Reibungen von Gruppe zu Gruppe bewertet, wobei jede Veränderung zunächst 2ί mit dem bloßen Auge festgestellt und dann mit dem Mikroskop hinsichtlich dem nachfolgenden Bewertungsstandard für den abgeriebenen Teil untersucht wird. Je größer die Zahl (Anzahl der Reibungeu) bei einer Gruppe ist, um so höher die Abriebbeständigkeit der Probe.

Folgende Bewertungsstandards für die Abriebbeständigkeit wurden angesetzt:

a) Abbröselnder Stapel

b) Bildung von Pilling aufgrund von Verwirrungen von Stapeln

c) Verschmelzen von aneinanderliegenden Stapeln.

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Bei der Erfindung ist es erforderlich, daß die fibrillierten Stapel des Produktes einer Abriebbeständigkeit ausgedrückt in der Anzahl der Reibungen von wenigstens 2000 und vorzugsweise wenigstens 2500 beim Sheaffer-Test zeigen.

10. Der Griff wurde von fünf erfahrenen Prüfern geprüft. Folgende Standards wurden angelegt:

® Sehr samtig und weicher Griff

O samtiger und weicher Griff

Δ etwas harter Griff

x rauher und harter Griff.

Beispiel 1

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55

Nylon-6 (nachfolgend als 6N bezeichnet) mit einer Intrinsic-Viskosität von 1,13 bei 30⁰C in meta-Kresol und Polyethylenterephthalat (nachfolgend mit PET abgekürzt) mit einer Intrinsic-Viskosität von 0;68 bei 30° C in ortho-Chlorphenol wurde geschmolzen und zu Segmentfäden versponnen (Gewichtsverhältnis von N/PET 1/3) und die extrudierten Fäden wurden auf einer Spule mit einer Aufnahmegeschwindigkeit von m/min aufgenommen, wodurch man unverstreckte Verbundfasern mit im wesentlichen einem gleichen Querschnitt wie in F i g. 6 erhielt Beim Verbundspinnen wurden 6 N und PET miteinander verbunden, so daß 6 N die +-förmigen Segmente bildete und PET sektorförmige Segmente, wobei man Spinndüsen mit einer Struktur, gemäß F i g. 23 von US-PS 40 73 988 verwendete.

Die unverstreckten Fäden wurden um das Vierfache der ursprünglichen Länge auf einer heißen Waize von 85°C verstreckt und die verstreckten Fäden wurden auf einer bei 150⁰C gehaltenen heißen Platte fixiert unter Ausbildung von Fäden mit einer Feinheit von 44 dtex/25 Filaments (Feinheit eines Moriofilaments: l,8dtex). Die erhaltenen Segmentfäden wurden zi' Stapeln (kurze Fasern) mit einer Länge von 0,5 mm wie sie zum Flocken verwendet werden, geschnitten.

Ein wärmehärtbarer Kleber aus 100 Teilen einer wäßrigen Emulsion, enthaltend 44% eines Copolymers aus 80 Teilen Äthylacrylat, 2 Teilen Acrylsäure, 1 Teil Methacrylsäure, 2Teilen Acrylamid, 1,5 Teilen N-Methylolacrylamid und 3,5 Teilen 2-Äthylhexylacrylat; 5 Tei'en Trimethylolmelamin und 0,5 Teilen eines Härtungskatalysators wurde gleichmäßig in einer Menge von 250 g/min² (115 g/m² bezogen auf den Feststoff) auf die Oberfläche eines Körper-Stoffes, gewirkt aus Polyäthylenterephthalat/Rayon-mischversponnenen Garnen aufgetragen.

Die oben erhaltenen Stapel aus Verbundfasern wurden auf die Oberfläche des oben behandelten Köper-Stoffes mittels einer elektrostatischen Aufflokkungsvorrichtung so aufgetragen, daß ein beflockter Köper-Stoff mit einer Stapeldichte von 32 000 Stapeln/cm² erhalten wurde. Der beflockte Köper-Stoff wurde getrocknet und 3 min zum Härten des Klebstoffs bei 120⁰C wärmebehandelt. Die Menge an gehärtetem Klebstoff betrug 110 g/m². In dem erhaltenen beflockten Stoff hatte die Stapelschicht eine Höhe von 0,45 mm und jede Stapelfaser ragte aus der Oberfläche des Trägers in einer im wesentlichen senkrechten Richtung zu der Stoffoberfläche heraus. Der beflockte Stoff hatte keine Kreidemarkierungseigenschaft.

Dann wurde ein Quellmittel aus 10 Teilen Cyclohexanol, 1 Teil eines nichtionischen oberflächenaktiven Mittels (Polyoxyäthylenlauryläther) und 89 Teilen Wasser auf die Flockschicht des beflockten Stoffes mittels einer Gravurwalze so aufgetragen, daß die aufgebrachte Menge des Quellmittels 100 g/m² betrug. Unmittelbar darauf wurde der Flockteil (Stpoel aus Verbundfasern) auf den beflockten Stoff gebürstet und fibrilliert mittels Bürstenwalzen und zwar unter solchen Bedingungen, daß die Geschwindigkeit des beflockten Stoffes 1,5 m/min betrug und die Oberflächengeschwindigkeit der Bürstenwalze 20 m/min. Die Bürstenbreite (Kontaktweite) betrug 5,0 cm. Als Ergebnis dieses Bürstens wurden die Verbundfasern, die den Stapelteil bildeten, recht gut fibrilliert und der gebürstete, beflockte Stoff zeigte einen verhältnismäßig weichen Griff, aber zwar noch unbefriedigend hinsichtlich der Kreidemarkierungseigenschaft In dem gebürsteten, beflockten Stoff hatte die Stapelschicht eine Dicke von 0,44 mm, die Polyamidfibrillen eine Länge von 0,43 mm und die Polyesterfibrille eine Länge von 0,45 mm. Der relative Anteil der Polyamidfibrillen in dem Stapelanteil betrug 96% und alle superfeinen Fibrillen waren im wesentlichen gerade und nicht miteinander verschlungen. Das Aussehen des gebürsteten, beflockten Stoffes war ähnlich wie bei dem beflockten Stoff vor der Behandlung mit dem Quellmittel und eine Ähnlichkeit mit Wildleder lag nicht vor.

Anschließend wurden 10 kg des gebürsteten, beflockten Stoffes in ein Färbebad aus 1 kg eines Dispersionsfarbstoffes (LG. »Disperse red 145«), 400 g eines Dispergiermittels, 80 g Essigsäure und 400 1 Wasser

getaucht und gefärbt (feuchte Wärmebehandlung) bei 130° C während 60 min in einer Hochdnickfärbevorrichtung und dann mit Wasser gewaschen und getrocknet, wodurch man ein erfindungsgemäßes Produkt erhielt

Das so erhaltene erfindungsgemäße Produkt hatte ein Chinchilla-ähnliches Aussehen wie in Fig. 19, einen Wildleder-artigen Griff und eine ausgezeichnete Kreidemarkierungseigenschaft. Weiterhin hatte das Produkt eine Abriebfestigkeit von 3000 Reibungen beim Sheaffer-Test und eine Festigkeit 5. Grades bei den aufgeflockten Fibrillen und war natürlichem Wildleder hinsichtlich der Abriebfestigkeit überlegen.

In dem Produkt hatten die superfeinen fibrillierten Stapel eine Dichte von 400 000 Fibrillen/cm² und die fibrillierte Stapelschichi hatte eine Dicke von 0,35 mm. Die Polyamidfibrille hatten eine Länge von 03 mm, die Polyesterfibrille eine Länge von 0,45 mm, die Polyamid-Tabelle I

ίο

fibrille eine Feinheit von 0p5 dtex und die Polyesterfibrille eine Feinheit von 0,19 dtex. Der relative Anteil an Polyamidfibrillen betrug 70% und der Anteil an Polyamidfibrillen in der Stapelschicht nahm von der Oberfläche der Stapeloberfläche zu der Oberfläche des Substrats zu. Weiterhin waren die superfeinen Fibrille in der Stapelschicht unregelmäßig gekrümmt und gebogen, wie dies in Fig. 18 gezeigt wird und waren im wesentlichen miteinander verworrea

Beispiel 2

Die Verfahrensweise gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß die Länge der Stapel zum Aufflocken in der in der Tabelle 1 angegebenen Weise verändert wurde. Die erzielten Ergebnisse werden in Tabelle 1 gezeigt.

Probe	Länge	Dichte	Relati	Kreide-	Festig	Abrieb	Aus	Griff	Dicke	Länge	Länge
Nr.	der	der	ver	maricie-	keit	bestän	sehen		der	an	an
	zum	super	Gehalt	rungs-	der	digkeit			Stapel	PAF*)	PEF")
	Befloc	feinen	an	eigen-	aui'ge-	nach			schicht
	ken ver	fibrillier	PoIy-	schaft	flock-	dem
	wende	ten Stapel	amid-		ten	Sheafler-
	ten		fibrilen		Fibrile	test
	Stapel
	(mm)	(Fibrile/	(%)		(Grad)	(Anzahl			(mm)	(mm)	(mm)
		cm²)				der
						Reibg.)
1	0,2	300.000	90	Δ	4	2.000	Δ	Δ	0,13	0,14	0,17
2	03	320.000	80	O	5	2.000	O	O	0,22	0.21	0,26
3	0,5	400.009	72	©	5	3.000	©	©	0,35	0,36	0,45
4	0,9	400.000	70	©	5	3.000	©	©	0,65	0,68	0,85
5	U	410.000	64	©	5	3.000	©	©	0,87	0,90	1,13
6	1,5	420.000	51	©	5	3.000	©	©	1,12	1,17	1,46
7	1,7	420.000	40	©	5	2.500	©	©	1,26	1,30	1,64
8	2,0	420.000	30	O	5	2.000	O	O	1,49	1,54	1,93
9	3,0	400.000	28	Δ	5	1.000	Δ	Δ	1,85	2,33	2,92

*) Abkürzung für Polyamidfibrile.
*·) Abkürzung für Polyesterfibrile.

In der obigen Probe 1 bis 9 bestand die Stapelschicht aus Polyamidfibrillen mit einer Feinheit von 0,53 bis 0,55 dtex und die Polyesterfibrille hatten eine Feinheit von 0,16 bis 0,19 dtex. In Probe 1 waren die superfeinen Fibrille in der Stapelschicht im wesentlichen nicht gekrümmt und nicht miteinander verworren. Dagegen waren in den Proben 2 bis 8 superfeine Fibrille in der Stapelschicht die gekrümmt oder gebogen waren und miteinander verworren waren. In Probe Nr. 9 bröckelten die superfeinen Fibrille während der Messung der Abriebfestigkeit nach dem Sheaffer-Test ab.

Vergleichsversuch 1

(Anstelle von feuchter Wärmebehandlung

gemäß der Erfindung wird eine trockene Wärmebehandlung durchgeführt)

Das Verfahren gemäß Beispiel I wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß eine trockene Wärmebehandlung bei 130°C während 10 min anstelle der Hochdruckfärbung (feuchte Wärmebehandlung) in Beispiel 1 durchgeführt wurde. Das erhaltene Produkt zeigte eine Dicke der fibrillierten Stapelschicht von 0,43 mm, eine Länge der Polyamidfibrillen von 0,42 mm, eine Länge der Polyesterfibrille von 0,45 mm und eine Dichte der superfeinen fibrillierten Stapel von 410 000 Fibrillen/ cm². In dem Produkt betrug der relative Anteil an Polyamidfibrillen 94% und die superfeinen Fibrille waren im wesentlichen gerade und nicht gekrümmt oder miteinander verworren. Weiterhin hatte das Produkt einen etwas harten Griff und eine ungenügende Kreidemarkierungseigenschaft (markA). Das Produkt hatte eine Festigkeit 4. Grades bei den aufgeflockten Fibrillen und eine Abriebfestigkeit von 1500 Reibungen

b") nach dem Sheaffer-Test. Weiterhin hatte das Produkt ein etwas Wildleder-ähnliches Aussehen, aber das Aussehen war erheblich verschieden von dem Chinchilla-ähnlichen Aussehen des Produktes von Beispiel 1.

Vergleichsversuch 2

(Aufflockung — feuchte Wärmebehandlung —
Aufbringen eines Quellmittels — Bürsten)

Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wurde durchgeführt, jedoch mit der Ausnahme, daß die Stapel auf einen Köper-Stoff aufgebracht wurden und der beflockte Stoff direkt einer Hochdruckfärbung (feuchte Wärmebehandlung) unterworfen wurde und daß dann das Quellmittel aufgebracht wurde und anschließend gebürstet wurde. Als Ergebnis fand keine Fibrillierung statt und das erhaltene Produkt hatte einen harten Griff und zeigte keine Kreidemarkierungseigenschaft Das Aussehen des Produktes war im wesentlichen das gleiche wie bei dem obigen befleckten Köperstoff, is Weiterhin hatte das Produkt eine Dicke an Stapel an 16

0,43 mm und eine Stapeldichte von 32 000 Fibrilien/cm². Die Stapel waren im wesentlichen gerade und zeigten keinerlei Krümmung oder Vermengung.

Wie bereits vorher erwähnt, kann man kein Wüdleder-ähnliches Kunstleder mit Chinchilla-ähnlichem Aussehen erhalten, wenn man nicht die Reihenfolge der Stufen gemäß der vorliegenden Erfindung genau einhält

Beispiel 3

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde durchgeführt mit der Ausnahme, daß die Menge an Quellmittel, welches in dem beflockten Träger anhaftete, gemäß Tabelle 2 geändert wurde. Die Ergebnisse werden in Tabelle 2 gezeigt

Tabelle 2	Anhaftende	Kreide-	Festig	Aus
Probe	Menge an	markie-	keit der	sehen
Nr.	Quellmittel	rungs-	aufge-
		eigen-	nockten
		schaft	Fibrile

(g/m²)

(Grad)

Griff

Abriebbeständig keit nach dem

Sheaffer-Test

(Anzahl

der

Reibungen)

Relativer

Gehalt an PoIyamidfibrilen

Dichte an superfeinen fibrillierten Stapel

(Fibrile/cm²)

40

50

70

100

150

200

230

300

Δ	5
O	5
©	5
©	5
©	5
©	4
©	2
O	1

Δ O

O O

3.000
3.000
3.000
3.000
3.000
3.000
2.500
1.000

95
79
73
70
68
60
59
74

62.000
330.000
400.000
420.000
450.000
440.000
460.000
320.000

Aus Tabelle 2 wird ersichtlich, daß die Menge des an dem beflockten Stoff anhaftenden Quellmittels 50 bis 200 g/m² betragen muß und vorzugsweise bei 70 bis 150 g/m² liegt. Ist die Menge geringer als 50 g/m², so erhält man ein Produkt mit schlechter Kreidemarkierungseigenschaft und schlechtem Aussehen und Griff, so während in dem Falle, daß die Menge 200 g/m² übersteigt, die Festigkeit der aufgeflockten Fibride schlecht ist Weiterhin waren bei den Proben 2 bis 8 die superfeinen Fibrillen im wesentlichen gekrümmt oder gebogen und in der Stapelschicht miteinander verworren. Die fibrillierte Stapelschicht hatte eine Dicke von 034 — 036 mm, die Polyamidfasern hatten eine Länge von 037 bis 038 mm und die Polyesterfibrillen hatten eine Länge von 0,44 bis 0,45 mm.

Beispiel 4

Das Verfahren gemäß Beispiel I wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß anstelle des dort verwendeten Quellmittels die folgenden Quellmittel verwendet wurden:

Quellmittel Nr. 1:

Wäßrige Emulsion, enthaltend 15 Teile Tripropylenglykol, 2 Teile Polyoxyäthylenlauryläther und 83 Teile Wasser.

Quellmittel Nr. 2:

Wäßrige Emulsion, enthaltend 9 Teile Benzylalkohol, 2 Teile Polyoxyäthylenlauryläther und 89 Teile Wasser.

Quellmittel Nr. 3:

Wäßrige Emulsion, enthaltend 7 Teile Methylcyclohexanol, 2 Teile Polyoxyäthylenlauryläther und 91 Teile Wasser.

Quellmittel Nr. 4:

Wäßrige Emulsion, enthaltend 12 Gewiehtsteile Methylcyclohexanon, 2 Gewiehtsteile Polyoxyäthylenlauryläther und 86 Teile Wasser.

Quellmittel Nr.5:

Wäßrige Emulsion, enthaltend 30 Teile Tetrahydrofuran, 2 Teile Polyoxyäthylenlauryläther und 68 Teile Wasser.

60

Die erzielten Ergebnisse werden in der Tabelle 3 gezeigt. Tabelle 3

Quellmit	Relativer	Dichte an.	Kreidemar-	Festigkeit	Abrieb	Aussehen	Griff
tel	Gehaltan	superfeinen	kierungs-	der geflock-	beständig
Nr.	Polyamid-	fibrillierten	eigenschaft	tec Fibrile	keit nach
	fibrilen	Stapeln			dem
					Sheaffer-
					Test
	(%)	(Fibrile/cm²)		(Grad)	(Anzahl der
					Reibungen)
1	72	360.000		5	3.000	©	©
2	60	380.000	©	5	3.000	©	©
3	63	360.000	©	5	3.000	©	©
4	65	380.000	©	5	3.000	©	©
5	68	380.000	©	5	3.000	©	©

Die erhaltenen Produkte waren Wildleder-ähnlich aussehende Kunstleder mit einem sehr schönen Chinchilla-ähnlichen Aussehen, ähnlich dem Produkt von Beispiel 1. In dem Produkt hatte die fibrillierte Stapelschicht eine Dicke von 034 bis 035 mm, die Poiyamidfibrillen hatten eine Lange von 03' bis 038 mm und die Polyesterfibnllen eine Länge von 0,44 bis 0,45 mm. Die superfeinen Fibrillen in der fibrillierten Stapelschicht waren im wesentlichen gekrümmt oder gebogen und miteinander verworren.

Das Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß Stapel einer Länge von 1,2 mm verwendet wurden und daß die Färbetemperatur (feuchte Wärmebehand-

Beispiel 5

lungstemperatur), wie in der folgenden Tabelle 4 gezeigt wird, variiert wurde. Die Ergebnisse werden in Tabelle 4 gezeigt.

Tabelle 4	Färbe tempera tur	Relati ver Ge halt an PoIy- amid- fibrilen	Dichte der superfeinen fibrillierten Stapel	Kreide- markie- rungs- eigen- schaften	Festigkeit der auf gedock ten Fibrile	Abrieb beständig keit nach dem Sheaffer- Test	Aussehen	Griff
Probe Nr.	(⁰C)	<%>	(Fibrile/cm²)		(Grad)	(Anzahl der Reibungen)
	60 80	95 80	180.000 260.000	Δ-Χ O	Ln Ln	3.000 3.000	Δ-Χ O	Δ-Χ O
1 2	100	73	380.000	©	5	3.000	©	©
3	105	70	390.000	©	5	3.000	©	©
4	110	68	380.000	©	5	3.000	©	©
5	120 130	64 63	410.000 430.000	© ©	Ul Ul	3.000 3.000	© ©	© ©
6 7	135	61	430.000	©	4	2.000	©	©
8	140	60	430.000	©	2	1.000	©	©
9

Aus Tabelle 4 wird ersichtlich, daß die feuchte Wärmebehandlungstemperatur (Färbetemperatur) 8Ö bis 135° C und vorzugsweise 100 bis 130° C betragen soll. Ist die Temperatur niedriger als 80°C, so ist das erhaltene Produkt hinsichtlich der Kreidemarkierungseigenschaften und dem Aussehen schlecht, während bei einer Temperatur von höher als 135°C ein Produkt erhalten wird, das einen schlechten Griff und eine schlechte Festigkeit der aufgeflockten Fibrillen hat. Bei den Produkten gemäß Beispielen 1 bis 8 gemäß der Erfindung hatten die fibrillierten Stapelschichten eine Dicke von 0,86 bis 0,88 mm, die Polyamidfibrille eine Länge von 0,90 bis 0,93 mm und die Polyesterfibrille eine Länge von 1,12 bis 1,14 mm. Die superfeinen Fibrille in der fibrillierten Stapelschicht waren im wesentlichen gebogen oder gekrümmt und miteinander verworren.

Beispiel 6

Ein Pigment (Kanalruß) wurde gleichmäßig in das gleiche 6 N und PET, wie in Beispiel 1 verwendet worden war, in einer Menge von 1,5%, bezogen auf die Menge von 6 N oder PET, während des Schmelzens vermischt und das geschmolzene 6 N und PET wurde zu Verbundfasern versponnen und die extrudierten Fäden wurden, wie in Beispiel beschrieben, verstreckt und die verstreckten Fäden Fixiert, wobei man graufarbene Verbundfasern von 44 dtex/25 Filaments (Feinheit eines Monofilaments: l,6dtex) erhielt Die Verbundfasem wurden zu Stapeln zum Aufflocken mit einer Länge von 1,2 mm geschnitten. Dann wurden die erhaltenen Stapel auf den gleichen Köpeistoff wie in Beispie! 1 und in gleicher Weise wie in Beispiel 1 aufgeflockt. In dem beflockten Stoff war die Höhe der Stapel 1,15 mm und die Stapel ragten aus der Substratoberfläche im wesentlichen senkrecht zu der Stoffoberfläche heraus. Der beflockte Stoff zeigte keine Kreidemarkierungseigenschaft Dann wurde der beflockte Stoff in gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben, einer QueHmittelbehandlung ausgesetzt und dann gebürstet. Nach dem Bürsten waren die Stapelteile einigermaßen fibrilliert und der gebürstete geflockte Stoff hatte einen recht weichen Griff, aber zeigte keine gute Kreidemarkierungseigenschaft In dem gebürsteten, geflockten Stoff hatte die Stapelschicht eine Dicke von 1,14 mm, die Polyamidfasern eine Länge von 1,10 mm und die Polyesterfasern eine Länge von 1,13 mm. Der relative Gehalt an Poiyamidfibrillen betrug 95% und die

ίο superfeinen Fibrillen waren im wesentlichen gerade und nicht miteinander verworren. Das Aussehen des gebürsteten, beflockten Stoffes war ähnlich dem des beflockten Stoffes vor der Anwendung des Quellmittels und zeigte kein Wildleder-ähnliches Aussehen.

Dann wurden 10 kg des gebürsteten beflockten Stoffes einer feuchten Wärmebehandlung ohne Anwendung eines Farbstoffes in 4001 Wasser bei unterschiedlichen Temperaturen, wie sie in der folgenden Tabelle 5 gezeigt werden, während 60 min in einer Hochdruckfärbevorrichtung unterworfen. Die erzielten Ergebnisse werden in Tabelle 5 gezeigt

Tabelle 5	Tempera tur der feuchten Wärme behand lung	Relati ver Ge halt an PoIy- amid- fibrilen	Dichte der superfeinen fibrillierten Stapel	Kreide- markie- rungs- eigen- schaften	Festigkeit der auf- geflock- ten Fibrile	Abrieb festig keit nach dem Sheafler- Test	Aussehen	Griff
Probe Nr.	(⁰C)	(%)	(Fibrile/cm²)		(Grad)	(Anzahl der Reibungen)
	70	92	200.000	Δ-Χ	5	3.000	Δ	Δ
1	80	80	260.000	O	5	3.000	O	O
2	100	72	360.000	©	5	3.000	@	©
3	110	70	380.000	@	5	3.000	©	©
4	120	69	390.000	®	5	3.000	©	©
5	130	65	400.000	®	5	3.000	®	©
6	135	62	410.000	@	4	2.000	©	O
7	140	55	420.000	@	2	1.000	O	Δ
8

Aus der Tabelle 5 wird ersichtlich, daß die feuchte Wärmebehandlungstemperatur bei 80 bis 135° C und vorzugsweise 100 bis 130⁰C liegen soll.

Beispiel 7

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß eine Bedampfung bei 110⁰C während 18 min, bei 120°C während 12 min oder bei 13O⁰C während 6 min anstelle einer Hochdruckfärbung (feuchte Wärmebehandlung) vorgenommen wurde. Alle erhaltenen Produkte waren ausgezeichnete Kunstleder, die sehr ausgeprägte und schöne Kreidemarkierungen entwickelten, ein Chinchilla-ähnliches, schönes Aussehen hatten und einen samtigen weichen Griff aufwiesen und in denen die Festigkeit der aufgeflockteri Fibrillen groß war (5. Grad Festigkeit). Alle Produkte hatten eine Abriebfestigkeit, ausgedrückt durch die Anzahl der Reibungen, von 3000 nach dem Sheaffer-Test die Dichte der superfeinen fibrillierten Stapel war 395 000 Fibrillen/cm². In dem Produkt hatte die fibrillierte StaDelschxht eine Dicke von 036 mm. 037 mm bzw. 038 mm, die Länge der Polyamidfibrille betrug 038 mm, 039 mm bzw. 038 mm, die Länge der Polyesterfibrille in allen Fällen 0,45 mm und der relative Gehalt an Poiyamidfibrillen war 74%, 74% bzw. 73%. Weiterhin waren in der Stapelschicht die superfeinen Fibrillen gekrümmt oder gebogen und miteinander verworren.

Vergleichsversuch 3

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß kein Quellmittel auf den beflockten Stoff aufgebracht, sondern daß der beflockte Stoff 20 .nin in dem Quellmittel, dessen Menge 30fach dem Gewicht des beflockten Stoffes war, eingetaucht wurde. Das erhaltene Produkt zeigte eine ausgeprägte Kreidemarkierung, aber es hatte eine Festigkeit ersten Grades bei den aufgeflockten Fibrillen und eine Abriebfestigkeit, ausgedrückt durch die Anzahl der Reibungen, von 1000 im Sheaffer-Test und war hinsichtlich der Festigkeit der aufgeflockten Fibrille schlecht

Vergleichsversuch 4

Das im Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß nach der Anwendung des Quellmittels das Hochdruckfärbeverfahren (feuchte Wärmebehandlung) direkt durchgeführt wurde, ohne daß man ein Bürsten vornahm. Das erhaltene Produkt zeigte keine Kreidemarkierungseigenschaft (Markierung χ), hatte eine grobes Aussehen (Markierung χ) und einen rauhen und harten Griff (Markierung χ). Das Produkt hatte eine Dicke der Stapelschicht von 0,45 mm und einen relativen Gehalt an Polyamidfibrillen von 99,5%. Der Stapel aus der Verbundfaser war im wesentlichen nicht fibrilliert.

Vergleichsversuch 5

Das im Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß Inseln-in-See-artige Verbundfasern mit einer Länge von 0,9 mm und einer Feinheit tier fvionofiianieiiis von 3,9 uiex, wie »ic im Beispiel 4 der japanischen Offenlegungsschrif 114 462/72 beschrieben werden, verwendet wurden und die aus 40 Teilen Polystyrol (Inselanteile) und 60 Teilen Nylon-66 (Seeanteilen) bestand, als Stapel für die Beflockung verwendet wurden. Die erhaltenen Produkte zeigten keine Kreidemarkierungseigenschaft (Markierung χ), ein grobes Aussehen (Markierung χ) und hatten einen rauhen und harten Griff (Markierung χ). Die Stapeldichte betrug 32 000 Fibrille/cm².

Vergleichsversuch 6

Das Verfahren gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt mit dieser Ausnahme, daß Insel-in-See-Typ-Verbundfasern mit einer Länge von 0,5 mm und einer Feinheit der Monofilaments von 5 dtex entsprechend Beispiel 8 von GB-PS 13 02 268, verwendet wurden, die aus 50 Volumenteilen Polystyrol (Seebestandteilen) und 50 teilen) bestanden, als Stapel zum Aufflocken verwendet wurden. Die erhaltenen Produkte zeigten keine Kreidemarkierungseigenschaften und einen sehr groben und harten Griff und hatten eine Stapeldichte von 32 000 Fibrillen/cm².

Vergleichsversuch 7

Das Verfahren gemäß Beispiel I wird wiederholt mit der Ausnahme, daß Toluol allein oder eine wäßrige

ίο Emulsion mit einer Toluolkonzentration von 10% anstelle des in Beispiel I verwendeten Quellmittels verwendet wird und daß die Stapel vom »Insel-in-See«- Typ-Verbundfasern gemäß Vergleichsversuch 6 anstelle der trennbaren Verbundfasern von Beispiel 1 verwendet wurden. Als Ergebnis wurde das Polystyrolsegment (Seebestandteil) vollständig aufgelöst und das erhaltene Produkt hatte Stapel, die nur aus superfeinen Fibrillen mit einer Feinheit von 0,06 dtex aus Polyamidsegmenten (Inselbestandteile) in einer Stapeldichte von 800 000 Fibiiilcii/CiVr beständen. Däi rruduki icigic eine senf gute Kreidemarkierungseigenschaft (Markierung ® ), die aufgedockten Fibrillen zeigten aber nur eine Festigkeit 1. Grades und die Abriebbeständigkeit ergab 1000 Reibungen nach dem Sheaffer-Test. In diesem Produkt waren die superfeinen Fibrillen gekrümmt und verworren und ein Chinchilla-ähnliches Aussehen lag nicht vor.

Beispiel 8

Das im Beispiel I beschriebene Verfahren wurde wiederholt, wobei Verbundfasern einer Länge von 0,5 mm und einer in der Tabelle ϋ gezeigten Feinheit aus Polyester und Polyamid verwendet wurden. Das Verhältnis von Polyester/Polyamid betrug 5/1 und der Querschnitt der Verbundfasern war der gleiche wie in Beispiel 1. Diese Faser wurde zum Auf flocken verwendet und die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.

Tabelle	6	Dicke	Länge	Länge	Fein	Fein	Rela	Kreide-	Festig	Abrieb	Aus	Griff
Probe	Fein	der	von	von	heit	heit	tiver	markie-	keit	bestän	sehen
Nr.	heit der	fibril-	PAF	PEF	von	von	Ge	rungs-	der	digkeit
	Stapel	lierten			PAF	PEF	halt	eigen-	aufge-	nach
	zum	Stapel					an	schaft	flock-	dem
	Beflok-	schicht					PAF		ten	Sheaffer-
	ken								Fibrile	Test
		(mm)	(mm)	(mm)	(dtex)	(dtex)	(%)		(Grad)	(Anzahl
	(Denier)									der Rei
										bungen)
		0,34	0,39	0,45	0,22	0,11	65	©	4	1.000	O	©
1	1,0	0,34	0,39	0,45	0.26	0,13	68	©	5	3.000	©	©
2	U	0,35	0,38	0,45	0,35	0,18	70	©	5	3.000	©	©
3	1,6	0,36	0,38	0,45	0,44	0,22	70	©	5	3.000	©	©
4	2,0	0,37	0,38	0,45	0,55	0,27	72	©	5	3.000	©	©
5	2,5	0,40	0^8	0,45	0,66	0,33	80	O	5	3.000	O	O
6	3,0	0,41	0,39	0,45	0,77	039	86	X	5	3.000	X	X
7	3,5

In den Produkten der Proben 1 bis 6 waren die 65 miteinander verworren. Das bedeutet, daß die Feinheit

superfeiner, Fibriüer. gekrümmt oder gebogen und von Monofiiaments für die Stapel (Verbundfaser!?) für

miteinander verworren. Bei dem Produkt von Probe 7 die Beflockung 1,1 bis 33 dtex und vorzugsweise 13 bis

waren die superfeinen Fibrillen weder gekrümmt noch ZJS dtex betragen muß.

Beispiel 9

Auftrennbare Verbundfasern aus Nylon-66 und PET in einem Verbundverhältnis (Gewichtsverhältnis) von Nylon 66/PET von 1/2 und mit einem Querschnitt gemäß Fig.8, wobei die Monofiiaments eine Feinheit von 1.7, 2.8 oder 3,3 dtex hatten, wurden gemäß Beispiel I von US-PS 40 73 988 hergestellt. In den Verbundfaser» öestanden die Segmente (A)und (C) in Fig.8 aus Nylon 66 und das Segment (B') war aus PET gebildet. Jede der Verbundfasern wurde zu Stapeln einer Länge von 0,5 mm geschnitten. Die Stapel wurden anstelle der in Beispiel 1 verwendeten Stapel zum Beflocken verwendet und das Verfahren gemäß Beispiel I wurde durchgeführt. Man erhielt einen relativen Gehalt an Polyamidfibrillen von 67%, 70% bzw. 80% und die Dichten der superfeinen fibrillierten Stapel betrug 360 000 Fibrillen/cm*, 420 000 Fibrillen/cm^ bzw. 440 000 Fibrillen/cm²; die Dicke der fibrillierten Stapelsciiiciii ucirug 035 mm, 036 mm bzw. ü\36 mm: die Länge der Polyamidfibrillen betrug 039 mm, 0,40 mm bzw. 0,41 mm und die Länge der Polyesterfibrillen betrug 0,45 mm, 0.45 mm bzw. 0,46 mm. Bei allen Produkten waren die superfeinen Fibrille gekrümmt und miteinander verworren in der fibrillierten Stapelschicht. Bei Verwendung der Verbundfasern, bei denen die Monofiiaments eine Feinheit von 1,7 oder 2.8 dtex hatten, erhielt man Produkte, die ausgezeichnet (Markierung O) im Aussehen, hinsichtlich der Kreidemarkierungseigenschaft und im Griff waren und die eine Festigkeit 5. Grades bei den aufgeflockten Fibrillen hatten. Verwendete man Verbundfasern mit Monofilamenten einer Feinheit von 33 dtex, so erhielt man ein Produkt, das ausgezeichnet (Markierung O) im Aussehen, der Markierungseigenschaft und im Griff war und das außerdem bei den aufgeflockten Fibrillen eine Festigkeit 5. Grades hatte.

Beispiel 10

ίο Verbundfasern von 35 Denier/25 Filaments (Feinheit der Monofilamente: 1,4 Denier) mit Querschnitten gemäß Fig.4 wurden, wie im Beispiel 1 von US-PS 40 73 988 beschrieben, hergestellt mit der Ausnahme, daß das Verbundverhältnis von Nylon 6 zu Polyäthylenterephthalat 1 : 2 (Gewichtsverhältnis) betrug. In den erhaltenen Verbundfasern bestand das sich radial erstreckende Segment (A) aus dem Polyamid und die sektorförmigen Segmente (B) aus dem Polyester. Die Verbundfasern wurden zu Stapel einer Länge von

ίο 0,9 mm geschnitten und zum Auffiocken verwendet. Die Stapel wurden auf einen Köperstoff, der aus Viscoserayon in gleicher Weise wie in Beispiel 1 gewirkt worden war, aufgeflockt, wobei die Stapeldichte der aufgeflockten Stapel, wie in Tabelle 7 gezeigt wird, variiert wurde.

Der beflockte Stoff wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 mit dem Quellungsmittel behandelt, gebürstet, unter hohem Druck gefärbt (feuchte Wärmebehandlung), wobei man ein erfindungsgemäßes Produkt erzielt. Die erzielten Ergebnisse sind in der Tabelle 7 gezeigt.

Tabelle

7

Stapel

Dicke

Länge

Fein

Fein

Rela

Kreide-

Abrieb

Aus

Griff

Probe

Stapel

dichte

der

von

heit

tiver

markie-

bestän

sehen

Nr.

dichte

der

super

PAF

PEF

von

Ge

rungs-

digkeit

der

super

feinen

PAF

PEF

halt

eigen-

nach

aufge-

feinen

fibrii-

an

schaft

dem

fiockten

Fibrile

lierten

PAF

Sheaffer-

Ver

Stapel

Test

bund

schicht

fasern

(Fibrile/

(mm)

(mm)

(mm)

(dtex)

(V.)

(Anzahl

(Faser/

cm²)

der Rei

cm²)

bungen)

250.000

0,65

0,69

0,94

0,52

0,25

65

®

3.000

©

1

50.000

300.000

0,67

0,68

0,94

0,51

0,25

63

®

3.000

®

©

2

60.000

400.000

0,68

0,94

0,52

0,25

60

®

3.000

®

©

3

80.000

500.000

0,69

0,67

0,94

0,52

0,25

62

©

3.000

©

4

100.000

600.000

0,71

0,68

0,94

0,53

0,25

60

©

3.000

©

5

120.000

Bei den Produkten gemäß Beispielen 1 bis 5 waren alle superfeinen Fibrile in der Stapelschicht gekrümmt oder gebogen und miteinander verworren.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Kunstleder mit wildlederähnlicher Textur und Chinchilla-ähnlichem Aussehen, bestehend aus einer textlien Trägerschicht und einer mittels Klebstoff darauf befestigten Flockschicht aus synthetischen Feinstfaserbündeln, dadurch gekennzeichnet, daß die Flockschicht aus im Klebstoff verankerten Segmentfäden besteht, die in Polyamid- und Polyesterfibrillen mit einem Titer von 0,05 bis 0,88 dtex aufgespalten sind, wobei jeder Segmentfaden mindest in drei Fibrillen aus einem der beiden Polymeren von kreissektorförmigem Querschnitt (B; C) und in eine Fibrille aus dem anderen Polymeren \=> von stern- oder kreuzförmigem Querschnitt (A; B') aufgespalten ist, daß die Polyesterfibrillen langer sind als die Polyamidfibrillen, daß die Fibrillendichte in der Flockschicht 250 000 bis 600 000 Fibrillen pro cm² beträgt, und daß die Konzentration der PolyamiifSbrillen in der Flockschicht von der Oberfläche des Kunstleders in Richtung auf die Oberfläche der Trägerschicht zunimmt, wobei der Raumgewichtsanteil der Polyamidfibrillen im oberen Drittel der Flockschicht nicht mehr als 80% des Raumgewichtsanteils der Polyamidfibrillen in dem restlichen Teil der Flockschicht beträgt

2. Kunstleder gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Flockschicht 0.2 bis 1,5 mm beträgt

3. Kunstleder gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeicnnet, daß die Länge der Polyamidfibrillen in der Flockschicht C\23 bis : ,6 mm beträgt.

4. Kunstleder gt.näß Anspruch 1. dadurph gekennzeichnet, daß die Läng der Polyesterfibrillen in der Flockschicht 0,28 bis 2,0 mm beträgt.

5. Kunstleder gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte der aufspaltbaren Segmentfäden 15 000 bis 150 000 Fasern/cm² beträgt.

6. Kunstleder gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Feinheit der aufspaltbaren Verbundfasern 1.1 bis 33 dtex ist.

7. Kunstleder gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis von -»5 Polyamidfibrillen zu Polyesterfibrillen in der Flockschicht 1 : 5 bis 5 :1 ist.

8. Kunstleder gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des auf der textlien Trägerschicht anhaftenden Klebstoffs 78 bis 185 g/m² beträgt.

9. Kunstleder gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der auf der textlien Trägerschicht anhaftende Klebstoff hauptsächlich aus einem wärmehärtbaren Harz besteht.

10. Kunstleder gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die textile Trägerschicht ein Faservlies, ein Gewebe oder ein Gewirke aus wenigstens einem der Materialien Baumwolle, Viscoserayon, Zelluloseacetatfaser. Polyamidfaser &o und Polyesterfaser ist.

11. Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders gemäß Anspruch 1, bei dem man auf eine textile Trägerschicht mittels eines Klebstoffs eine Flockschicht aus synthetischen Feinstfaserbündeln aufbringt, dadurch gekennzeichnet, daß man als Flockschicht im Klebstoff verankerte Segmentfäden die in Polyamid- und Polyesterfibrillen mit einem Titer von 0,05 bis 0,88 dtex aufspaltbar sind und wobei jeder Segmentfaden mindestens in drei Fibrillen aus einem der beiden Polymeren von kreissektorförmigem Querschnitt (B; C) und in eine Fibrille aus dem anderen Polymeren von stern- oder kreuzförmigem Querschnitt (A; B') aufspaltbar ist verwendet, daß man die aufspaltbaren Segmentfäden mit einem Titer von 1,1 bis 33 dtex in einer Stapeldichte von 15 000 bis 150 000 Stapel/cm² aufflockt, daß man dann ein Quellmittel in einer Menge von 50 bis 200 g/m², bezogen auf die beflockte Fläche aufbringt, die so behandelten Stapel bürstet und dadurch die Auftrennung in die vorerwähnten Segmente bewirkt und daß man die gebürsteten Stapel dann einer feuchten Wärmebehandlung bei 80 bis 135"C während 5 bis 15 Min. in Wasser oder einer Färbelösung unterwirft