DE2926651A1 - Zweiphasendruckverfahren zur herstellung von konversions- und aetzreserveartikeln - Google Patents

Zweiphasendruckverfahren zur herstellung von konversions- und aetzreserveartikeln

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    • Y10S534/01—Mixtures of azo compounds

Description

' * 29. 6. 79
HOECHST AKTIENGESELLSCHAFT HOE 79/F 166 Dr.KL/St
Zweiphasendruckverfahren zur Herstellung von Konversions- und Ätzreserveartikeln
Gegenstand der Erfindung sind Zweiphasendruckverfahren zur Herstellung von Konversionsartikeln mit Reaktiv- und Küpenfarbstoffen und von Ätzreserveartikeünmit Reaktiv- und gegebenenfalls Küpenfarbstoffen auf cellulosehaltigen Fasermaterialien, wobei man im schwach sauren Medium den Reaktivfarbstoff bzw. eine Mischung aus Reaktiv- und Küpenfarbstoff aufdruckt oder -klotzt, mit einer neutralen, ein stabiles Reduktionsmittel auf Basis einer Sulfinsäure und gegebenenfalls einen Küpenfarbstoff enthaltenden Paste überdruckt, nach einer Zwischentrocknung den Druck mit einer wäßrigen, stark alkalischen Flotte in Kontakt bringt und dämpft.
In der Textildruckpraxis ist - im Gegensatz zu der im Papierdruck vorherrschenden Autotypie-Rastertechnik die Herstellung hochfarbiger Artikel außerordentlich kostenintensiv, weil für jede einzelne Farbnuance, abgesehen von Überdruckstellen, eine separate Walze ader Schablone erforderlich ist. Es ist deshalb von großem Vorteil, wenn die Zahl der in einem Druckmuster enthaltenen Farbtöne auf anderem Wege vergrößert werden kann, beispielsweise durch Konversionsdruck.
Hierzu werden die zu colorierenden Fasermaterialien mit schwach sauer eingestellten Mischungen aus Reaktiv- und Küpenfarbstoffen bedruckt und diese Drucke nach einer Zwischentrocknung oder vorteilhaft im gleichen Arbeitsgang naß-in-naß mit Druckfarben überdruckt, welche im neutralen Medium auch unter üblichen Trocknungsbedingungen stabile Reduktionsmittel, z.B. Natrium-Formaldehydsulfoxylat, in Mengen von 100 bis 200 g pro kg Druckpaste enthalten. Nach der Trocknung wird die bedruckte Ware durch ein stark alkalisches Klotzbad mit etwa 100 bis 200 g
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32,5 %iger Natronlauge pro Liter Flotte oder äquivalenter Mengen an Natrium- oder Kaliumcarbonat oder Wasserglas geführt und anschließend etwa 5 bis 30 Sekunden, vorzugsweise 10 bis 20 Sekunden, mit Sattdampf oder überhitztem Dampf behandelt.
Die Farbstoffe können auch in anderer Weise, z.B. durch Klotzen oder Pflatschen, aufgebracht werden. Ebenso kann das Alkali nach anderen Methoden, z.B. durch Pflatschen oder Aufsprühen, mit der Färbung in Kontakt gebracht werden.
Bei diesem Verfahren wird an den Stellen, die mit der Farbstoffmischung bedruckt und nicht mit dem Reduktionsmittel überdruckt wurden, nur der Reaktivfarbstoff fixiert, während dort, wo das Reduktionsmittel auftraf, der Reaktivfarbstoff geätzt und der Küpenfarbstoff entwickelt wird.
Diese an sich bekannten Vorgänge erhalten dadurch eine besondere Bedeutung, daß einerseits zunächst ein trocknungsstabiles Reduktionsmittel eingesetzt werden muß, das andererseits wiederum so rasch reagieren soll, daß die Küpenfarbstoffe in der kurzen Dämpfzeit, die wegen der Reaktivfarbstoffe nicht ohne Schaden überschritten werden darf - die hohe Alkalimenge im Klotzbad würde bei längerer Dämpfzeit eine Spaltung der Bindung der Farbstoffe an die Faser bewirken - fixiert werden.
In diesem Zusammenhang ist bemerkenswert, daß der Zerfall stabiler Reduktionsmittel, wie z.B. des Natrium-Formaldehydsulf oxylats , durch hohe Alkalimengen forciert werden kann. Eine weitere Steigerung der Zerfallsgeschwindigkeit wird mit Hilfe von Katalysatoren erzielt, wie sie in der DE-PS 12 20 825 und in Melliand Textilberichte, 1967, 1341-1345, als Zusatz zu Druckpasten mit Küpenfarbstoffen beschrieben sind. Es handelt sich dabei um Cyano- bzw. Diacetyldioxim-Komplexe der Schwermetalle
Fe, Cu, Cr, Mn, Co oder Ni, wobei sich der Co-komplex des Diacetyldioxims am besten bewährt hat. Bevorzugt werden den alkalischen Klotzbädern pro Liter Flotte 0,1 bis 10 g dieser Metallkomplexe zugesetzt.
Erfindungsgemäß kann nun die beschriebene Technik auf den Ätzartikel übertragen werden, indem der ursprüngliche Farbstoffauftrag in zwei Schritte zerlegt wird, d.h. das cellulosische Fasergebilde wird mit einer den oder die Reaktivfarbstoffe enthaltenden Druckpaste bedruckt oder Flotte geklotzt (bzw. gepflatscht), anschließend getrocknet und dann, wie beim Konversionsartikel beschrieben, mit einer Druckpaste bedruckt, der ein stabiles Reduktionsmittel und gegebenenfalls noch ein oder mehrere Küpenfarbstoffe einverleibt wurden. Der Prozeß verläuft dann weiter wie oben dargestellt. Fond- und gegebenenfalls Buntätzfarben werden nach der Alkalipassage während der kurzen Dämpfoperation fixiert.
Da es sich bei der geschilderten Arbeitsweise um eine Ätzreserve handelt, fällt die Fertigstellung der Reaktivfärbung weg, was zur Verbilligung des Verfahrens beiträgt .
Während den bisher gebräuchlichen Ätzdruckpasten wie beim klassischen Sulfoxylat-Verfahren in ausreichender Menge hygroskopische Substanzen, wie z.B. Glyzerin, zugegeben werden mußten, kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wegen der genügenden Feuchtigkeitsaufnahme im Zuge der alkalischen Klotzpassage vor dem D ämpfen auf solche Produkte verzichtet werden.
Beachtenswert ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auch die Tatsache, daß die Ätzdrucke nach dem Dämpfen nicht abgelegt und gegebenenfalls abgekühlt zu werden brauchen, was bei dem traditionellen einstufigen Ätzdruckverfahren aus Sicherheitsgründen nicht zu umgehen
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ist, sondern vollkontinuierlich weiterbehandelt werden können.
Nicht zuletzt ist auch die Haltbarkeit der Druckfarben und der Drucke vor dem Dämpfen bei einer Reihe von Küpenfarbstoffen deutlich besser als bei den alten Ätzdruckverfahren mit alkali- und reduktionsmittelhaltigen Druckfarben.
Die neue Methode der Herstellung des Ätzartikels wird somit durch drei Faktoren geprägt:
1. die Ätzreservetechnik,
2. die Aktivierung eines trocknungsstabilen Reduktionsmittels und
3. die dadurch ermöglichte Anwendung der Zweiphasentechnik mit Kurzzeitdämpfung.
Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren sowohl beim Konversions- als auch beim Ätzartikel einsetzbaren Reaktivfarbstoffe können aus verschiedenen organischen Grundkörpern, wie z.B. Azo-, Anthrachinon- oder Phthalocyanin-Verbindungen, aufgebaut sein und sollen mindestens eine ß-Hydroxyäthylsulfonschwefelsäureestergruppe, Vinylsulfonylgruppe, Monochlortriazingruppe, Dichlortriazingruppe, 2,2.,3,3-Tetrafluorcyclobutan-1-acryloylaminogruppe, Vinylsulfonylaminogruppe, ß-Hydroxyäthylsulfonylaminoschwefelsäureestergruppe, ß-Phenylsulfonylpropionylaminogruppe oder einen 2,3-Dichlorchinoxalin-, Monofluortriazin-, 2,4-Dichlorchinazolin-, 1,4-Dichlorphthalazin-, Alkylsulfonylpyrimidin-, Tri- oder Tetrachlorpyrimidin-, 2,4-Difluor 5-chlorpyrimidin- oder einen 1-Aryl-4,5-dichlor-pyridazon-Rest aufweisen. Bevorzugt sind Farbstoffe, die eine Vinylsulfongruppe oder eine entsprechende Vorstufe enthalten.
Unter den geeigneten Küpenfarbstoffen finden sich sowohl Vertreter mit anthrachinoider, indigoiderund
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naphthochinoider Struktur als auch Naphthalintetracarbonsäurederivate.
Als Reduktionsmittel kommen in erster Linie Alkali- oder Erdalkalisalze von Sulfinsäuren, die aus einer Reaktion mit Aldehyden oder Aminen hervorgingen und dadurch stabilisiert wurden, in Betracht.
Als Verdickung verwendet man vorteilhafterweise Mischungen aus Alginaten und Stärkederivaten, gegebenenfalls sind auch Johannisbrotkernmehläther oder Celluloseäther einsetzbar.
Für das erfindungsgemäße Verfahren eignen sich alle Substrate cellulosischer Herkunft, also sowohl native Produkte wie Baumwolle oder Leinen, als auch Regeneratcellulose wie Zellwolle oder Viskose und deren hochnaßfeste Varianten.
In den folgenden Beispielen beziehen sich die Prozentangaben auf das Gewicht. Die angegebenen Colour-Index-Nummern wurden dessen 2. Auflage (1956) sowie dem Ergänzungsband (1963) entnommen.
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Beispiel 1
Ein Baumwollgewebe wird in einem bestimmten Dessin mit einer Druckfarbe folgender Zusammensetzung bedruckt:
40 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des Farbstoffes CI. 14824 und
60 g der handelsüblichen Teigform des Farbstoffes CI. 59100
werden in
200 g heißem Wasser gelöst bzw. dispergiert und in g einer Verdicker-Mischung aus
2 Teilen einer 4 %igen wäßrigen Natrium-alginat-Lösung und
1 Teil einer 10 %igen wäßrigen Natrium-Stärkeglykolat-Lösung eingetragen.
Hierzu werden
7 g Natrium-meta-nitrobenzolsulfonat und 2 g Natriumdihydrogenphosphat zugegeben.
Mit
(191 g) Wasser oder der genannten Verdickung wird auf g aufgefüllt.
Das bedruckte Gewebe wird im gleichen Arbeitsgang naß-innaß in einem anderen Dessin mit einer Druckfarbe überdruckt, die in der gleichen Verdickung 200 g/kg Natrium-Formaldehydsulfoxylat enthält. Die anschließend getrocknete Ware passiert in der Folge ein Tauchbad mit 100 g/l 32,5 %iger Natronlauge und 100 g/l Natriumcarbonat und wird unmittelbar danach 20 Sekunden im Sattdampf . 30 gedämpft. Im Anschluß an den Dämpfprozeß wird der Druck gründlich mit kaltem Wasser gespült, bei 40-500C mit 2 g/l Wasserstoffperoxid und 5 ml/1 Essigsäure behandelt, erneut gespült und abschließend mit 0,5 g/l eines Natrium-ölsäure-N-methyltaurids bei 90°C gewaschen, gespült und getrocknet.
Man erhält ein Druckmuster in rotem und goldgelben Farbton mit guten Echtheiten.
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Beispiel 2
Ein Zellwollgewirk wird wie in Beispiel 1 mit einer Druckfarbe gleicher sonstiger Zusammensetzung bedruckt, die nachstehende Farbstoffe enthält: 5
50 g der handelsüblichen Pulvereinsteliung des Farbstoffes CI. 17756 und
60 g derhandelsüblichen Teigform des Farbstoffes CI. 73065.
Die bedruckte Ware wird wie in Beispiel 1 weiterbehandelt und fertiggestellt.
Man erhält ein Druckmuster in blauem und orangefarbenem Ton mit guten Echtheiten.
Beispiel 3
Ein Gewebe aus hochnaßfesten Regenerat-Cellulosefasern wird wie in Beispiel 1 mit einer Druckfarbe bedruckt, die in der gleichen Zusammensetzung wie dort folgende Farbstoffe enthält:
50 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des Farbstoffes CI. 18097 und
90 g der handelsüblichen Teigform des Farbstoffes CI. 59825.
Die bedruckte Ware wird wie in Beispiel 1 weiterbehandelt und fertiggestellt.
Man erhält einen violett und grün gemusterten Druck mit guten Echtheiten.
Beispiel 4
Ein Baumwollgewebe wird auf einem Foulard mit einer Färbeflotte bei einem Abquetscheffekt von 100 % geklotzt, die pro Liter
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ORIGINAL INSPECTED
40 g der handelsüblichen Einstellung des Farbstoffes C-I- 6120Q7 dazu
7 g Natrium-meta-nitrobenzolsulfonat, 3 g Natrium-dihydrogenphosphat und TOO g einer 6 %igen wäßrigen Natriumalginatlösung enthält-
Das geklotzte und getrocknete Gewebe wird mit einer Druckfarbe folgender Zusammensetzung bedruckt:
•^0 150 g einer Mischung aus
72 Teilen der handelsüblichen Teigeinstellung des FarbstoffesCI. 73335 und
28 Teilen einer analogen Teigform des Farbstoffes -J5 CI. 73360
werden in
150 g Wasser dispergiert und in 500 g einer Verdickungsmischung wie in Beispiel 1 eingetragen.
Zu der Mischung werden
100 g Natrium-Formaldehydsulfoxylat zugegeben. Mit (100 g) Wasser oder der genannten Verdickung wird auf 1000 g aufgefüllt.
Das bedruckte und getrocknete Gewebe wird bei einer Flottenaufnahme von 100 % mit einer alkalischen Flotte geklotzt, die pro Liter
150 g 32,5 %ige Natronlauge,
100 g Natriumcarbonat,
200 g Wasserglas (Molverhältnis Na2OiSiO2 = 1:1,7)
« und
5 g Dikalium-tetracyano-nickelat
enthält und gleich anschließend 20 Sekunden im Sattdampf gedämpft. Dann wird die Ware gründlich mit kaltem Wasser gespült, bei 40 —500C mit 2 g/l Wasserstoffperoxid und
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5 ml/1 Essigsäure behandelt, erneut gespült und zuletzt mit 0,5 g/l eines Natrium-Ölsäure-N-methyltaurids bei 900C gewaschen, gespült und getrocknet.
Es entsteht ein scharlachfarbener Druck auf brillantem blauen Fond mit guten Echtheiten.
Beispiel 5
Ein Zellwollgewebe, das mit 4,5 %iger Natronlauge spannungslos laugiert worden war, wird wie in Beispiel 4 mit einer Flotte, die pro Liter
30 g der handelsüblichen Einstellung des Farbstoffes CI. 18105 enthält, geklotzt, und anschließend mit einer Druckfarbe bedruckt, die pro kg
120 g der handelsüblichen Teigform des Farbstoffes CI. 69810 und
im übrigen die gleichen Ingredienzen wie in Beispiel 4 enthält.
Die Weiterbehandlung erfolgt wie in Beispiel 4 .
Man erhält einen tiefen blauen Druck auf brillantem roten Fond mit guten Echtheiten.
Beispiel 6
Ein Baumwollgewirk wird mit einer Färbeflotte gepflatscht, die mit
60 g der handelsüblichen Einstellung des Farbstoffes CI. 20505
wie in Beispiel 4 angesetzt worden war.
Die getrocknete Ware wird mit einer Druckfarbe bedruckt, die pro kg
120 g der handelsüblichen Teigform des Farbstoffes CI. 68420 enthält,
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und nach dem Trocknen mit einer alkalischen Flotte geklotzt {Flottenaufnahme 100 %) , der pro Liter 150 g 32,5 %ige Natronlauge,
100 g Natriumcarbonat und
4g eines Kobalt(III)-Komplexes von
Diacetyldioxim zugegeben worden waren.
Nach dem Klotzen wird die Ware 15 Sekunden im Sattdampf gedämpft und dann wie in Beispiel 4 weiterbehandelt '10 und fertiggestellt.
Es resultiert ein gelber Druck auf schwarzem Fond mit guten Echtheiten.
Beispiel 7
Ein Baumwollgewebe wird wie in Beispiel 4 mit einer Färbeflotte geklotzt, die pro Liter
40 g der handelsüblichen Einstellung eines Farbstoffgemischs der Formel
Cu-Pc
/SO3H?
(CuPc= Kupferphthalocyanin, n= 1-3) zugesetzt worden waren.
Das geklotzte und getrocknete Gewebe wird mit einer Druckfarbe bedruckt, die sich aus
80 g der handelsüblichen Teigeinstellung des Farbstoffes CI. 73365 und den gleichen Zusätzen wie in Beispiel 4 zusammensetzt.
Die Druckware wird nach dem Trocknen durch eine alkalische Flotte {Abquetscheffekt 90 %) geführt, die pro Liter
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200 g 32,5 %ige Natronlauge und 150 g Natriumcarbonat enthält,
und dann 20 Sekunden im Sattdampf gedämpft. Die Weiterbehandlung erfolgt wie in Beispiel
Man erhält einen blaustichig-roten Druck auf türkisfarbenem Fond mit guten Echtheiten.
Beispiel 8
a) Bekanntes Verfahren (Aufbringen einer alkalischen, Reaktivfarbstoff enthaltenden Flotte): Ein Gewebe aus hochnaßfesten Regeneratcellulosefasern wird, wie in Beispiel 4, mit einer Färbeflotte geklotzt, die pro Liter
30 g der handelsüblichen Einstellung des Farbstoffs mit der Formel (in der Säureform)
CO NH
CH2-NH
Cl F
ferner
100 g Harnstoff, 10 g Natrium-meta-nitrobenzolsulfonat,
3 g eines Netzmittels und 12 g Natriumcarbonat enthält.
a 1) Ein Teil der getrockneten Klotzung wird mit einer Druckfarbe bedruckt, die sich folgendermaßen zusammensetzt:
120 g der handelsüblichen Teigform des Farbstoffs der Formel
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100 g
500 g
50 g
100 g
30 g
80 g
20 g
1000
werden in
Wasser dispergiert und in
der in Beispiel 1 beschriebenen Verdickung
eingerührt.
Hiarzu werden
Glycerin,
Kaiiumcarbonat,
32,5 %ige Natronlauge und
Natrium-Formaldehydsulfoxylat
und zur Auffüllung
Wasser oder Verdickung zugegeben.
Das bedruckte Gewebe wird 8 Minuten im Sattdampf gedämpft und dann, wie in Beispiel 4 beschrieben, gespült, reoxidiert und gewaschen.
Es resultiert ein farbtiefer grauer Druck auf brillantem roten Fond mit guten Echtheiten.
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a 2) Ein zweiter Teil des geklotzten und getrockneten Gewebes wird mit der gleichen Druckfarbe wie zuvor, die 3 Tage lang aufbewahrt wurde, bedruckt und, wie oben beschrieben, behandelt. Der graue Druck auf dem roten Fond weist weniger als die halbe Farbstärke des ersten Druckes auf.
b) Erfindungsgemäß:
Ein gleiches Gewebe, wie oben beschrieben, wird mit einer analogen Färbeflotte geklotzt, die aber lediglich den Farbstoff und die in Beispiel 4 wiedergegebenen Ingredienzien enthält (also statt Harnstoff, Netzmittel und Natriumcarbonat hier Natrium-dihydrogenphosphat und Alginat).
b 1) Ein Teil des geklotzten und getrockneten Gewebes wird mit einer Druckfarbe mit demselben Farbstoff, wie oben beschrieben, aber lediglich mit dem Zusatz von Verdickung und Natrium-Formaldehydsulfoxylat, bedruckt und dann wie in Beispiel 4 dargestellt, weiterbehandelt und fertiggestellt.
Es entsteht wie zuvor ein farbtiefer grauer Druck auf brillantem roten Fond.
b 2) Die Wiederholung des Druckvorganges mit derselben Druckfarbe, die 3 Tage gelagert wurde, ergibt den gleichen Druckausfall ohne erkennbaren Farbstärkeabfall.
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Claims (4)

HOE 79/f 166 Patentansprüche
1. Zweiphasendruckverfahren zur Herstellung von Konversionsartikeln mit Reaktiv- und Küpenfarbstoffen und von Ätzreserveartikeln mit Reaktiv- und gegebenenfalls Küpenfarbstoffen auf cellulosehaltigen Fasermaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß man im schwach sauren Medium den Reaktivfarbstoff bzw. eine Mischung aus Reaktiv- und Küpenfarbstoff aufdruckt oder -klotzt, mit einer neutralen, ein stabiles Reduktionsmittel auf Basis einer Sulfinsäure und gegebenenfalls einen Küpenfarbstoff enthaltenden Paste überdruckt, nach einer Zwischentrocknung den Druck mit einer wäßrigen, stark alkalischen Flotte in Kontakt bringt und dämpft.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Reduktionsmittel Natrium-Formaldehydsulfoxylat ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die alkalische Flotte einen Cyano- bzw. Diacetyldioxim-Komplex des Eisens, Kupfers, Chroms, Mangans, Kobalts oder Nickels enthält.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man 5-30 Sekunden mit Sattdampf oder überhitztem Dampf dämpft.
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