DE2840875C2

DE2840875C2 - Äthylenpolymerfolie

Info

Publication number: DE2840875C2
Application number: DE2840875A
Authority: DE
Inventors: Yoshihiko Kurashiki Okayama Katayama; Kisoo Moriguchi; Hisaya Sakurai
Original assignee: Asahi Kasei Kogyo KK
Current assignee: Asahi Kasei Corp
Priority date: 1977-09-22
Filing date: 1978-09-20
Publication date: 1982-09-23
Also published as: US4219453A; JPS5447746A; DE2840875A1; JPS5933138B2

Description

a) 35 bis 90 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht der Äthylenpolymer-Formmasse) eines Äthylenpolymerisats mit einem Schmelzindex von 0,005 bis 0,2 und einem spezifischen Gewicht von 0,94 bis 0,98, gemessen bei einer Temperatur von 23° C;

b) 10 bis 65 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht der Äthylenpolymer-Formmasse) eines feinteiligen anorganischen Füllstoffes mit einer mittleren Teilchengröße von 0,01 bis 10 μπί;

c) 0,1 bis 10 Gew.-Teile einer höheren Fettsäure pro loO Gew.-Teile des feinteiligen anorganischen Füllstoffes;

d) 0,5 bis 15 Gew.-Teile eines Metallsalzes einer höheren Fettsäure pro 100 Gew.-Teile des feinteiligen anorganischen Füllstoffes und

e) 0,05 bis 5 Gew.-Teile einer überwiegend einen phenolischen Stabilisator enthaltenden Stabilisatormischung pro 100 Gew.-Teile des feinteiligen anorganischen Füllstoffes,

wobei die den anorganischen Füllstoff enthaltende Äthylenpolymerfolie durch Kneten der Äthylenpolymer-Formmasse bei erhöhter Temperatur und Extrudieren der Formmasse bei einer Temperatur von 150° bis 250^cC durch ein.'· Ringschlitzdüse mit einer Düsenspaltweite von 0,7 ois 3,0 mm bei einem Aufblasverhältnis von 2:1 bis 8:1 und einer Frostlinienhöhe von 200 bis 2000 mm gebildet wird.

2. Folie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der feinteilige anorganische Füllstoff (b) eine mittlere Teilchengröße im Bereich von 0,1 bis 5 μπί hat und aus der aus Zinkoxyd, Titandioxyd, Calciumcarbonat, Bariumsulfat und Ton bestehenden Gruppe ausgewählt wird.

3. Folie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Äthylenpolymerkomponente (a) einen Schmelzindex von 0,01 bis 0,15, ein Schmelzindexverhältnis von 80 bis 220 und ein spezifisches Gewicht von 0,94 bis 038 hat, die Menge der höheren Fettsäure (c) 0,5 bis 7 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des feinteiligen anorganischen Füllstoffes (b), die Menge des Metallsalzes (d) der höheren Fettsäure 1 bis 10 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des feinteiligen anorganischen Füllstoffes (b), die Menge des Stabilisatorgemisches (e) 0,1 bis 3 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des feinteiligen anorganischen Füllstoffes (b) und das Verhältnis der Menge der höheren Fettsäure (c) zur Menge des Metallsalzes (d) der höheren Fettsäure 1 :0,5 bis 1 :2 beträgt.

Die Erfindung betrifft eine Äthylenpolymerfolie, die aus einer Äthylenpolymermischung, in der ein feinteiliger anorganischer Füllstoff in hoher Konzentration gleichmäßig dispergiert ist, besteht und durch verbesserte Zähigkeit, insbesondere erhöhte Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit und Zerreißfestigkeit gekennzeichnet ist

Kürzlich wurde vorgeschlagen, einen feinteiligen anorganischen Füllstoff in Polyolefine, die zu Folien zu verarbeiten sind, einzuarbeiten, um der hergestellten Folie Beschreibbarkeit, Bedruckbarkeit und papierartigen Griff zu verleihen. Beispielsweise beschreiben die japanischen Patentveröffentlichungen (KOKOKU 41 463/1971 und KOKAI 6032/1974) die Zumischung eines feinteiligen anorganischen Füllstoffes, z. B. Siliciumdioxyd, Aluminiumoxyd, Calciumcarbonat, Magnesiumoxyd oder Calciumsilikat, zusammen mit einem Metallsalz einer höheren Fettsäure zu Polyolefinen, die zu Folien zu verarbeiten sind, z. B. Polyäthylen von hoher Dichte oder einer Polymermischung von Polyäthylen von hoher Dichte mit Polypropylen oder Polyäthylen von niedriger Dichte.

Aus der DE-AS 12 06 583 ist der Zusatz eines feinverteilten anorganischen Füllstoffes, der mit höheren Fettsäuren oder deren Salzen überzogen ist, zur Verbesserung der Spannungsbruchwiderstandsfähigkeit von Niederdruckpo'.yolefinen bekannt Der Schmelzindex und die spezifische Dichte des einzusetzenden Polyäthylens ist nicht näher definiert Im einzigen Beispiel wird Niederdruckpolyäthylen mit einem Schmelzindex von 0,21 eingesetzt

Aus der GB-PS 9 36 057 sind polymere Gemische bekannt, die aus einem synthetischen organischen thermoplastischen Polymeren und einem fei η verteilten Füllkörper bestehen. In erster Linie befaßt sie sich mit Polyolefinen linearer Molekularstruktur und hoher Dichte. In den Beispielen wird ein Niederdruckpolyäthylen mit einem Schmeizindex von 0,23 eingesetzt
Es wurde nun festgestellt daß die meisten üblichen Verfahren — einschließlich der Verfahren der vorstehend genannten japanischen Patentveröffentlichungen — der Zumischung von feinteiligen anorganischen Füllstoffen zu Polyäthylengrundmischungen, die zu Folien zu verarbeiten sind, zu Folien mit schlechter

-to mechanischer Festigkeit wie Ohlagzähigkeit und Einreißfestigkeit führen. Im allgemeinen sind die mechanischen Festigkeiten der Folien um so schlechter, je höher die relative Menge eines der Polyäthylengrundmischung zuzusetzenden feinteiligen anorganischen Füllstoffes ist Demgemäß muß die relative Menge eines der Polyäthylengrundmischung zuzusetzenden feinteiligen anorganischen Füllstoffes innerhalb einer gewissen Grenze liegen. Ferner hat sich gezeigt, daß durch Zumischung einer großen Menge eines feinteiligen

so anorganischen Füllstoffes zu Polyäthylen bei der Herstellung von Folien nach dem Folienblasverfahren Folien mit unerwünschten Knicken und Falten und ungleichmäßiger Dicke erhalten werden.

Übliche Polyäthylenfolien, die mit einem anorganisehen Füllstoff gefüllt sind, haben begrenzte technische Anwendungen, beispielsweise als eine Art von sogenanntem »synthetischem Papier«. Diese Folien finden jedoch wenig oder keine Anwendung für Zwecke, bei denen mechanische Festigkeit erforderlich ist, z. B. als Verpackungsfolien oder Folien für technische Anwendungen,

Gegenstand der Erfindung ist eine Äthylenpolymerfo He gemäß obiger Ansprüche, die verbesserte mechanische Festigkeiten aufweist und zahlreiche technische

fii Anwendungen einschließlich der Verwendung als Verpackungsfolien und einschließlich technischer Anwendungen findet.

Das für die Herstellung der Folien gemäß der

Erfindung verwendete Äthylenpolymerisat hat einen Schmelzindex (nachstehend kurz als »MI« bezeichnet) von 0,005 bis 0,2 und ein spezifisches Gewicht von 0,94 bis 0,98, gemessen bei einer Temperatur von 23° C. Unter dem hier gebrauchten Ausdruck »Äthylenpolymerisat« sind nicht nur Homopo'ymere von Äthylen, sondern auch Copolymerisate zu verstehen, die aus einer überwiegenden Menge (gewöhnlich wenigstens 90 Gew.-%) von Einheiten, die von Äthylen abgeleitet sind, und einer geringeren Menge (gewöhnlich nicht mehr als 10 Gew.-%) von Einheiten, die von wenigstens einem anderen a-Olefin abgeleitet sind, bestehen. Ferner kommt als »Äthylenpolymerisat« eine Polymermischung oder ein Polyblend in Frage, das aus einer überwiegenden Menge dts vorstehend genannten Äthylenhomopolymeren oder -copolymeren und einer geringen Menge wenigstens eines anderen olefinischen polymeren Materials besteht, vorausgesetzt, daß das Polyblend die vorstehend genannten Werte des Schmelzindex und des spezifischen Gewichtes aufweist Das mit dem Äthylenhomopolymeren oder -copolymeren zu mischende polymere Material kann beispielsweise Kautschuk, ein anderes Äthylenpolymerisat dessen spezifisches Gewicht niedriger ist als das des vorstehend genannten Äthylenhomopolymeren oder -copolymeren, Polypropylen oder ein Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisat sein. Die Menge des mit dem Äthylenhomopolymeren oder -copolymeren zu mischenden polymeren Materials beträgt gewöhnlich nicht mehr als 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polymergemisches.

Das Äthylenpolymerisat kann vorteilhaft ein polymeres Material mit einem Schmelzindex von 0,01 bis 0,15, einem Schmelzindexverhältnis (nachstehend kurz als »MIR« bezeichnet) von 80 bis 220 und einem bei einer Temperatur von 23° C gemessenen spezifischen Gewicht von 0,94 bis 0,98 sein. Dieses Material wird aus der aus Äthylenhomopolymeren und -copolymeren und deren Gemischen bestehenden Gruppe gewählt

Unter dem hier gebrauchten Ausdruck »MI« ist der gemäß ASTM D-1238 bei einer Temperatur von 190° C unter einer Filastung von 2,16 kg bestimmte und in g/10 Min. ausgedrückte Schmelzindex zu verstehen. Der hier gebrauchte Ausdruck »MIR« bezeichnet das Verhältnis HMI/MI, worin MI vorstehend definiert wurde und HMI ein bei einer Temperatur von 190° C und unter einer Belastung von 21,6 kg gemäß ASTM D-1238 bestimmte und in g/10 Min. ausgedrückte Schmelzindex ist.

Der für die Herstellung der Folie gemäß der Erfindung verwendete feinteilige anorganische Füllstoff hat eine Teilchengröße, die im Durchschnitt im Bereich von 0,01 bis 10 μπι liegt Als anorganische Füllstoffe eignen sich beispielsweise Zinkoxyd, titandioxyd, Magnesiumoxyd, Aluminiumhydroxyd, Magnesiumhydroxyd, Calciumcarbonat, basisches Magnesiumcarbonat, Calciumsilikat, Magnesiumsilikat, Natriumaluminosilikat, Kaliumaluminosilikat, Lithiumaluminosilikat, Silicium d ioxyd, Aluminiumoxyd, Ton, Talcum, Wollastonit, Bariumsulfat und Calciumsulfat. Diese anorganischen Füllstoffe können allein oder in Kombination verwendet werden. Von diesen anorganischen Füllstoffen wird ein feines Pulver von Zinkoxyd, Titanoxyd, Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Ton oder deren Gemisch mit einer mittleren Teilchengröße im Bereich von 0,1 bis 5 μπι im Hinblick auf den hohen Zähigkeitsgrad der daraus hergestellten Folie bevorzugt.

Der Gehalt des Feinteiligen anorganischen Füllstoffes in der zu Folien zu veru behenden Äthylenpolymer-

formmasse liegt im Bereich von 10 bis 65 Gew.-°/o, vorzugsweise 15 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Äthylenpolymerformmasse Wenn der Gehalt an feinteiligem anorganischem Füllstoff unterhalb dieses Bereiches liegt, hat die erhaltene Folie schlechte Zähigkeit und nur in geringem Maße oder keinen papierartigen Griff. Wenn andererseits der Gehalt an feinteiligem anorganischem Füllstoff den vorstehend genannten Bereich übersteigt, ist es schwierig, eine vorteilhafte gute dünne Folie herzustellen.

Als höhere Fettsäuren können für die Zwecke der Erfindung Fettsäuren mit 6 bis 40 C-Atomen, verzugsweise mit 8 bis 30 C-Atomen, verwendet werden. Die höheren Fettsäuren können gesättigt oder ungesättigt sein. Als höhere Fettsäuren eignen sich beispielsweise Capronsäure, Caprylsäure, Caprinsäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Arachidinsäure, Behensäure, Lignocsrinsäure, Cerotinsäure, Montansäure, Melissinsäurc, Caprolcinsäurc, Lauroleinsäure, Myristoleinsäure, Petroselinsäu^, ölsäure, Elaidinsäure, Erucasäure, Linolsäure. Hiragonsäure. Linolensäure, Moroctinsäure, Ricinoleinsäure und Isoplamitinsäure. Diese höheren Fettsäuren können allein oder in Kombination verwendet werden.

Die verwendete Menge der höheren Fettsäure liegt im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,5 bis 7 Gew.-Teilen, bezogen auf das Gewicht des feinteiligen anorganischen Füllstoffes. Wenn die Menge der höheren Fettsäure geringer ist als die kleinste Menge des vorstehend genannten Bereiches, werden die feinteiligen anorganischen Füllstoffe weniger aktiviert, und die gebildete Folie weist schlechte Zähigkeit auf. Wenn andererseits die Menge der höheren Fettsäure die obere Grenze des vorstehend genannten Bereiches überschreitet, weist die erhaltene Folie ungefähr die gleichen physikalischen Eigenschaften wie eine Folie auf, die aus der Äthylenpolymerformmasse, die die höhere Fettsäure in einer Menge von 10 Gew.-°/o oder weniger enthält, so daß die Folie angesichts der Wanderung der höheren Fettsäure unvorteilhaft ist

Ah Metallsalze höherer Fettsäuren können Metallsal-ZR von Fettsäuren von 8 bis 40 C-Atomen, vorzugsweise mit 10 bis 30 C-Atomen, verwendet werden. Betspiele solcher Salze mit höheren Fettsäuren sind Stearat, Laurat, Myristat, Palmitat, Lignocerat, Ccrotat, Montanat, Ricinoleat, Lauroleinat, Behenat, Oleat und Linoleat. Die Metallkomponente dieser Salze mit höheren Fettsäuren können beispielsweise aus der Gruppe Na, Li, Mg, Ca, Ba, Al, Cd, Zn, Pb, Sn, Ni und Fe gewählt werden. Die Metallsalze der höheren Fettsäuren können allein oder in Kombination verwendet werden. Die verwendete Menge der Metallsalze höherer Fettsäuren liegt im Bereich von 0,5 bis 15 Gew.-Teilen, vorzugsweise 1 bis 10 Gew.-Teilen, bezogen auf das Gewicht des feinteiligen anorganischen Füllstoffes. Wenn die Menge des Metallsalzes der höheren Fettsäure außerhalb dieses Bereiches liegt, sind Formbarkeit sowie Zähigkeit der erhaltenen Folie schlecht.

Zur Herstellung von optimalen Folien mit besonders hohem Zähigkeitsgrad müssen die Menge der höheren Fettsäure und die Menge des Metallsab.es der höheren Fettsäure in den vorstehend genannten Bereichen gehalten werden. Ferner muß das Gewichtsverhältnis der höheren Fettsäure und des Metallsalzes der höheren Fettsäure im Bereich von 1 :03 bis 1:2 gehalten werden.

Als Beispiele phenolischer Stabilisatoren, clic sich für die Herstellung der Folien gemäß der Erfindung eignen. seien genannt:
Hydrochinon, Pyrogallol,

Hydrochinonmonomethyläther, ί

4-tert.-Butylcatechin,
2-Methyl-6-tert.-buty !phonon,
2,4-Dimethyl-6-tert.-butylphenol,
3-Methyl-4-isopropy !phenol,

2,6-Di-tert.-butylphenol, 2,6-Di-tert.-butyl-4-methylphenol,
2,5-Di-tert.-butylhydrochinon,
4- Hydroxy methyl-2,6-di-tert. -butyl phenol.
2,6-Di-tert.-butyl-4-methoxymethylenphenol.
4,4'-Dioxyddiphenyl, ü

Ρ,Ρ'-Isopropylidendiphenol.
l,1-Bis(4-hydroxyphenol)cyclohexan,
4,4'-Bis(2,6-di-tert.-butylphenol),
4,4'-Butylidenbis(3-methyl-6-tert.-biityl-phenol.
4,4'-Thiobis(6-tert.-butyl-3-methylphenol). :o

2,2'-Methylenbis(4-methyl-6-tert.-butylphenol).
2,2'-Methylen-bis(4-äthyl-6-tert.-butylphenol).
2,2'-Thiobis(4-methyl-6-tert.-butylphenol),
2,4-Dimethyl-6-«-methylcycIohexylphenol.
t,1.3-Tris(2-methyl-4-hydroxy-5-tert.-butylben7.yl- :i

butan),
l,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-tert.-butyl-4-

hydroxybenzyl)benzol,
l,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-tert.-butyi-

4-hydroxybenzoyl)benzol, in

Pentaeythrityl-tetrakis-[3-(3,5-di-tert.-butyl-

4-hydroxyphenyl)propionat] und

Octadccy l-3-(3,5-di-tert.-bu ty 1-4 -hydroxy plieinl)propionat.

Diese phenolischen Stabilisatoren können allein oder in η Kombination verwendet werden.

Der phenolische Stabilisator kann auch in Kombination mit wenigstens einem anderen Stabilisator, z. B. einem schwefelhaltigen Stabilisator, einem phosphorhaltigen Stabilisator oder einem Aminstabilisator verwendet werden. In diesem Fall sollte der phenolische Stabilisator wenigstens 50 Gew.-% der Stabilisatormischung ausmachen.

Die Menge der überwiegend aus einem phenolischen Stabilisator bestehende Stabilisatormischung liegt im -45 Bereich von 0,05 bis 5 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,1 bis 3 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile des feinteiligen anorganischen Füllstoffes. Wenn die Menge des Stabilisatorgemisches unterhalb dieses Bereiches liegt, weist die erhaltene Folie schlechte thermische Stabilität und Formbarkeit sowie geringe Zähigkeit auf. Wenn andererseits die Menge des Stabilisatorgemisches die obere Grenze des genannten Bereiches übersteigt, weist die erhaltene Folie einen ähnlichen Zähigkeitsgrad wie eine Folie auf, die unter Verwendung einer Menge des Stabilisatorgemisches innerhalb des vorstehend genanten Bereiches hergestellt worden ist. Demgemäß ist die hierbei gebildete Folie unvorteilhaft, da der Stabilisator zu wandern pflegt und Verfärbung der Folie verursacht.

Die Äthylenpolyinerformmasse, die zu den Folien gemäß der Erfindung zu verarbeiten ist, kann außer den vorstehend genannten fünf Bestandteilen, nämlich (a) einem Polyäthylen von hoher Dichte, (b) einem !einteiligen anorganischen Füllstoff, (c) einer höheren Fettsäure, (d) einem Metallsalz einer höheren Fettsäure und (c) einem Stabilisator, geringe Menge.", anderer Zusatzstoff, z. B. Weichmacher, UV-Absorber, Gleitmittel, Pigmente, feuerhemmende oder flammwidrig machende Zusatzstoffe, Antistatikmittel, Verdickungsmittel und Treibmittel enthalten.

Ein gleichmäßiges Gemisch der vorstehend genannten fünf Bestandteile wird durch Mischen und Kneten der jeweiligen Bestandteile bei erhöhter Temperatur hergestellt. Beispielsweise werden die fünf Bestandteile (a) bis (e) gemischt, worauf das Gemisch geknetet wird, oder die vier Bestandteile (b), (c), (d) und (e) werden zuerst gemischt, worauf der Bestandteil (a) dem Gemisch zugesetzt und das Gemisch dann geknetet wird; oder die Bestandteile (b) und (c) werden zuerst gemischt, worauf die Bestandteile (a), (d) und (e) dem Gemisch zugesetzt werden und das Gemisch dann geknetet wird. Das Mischen erfolgt vorzugsweise bei einer Temperatur von 50 bis 200⁰C unter wasserfreien Bedingungen, d. h., während Wasser und andere flüchtige Stoffe, die durch Mischen der jeweiligen Bestandteile gebildet werden, vom Gemisch entfernt werden.

Geeignet sind übliche Knetvorrichtungen, z. B. Banburv-Mischer. Kneter und Walzenmischer. Die Knettemperatur kann im Bereich von Erweichungsoder Schmelzpunkt des jeweils verwendeten Äthylenpolymerisats Dis zu seinem thermischen Abbaupunkt liegen, jedorh liegt die optimale Knettemperatur unter Berücksichtigung der Zähigkeit der hergestellten Folie im Bereich von 200° bis 28O⁰C.

Zur Herstellung einer Folie mit der gewünschten Zähigkeit werden aus der gekneteten Äthylenpolymerformmasse Folien nach dem Folienblasverfahren wie folgt hergestellt: Die Äthylenpolymerformmasse wird bei einer Temperatur von 150 bis 250°C durch eine Ringschlitzdüse mit einer Düsenspaltweite von 0,7 bis 3,0 mm bei einem Aufblasverhältnis von 2:1 bis 8 : 1 und einer Frostlinienhöhe von 200 bis 20O0 mm extrudiert.

Wenn die Strangpreßtemperatur unter 150⁰C liegt, ist es schwierig, die vorstehend genannte Extrusion unter stabilen Betriebsbedingungen durchzuführen. Wenn andererseits die Strangpreßtemperatur 250⁰C übersteigt, werden faltige oder schlaffe Folien von schlechter Zähigkeit erhalten.

Die Düsenspaltweite der Ringschlitzdüse sollte 3 mm nicht überschreiten, denn bei einer zu großen Düsenspaltweite wird es schwierig, eine Folie mit gleichmäßiger Dicke, die frei von Falten oder schlaffen Stellen ist, unter stabilen Arbeitsbedingungen herzustellen.

Wenn das Aufblasverhältnis unter 2 :1 liegt, ist die Einreißfestigkeit in Längsrichtung gering, und das Verhältnis der Einreißfestigkeit in Längsrichtung zur Einreißfestigkeit in Querrichtung wird unerwünscht verschlechtert, und die Schlagzähigkeit beim Kugelfallversuch wird schlechter als bei einer Folie, die aus dem Äthylenpolymerisat, dem kein anorganischer Füllstoff zugemischt worden ist, hergestellt worden ist Wenn andererseits das Aufblasverhältnis höher ist als 8 :1, ist die Einreißfestigkeit in Querrichtung schlecht, und das Verhältnis der Einreißfestigkeit in Längsrichtung zu derjenigen in Querrichtung wird unerwünscht hoch, während die Schlagzähigkeit beim Kugelfallversuch schlechter wird als bei einer Folie, die aus dem Äthylenpolymerisat, dem kein organischer Füllstoff zugemischt worden ist hergestellt worden ist

Wenn die Frosthöhenlinie geringer ist als 200 mm, wird das Verhältnis der Einreißfestigkeit in Längsrichtung zu derjenigen in Querrichtung in unerwünschter Weise erniedrigt wodurch eine Verschlechterung der beim Kugelfallversuch ermittelten Schlagzähigkeit

eintritt. Wenn andererseits die Frostlinienhöhe mm tibersteigt, wird es schwierig, eine Folie mit annehmbarer Qualität unter stabilen Arbeitsbedingungen herzustellen.

Eine der bevorzugten Kombinationen von Aufblasdruck und Formgebungsbedingungen. die sich besonders gut für die Herstellung von Folien einer Dicke von weniger als 40 μπι eignen, ist die folgende:

Ex! * sionstemperatur:
Düsenspaliweite:
Aufblasverhältnis:
Frostlinienhöhe:

180° bis 22O⁰C
0,8 bis 1,5 mm
2.5 : I bis 5.5 : I
30(1 bis 900 run

Bevorzugt wird ferner die fo'gende Kombination, die für die Herstellung von Folien einer Dicke von 40 bis (im besonders gut geeignet ist:

Extrusionstemperatur:
Düsenspaltweite:
Aufblasverhältnis:
Frostiinienhöhe:

170° bis 210"C
I bis 2,5 mm
3 : 1 bis 6 : I

400 bis 1200 mm

Unter der Voraussetzung, daß die jeweiligen Bedingungen in bezug auf Aufblasverhältnis und Formgebungsbedingungen in den vorstehend genannten Bereichen liegen, können gewisse Modifikationen vorgenommen werden. Beispielsweise kann das Schlauchextrudat mit einem Kühlmedium, z. B. Wasser oder einer wäßrigen Lösung eines oberflächenaktiven Mittels, gekühlt werden, um der Folie einen besonderen Oberflächenglanz zu verleihen.

Die Vorteile der Folie gemäß der Erfindung sind nachstellend genannt:

1) Die Folie gemäß der Erfindung weist gute mechanische Festigkeiten wie Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit auf. Der Grad der Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit ist ähnlich oder höher als bei einer üblichen Folie, die aus der Äthylenpolymerformmasse, der kein anorganischer Füllstoff zugesetzt worden ist, hergestellt worden ist.

2) Die verbesserten mechanischen Festigkeiten können sowoh! für dünne Folien einer Dicke von etwa 10 μπι als auch dicke Folien einer Dicke von 100 μπι oder mehr erzielt werden.

3) Vorausgesetzt, daß die Menge des feinteiligen anorganischen Füllstoffes innerhalb des vorstehend genannten und beanspruchten Bereiches liegt, werden die mechanischen Festigkeiten der Folie gemäß der Erfindung mit steigender Menge des zugesetzten anorganischen Füllstoffes nicht schlechter. Dieses Merkmal unterscheidet sich auffallend von den Merkmalen üblicher Polyolefinfolien, die aus Polyolefinformmassen, denen ein anorganischer Füllstoff in einer Menge von etwa 10 Gew.-% oder mehr zugesetzt worden ist, hergestellt worden sind, und bei denen die mechanischen Festigkeiten der Foiien mit steigender Menge des zugesetzten anorganischen Füllstoffes schlechter werden.

4) Die Folien gemäß der Erfindung weisen den sogenannten »papierähnlichen« Griff und verbesserte Beschreibbarkeit und Bedruckbarkeit auf. Falls gewünscht, kann dieser Vorteil durch Erhöhung der verwendeten Menge des anorganischen Füllstoffes ohne Verschlechterung der gewünschten mechanischen Fest^keiten ^estei^ert werden.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele weiter erläutert. In diesen Beispielen verstehen sich alle Mengenangaben in Teilen als Gew.-Teile und die Schlagzähigkeit beim Kugelfallversuch wurde gemäß ASTM D-1709 und die Einreißfestigkeit gemäß |IS (lapanische Industrip Norm) p-81 lö bestimmt.

Beispiel 1-1

ίο 53 Teile feinteiliges Polyäthylen mit einem Schmelzindex von 0,07, einem MIR-Wert von 110 und einem spezifischen Gewicht von 0,955, 45 Teile feinteiliges Zinkoxyd mit einer mittleren Teilchengröße von 0,7 (im, 1,0 Teil Stearinsäure, 1,0 Teil Calciumstearat und 0,15 r> Teile 2,6-Di-tert.-butyl-p-kresol wurden in einem Hensciel-Mischer gut gemischt, während die Bestandteile bei 120°C gehalten wurden, wodurch flüchtige Stoffe davon entfernt wurden. Das Gemisch wurde 3 Min. im Bsnbury-Mischer bei 255°C geknetet, mit einer Walze -'<> zu einer Platte geformt und dann granuliert. Das erhaltene Granulat wurde 2 Std. bei 105°C getrocknet. Das getrocknete Granulat hatte einen Wassergehalt von 350 ppm, gemessen nach der Karl Fischer-Methode. Das getrocknete Granulat wurde nach dem vorliegen- :") den Blasverfahren unter Verwendung eines Extruders, dessen Schnecke einen Durchmesser von 40 mm, ein Länge-Durchmesser-Verhältnis von 22 und ein Kompressionsverhältnis von 4,0 sowie eine Ringschlitzdüse mit einer Düsenspaltweite von 1,2 mm und einen Durchmesser der Ringschlitzdüse von 40 mm hatte, zu einer Folie geformt. Die folgenden Aufblasbedingungen wurden angewandt: Extrusionstemperatur 19O⁰C, Aufblasverhältnis 4,0, Frostlinienhöhe 500 mm, Foliendicke 28 μπι.

3Ί Die hierbei hergestellte Folie war frei von Knicken und Falten, hatte einen gleichmäßigen Querschnitt, war weiß und undurchsichtig und hatte papierähnlichen Griff. Die beim Kugelfallversuch ermittelte Schlagzähigkeit und die Einreißfestigkeit der erhaltenen Folie sind in Tabelle I genannt.

Beispiel 1-2

Auf die in Beispiel 1-1 beschriebene Weise wurde eine Folie hergestellt, wobei jedoch unter sonst gleichen Bedingungen 0,5 Teile Stearinsäure und 1,5 Teile Calciumsterarat verwendet wurden. Die Schlagzähigkeit und die Einreißfestigkeit der erhaltenen Folie sind in Tabelle I genannt.

Vergleichsbeisptel 1-1

Auf die in Beispiel 1-1 beschriebene Weise wurde eine

Folie ohne Verwendung von Stearinsäure und 2,6-Ditert.-Sutyl-p-kresol hergestellt, wobei jedoch unter sonst gleichen Bedingungen 2,0 Teile Calciumstearat verwendet wurden.

Die erhaltene Folie hatte eine große Zahl von Knicken und Falten und ungleichmäßige Dicke. Die Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit der Folie sind in Tabelle ί genannt.

Vergleichsbeispiel 1-2

Auf die in Beispiel 1 -1 beschriebene Weise wurde eine Folie hergestellt wobei jedoch anstelle des vorstehend genannten Gemisches aus fünf Bestandteilen 100 Teile eines feinteiligen Polyäthylens ähnlich dem in Beispiel 1-1 verwendeten, 03 Teile Calciumstearat und 0,1 Teil 2,6-Di-tert,-buty!-p-kresol unter sonst im wesentlichen gleichen Bedingungen verwendet wurden.

Die erhaltene Folie hatte eine geringere Gleichmäßigkeit der Dicke als die gemäß den Beispielen I-1 und 1-2 hergestellten Folien, und die Betriebsstabilität

während des Folienbildungsverfahrens war schlecht. Die Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit der Folie sind in Tabelle 1 genannt.

Tabelle I

Beispiel
1-1

Deispie
1-2

Vergleichsbeispiel
l-l 1-2

Polyäthylen

Anorganischer
Füllstoff

Zusatzstoffe

Filmbildungsbedingungen

Mechanische
Eigenschaften

MI (g/10 Min.) MIR

Spezifisches Gewicht Anzahl (Gew.-Teile)

Mittlere Teilchengröße (μηι) Menge (Gew.-Teile)

2,6-Di-t-butyl-p-kresol, Gew.-Teile Stearinsäure, Gew.-Teile Calciumstearat, Gew.-Teile

Düsenspaltweite, mm Extrusionstemperatur, "C Aufblasverhältnis Frostlinienhöhe, mm Filmdicke, μΐη

Schlagzähigkeit im Kugelfallversuch, cm/kg

Einreißfestigkeit in Längsrichtung, cm/kg

Einreißfestigkeit in Querrichtung, cm/kg

0,07	wie in	wie in	wie in
110	Beispiel	Beispiel	Beispiel
0,955	l-l	l-l	1-1
5.1			100
ZnO	wie in	wie in	-
0,7	Beispiel	Beispiel	-
45	!-!	l-l	-
0,15	0,15	-	0,1
1,0	0,5	-	-
1,0	1,5	2,0	0,3
1,2	wie in	wie in	wie in
190	Beispiel	Beispiel	Beispiel
4,0	1-1	1-1	1-1
500
28
34	22	8	18
50	38	10	18
55	48	12	20

Wie die Ergebnisse in Tabelle I zeigen, weisen die Folien gemäß der Erfindung (Beispiele 1-1 und 1-2) weit höhere Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit auf als eine übliche Polyäthylenfolie mit Zusatz an anorganischem Füllstoff (Vergleichsbeispiel 1-1) sowie eine nur aus Polyäthylen bestehende Folie (Vergleichsbeispiel 1-2).

Beispiel 2-1

Eine geknetete Polyäthylenformmasse ähnlich der gemäß Beispiel 1 hergestellten wurde nach dem Folienblasverfahren unter den folgenden Bedingungen zu einer Folie geformt: Extrusionstemperatur 19O⁰C; Düsenspaltweite 1,0 mm; Aufblasverhältnis 4,0; Frostlinienhöhe 400 mm; Foliendicke 11 μπι.

Die in dieser Weise hergestellte Folie hatte gleichmäßigen Querschnitt Sie war rein weiß und durchscheinend und hatte papierähnlichen Griff. Ihre Schlagzähigkeit ist in Tabelle II genannt

B e i s ρ i e 1 2-2

Eine geknetete Polyäthylenformmasse ähnlich der gemäß Beispiel 1-1 hergestellten wurde unter den folgenden Aufblasbedingungen zu einer Folie geformt: Extrusionstemperatur 185°C: Düsenspaltweite \2 mn?: Aufblasverhältnis 4,0; Frostlinienhöhe 500 mm; Foliendicke 50 μΐη. Die Schlagzähigkeit der hierbei hergestellten Folie ist in Tabelle II genannt

B e i s ρ i e 1 2-3

Eine geknetete Polyäthylenformmasse ähnlich der gemäß Beispiel 1-1 hergestellten wurde unter den folgenden Bedingungen nach dem Folienblasverfahren zu einer Folie geformt: Extrusionstemperatur 180° C; Düsenspaltweite 2,5 mm; Aufblasverhältnis 4,0; Frostlinienhöhe 600 mm; Foliendicke 120μηι. Die Schlagzähigkeit der hierbei hergestellten Folie ist in Tabelle II genannt

Vergleichsbeispiel 2-1

Eine geknetete Polyäthylenformmasse, die der gemäß Vergleichsbeispiel 1-2 hergestellten Formmasse ähnlich war, keinen anorganischen Füllstoff enthielt und aus Polyäthylen, Calciumstearat und 2,6-Di-tert-butyl-pkresol bestand, wurde unter den in Beispiel 2-1 genannten Bedingungen zu einer Folie geformt Die Schlagzähigkeit der Folie ist nachstehend in Tabelle II genannt

Vergleichsbeispiel 2-2

Eine geknetete Polyäthylenformmasse ähnlich der in Vergleichsbeispiel 2-1 beschriebenen wurde unter ähnlichen Bedingungen wie in Beispiel 2-2 zu einer Folie geformt Die Schlagzähigkeit der Folie ist nachstehend in Tabelle II genannt

Vergleichsbeispiel 2-3

Eine geknetete Polyäthylenformmasse ähnlich der in Vergleichsbeispiel 2-1 beschriebenen wurde unter

ähnlichen Bedingungen, wie sie gemäß Beispiel 2-3 angewandt wurden, zu einer Folie geformt. Die Schlagzähigkeit der Folie ist nachstehend in Tabelle Il genannt.

Tabelle Il	MI (g/10 Min.)	Beispiel	Beispiel	Beispiel	Vergleichsbeispiel	2-2	2-3
	MIR	2-1	2-2	2-3	2-1	wie in	wie in
	Spezifisches Gewicht	0.07	wie in	wie in	0,07	Vergleichs	Vergleichs
Polyäthylen	Anzahl (Gew.-Teile)	110	Beispiel	Beispiel	110	beispiel 2-1	beispiel 2-1
	Mittlere Teilchen	0,955.	2-1	2-1	0,955
	größe, μΓΠ	53			100	-	-
	Anzahl, Gew.-Teile	ZnO	wie in	wie in	-.	-	-
Anorganischer	2,6-Di-tert.-butyl-	0,7	Beispiel	Beispiel	-	-	-
Füllstoff"	p-kresol, Gew.-Teile	45	2-1	2-1	-	0,1	0.1
	Stearinsäure,	0,15	wie in	wie in	0.1
Zusatzstoffe	Gew.-Teile		Beispiel	Beispiel		-	-
	Calciumstearat,	1,0	2-1	2-1	-
	Gew.-Teile					0,3	0,3
	Düsenspaltweite, mm	1,0			0,3
	Extrusionstempe-					1,2	2,5
	ratur, °C	1,0	1,2	2,5	1.0	185	180
Filmbildungs-	Aufblasverhältnis	190	185	180	190
hedingungen	Frostlinienhöhe, mm					4,0	4,0
	Filmdicke, μπι	4.0	4,0	4,0	4,0	500	600
		400	500	600	400	50	120
	11	50	120	U

Mechanische Schlagzähigkeit im
Eigenschaften Kugelfallversuch,
cm/kg

25

67

10

35

Wie ein Vergleich von Beispiel 2-1, 2-2 und 2-3 mit den Vergleichsbeispielen 2-1, 2-2 und 2-3 zeigt, weisen die Folien gemäß der Erfindung, die große Mengen des anorganischen Füllstoffes enthalten, bessere mechanische Eigenschaften, die nicht von der Filmdicke abhängen (d. h. unabhängig von einem weiten Bereich der Dicke von etwa 10 μπι bis 100 μίτι oder mehr), als die Folien auf, die keinen anorganischen Füllstoff enthalten.

Beispiel 3-1

58 Teile eines feinteiligen Polyäthylens mit einem Schmelzindex von 0,03, einem MIR-Wert von 192 und einem spezifischen Gewicht von 0,949, 40 Teile feinteiliges kolloidales Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 0,15 μπι, 0,8 Teile eines Gemisches von Stearinsäure und Palmitinsäure (1 :1), 1,0 Teil Zinkstearat und 0,03 Teile 2,6-Di-tert.-butyl-p- kresol wurden im Henschel-Mischer bei einer Tempera tur von 110⁰C gut gemischt Das Gemisch wurde dann in einem Doppelarmkneter bei einer Rotorgeschwindig keit von 500UpM bei einer Temperatur von 265° C geknetet und dann unter Verwendung eines Einschnekkenextruders granuliert Das hierbei erhaltene Granulat wurde 5Std bei einer Temperatur von il0⁼C getrocknet Das getrocknete Granulat hatte einen Wassergehalt von 290 ppm. Anschließend wurde aus

dem getrockneten Granulat nach dem Folienblasverfahren zu einer Folie geformt. Hierzu wurde ein Extruder verwendet, der mit einer Schnecke mi·, einem Durchmesser von 50 mm, einem Länge/Durchmesser-Verhältnis von 24 und einem Kompressionsverhältnis von 3,5 und einer Ringschlitzdüse mit einer Düsenspaltweite von 1,0 mm und einem Düsendurchmesser von 50 mm versehen war. Die folgenden Aufblasbedingungen wurden angewandt: Extrusionstcmperatur 21O⁰C; Aufblasverhältnis 5,0; Frostlinienhöhe 300 mm; Foliendicke ΙΟμίτι.

Die hierbei hergestellte Folie war frei von Knicken und Falten, zeigte nur eine geringe oder keine Ungleichmäßigkeit der Dicke und war durchscheinend und pergamentartig. Die Schlagzähigkeit und die Einreißfestigkeit der Folie sind nachstehend in Tabelle III genannt.

Beispiel 3-2

68 Teile eines feinteiligen Polyäthylens mit einem Schmelzindex von 0,12, einem MIR-Wert von 98 und einem spezifischen Gewicht von 0,956, 30 Teile feinteiiiges schweres Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 4,5 μτη, 1,0 Teil eines Gemisches von Stearinsäure und Paimitinsäure (i : i), 2,0 Teiie Calciumstearat und OJ? Teile 2^>'-Methylen-bis(4-methyl-6-tert.-butyiphenol) wurden gemischt, geknetet und

dann granulier), wie in Beispiel 3-1 beschrieben. Aus dem hierbei erhaltenen Granulat wurde eine Folie unter Verwendung der in Beispiel 3-1 beschriebenen Folienblasvorrichtung unter den folgenden Bedingungen hergestellt: Extrusionstemperatur 190⁰C; Aufblasverhältnis 5,5; Frostlinienhöhe 1050 mm; Foliendicke 30μπι.

Die erhaltene Foiie war frei von Falten und Knicken, hatte nur geringe oder keine Ungleichmäßigkeit in der Dicke, war milchig und undurchsichtig und hatte einen papierähnlichen Griff. Die Schlagzähigkeit und die Einreißfestigkeit der Folie sind nachstehend in Tabelle III genannt

Beispiel 3-3

48 Teile eines feinteiligen Polyäthylens ähnlich dem in Beispiel 1-1 genannten, 52 Teile feinteiliges Bariumsulfat mit einer mittleren Teilchengröße von 0,6 μΐη, 1,5 Teile Behensäure 2,0 Teile Aluminiumdistearat und 0,2 Teile eines 1 :1 -Gemisches von 2,6-Di-tert.-butyl-p-kresol und Dilaurylthiodipropionat wurden auf die in Beispiel 3-1 beschriebene Weise gemischt, geknetet und dann granuliert. Aus dem hierbei erhaltenen Granulat wurde eine Folie unter Verwendung der in Beispiel 3-1 beschriebenen Folienblasvorrichtung unter den foigenden Bedingungen hergestellt: Extrusionstemperatur IdO⁰C; Aufblasverhältnis 4,0: Frostlinienhöhe 500 mm; Foliendicke 30 μΐη.

Die erhaltene Folie war frei von Falten und Knicken, zeigte wenig oder keine Ungleichmäßigkeit in der üic:;e, war milchig und durchscheinend und hatte papierähnlichen Griff. Die Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit der Folie sind nachstehend in Tabelle III genannt

Vergleichsbeispiel 3-1

59 Teile feinteiliges Polyäthylen ähnlich dem in Beispiel 3-1 beschriebenen, 40 Teile feinteiliges Calciumcarbonat ähnlich dem in Beispiel 3-1 beschriebenen und 1,0 Teil Zinkstearat wurden auf die in Beispiel 3-1 beschriebene Weise gemischt, geknetet und dann granuliert. Aus dem hierbei erhaltenen Granulat wurde eine Folie auf die in Beispiel 3-1 beschriebene Weise hergestellt.

Die erhaltene Folie zeigte Falten und Knicke und hatte eine geringere Gleichmäßigkeit als die gemäß Beispiel 3-1 hergestellte Folie. Die Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit dieser Folie waren weit geringer als die der gemäß Beispiel 3-1 hergestellten Folie, wie die Werte in Tabelle III zeigen.

Vergleichsbeispiel 3-2

Auf die in Beispiel 3-2 beschriebene Weise wurde eine

Folie aus einer Polyäthylenformmasse hergestellt, die eine ähnliche Zusammensetzung wie die gemäß Beispiel 3-2 hergestellte Folie hatte, jedoch kein 1 :1-Gemisch von Stearinsäure und Palmitinsäure enthielt Die erhaltene Folie hatte schlechtere Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit als die gemäß Beispiel 3-2 hergestellte

i" Folie, wie die Werte in Tabelle III zeigen.

Vergieichsbeispiel 3-3

Auf die in Beispiel 3-3 beschriebene Weise wurde eine Folie aus einer Polyäthylenformmasse hergestellt, die

ι i eine ähnliche Zusammensetzung wie die gemäß Beispiel 3-3 verwendete Formmasse hatte, jedoch keine Behensäure enthielt Die erhaltene Folie hatte eine weit schlechtere Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit als die gemäß Beispiel 3-3 hergestellte Folie, wie die Ergebnis-

-¹H se in Tabelle III zeigen.

Vergleichsbeispiel 3-4

98 Teile eines feinteiligen Polyäthylens ähnlich dem gemäß Beispiel 3-2 verwendeten, 0,2 Teile 2^'-Methylen-bis(4-methyl-6-tert-butylphenol) und 2,0 Teile Calciumstearat wurden auf die in Beispiel 3-1 beschriebene Weise gemischt, geknetet und granuliert Aus dem hierbei erhaltenen Granulat wurde eine Folie auf die in Beispiel 3-2 beschriebene Weise hergestellt

Die erhaltene Folie war der gemäß Vergleichsbeispiel 3-2 hergestellten Folie überlegen, jedoch der gemäß Beispiel 3-2 hergestellten Folie unterlegen, wie die Ergebnisse in Tabelle III zeigen.

Vergleichsbeispiel 3-5

100 Teile feinteiliges Polyäthylen mit einem Schmelzindex von OA einem MIR-Wert von 90 und einem spezifischen Gewicht von 0,953, 0,07 Teile 2,6-Di-tertbutyl-p-kresol und 0,2 Teile Calciumstearat wurden auf die in Beispiel 3-1 beschriebene Weise gemischt, geknetet und dann granuliert Aus dem hierbei erhaltenen Granulat wurde eine Folie unter Verwendung der in Beispiel 3-1 beschriebenen Folienblasapparatur unter den folgenden Bedingungen hergestellt: Extrusionstemperatur 200°C; Aufblasverhältnis 1,8; Frostlinienhöhe 300 mm; Foliendicke 40 μπι.

Die erhaltene Folie war den gemäß den Beispielen 3-1, 3-2 und 3-3 hergestellten Folien in den mechanischen Eigenschaften weit unterlegen, wie die Ergebnisse in der folgenden Tabelle III zeigen.

Tabelle III	MI (g/10 Min.) MIR	Beispiel 3-1	Beispiel 3-2	Beispiel 3-3	Verglcichs- beispicl 3-1
	Spezifisches Gewicht	0.03 192	0,12 98	0,07 UO	wie in Beispiel
Polyäthylen	Menge. Gew.-Teile	0.949	0,956	0,955	3-1
	Mittlere Teilchengröße. ■/. m	58	68	46	59
	Menge. Gew.-Teile	CaCO-, 0,15	CaCO, 4.5	BaSO₁ 0.6	wie in Beispiel 3-1
Anorganischer !•'üllslofT		40	30	52	40

Fortsetzung

15

16

Beispiel
3-1

Beispiel 3-2

Beispiel 3-3

Vergleichsbeispiel 3-1

Zusatzstoffe

Folienbildungsbedingungen

Mechanische
Eigenschaften

Stabilisator

1 : 1-Gemisch von Stearinsäure u. Palmiunsäure, Gew.-Teile

Fettsäure Metallsalz, Gew.-Teile

Düsenspaltweite, mm Extrusioastemperatur, °C Aufblasverhältnis Frostlinienhöhe, mm Foliendicke, um

Schlagzähigkeit im Kugelfallversuch, cm/kg

Einreißfi:stigkeit in Längsrichtung, cm/kg Einreißfestigkeit in Querrichtung, cm/kg ') 0,08
0,8

-) 1,0

³)0,2
1,0

⁴)2,0

^s) 0,2 ⁶)1,5

⁷)2,0

^:) 1,0

1,0	1,0	1,0	wie in
210	190	190	Beispiel
5,0	5,5	4,0	3-1
300	1050	500
10	30	30
16	21	30	7
38	24	32	10
39	37	42	8

Fortsetzung Tabelle III

Vergleichsbeispiel
3-2 3-3

3-4

3-5

Polyäthylen MI (g/10 Min.)

MIR

Spezifischen Gewicht Menge, Gew.-Teile

Anorganischer Mittlere Teichengröße, ,um Füllstoff

Menge, Gew.-Teile

Zusatzstoffe Stabilisator

1 : 1-Gemisch von Stearinsäure u. Palmitinsäure, Gew.-Teile Fettsäure Velallsalz. Gew.-Teile

[ olienbildungs- Düsenspalhveite, mm bedingungen Exlrusionstcmperatur, ¹C Aufblasvertiältnis Frostlinienhöhe, mm Foliendicke μπι

Mechanische Schlagzähigkeit im Kugel-Eigenschaften fallvcrsuch, cm/kg

Kinrcißfcstißkcit in Längsrichtung, cm/kg

l-jnrcißfcsti|:kcit in Querrichtung, cm/kg

1) 2.(i-|)i-i-hulyl-p-cresnl.

2) /inkslciiriil.

31 ,\.^v-MiMhylcn-his(4-nitMliyl-(i-l-ritiMph<:n(il).

41 C.ik'iiimslciiriil.

wie in	wie in	wie in	0,5
Beispiel	Beispiel	Beispiel	90
3-2	3-3	3-2	0,953
68	46	98	100
wie in	wie in	_	_
Beispiel 3-2	Beispiel 3-3
30	52		_

') 0,2

⁴)2,0

^s)0,2

⁷)2,O

³)0,2

⁴)2,0

27

') 0,07

⁴)0,2

wie in Beispiel 3-2	wie in Beispiel 3-3	wie in Beispiel 3-2	1,0 200 1,8
			300 40
5	9	14	7
6	12	15	4

75

5) - 2,n-Di-l-hnlyl-p-krcsol/Uiliiuryllhioilipropionat-Cic

misch (1:1). (i) - Hchcnsiiure. -■■ Aliiminiumstcaral.

Beispiel 4-1

60 Teile feinteiliges Polyäthylen mit einem Schmelzindex von 0,05, einem MIR-Wert von 125 und einem spezifischen Gewicht von 0,955, 30 Teile feinteiliges Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 4,5 μπι, 9 Teile feinteiliges Titandioxyd mit einer mittleren Teilchengröße von 0,4 μπι, 1,0 Teil Stearinsäure, 1,0 Teil Calciumstearat und 0,2 Teile 2,6-Di-tert-butyl-p-kresol/Dilaurylthiodipropionat-Gemisch (1 :1) wurden auf die in Beispiel 3-1 beschriebene Weise gemischt, geknetet und dann granuliert Aus dem erhaltenen Granulat wurde eine Folie unter Verwendung der in Beispiel 3-1 beschriebenen Folienblasapparatur unter den folgenden Blasbedingungen hergestellt: Extrusionstemperatur 185° C; Aufblasverhältnis 4,0; Frostlinienhöhe 450 mm; Foliendicke 40 μπι. Die Schlagzähigkeit und die Einreißfestigkeit der erhaltenen Folie sind nachstehend in Tabelle IV genannt

B e i s ρ i e I 4-2

Auf die in Beispiel 4-1 beschriebene Weise wurde eine Folie aus der in Beispiel 4-1 beschriebenen Polyäthylenformmasse hergestellt wobei jedoch unter sonst gleichen Bedingungen mit einer Lxtrusionstemperatur von 240⁰C gearbeitet wurde. Die Schlagzähigkeit und die Einreißfestigkeit der hierbei erhaltenen Folie sind nachstehend in Tabelle IV genannt.

Tabelle IV

Vergleichsbeispiel 4-1

Auf die in Beispiel 4-1 beschriebene Weise wurde eine Folie aus der in Beispiel 4-1 beschriebenen Polyäthylenformmasse hergestellt, wobei jedoch unter sonst gleichen Bedingungen bei einer Extrusionstemperatur von 280° C gearbeitet wurde. Die Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit der erhaltenen Folie sind nachstehend in Tabelle IV genannt.

Vergleichsbeispiel 4-2

Auf die in Beispiel 4-1 beschriebene Weise wurde eine Folie aus einer Polyäthylenformmasse ähnlich der gemäß Beispiel 4-1 verwendeten hergestellt, wobei jedoch unter sonst gleichen Bedingungen mit einem Aufblasverhältnis von 1,5 und einer Frostlinienhöhe von 150 mm gearbeitet wurde. Die Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit der erhaltenen Folie sind nachstehend in Tabelle IV genannt

Vergleichsbeispiel 4-3

Auf die in Beispiel 4-1 beschriebene Weise wurde eine Folie aus einer Polyäthylenformmasse hergestellt, die der gemäß Beispiel 4-1 verwendeten ähnlich war, jedoch weder Stearinsäure noch das 1 :1 -Gemisch von 2,6-Di-tert-butyl-p-kresol und Dilaurylthiodipropionat enthielt, während alle übrigen Bedingungen im wesentlichen gleich waren. Die Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit der erhaltenen Folie sind nachstehend in Tabelle IV genannt

Beispiel
4-1

Beispiel
4-2

Vergleichsbeispiel
4-1 4-2

4-3

-I	Polyäthylen	MI (g/10 Min.)	0,05	wie in	wie in	wie in	wie in ■
		MIR	125	Beispiel	Beispiel	Beispiel	Beispiel I
I		Spezifisches Gewicht	0,955	4-1	4-1	4-1	4-1 I
I		Menge, Gew.-Teile	60
	Anorganischer		CaCO₃ TiO₂	wie in	wie in	wie in	wie in
	Füllstoff			Beispiel	Beispiel	Beispiel	Beispiel
•1		Mittlere Teilchen	4,5 0,4	4-1	4-1	4-1	4-1
		größe, μΙΠ
1		Menge, Gew.-Teile	30 9
fi-	Zusatzstoffe	2,6-Di-t-butyl-p-	0,2	wie in	wie in	wie in	—
if		kresol/Dilauryl-		Beispiel	Beispiel	Beispiel
S		thiodipropionat-		4-1	4-1	4-1
		Gemisch (1:1),
		Gew.-Teile
		Stearinsäure,	1,0				-
I		Gew.-Teile
I		Zinkstearat,	1,0				1,0
ι		Gew.-Teile
	Folienbildungs	Düsenspaltweite, mm	1,0	1,0	1.0	1,0	1,0
	bedingungen	Extrusionstemperatur, r	185	240	280	85	280
		Aufblasverhältnis	4,0	4,0	4,0	1,5	4,0
		Frostlinienhöhe, mm	450	450	450	50	450
		Foliendicke, um	40	40	40	40	40

	19	28	40 875	Beispiel	4-1	20	•t-3
				4-2	14		7
Fortsetzung				25		lejchsbeispiel
		Beispiel		14	4-2	9
	Schlagzähigkeit im	4-1	22		12
Mechanische	Kugelfallversuch, cm/kg	32		29		11
Eigenschaften	Einreißfestigkeit		32		15
	in Längsrichtung, cm/kg	35
	Einreißfestigkeit			52
	in Querrichtung, cm/kg	40

Wie die Ergebnisse in Tabelle IV zeigen, hängt die mechanische Festigkeit der Folie weitgehend von den Bedingungen des Folienblasverfahrens ab.

Beispiel 5-1

78 Teile feinteiliges Polyäthylen ähnlich dem gemäß Beispiel 1-1 verwendeten, 20 Teile eines feinteiligen Tones mit einer mittleren Teilchengröße von 1,4 μπι, 0,7 Teiie ölsäure, 0,7 Teile Calciumslearai und 0,08 Teile 2,6-Di-tert-butyl-p-kresol wurden auf die in Beispiel 3-1 beschriebene Weise gemischt, geknetet und dann granuliert Aus dem hierbei erhaltenen Granulat wurde eine Folie unter Verwendung der in Beispiel 1-1 beschriebenen Folienblasvorrichtung unter den folgenden Bedingungen hergestellt: Extrusionstemperatur 190⁰C; Aufblasverhältnis 4,0; Frostlinienhöhe 1000 mm; Foliendicke 60 μπι.

Die erhaltene Folie war frei von Knicken und Falten und hatte gleichmäßigen Querschnitt und papierähnlichen Griff. Die Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit der Folie sind nachstehend in Tabelle V genannt.

Tabelle V

Vergleichsbeispiel 5-1

Auf die in Beispiel 5-1 beschriebene Weise wurde eine Folie aus einer Polyäthylenformmasse hergestellt, die die gleiche Zusammensetzung wie die gemäß Beispiel 5-1 verwendete Formmasse hatte, jedoch keine Ölsäure enthielt. Die erhaltene Folie hatte eine sehr ungleichmäßige Dicks. Die Schlagzähigkeit und c.« Einreißfestigkcii der Folie smd nachstehend in Tabelle V genannt.

Vergleichsbeispiel 5-2

Auf die in Beispiel 5-1 beschriebene Weise wurde eine Folie aus siner Polyäthylenformmasse hergestellt, die eine ähnliche Zusammensetzung wie die gemäß Beispiel 5-1 verwendete Formmasse hatte, jedoch 100 Teile Polyäthylen und keinen Ton und keine ölsäure enthielt,

jo während alle übrigen Bedingungen im wesentlichen unverändert waren. Die Schlagzähigkeit und die Einreißfestigkeit der erhaltenen Folie sind nachstehend in Tabelle V genannt.

	MI (g/10 Min.) MIR Spezifisches Gewicht Menge, Gew.-Teile	Beispiel 5-i	Vergleichsbeispiel 5-1	5-2
Polyäthylen	Mittlere Teilchengröße, um Menge, Gew.-Teile	007 110 0,955 78	wie in Beispiel 5-1	wie in Beispiel 5-1 100
Anorganischer Füllstoff	2,6-Di-t-butyl-p-kresol, Gew.-Teile Oleinsäure, Gew.-Teile Calciumstearat, Gew.-Teile	Ton 1,4 20	wie in Beispiel 5-1	-
Zusatzstoffe	Düsenspaltweite, mm Extrusionstemperatur, °C Aufblasverhältnis Frostlinienhöhe, mm Foliendicke, μΓΠ	0,08 0,7 0,7	0,08 0,7	0,08 0,7
Folienbildungs bedingungen	Schlagzähigkeit im Kugelfall versuch, cm/kg	1,5 190 4,0 1.000 60	wie in Beispiel 5-1	«e in Beispiel 5-1
Mechanische Eigenschaften	Einreißfestigkeit in Längs richtung, cm/kg Einreißfestigkeit in Quer richtung, cm/kg	41 35 46	15 12 20	30
	20 28

Beispiel 6

43 Teile feinteiliges Polyäthylen ähnlich dem gemäß Beispiel 1-1 verwendeten, 45 Teile feinteiliges Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 4,5 μπι, 1,0 Teil Stearinsäure, 1,0 Teil Calciumstearat und 0,15 Teile 2,6-Di-tert.-butyl-p-kresol wurden auf die in Beispiel l-l beschriebene Weise gemischt, geknetet und dann granuliert. Aus dem hierbei erhaltenen Granulat wurde eine Folie unter Verwendung der gleichen Folienblasapparatur unter den folgenden Bedingungen hergestellt: Düsenspaltweite 1,0 mm; Extrusionstemperatur 20O⁰C; Blasverhältnis 3.5: Frostlinienhöhe 500 mm; Foliendicke 30 μπι. Die Schlagzähigkeit der erhaltenen Folie ist nachstehend in Tabelle Vl genannt.

Vergleichsbeispiel 6-1

Auf die in Beispiel 6 beschriebene Weise wurde eine Folie aus Polyäthylenformmasse hergestellt, die eine ähnliche Zusammensetzung wie die gemäß Beispiel 6

verwendete Formmasse hatte, jedoch als Polyäthylenkomponente ein feinteiliges Polyäthylen mit einem Schmelzindex von 0,3, einem MIR-Wert von 85 und einem spezifischen Gewicht von 0,960 enthielt, während alle übrigen Bedingungen im wesentlichen unverändert waren. Die Schlagzähigkeit der erhaltenen Folie ist nachstehend in Tabelle Vl genannt.

Vergleichsbeispiel 6-2

Auf die in Beispiel 6 beschriebene Weise wurde eine Folie aus einer Polyäthylenformmasse hergestellt, die eine ähnliche Zusammensetzung wie die gemäß Beispiel 6 verwendete Formmasse hatte, jedoch als Polyäthylenkomponente ein feinteiliges Polyäthylen mit einem Sehtnelzindex von 0,8, einem MIR-Wert von 35 und einem spezifischen Gewicht von 0,953 enthielt, während alle übrigen Bedingungen im wesentlichen unverändert waren. Die Schlagzähigkeit der hergestellten Folie ist nachstehend in Tabelle Vl genannt.

Tabelle Vl

	MI (g/10 Min.)	Heispiel 6	Vergleiclisbcispiel	6-2
	MIR		6-1	0.8
Polyäthylen	Spezifisches Gewicht	0.07	0,6	35
	Menge, Gew.-Teile	110	85	0,953
		0.955	0.960	43
	Mittlere Teilchengröße, μπι	43	43	wie in
Anorganischer	Menge, Gew.-Teile	CaCO,	wie in	Beispiel
Füllstoff	2,6-Di-t-butyl-p-kresol, Gew.-Teile	4.5	Beispiel	6-1
	Stearinsäure. Gew.-Teile	45	6-1	wie in
Zusatzstoffe	Calciumstearat. Gew.-Teile	0,!5	wie in	Beispiel
	Düsenspaltweite. mm	1.0	Beispiel	6-1
	Extrusionstemperatur. C	1.0	6-1	wie in
Folienbildungs	Aufblasverhältnis	1.0	wie in	Beispie! 6-1
bedingungen	Frostlinienhöhe, mm	200	Beispiel 6-1
	Foliendicke, um	3.5
	Schlagzähigkeit im Kugelfall	500		5
	versuch, cm/kg	30	10
Mechanische	22
Eigenschaften

Beispiel 7

38 Teile feinteiliges Polyäthylen mit einem Schmelzindex von 0,04, einem MIR-Wert von 100 und einem spezifischen Gewicht von 0,954, 60 Teile feinteiliges Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 4,5 μπι, 0,12 Teile 2,6-Di-tert.-butyl-p-kresol. 1,0 Gew.-Teil Stearinsäure und 1,2 Teile Calciumstearat wurden in einem Henschel-Mischer bei 110° C gemischt. Das Gemisch wurde in einem Doppelarmkneter bei einer Rotordrehzahl von 500 UpM bei 250°C geknetet und dann mit einem Einschneckenextruder granuliert. Das erhaltene Granulat wurde 5 Std. bei 110° C getrocknet und unter Verwendung der in Beispiel 1-1 beschriebenen Folienblasapparatur unter den folgenden Bedingungen zu einer Folie verarbeitet: Extrusionstemperatur 190°C; Aufblasverhältnis 3,5; Frostlinienhöhe 4OC .um; Foliendicke 40 μπτ.

Die erhaltene Folie war weiß und undurchsichtig, zeigte eine geringe Zahl von schlaffen Stellen und Falten und eine geringe Ungleichmäßigkeit in ihrer Dicke und hatte papierähnlichen Griff. Die Schlagzähigkeit der Folie ist nachstehend in Tabelle VII genannt

Vergleichsbeispiel 7-1

Der in Beispiel 7 beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei eine ähnliche Polyäthylenformmasse, der jedoch kein 2,6-Di-tert-butyI-p-kresol, keine Stearinsäure und kein Calciumstearat zugesetzt wurden, unter sonst im wesentlichen gleichen Bedingungen verwendet wurde. Es war unmöglich, eine Folie zu bilden.

Wm gleichsbeispiel 7-2

IVr in Beispiel / beschriebene Versuch wind¹' niederholt, wobei jedoch eine ähnliche PolyätlnlenioMitm.isse wie in Beispiel ~ der jedoch keine Stearinsäure und kein Calcnimstearat zugesetzt worden waren, unter sonst ";i wesentlichen gleichen Bedingungen verwende! ivur:!·:. F.s war unmöglich, eine Folie /u bilden.

Wrgiciehsbeispiele 7- 3 bis 7-7

Auf die in Beispiel 7 beschriebene Weise wurden folien aus den f'okiithylenfnrmmassen mit der in Tabelle VII genannten Zusammensetzung hergestellt, u-iihrend alle übrigen [iedingungen im wesentlichen die

Mechanische Schlagzähigkeit im
Eigenschaften Kugelfall versuch,
cm/kg

17

Wie die Ergebnisse in Tabelle VIl zeigen, hat die Folie gemäß der Erfindung (Beispiel 7) eine Schlagzähigkeit, die höher ist als die der Folie, die aus einer Polyäthylenformmasse ohne Zusatz von anorganischem Füllstoff hergestellt worden ist (Vergleichsbeispiel 7-8). und ferner höher als die Schlagzähigkeit von üblichen Folien, die aus Polyäthylenformmasse ohne Zusatz von anorganischen Füllstoffen hergestellt worden sind.

Beispiel 8-1

Auf die in Beispiel 7 beschriebene Weise wurde Granulat aus einer Polyäthylenformmasse hergestellt, die eine ähnliche Zusammensetzung wie die in Beispiel 7 genannte Formmasse hatte, jedoch 58 Teile Polyäthylen und 40 Teile Calciumcarbonat enthielt, während alle

yHchcn waren wie in Beispiel 7. üic Schlagzähigkeit Acv erhaltenen Folien ist nachstehend in Tabelle VII genannt.

Vcrgleichsbeispicl 7-8

Auf die in Beispiel 7 beschriebene Weise wurde eine Folie aus einer Polyäthylcnformmasse hergestellt, die die in Beispiel 7 genannte Zusammensetzung hatte, jedoch kein Calciumcarbonat und keine Stearinsäure, aber 0.1 Teil Calciumstearat enthielt, während alle übrigen Bedingungen im wesentlichen unverändert waren Die erhaltene Folie zeigte eine ungleichmäßige Dicke und eine große Zahl von Knicken. Falten und schlaffen Stellen. Die Schlagzähigkeit der Folie ist nachstehend in Tabelle VII genannt.

labeile VII	Ml (g/10 Mini	Ik-ispicl
	MIR	0.04
I'olviithvlen	Spezifisches Ciowicht	100
	Menge. Gew.-Teile	0.954
		3 S
		CaCO-,
AnoriMiii-	Mittlere Teilchen
scher"	größe, ί. m	4.5
Füllstoff	Menge. Gew.-Teile
	"!.O-Di-t-imtyl-p-kresol.	00
	Ciew.-Teile	0.12
Zusatz-	Stearinsäure.
stolle	Gew.-Teile	1.0
	Calciumstearat.
	Gew.-Teile	1.2
	Düsenspaltweite. mm
	Extrusionstemp.. C	1."
Folien	Aufblasverhältnis	190
bildungs	Frostlinienhöhe, mm	3.5
bedingungen	Foliendicke. :im	400
		40

7-2

T-X

wie in Beispiel 3-1

wie in

Beispiel

3-1

100

wie. in Beispiel 3-1

0.12 - - 0.12 0.12 - 0.12

2.2 - 2.2 1.0 -

2.2 - 2.2 1.2 0.1

wie in Beispiel 3-1

Folien- 9

bildung

unmöglich

10 15

übrigen Bedingungen im wesentlichen unverändert wared. Aus dem erhaltenen Granulat wurden Folien unter Verwendung der in Beispiel 2-1 beschriebenen Folienblasvorrichtung unter den folgenden Bedingungen hergestellt: Extrusionstemperaturen 160⁼, 190°, 210°, 230° und 250°C: Aufblasverhältnis 4.0: Frostlinienhöhe 400 mm; Foliendicke 30 μΐη.

Die Schlagzähigkeit der erhaltenen Folien beim Kugelfallversuch sind in Fig. 1 als Kurve £8-1 dargestellt.

Vergleichsbeispiel 8-1

Auf die in Beispiel 8-1 beschriebene Weise wurde ein Granulat aus einer Polyäthylenformmasse hergestellt, die aus 100 Teilen feinteiligem Polyäthylen ähnlich dem in Beispiel 7 beschriebenen. 0,12 Teilen 2,6-Di-tert.-bu-

tyl-p-kresol. O.I Teil Calciiinistearat und 0.1 Teil Dilaurylthiodipropiona! bestand (d. li., keinen anorganischen Füllstoff enthielt). Unter Verwendung dieses Granulats wurden Folien auf die in Beispiel 8-1 beschriebene Weise bei Kxtrusionstcinpcraturen von I/O¹. 190', 210. 230" bzw. 250'C hergestellt, während alle übrigen Bedingungen im wesentlichen unverändert waren.

Die Schlagzähigkeiten der erhaltenen Folien im Kugclfallvcrsuch sind durch die Kurve C8-I in Fig. I \< dargestellt. Wie diese Kurve zeig;, sind alle erfindungsgemäßen Folien (Kurve E8-1), die bei Extrusionstcmpcratüren im Bereich von 150° bis 250"C gebildet worden sind, in der Schlagzähigkeit den besten Schlagzähigkeiten (Kurve C8-I. Estrusionstemperatur 190°C) aller i" Folien des Vergleichsbeispiels 8-1 überlegen.

Beispiel 8-2

Folien wurden aus dem gemäß Beispiel 8-1 hergestellten Granulat unter Verwendung der gleichen Foiienbias- :< iipparatur wl·: in Beispiel 8-! unier den lolgenden Bedingungen hergestellt: t!,-<iru-.iunsteinperatur 190 C; Aufblasverhälinis 3.5; Frostlinienhöhe unterschiedlich im Bereich von 100 bis 2000 mm; Foliendicke JO μηι.

Die Schlagzähigkeit der erhaltenen Folien im Kugcl-IaIKersuch sind als Kurve E8-2 in F i g. 2 dargestellt.

Vergleichsbeispiel 8-2

Auf die in Beispiel 8-2 beschriebene Weise wurden Folien aus dem gemäß Vcrglcichsbehniel 8-1 hergestellten Granulat hergestellt. Die Schlagzähigkeit der erhaltenen Folien im Kugelfallversuch sind als Kurve C8-2 in Fig. 2 dargestellt. Wie diese Kurve zeigt, sind alle Folien gemäß der Erfindung (Kurve /r'8-2). die bei Frostlinienhöhen im Bereich von 200 bis 2000 mm hergestellt worden sind, in der Schlagzähigkeit den besten Folien des Vergleichsbeispiels 8-2 (Kurve C8-I, Frostiinienhohe 400 mm) überlegen.

Hierzu I Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Äthylenpolymerfolie, enthaltend einen anorganischen Füllstoff, eine höhere Fettsäure, ein Metallsalz einer höheren Fettsäure und einen Stabilisator, dadurch gekennzeichnet, daß sie hergestellt ist aus einer Äthylenpolymerisatformmasse, die die folgenden Bestandteile enthält: