DE2840875C2 - Äthylenpolymerfolie - Google Patents
ÄthylenpolymerfolieInfo
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Description
a) 35 bis 90 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht der Äthylenpolymer-Formmasse) eines Äthylenpolymerisats
mit einem Schmelzindex von 0,005 bis 0,2 und einem spezifischen Gewicht von 0,94
bis 0,98, gemessen bei einer Temperatur von 23° C;
b) 10 bis 65 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht der Äthylenpolymer-Formmasse) eines feinteiligen
anorganischen Füllstoffes mit einer mittleren Teilchengröße von 0,01 bis 10 μπί;
c) 0,1 bis 10 Gew.-Teile einer höheren Fettsäure pro loO Gew.-Teile des feinteiligen anorganischen
Füllstoffes;
d) 0,5 bis 15 Gew.-Teile eines Metallsalzes einer höheren Fettsäure pro 100 Gew.-Teile des
feinteiligen anorganischen Füllstoffes und
e) 0,05 bis 5 Gew.-Teile einer überwiegend einen phenolischen Stabilisator enthaltenden Stabilisatormischung
pro 100 Gew.-Teile des feinteiligen anorganischen Füllstoffes,
wobei die den anorganischen Füllstoff enthaltende Äthylenpolymerfolie durch Kneten der Äthylenpolymer-Formmasse
bei erhöhter Temperatur und Extrudieren der Formmasse bei einer Temperatur von 150° bis 250cC durch ein.'· Ringschlitzdüse mit
einer Düsenspaltweite von 0,7 ois 3,0 mm bei einem Aufblasverhältnis von 2:1 bis 8:1 und einer
Frostlinienhöhe von 200 bis 2000 mm gebildet wird.
2. Folie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der feinteilige anorganische Füllstoff (b) eine
mittlere Teilchengröße im Bereich von 0,1 bis 5 μπί hat und aus der aus Zinkoxyd, Titandioxyd,
Calciumcarbonat, Bariumsulfat und Ton bestehenden Gruppe ausgewählt wird.
3. Folie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Äthylenpolymerkomponente
(a) einen Schmelzindex von 0,01 bis 0,15, ein Schmelzindexverhältnis von 80 bis 220 und ein
spezifisches Gewicht von 0,94 bis 038 hat, die Menge
der höheren Fettsäure (c) 0,5 bis 7 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des feinteiligen anorganischen
Füllstoffes (b), die Menge des Metallsalzes (d) der höheren Fettsäure 1 bis 10 Gew.-Teile pro 100
Gew.-Teile des feinteiligen anorganischen Füllstoffes (b), die Menge des Stabilisatorgemisches (e) 0,1
bis 3 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des feinteiligen anorganischen Füllstoffes (b) und das Verhältnis der
Menge der höheren Fettsäure (c) zur Menge des Metallsalzes (d) der höheren Fettsäure 1 :0,5 bis 1 :2
beträgt.
Die Erfindung betrifft eine Äthylenpolymerfolie, die aus einer Äthylenpolymermischung, in der ein feinteiliger
anorganischer Füllstoff in hoher Konzentration gleichmäßig dispergiert ist, besteht und durch verbesserte
Zähigkeit, insbesondere erhöhte Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit und Zerreißfestigkeit gekennzeichnet
ist
Kürzlich wurde vorgeschlagen, einen feinteiligen anorganischen Füllstoff in Polyolefine, die zu Folien zu
verarbeiten sind, einzuarbeiten, um der hergestellten Folie Beschreibbarkeit, Bedruckbarkeit und papierartigen
Griff zu verleihen. Beispielsweise beschreiben die japanischen Patentveröffentlichungen (KOKOKU
41 463/1971 und KOKAI 6032/1974) die Zumischung eines feinteiligen anorganischen Füllstoffes, z. B. Siliciumdioxyd,
Aluminiumoxyd, Calciumcarbonat, Magnesiumoxyd oder Calciumsilikat, zusammen mit einem
Metallsalz einer höheren Fettsäure zu Polyolefinen, die zu Folien zu verarbeiten sind, z. B. Polyäthylen von
hoher Dichte oder einer Polymermischung von Polyäthylen von hoher Dichte mit Polypropylen oder
Polyäthylen von niedriger Dichte.
Aus der DE-AS 12 06 583 ist der Zusatz eines feinverteilten anorganischen Füllstoffes, der mit höheren
Fettsäuren oder deren Salzen überzogen ist, zur Verbesserung der Spannungsbruchwiderstandsfähigkeit
von Niederdruckpo'.yolefinen bekannt Der Schmelzindex
und die spezifische Dichte des einzusetzenden Polyäthylens ist nicht näher definiert Im einzigen
Beispiel wird Niederdruckpolyäthylen mit einem Schmelzindex von 0,21 eingesetzt
Aus der GB-PS 9 36 057 sind polymere Gemische bekannt, die aus einem synthetischen organischen
thermoplastischen Polymeren und einem fei η verteilten Füllkörper bestehen. In erster Linie befaßt sie sich mit
Polyolefinen linearer Molekularstruktur und hoher Dichte. In den Beispielen wird ein Niederdruckpolyäthylen
mit einem Schmeizindex von 0,23 eingesetzt
Es wurde nun festgestellt daß die meisten üblichen Verfahren — einschließlich der Verfahren der vorstehend genannten japanischen Patentveröffentlichungen — der Zumischung von feinteiligen anorganischen Füllstoffen zu Polyäthylengrundmischungen, die zu Folien zu verarbeiten sind, zu Folien mit schlechter
Es wurde nun festgestellt daß die meisten üblichen Verfahren — einschließlich der Verfahren der vorstehend genannten japanischen Patentveröffentlichungen — der Zumischung von feinteiligen anorganischen Füllstoffen zu Polyäthylengrundmischungen, die zu Folien zu verarbeiten sind, zu Folien mit schlechter
-to mechanischer Festigkeit wie Ohlagzähigkeit und
Einreißfestigkeit führen. Im allgemeinen sind die mechanischen Festigkeiten der Folien um so schlechter,
je höher die relative Menge eines der Polyäthylengrundmischung zuzusetzenden feinteiligen anorganischen
Füllstoffes ist Demgemäß muß die relative Menge eines der Polyäthylengrundmischung zuzusetzenden feinteiligen
anorganischen Füllstoffes innerhalb einer gewissen Grenze liegen. Ferner hat sich gezeigt, daß durch
Zumischung einer großen Menge eines feinteiligen
so anorganischen Füllstoffes zu Polyäthylen bei der Herstellung von Folien nach dem Folienblasverfahren
Folien mit unerwünschten Knicken und Falten und ungleichmäßiger Dicke erhalten werden.
Übliche Polyäthylenfolien, die mit einem anorganisehen
Füllstoff gefüllt sind, haben begrenzte technische Anwendungen, beispielsweise als eine Art von sogenanntem
»synthetischem Papier«. Diese Folien finden jedoch wenig oder keine Anwendung für Zwecke, bei
denen mechanische Festigkeit erforderlich ist, z. B. als Verpackungsfolien oder Folien für technische Anwendungen,
Gegenstand der Erfindung ist eine Äthylenpolymerfo He gemäß obiger Ansprüche, die verbesserte mechanische
Festigkeiten aufweist und zahlreiche technische
fii Anwendungen einschließlich der Verwendung als
Verpackungsfolien und einschließlich technischer Anwendungen findet.
Das für die Herstellung der Folien gemäß der
Erfindung verwendete Äthylenpolymerisat hat einen Schmelzindex (nachstehend kurz als »MI« bezeichnet)
von 0,005 bis 0,2 und ein spezifisches Gewicht von 0,94
bis 0,98, gemessen bei einer Temperatur von 23° C. Unter dem hier gebrauchten Ausdruck »Äthylenpolymerisat«
sind nicht nur Homopo'ymere von Äthylen, sondern auch Copolymerisate zu verstehen, die aus
einer überwiegenden Menge (gewöhnlich wenigstens 90 Gew.-%) von Einheiten, die von Äthylen abgeleitet sind,
und einer geringeren Menge (gewöhnlich nicht mehr als 10 Gew.-%) von Einheiten, die von wenigstens einem
anderen a-Olefin abgeleitet sind, bestehen. Ferner kommt als »Äthylenpolymerisat« eine Polymermischung
oder ein Polyblend in Frage, das aus einer überwiegenden Menge dts vorstehend genannten
Äthylenhomopolymeren oder -copolymeren und einer geringen Menge wenigstens eines anderen olefinischen
polymeren Materials besteht, vorausgesetzt, daß das Polyblend die vorstehend genannten Werte des
Schmelzindex und des spezifischen Gewichtes aufweist Das mit dem Äthylenhomopolymeren oder -copolymeren
zu mischende polymere Material kann beispielsweise Kautschuk, ein anderes Äthylenpolymerisat dessen
spezifisches Gewicht niedriger ist als das des vorstehend genannten Äthylenhomopolymeren oder -copolymeren,
Polypropylen oder ein Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisat sein. Die Menge des mit dem Äthylenhomopolymeren
oder -copolymeren zu mischenden polymeren Materials beträgt gewöhnlich nicht mehr als 30 Gew.-%,
bezogen auf das Gewicht des Polymergemisches.
Das Äthylenpolymerisat kann vorteilhaft ein polymeres Material mit einem Schmelzindex von 0,01 bis 0,15,
einem Schmelzindexverhältnis (nachstehend kurz als »MIR« bezeichnet) von 80 bis 220 und einem bei einer
Temperatur von 23° C gemessenen spezifischen Gewicht von 0,94 bis 0,98 sein. Dieses Material wird aus der
aus Äthylenhomopolymeren und -copolymeren und deren Gemischen bestehenden Gruppe gewählt
Unter dem hier gebrauchten Ausdruck »MI« ist der gemäß ASTM D-1238 bei einer Temperatur von 190° C
unter einer Filastung von 2,16 kg bestimmte und in
g/10 Min. ausgedrückte Schmelzindex zu verstehen. Der hier gebrauchte Ausdruck »MIR« bezeichnet das
Verhältnis HMI/MI, worin MI vorstehend definiert wurde und HMI ein bei einer Temperatur von 190° C
und unter einer Belastung von 21,6 kg gemäß ASTM D-1238 bestimmte und in g/10 Min. ausgedrückte Schmelzindex
ist.
Der für die Herstellung der Folie gemäß der Erfindung verwendete feinteilige anorganische Füllstoff
hat eine Teilchengröße, die im Durchschnitt im Bereich von 0,01 bis 10 μπι liegt Als anorganische Füllstoffe
eignen sich beispielsweise Zinkoxyd, titandioxyd, Magnesiumoxyd,
Aluminiumhydroxyd, Magnesiumhydroxyd, Calciumcarbonat, basisches Magnesiumcarbonat,
Calciumsilikat, Magnesiumsilikat, Natriumaluminosilikat,
Kaliumaluminosilikat, Lithiumaluminosilikat, Silicium
d ioxyd, Aluminiumoxyd, Ton, Talcum, Wollastonit,
Bariumsulfat und Calciumsulfat. Diese anorganischen Füllstoffe können allein oder in Kombination verwendet
werden. Von diesen anorganischen Füllstoffen wird ein feines Pulver von Zinkoxyd, Titanoxyd, Calciumcarbonat,
Bariumsulfat, Ton oder deren Gemisch mit einer mittleren Teilchengröße im Bereich von 0,1 bis 5 μπι im
Hinblick auf den hohen Zähigkeitsgrad der daraus hergestellten Folie bevorzugt.
Der Gehalt des Feinteiligen anorganischen Füllstoffes in der zu Folien zu veru behenden Äthylenpolymer-
formmasse liegt im Bereich von 10 bis 65 Gew.-°/o, vorzugsweise 15 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das
Gewicht der Äthylenpolymerformmasse Wenn der Gehalt an feinteiligem anorganischem Füllstoff unterhalb
dieses Bereiches liegt, hat die erhaltene Folie schlechte Zähigkeit und nur in geringem Maße oder
keinen papierartigen Griff. Wenn andererseits der Gehalt an feinteiligem anorganischem Füllstoff den
vorstehend genannten Bereich übersteigt, ist es schwierig, eine vorteilhafte gute dünne Folie herzustellen.
Als höhere Fettsäuren können für die Zwecke der Erfindung Fettsäuren mit 6 bis 40 C-Atomen, verzugsweise
mit 8 bis 30 C-Atomen, verwendet werden. Die höheren Fettsäuren können gesättigt oder ungesättigt
sein. Als höhere Fettsäuren eignen sich beispielsweise Capronsäure, Caprylsäure, Caprinsäure, Laurinsäure,
Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Arachidinsäure, Behensäure, Lignocsrinsäure, Cerotinsäure,
Montansäure, Melissinsäurc, Caprolcinsäurc, Lauroleinsäure,
Myristoleinsäure, Petroselinsäu^, ölsäure, Elaidinsäure,
Erucasäure, Linolsäure. Hiragonsäure. Linolensäure, Moroctinsäure, Ricinoleinsäure und Isoplamitinsäure.
Diese höheren Fettsäuren können allein oder in Kombination verwendet werden.
Die verwendete Menge der höheren Fettsäure liegt im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,5
bis 7 Gew.-Teilen, bezogen auf das Gewicht des feinteiligen anorganischen Füllstoffes. Wenn die Menge
der höheren Fettsäure geringer ist als die kleinste Menge des vorstehend genannten Bereiches, werden die
feinteiligen anorganischen Füllstoffe weniger aktiviert, und die gebildete Folie weist schlechte Zähigkeit auf.
Wenn andererseits die Menge der höheren Fettsäure die obere Grenze des vorstehend genannten Bereiches
überschreitet, weist die erhaltene Folie ungefähr die gleichen physikalischen Eigenschaften wie eine Folie
auf, die aus der Äthylenpolymerformmasse, die die höhere Fettsäure in einer Menge von 10 Gew.-°/o oder
weniger enthält, so daß die Folie angesichts der Wanderung der höheren Fettsäure unvorteilhaft ist
Ah Metallsalze höherer Fettsäuren können Metallsal-ZR
von Fettsäuren von 8 bis 40 C-Atomen, vorzugsweise mit 10 bis 30 C-Atomen, verwendet werden. Betspiele
solcher Salze mit höheren Fettsäuren sind Stearat, Laurat, Myristat, Palmitat, Lignocerat, Ccrotat, Montanat,
Ricinoleat, Lauroleinat, Behenat, Oleat und Linoleat. Die Metallkomponente dieser Salze mit
höheren Fettsäuren können beispielsweise aus der Gruppe Na, Li, Mg, Ca, Ba, Al, Cd, Zn, Pb, Sn, Ni und Fe
gewählt werden. Die Metallsalze der höheren Fettsäuren können allein oder in Kombination verwendet
werden. Die verwendete Menge der Metallsalze höherer Fettsäuren liegt im Bereich von 0,5 bis 15
Gew.-Teilen, vorzugsweise 1 bis 10 Gew.-Teilen, bezogen auf das Gewicht des feinteiligen anorganischen
Füllstoffes. Wenn die Menge des Metallsalzes der höheren Fettsäure außerhalb dieses Bereiches liegt, sind
Formbarkeit sowie Zähigkeit der erhaltenen Folie schlecht.
Zur Herstellung von optimalen Folien mit besonders hohem Zähigkeitsgrad müssen die Menge der höheren
Fettsäure und die Menge des Metallsab.es der höheren
Fettsäure in den vorstehend genannten Bereichen gehalten werden. Ferner muß das Gewichtsverhältnis
der höheren Fettsäure und des Metallsalzes der höheren Fettsäure im Bereich von 1 :03 bis 1:2 gehalten
werden.
Als Beispiele phenolischer Stabilisatoren, clic sich für
die Herstellung der Folien gemäß der Erfindung eignen. seien genannt:
Hydrochinon, Pyrogallol,
Hydrochinon, Pyrogallol,
Hydrochinonmonomethyläther, ί
4-tert.-Butylcatechin,
2-Methyl-6-tert.-buty !phonon,
2,4-Dimethyl-6-tert.-butylphenol,
3-Methyl-4-isopropy !phenol,
2-Methyl-6-tert.-buty !phonon,
2,4-Dimethyl-6-tert.-butylphenol,
3-Methyl-4-isopropy !phenol,
2,6-Di-tert.-butylphenol, 2,6-Di-tert.-butyl-4-methylphenol,
2,5-Di-tert.-butylhydrochinon,
4- Hydroxy methyl-2,6-di-tert. -butyl phenol.
2,6-Di-tert.-butyl-4-methoxymethylenphenol.
4,4'-Dioxyddiphenyl, ü
2,5-Di-tert.-butylhydrochinon,
4- Hydroxy methyl-2,6-di-tert. -butyl phenol.
2,6-Di-tert.-butyl-4-methoxymethylenphenol.
4,4'-Dioxyddiphenyl, ü
Ρ,Ρ'-Isopropylidendiphenol.
l,1-Bis(4-hydroxyphenol)cyclohexan,
4,4'-Bis(2,6-di-tert.-butylphenol),
4,4'-Butylidenbis(3-methyl-6-tert.-biityl-phenol.
4,4'-Thiobis(6-tert.-butyl-3-methylphenol). :o
l,1-Bis(4-hydroxyphenol)cyclohexan,
4,4'-Bis(2,6-di-tert.-butylphenol),
4,4'-Butylidenbis(3-methyl-6-tert.-biityl-phenol.
4,4'-Thiobis(6-tert.-butyl-3-methylphenol). :o
2,2'-Methylenbis(4-methyl-6-tert.-butylphenol).
2,2'-Methylen-bis(4-äthyl-6-tert.-butylphenol).
2,2'-Thiobis(4-methyl-6-tert.-butylphenol),
2,4-Dimethyl-6-«-methylcycIohexylphenol.
t,1.3-Tris(2-methyl-4-hydroxy-5-tert.-butylben7.yl- :i
2,2'-Methylen-bis(4-äthyl-6-tert.-butylphenol).
2,2'-Thiobis(4-methyl-6-tert.-butylphenol),
2,4-Dimethyl-6-«-methylcycIohexylphenol.
t,1.3-Tris(2-methyl-4-hydroxy-5-tert.-butylben7.yl- :i
butan),
l,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-tert.-butyl-4-
l,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-tert.-butyl-4-
hydroxybenzyl)benzol,
l,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-tert.-butyi-
l,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-tert.-butyi-
4-hydroxybenzoyl)benzol, in
Pentaeythrityl-tetrakis-[3-(3,5-di-tert.-butyl-
4-hydroxyphenyl)propionat] und
Octadccy l-3-(3,5-di-tert.-bu ty 1-4 -hydroxy plieinl)propionat.
Diese phenolischen Stabilisatoren können allein oder in η
Kombination verwendet werden.
Der phenolische Stabilisator kann auch in Kombination mit wenigstens einem anderen Stabilisator, z. B.
einem schwefelhaltigen Stabilisator, einem phosphorhaltigen Stabilisator oder einem Aminstabilisator
verwendet werden. In diesem Fall sollte der phenolische Stabilisator wenigstens 50 Gew.-% der Stabilisatormischung
ausmachen.
Die Menge der überwiegend aus einem phenolischen Stabilisator bestehende Stabilisatormischung liegt im -45
Bereich von 0,05 bis 5 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,1 bis 3 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile des feinteiligen
anorganischen Füllstoffes. Wenn die Menge des Stabilisatorgemisches unterhalb dieses Bereiches liegt,
weist die erhaltene Folie schlechte thermische Stabilität und Formbarkeit sowie geringe Zähigkeit auf. Wenn
andererseits die Menge des Stabilisatorgemisches die obere Grenze des genannten Bereiches übersteigt, weist
die erhaltene Folie einen ähnlichen Zähigkeitsgrad wie eine Folie auf, die unter Verwendung einer Menge des
Stabilisatorgemisches innerhalb des vorstehend genanten Bereiches hergestellt worden ist. Demgemäß ist die
hierbei gebildete Folie unvorteilhaft, da der Stabilisator zu wandern pflegt und Verfärbung der Folie verursacht.
Die Äthylenpolyinerformmasse, die zu den Folien
gemäß der Erfindung zu verarbeiten ist, kann außer den vorstehend genannten fünf Bestandteilen, nämlich (a)
einem Polyäthylen von hoher Dichte, (b) einem !einteiligen anorganischen Füllstoff, (c) einer höheren
Fettsäure, (d) einem Metallsalz einer höheren Fettsäure und (c) einem Stabilisator, geringe Menge.", anderer
Zusatzstoff, z. B. Weichmacher, UV-Absorber, Gleitmittel, Pigmente, feuerhemmende oder flammwidrig
machende Zusatzstoffe, Antistatikmittel, Verdickungsmittel und Treibmittel enthalten.
Ein gleichmäßiges Gemisch der vorstehend genannten fünf Bestandteile wird durch Mischen und Kneten
der jeweiligen Bestandteile bei erhöhter Temperatur hergestellt. Beispielsweise werden die fünf Bestandteile
(a) bis (e) gemischt, worauf das Gemisch geknetet wird, oder die vier Bestandteile (b), (c), (d) und (e) werden
zuerst gemischt, worauf der Bestandteil (a) dem Gemisch zugesetzt und das Gemisch dann geknetet
wird; oder die Bestandteile (b) und (c) werden zuerst gemischt, worauf die Bestandteile (a), (d) und (e) dem
Gemisch zugesetzt werden und das Gemisch dann geknetet wird. Das Mischen erfolgt vorzugsweise bei
einer Temperatur von 50 bis 2000C unter wasserfreien Bedingungen, d. h., während Wasser und andere
flüchtige Stoffe, die durch Mischen der jeweiligen Bestandteile gebildet werden, vom Gemisch entfernt
werden.
Geeignet sind übliche Knetvorrichtungen, z. B. Banburv-Mischer. Kneter und Walzenmischer. Die
Knettemperatur kann im Bereich von Erweichungsoder Schmelzpunkt des jeweils verwendeten Äthylenpolymerisats
Dis zu seinem thermischen Abbaupunkt liegen, jedorh liegt die optimale Knettemperatur unter
Berücksichtigung der Zähigkeit der hergestellten Folie im Bereich von 200° bis 28O0C.
Zur Herstellung einer Folie mit der gewünschten Zähigkeit werden aus der gekneteten Äthylenpolymerformmasse
Folien nach dem Folienblasverfahren wie folgt hergestellt: Die Äthylenpolymerformmasse wird
bei einer Temperatur von 150 bis 250°C durch eine Ringschlitzdüse mit einer Düsenspaltweite von 0,7 bis
3,0 mm bei einem Aufblasverhältnis von 2:1 bis 8 : 1 und einer Frostlinienhöhe von 200 bis 20O0 mm
extrudiert.
Wenn die Strangpreßtemperatur unter 1500C liegt, ist
es schwierig, die vorstehend genannte Extrusion unter stabilen Betriebsbedingungen durchzuführen. Wenn
andererseits die Strangpreßtemperatur 2500C übersteigt,
werden faltige oder schlaffe Folien von schlechter Zähigkeit erhalten.
Die Düsenspaltweite der Ringschlitzdüse sollte 3 mm nicht überschreiten, denn bei einer zu großen Düsenspaltweite
wird es schwierig, eine Folie mit gleichmäßiger Dicke, die frei von Falten oder schlaffen Stellen ist,
unter stabilen Arbeitsbedingungen herzustellen.
Wenn das Aufblasverhältnis unter 2 :1 liegt, ist die
Einreißfestigkeit in Längsrichtung gering, und das Verhältnis der Einreißfestigkeit in Längsrichtung zur
Einreißfestigkeit in Querrichtung wird unerwünscht verschlechtert, und die Schlagzähigkeit beim Kugelfallversuch
wird schlechter als bei einer Folie, die aus dem Äthylenpolymerisat, dem kein anorganischer Füllstoff
zugemischt worden ist, hergestellt worden ist Wenn andererseits das Aufblasverhältnis höher ist als 8 :1, ist
die Einreißfestigkeit in Querrichtung schlecht, und das Verhältnis der Einreißfestigkeit in Längsrichtung zu
derjenigen in Querrichtung wird unerwünscht hoch, während die Schlagzähigkeit beim Kugelfallversuch
schlechter wird als bei einer Folie, die aus dem Äthylenpolymerisat, dem kein organischer Füllstoff
zugemischt worden ist hergestellt worden ist
Wenn die Frosthöhenlinie geringer ist als 200 mm, wird das Verhältnis der Einreißfestigkeit in Längsrichtung
zu derjenigen in Querrichtung in unerwünschter Weise erniedrigt wodurch eine Verschlechterung der
beim Kugelfallversuch ermittelten Schlagzähigkeit
eintritt. Wenn andererseits die Frostlinienhöhe
mm tibersteigt, wird es schwierig, eine Folie mit
annehmbarer Qualität unter stabilen Arbeitsbedingungen herzustellen.
Eine der bevorzugten Kombinationen von Aufblasdruck und Formgebungsbedingungen. die sich besonders
gut für die Herstellung von Folien einer Dicke von weniger als 40 μπι eignen, ist die folgende:
Ex! * sionstemperatur:
Düsenspaliweite:
Aufblasverhältnis:
Frostlinienhöhe:
Düsenspaliweite:
Aufblasverhältnis:
Frostlinienhöhe:
180° bis 22O0C
0,8 bis 1,5 mm
2.5 : I bis 5.5 : I
30(1 bis 900 run
0,8 bis 1,5 mm
2.5 : I bis 5.5 : I
30(1 bis 900 run
Bevorzugt wird ferner die fo'gende Kombination, die für die Herstellung von Folien einer Dicke von 40 bis
(im besonders gut geeignet ist:
Extrusionstemperatur:
Düsenspaltweite:
Aufblasverhältnis:
Frostiinienhöhe:
Düsenspaltweite:
Aufblasverhältnis:
Frostiinienhöhe:
170° bis 210"C
I bis 2,5 mm
3 : 1 bis 6 : I
I bis 2,5 mm
3 : 1 bis 6 : I
400 bis 1200 mm
Unter der Voraussetzung, daß die jeweiligen Bedingungen in bezug auf Aufblasverhältnis und Formgebungsbedingungen
in den vorstehend genannten Bereichen liegen, können gewisse Modifikationen vorgenommen
werden. Beispielsweise kann das Schlauchextrudat mit einem Kühlmedium, z. B. Wasser oder einer
wäßrigen Lösung eines oberflächenaktiven Mittels, gekühlt werden, um der Folie einen besonderen
Oberflächenglanz zu verleihen.
Die Vorteile der Folie gemäß der Erfindung sind nachstellend genannt:
1) Die Folie gemäß der Erfindung weist gute mechanische Festigkeiten wie Schlagzähigkeit und
Einreißfestigkeit auf. Der Grad der Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit ist ähnlich oder höher als bei
einer üblichen Folie, die aus der Äthylenpolymerformmasse, der kein anorganischer Füllstoff zugesetzt
worden ist, hergestellt worden ist.
2) Die verbesserten mechanischen Festigkeiten können sowoh! für dünne Folien einer Dicke von
etwa 10 μπι als auch dicke Folien einer Dicke von
100 μπι oder mehr erzielt werden.
3) Vorausgesetzt, daß die Menge des feinteiligen anorganischen Füllstoffes innerhalb des vorstehend
genannten und beanspruchten Bereiches liegt, werden die mechanischen Festigkeiten der Folie
gemäß der Erfindung mit steigender Menge des zugesetzten anorganischen Füllstoffes nicht
schlechter. Dieses Merkmal unterscheidet sich auffallend von den Merkmalen üblicher Polyolefinfolien,
die aus Polyolefinformmassen, denen ein anorganischer Füllstoff in einer Menge von etwa 10
Gew.-% oder mehr zugesetzt worden ist, hergestellt worden sind, und bei denen die mechanischen
Festigkeiten der Foiien mit steigender Menge des zugesetzten anorganischen Füllstoffes schlechter
werden.
4) Die Folien gemäß der Erfindung weisen den sogenannten »papierähnlichen« Griff und verbesserte
Beschreibbarkeit und Bedruckbarkeit auf. Falls gewünscht, kann dieser Vorteil durch
Erhöhung der verwendeten Menge des anorganischen Füllstoffes ohne Verschlechterung der
gewünschten mechanischen Fest^keiten ^estei^ert
werden.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele weiter erläutert. In diesen Beispielen
verstehen sich alle Mengenangaben in Teilen als Gew.-Teile und die Schlagzähigkeit beim Kugelfallversuch
wurde gemäß ASTM D-1709 und die Einreißfestigkeit gemäß |IS (lapanische Industrip Norm) p-81 lö
bestimmt.
ίο 53 Teile feinteiliges Polyäthylen mit einem Schmelzindex
von 0,07, einem MIR-Wert von 110 und einem
spezifischen Gewicht von 0,955, 45 Teile feinteiliges Zinkoxyd mit einer mittleren Teilchengröße von 0,7 (im,
1,0 Teil Stearinsäure, 1,0 Teil Calciumstearat und 0,15 r>
Teile 2,6-Di-tert.-butyl-p-kresol wurden in einem Hensciel-Mischer
gut gemischt, während die Bestandteile bei 120°C gehalten wurden, wodurch flüchtige Stoffe
davon entfernt wurden. Das Gemisch wurde 3 Min. im Bsnbury-Mischer bei 255°C geknetet, mit einer Walze
-'<> zu einer Platte geformt und dann granuliert. Das erhaltene Granulat wurde 2 Std. bei 105°C getrocknet.
Das getrocknete Granulat hatte einen Wassergehalt von 350 ppm, gemessen nach der Karl Fischer-Methode.
Das getrocknete Granulat wurde nach dem vorliegen- :") den Blasverfahren unter Verwendung eines Extruders,
dessen Schnecke einen Durchmesser von 40 mm, ein Länge-Durchmesser-Verhältnis von 22 und ein Kompressionsverhältnis
von 4,0 sowie eine Ringschlitzdüse mit einer Düsenspaltweite von 1,2 mm und einen
Durchmesser der Ringschlitzdüse von 40 mm hatte, zu einer Folie geformt. Die folgenden Aufblasbedingungen
wurden angewandt: Extrusionstemperatur 19O0C, Aufblasverhältnis
4,0, Frostlinienhöhe 500 mm, Foliendicke 28 μπι.
3Ί Die hierbei hergestellte Folie war frei von Knicken
und Falten, hatte einen gleichmäßigen Querschnitt, war weiß und undurchsichtig und hatte papierähnlichen
Griff. Die beim Kugelfallversuch ermittelte Schlagzähigkeit und die Einreißfestigkeit der erhaltenen Folie
sind in Tabelle I genannt.
Auf die in Beispiel 1-1 beschriebene Weise wurde eine Folie hergestellt, wobei jedoch unter sonst gleichen
Bedingungen 0,5 Teile Stearinsäure und 1,5 Teile Calciumsterarat verwendet wurden. Die Schlagzähigkeit
und die Einreißfestigkeit der erhaltenen Folie sind in Tabelle I genannt.
Vergleichsbeisptel 1-1
Auf die in Beispiel 1-1 beschriebene Weise wurde eine
Folie ohne Verwendung von Stearinsäure und 2,6-Ditert.-Sutyl-p-kresol
hergestellt, wobei jedoch unter sonst gleichen Bedingungen 2,0 Teile Calciumstearat verwendet
wurden.
Die erhaltene Folie hatte eine große Zahl von Knicken und Falten und ungleichmäßige Dicke. Die
Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit der Folie sind in Tabelle ί genannt.
Vergleichsbeispiel 1-2
Auf die in Beispiel 1 -1 beschriebene Weise wurde eine
Folie hergestellt wobei jedoch anstelle des vorstehend genannten Gemisches aus fünf Bestandteilen 100 Teile
eines feinteiligen Polyäthylens ähnlich dem in Beispiel 1-1 verwendeten, 03 Teile Calciumstearat und 0,1 Teil
2,6-Di-tert,-buty!-p-kresol unter sonst im wesentlichen
gleichen Bedingungen verwendet wurden.
Die erhaltene Folie hatte eine geringere Gleichmäßigkeit
der Dicke als die gemäß den Beispielen I-1 und 1-2 hergestellten Folien, und die Betriebsstabilität
während des Folienbildungsverfahrens war schlecht. Die Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit der Folie sind
in Tabelle 1 genannt.
Beispiel
1-1
1-1
Deispie
1-2
1-2
Vergleichsbeispiel
l-l 1-2
l-l 1-2
Polyäthylen
Anorganischer
Füllstoff
Füllstoff
Zusatzstoffe
Filmbildungsbedingungen
Mechanische
Eigenschaften
Eigenschaften
MI (g/10 Min.) MIR
Spezifisches Gewicht Anzahl (Gew.-Teile)
Mittlere Teilchengröße (μηι) Menge (Gew.-Teile)
2,6-Di-t-butyl-p-kresol, Gew.-Teile Stearinsäure, Gew.-Teile
Calciumstearat, Gew.-Teile
Düsenspaltweite, mm Extrusionstemperatur, "C Aufblasverhältnis
Frostlinienhöhe, mm Filmdicke, μΐη
Schlagzähigkeit im Kugelfallversuch, cm/kg
Einreißfestigkeit in Längsrichtung, cm/kg
Einreißfestigkeit in Querrichtung, cm/kg
0,07 | wie in | wie in | wie in |
110 | Beispiel | Beispiel | Beispiel |
0,955 | l-l | l-l | 1-1 |
5.1 | 100 | ||
ZnO | wie in | wie in | - |
0,7 | Beispiel | Beispiel | - |
45 | !-! | l-l | - |
0,15 | 0,15 | - | 0,1 |
1,0 | 0,5 | - | - |
1,0 | 1,5 | 2,0 | 0,3 |
1,2 | wie in | wie in | wie in |
190 | Beispiel | Beispiel | Beispiel |
4,0 | 1-1 | 1-1 | 1-1 |
500 | |||
28 | |||
34 | 22 | 8 | 18 |
50 | 38 | 10 | 18 |
55 | 48 | 12 | 20 |
Wie die Ergebnisse in Tabelle I zeigen, weisen die Folien gemäß der Erfindung (Beispiele 1-1 und 1-2) weit
höhere Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit auf als eine übliche Polyäthylenfolie mit Zusatz an anorganischem
Füllstoff (Vergleichsbeispiel 1-1) sowie eine nur aus Polyäthylen bestehende Folie (Vergleichsbeispiel
1-2).
Eine geknetete Polyäthylenformmasse ähnlich der gemäß Beispiel 1 hergestellten wurde nach dem
Folienblasverfahren unter den folgenden Bedingungen zu einer Folie geformt: Extrusionstemperatur 19O0C;
Düsenspaltweite 1,0 mm; Aufblasverhältnis 4,0; Frostlinienhöhe 400 mm; Foliendicke 11 μπι.
Die in dieser Weise hergestellte Folie hatte gleichmäßigen Querschnitt Sie war rein weiß und
durchscheinend und hatte papierähnlichen Griff. Ihre Schlagzähigkeit ist in Tabelle II genannt
B e i s ρ i e 1 2-2
Eine geknetete Polyäthylenformmasse ähnlich der gemäß Beispiel 1-1 hergestellten wurde unter den
folgenden Aufblasbedingungen zu einer Folie geformt: Extrusionstemperatur 185°C: Düsenspaltweite \2 mn?:
Aufblasverhältnis 4,0; Frostlinienhöhe 500 mm; Foliendicke 50 μΐη. Die Schlagzähigkeit der hierbei hergestellten
Folie ist in Tabelle II genannt
B e i s ρ i e 1 2-3
Eine geknetete Polyäthylenformmasse ähnlich der gemäß Beispiel 1-1 hergestellten wurde unter den
folgenden Bedingungen nach dem Folienblasverfahren zu einer Folie geformt: Extrusionstemperatur 180° C;
Düsenspaltweite 2,5 mm; Aufblasverhältnis 4,0; Frostlinienhöhe 600 mm; Foliendicke 120μηι. Die Schlagzähigkeit
der hierbei hergestellten Folie ist in Tabelle II genannt
Vergleichsbeispiel 2-1
Eine geknetete Polyäthylenformmasse, die der gemäß Vergleichsbeispiel 1-2 hergestellten Formmasse ähnlich
war, keinen anorganischen Füllstoff enthielt und aus Polyäthylen, Calciumstearat und 2,6-Di-tert-butyl-pkresol
bestand, wurde unter den in Beispiel 2-1 genannten Bedingungen zu einer Folie geformt Die
Schlagzähigkeit der Folie ist nachstehend in Tabelle II genannt
Vergleichsbeispiel 2-2
Eine geknetete Polyäthylenformmasse ähnlich der in Vergleichsbeispiel 2-1 beschriebenen wurde unter
ähnlichen Bedingungen wie in Beispiel 2-2 zu einer Folie geformt Die Schlagzähigkeit der Folie ist nachstehend
in Tabelle II genannt
Vergleichsbeispiel 2-3
Eine geknetete Polyäthylenformmasse ähnlich der in Vergleichsbeispiel 2-1 beschriebenen wurde unter
ähnlichen Bedingungen, wie sie gemäß Beispiel 2-3 angewandt wurden, zu einer Folie geformt. Die
Schlagzähigkeit der Folie ist nachstehend in Tabelle Il genannt.
Tabelle Il | MI (g/10 Min.) | Beispiel | Beispiel | Beispiel | Vergleichsbeispiel | 2-2 | 2-3 |
MIR | 2-1 | 2-2 | 2-3 | 2-1 | wie in | wie in | |
Spezifisches Gewicht | 0.07 | wie in | wie in | 0,07 | Vergleichs | Vergleichs | |
Polyäthylen | Anzahl (Gew.-Teile) | 110 | Beispiel | Beispiel | 110 | beispiel 2-1 |
beispiel 2-1 |
Mittlere Teilchen | 0,955. | 2-1 | 2-1 | 0,955 | |||
größe, μΓΠ | 53 | 100 | - | - | |||
Anzahl, Gew.-Teile | ZnO | wie in | wie in | -. | - | - | |
Anorganischer | 2,6-Di-tert.-butyl- | 0,7 | Beispiel | Beispiel | - | - | - |
Füllstoff" | p-kresol, Gew.-Teile | 45 | 2-1 | 2-1 | - | 0,1 | 0.1 |
Stearinsäure, | 0,15 | wie in | wie in | 0.1 | |||
Zusatzstoffe | Gew.-Teile | Beispiel | Beispiel | - | - | ||
Calciumstearat, | 1,0 | 2-1 | 2-1 | - | |||
Gew.-Teile | 0,3 | 0,3 | |||||
Düsenspaltweite, mm | 1,0 | 0,3 | |||||
Extrusionstempe- | 1,2 | 2,5 | |||||
ratur, °C | 1,0 | 1,2 | 2,5 | 1.0 | 185 | 180 | |
Filmbildungs- | Aufblasverhältnis | 190 | 185 | 180 | 190 | ||
hedingungen | Frostlinienhöhe, mm | 4,0 | 4,0 | ||||
Filmdicke, μπι | 4.0 | 4,0 | 4,0 | 4,0 | 500 | 600 | |
400 | 500 | 600 | 400 | 50 | 120 | ||
11 | 50 | 120 | U | ||||
Mechanische Schlagzähigkeit im
Eigenschaften Kugelfallversuch,
cm/kg
Eigenschaften Kugelfallversuch,
cm/kg
25
67
10
35
Wie ein Vergleich von Beispiel 2-1, 2-2 und 2-3 mit den Vergleichsbeispielen 2-1, 2-2 und 2-3 zeigt, weisen
die Folien gemäß der Erfindung, die große Mengen des anorganischen Füllstoffes enthalten, bessere mechanische
Eigenschaften, die nicht von der Filmdicke abhängen (d. h. unabhängig von einem weiten Bereich
der Dicke von etwa 10 μπι bis 100 μίτι oder mehr), als die
Folien auf, die keinen anorganischen Füllstoff enthalten.
58 Teile eines feinteiligen Polyäthylens mit einem Schmelzindex von 0,03, einem MIR-Wert von 192 und
einem spezifischen Gewicht von 0,949, 40 Teile feinteiliges kolloidales Calciumcarbonat mit einer
mittleren Teilchengröße von 0,15 μπι, 0,8 Teile eines
Gemisches von Stearinsäure und Palmitinsäure (1 :1), 1,0 Teil Zinkstearat und 0,03 Teile 2,6-Di-tert.-butyl-p-
kresol wurden im Henschel-Mischer bei einer Tempera tur von 1100C gut gemischt Das Gemisch wurde dann in
einem Doppelarmkneter bei einer Rotorgeschwindig keit von 500UpM bei einer Temperatur von 265° C
geknetet und dann unter Verwendung eines Einschnekkenextruders granuliert Das hierbei erhaltene Granulat
wurde 5Std bei einer Temperatur von il0=C
getrocknet Das getrocknete Granulat hatte einen Wassergehalt von 290 ppm. Anschließend wurde aus
dem getrockneten Granulat nach dem Folienblasverfahren zu einer Folie geformt. Hierzu wurde ein Extruder
verwendet, der mit einer Schnecke mi·, einem Durchmesser von 50 mm, einem Länge/Durchmesser-Verhältnis
von 24 und einem Kompressionsverhältnis von 3,5 und einer Ringschlitzdüse mit einer Düsenspaltweite
von 1,0 mm und einem Düsendurchmesser von 50 mm versehen war. Die folgenden Aufblasbedingungen
wurden angewandt: Extrusionstcmperatur 21O0C;
Aufblasverhältnis 5,0; Frostlinienhöhe 300 mm; Foliendicke ΙΟμίτι.
Die hierbei hergestellte Folie war frei von Knicken und Falten, zeigte nur eine geringe oder keine
Ungleichmäßigkeit der Dicke und war durchscheinend und pergamentartig. Die Schlagzähigkeit und die
Einreißfestigkeit der Folie sind nachstehend in Tabelle III genannt.
68 Teile eines feinteiligen Polyäthylens mit einem Schmelzindex von 0,12, einem MIR-Wert von 98 und
einem spezifischen Gewicht von 0,956, 30 Teile feinteiiiges schweres Calciumcarbonat mit einer mittleren
Teilchengröße von 4,5 μτη, 1,0 Teil eines Gemisches von Stearinsäure und Paimitinsäure (i : i), 2,0 Teiie
Calciumstearat und OJ? Teile 2^>'-Methylen-bis(4-methyl-6-tert.-butyiphenol)
wurden gemischt, geknetet und
dann granulier), wie in Beispiel 3-1 beschrieben. Aus
dem hierbei erhaltenen Granulat wurde eine Folie unter Verwendung der in Beispiel 3-1 beschriebenen
Folienblasvorrichtung unter den folgenden Bedingungen hergestellt: Extrusionstemperatur 1900C; Aufblasverhältnis
5,5; Frostlinienhöhe 1050 mm; Foliendicke 30μπι.
Die erhaltene Foiie war frei von Falten und Knicken,
hatte nur geringe oder keine Ungleichmäßigkeit in der Dicke, war milchig und undurchsichtig und hatte einen
papierähnlichen Griff. Die Schlagzähigkeit und die Einreißfestigkeit der Folie sind nachstehend in Tabelle
III genannt
48 Teile eines feinteiligen Polyäthylens ähnlich dem in Beispiel 1-1 genannten, 52 Teile feinteiliges Bariumsulfat
mit einer mittleren Teilchengröße von 0,6 μΐη, 1,5 Teile
Behensäure 2,0 Teile Aluminiumdistearat und 0,2 Teile
eines 1 :1 -Gemisches von 2,6-Di-tert.-butyl-p-kresol und Dilaurylthiodipropionat wurden auf die in Beispiel
3-1 beschriebene Weise gemischt, geknetet und dann granuliert. Aus dem hierbei erhaltenen Granulat wurde
eine Folie unter Verwendung der in Beispiel 3-1 beschriebenen Folienblasvorrichtung unter den foigenden
Bedingungen hergestellt: Extrusionstemperatur IdO0C; Aufblasverhältnis 4,0: Frostlinienhöhe 500 mm;
Foliendicke 30 μΐη.
Die erhaltene Folie war frei von Falten und Knicken, zeigte wenig oder keine Ungleichmäßigkeit in der
üic:;e, war milchig und durchscheinend und hatte papierähnlichen Griff. Die Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit
der Folie sind nachstehend in Tabelle III genannt
Vergleichsbeispiel 3-1
59 Teile feinteiliges Polyäthylen ähnlich dem in Beispiel 3-1 beschriebenen, 40 Teile feinteiliges Calciumcarbonat
ähnlich dem in Beispiel 3-1 beschriebenen und 1,0 Teil Zinkstearat wurden auf die in Beispiel 3-1
beschriebene Weise gemischt, geknetet und dann granuliert. Aus dem hierbei erhaltenen Granulat wurde
eine Folie auf die in Beispiel 3-1 beschriebene Weise hergestellt.
Die erhaltene Folie zeigte Falten und Knicke und hatte eine geringere Gleichmäßigkeit als die gemäß
Beispiel 3-1 hergestellte Folie. Die Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit dieser Folie waren weit geringer als
die der gemäß Beispiel 3-1 hergestellten Folie, wie die Werte in Tabelle III zeigen.
Vergleichsbeispiel 3-2
Auf die in Beispiel 3-2 beschriebene Weise wurde eine
Folie aus einer Polyäthylenformmasse hergestellt, die
eine ähnliche Zusammensetzung wie die gemäß Beispiel 3-2 hergestellte Folie hatte, jedoch kein 1 :1-Gemisch
von Stearinsäure und Palmitinsäure enthielt Die erhaltene Folie hatte schlechtere Schlagzähigkeit und
Einreißfestigkeit als die gemäß Beispiel 3-2 hergestellte
i" Folie, wie die Werte in Tabelle III zeigen.
Vergieichsbeispiel 3-3
Auf die in Beispiel 3-3 beschriebene Weise wurde eine Folie aus einer Polyäthylenformmasse hergestellt, die
ι i eine ähnliche Zusammensetzung wie die gemäß Beispiel
3-3 verwendete Formmasse hatte, jedoch keine Behensäure enthielt Die erhaltene Folie hatte eine weit
schlechtere Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit als die gemäß Beispiel 3-3 hergestellte Folie, wie die Ergebnis-
-1H se in Tabelle III zeigen.
Vergleichsbeispiel 3-4
98 Teile eines feinteiligen Polyäthylens ähnlich dem gemäß Beispiel 3-2 verwendeten, 0,2 Teile 2^'-Methylen-bis(4-methyl-6-tert-butylphenol)
und 2,0 Teile Calciumstearat wurden auf die in Beispiel 3-1 beschriebene
Weise gemischt, geknetet und granuliert Aus dem hierbei erhaltenen Granulat wurde eine Folie auf die in
Beispiel 3-2 beschriebene Weise hergestellt
Die erhaltene Folie war der gemäß Vergleichsbeispiel 3-2 hergestellten Folie überlegen, jedoch der gemäß
Beispiel 3-2 hergestellten Folie unterlegen, wie die Ergebnisse in Tabelle III zeigen.
Vergleichsbeispiel 3-5
100 Teile feinteiliges Polyäthylen mit einem Schmelzindex
von OA einem MIR-Wert von 90 und einem
spezifischen Gewicht von 0,953, 0,07 Teile 2,6-Di-tertbutyl-p-kresol
und 0,2 Teile Calciumstearat wurden auf die in Beispiel 3-1 beschriebene Weise gemischt,
geknetet und dann granuliert Aus dem hierbei erhaltenen Granulat wurde eine Folie unter Verwendung
der in Beispiel 3-1 beschriebenen Folienblasapparatur unter den folgenden Bedingungen hergestellt:
Extrusionstemperatur 200°C; Aufblasverhältnis 1,8; Frostlinienhöhe 300 mm; Foliendicke 40 μπι.
Die erhaltene Folie war den gemäß den Beispielen 3-1, 3-2 und 3-3 hergestellten Folien in den mechanischen
Eigenschaften weit unterlegen, wie die Ergebnisse in der folgenden Tabelle III zeigen.
Tabelle III | MI (g/10 Min.) MIR |
Beispiel
3-1 |
Beispiel
3-2 |
Beispiel
3-3 |
Verglcichs-
beispicl 3-1 |
Spezifisches Gewicht | 0.03 192 |
0,12 98 |
0,07 UO |
wie in Beispiel |
|
Polyäthylen | Menge. Gew.-Teile | 0.949 | 0,956 | 0,955 | 3-1 |
Mittlere Teilchengröße. ■/. m | 58 | 68 | 46 | 59 | |
Menge. Gew.-Teile | CaCO-, 0,15 |
CaCO, 4.5 |
BaSO1 0.6 |
wie in Beispiel 3-1 |
|
Anorganischer !•'üllslofT |
40 | 30 | 52 | 40 | |
Fortsetzung
15
16
Beispiel
3-1
3-1
Beispiel 3-2
Beispiel 3-3
Vergleichsbeispiel 3-1
Zusatzstoffe
Folienbildungsbedingungen
Mechanische
Eigenschaften
Eigenschaften
Stabilisator
1 : 1-Gemisch von Stearinsäure u. Palmiunsäure, Gew.-Teile
Fettsäure Metallsalz, Gew.-Teile
Düsenspaltweite, mm Extrusioastemperatur, °C Aufblasverhältnis
Frostlinienhöhe, mm Foliendicke, um
Schlagzähigkeit im Kugelfallversuch, cm/kg
Einreißfi:stigkeit in Längsrichtung,
cm/kg Einreißfestigkeit in Querrichtung, cm/kg ') 0,08
0,8
0,8
-) 1,0
3)0,2
1,0
1,0
4)2,0
s) 0,2 6)1,5
7)2,0
:) 1,0
1,0 | 1,0 | 1,0 | wie in |
210 | 190 | 190 | Beispiel |
5,0 | 5,5 | 4,0 | 3-1 |
300 | 1050 | 500 | |
10 | 30 | 30 | |
16 | 21 | 30 | 7 |
38 | 24 | 32 | 10 |
39 | 37 | 42 | 8 |
Fortsetzung Tabelle III
Vergleichsbeispiel
3-2 3-3
3-2 3-3
3-4
3-5
Polyäthylen MI (g/10 Min.)
MIR
Spezifischen Gewicht Menge, Gew.-Teile
Anorganischer Mittlere Teichengröße, ,um
Füllstoff
Menge, Gew.-Teile
Zusatzstoffe Stabilisator
1 : 1-Gemisch von Stearinsäure u. Palmitinsäure, Gew.-Teile
Fettsäure Velallsalz. Gew.-Teile
[ olienbildungs- Düsenspalhveite, mm bedingungen Exlrusionstcmperatur, 1C
Aufblasvertiältnis Frostlinienhöhe, mm
Foliendicke μπι
Mechanische Schlagzähigkeit im Kugel-Eigenschaften fallvcrsuch, cm/kg
Kinrcißfcstißkcit in Längsrichtung,
cm/kg
l-jnrcißfcsti|:kcit in Querrichtung,
cm/kg
1) 2.(i-|)i-i-hulyl-p-cresnl.
2) /inkslciiriil.
31 ,\.v-MiMhylcn-his(4-nitMliyl-(i-l-ritiMph<:n(il).
41 C.ik'iiimslciiriil.
wie in | wie in | wie in | 0,5 |
Beispiel | Beispiel | Beispiel | 90 |
3-2 | 3-3 | 3-2 | 0,953 |
68 | 46 | 98 | 100 |
wie in | wie in | _ | _ |
Beispiel 3-2 | Beispiel 3-3 | ||
30 | 52 | _ |
') 0,2
4)2,0
s)0,2
7)2,O
3)0,2
4)2,0
27
') 0,07
4)0,2
wie in Beispiel 3-2 |
wie in Beispiel 3-3 |
wie in Beispiel 3-2 |
1,0 200 1,8 |
300 40 |
|||
5 | 9 | 14 | 7 |
6 | 12 | 15 | 4 |
75
5) - 2,n-Di-l-hnlyl-p-krcsol/Uiliiuryllhioilipropionat-Cic
misch (1:1).
(i) - Hchcnsiiure.
-■■ Aliiminiumstcaral.
60 Teile feinteiliges Polyäthylen mit einem Schmelzindex von 0,05, einem MIR-Wert von 125 und einem
spezifischen Gewicht von 0,955, 30 Teile feinteiliges Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von
4,5 μπι, 9 Teile feinteiliges Titandioxyd mit einer
mittleren Teilchengröße von 0,4 μπι, 1,0 Teil Stearinsäure,
1,0 Teil Calciumstearat und 0,2 Teile 2,6-Di-tert-butyl-p-kresol/Dilaurylthiodipropionat-Gemisch
(1 :1) wurden auf die in Beispiel 3-1 beschriebene Weise gemischt, geknetet und dann granuliert Aus dem
erhaltenen Granulat wurde eine Folie unter Verwendung der in Beispiel 3-1 beschriebenen Folienblasapparatur
unter den folgenden Blasbedingungen hergestellt: Extrusionstemperatur 185° C; Aufblasverhältnis 4,0;
Frostlinienhöhe 450 mm; Foliendicke 40 μπι. Die Schlagzähigkeit und die Einreißfestigkeit der erhaltenen
Folie sind nachstehend in Tabelle IV genannt
B e i s ρ i e I 4-2
Auf die in Beispiel 4-1 beschriebene Weise wurde eine Folie aus der in Beispiel 4-1 beschriebenen Polyäthylenformmasse
hergestellt wobei jedoch unter sonst gleichen Bedingungen mit einer Lxtrusionstemperatur
von 2400C gearbeitet wurde. Die Schlagzähigkeit und die Einreißfestigkeit der hierbei erhaltenen Folie sind
nachstehend in Tabelle IV genannt.
Vergleichsbeispiel 4-1
Auf die in Beispiel 4-1 beschriebene Weise wurde eine Folie aus der in Beispiel 4-1 beschriebenen Polyäthylenformmasse
hergestellt, wobei jedoch unter sonst gleichen Bedingungen bei einer Extrusionstemperatur
von 280° C gearbeitet wurde. Die Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit der erhaltenen Folie sind nachstehend
in Tabelle IV genannt.
Vergleichsbeispiel 4-2
Auf die in Beispiel 4-1 beschriebene Weise wurde eine Folie aus einer Polyäthylenformmasse ähnlich der
gemäß Beispiel 4-1 verwendeten hergestellt, wobei jedoch unter sonst gleichen Bedingungen mit einem
Aufblasverhältnis von 1,5 und einer Frostlinienhöhe von 150 mm gearbeitet wurde. Die Schlagzähigkeit und
Einreißfestigkeit der erhaltenen Folie sind nachstehend in Tabelle IV genannt
Vergleichsbeispiel 4-3
Auf die in Beispiel 4-1 beschriebene Weise wurde eine Folie aus einer Polyäthylenformmasse hergestellt, die
der gemäß Beispiel 4-1 verwendeten ähnlich war, jedoch weder Stearinsäure noch das 1 :1 -Gemisch von
2,6-Di-tert-butyl-p-kresol und Dilaurylthiodipropionat
enthielt, während alle übrigen Bedingungen im wesentlichen gleich waren. Die Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit
der erhaltenen Folie sind nachstehend in Tabelle IV genannt
Beispiel
4-1
4-1
Beispiel
4-2
4-2
Vergleichsbeispiel
4-1 4-2
4-1 4-2
4-3
-I | Polyäthylen | MI (g/10 Min.) | 0,05 | wie in | wie in | wie in | wie in ■ |
MIR | 125 | Beispiel | Beispiel | Beispiel | Beispiel I | ||
I | Spezifisches Gewicht | 0,955 | 4-1 | 4-1 | 4-1 | 4-1 I | |
I | Menge, Gew.-Teile | 60 | |||||
Anorganischer | CaCO3 TiO2 | wie in | wie in | wie in | wie in | ||
Füllstoff | Beispiel | Beispiel | Beispiel | Beispiel | |||
•1 | Mittlere Teilchen | 4,5 0,4 | 4-1 | 4-1 | 4-1 | 4-1 | |
größe, μΙΠ | |||||||
1 | Menge, Gew.-Teile | 30 9 | |||||
fi- | Zusatzstoffe | 2,6-Di-t-butyl-p- | 0,2 | wie in | wie in | wie in | — |
if | kresol/Dilauryl- | Beispiel | Beispiel | Beispiel | |||
S | thiodipropionat- | 4-1 | 4-1 | 4-1 | |||
Gemisch (1:1), | |||||||
Gew.-Teile | |||||||
Stearinsäure, | 1,0 | - | |||||
I | Gew.-Teile | ||||||
I | Zinkstearat, | 1,0 | 1,0 | ||||
ι | Gew.-Teile | ||||||
Folienbildungs | Düsenspaltweite, mm | 1,0 | 1,0 | 1.0 | 1,0 | 1,0 | |
bedingungen | Extrusionstemperatur, r |
185 | 240 | 280 | 85 | 280 | |
Aufblasverhältnis | 4,0 | 4,0 | 4,0 | 1,5 | 4,0 | ||
Frostlinienhöhe, mm | 450 | 450 | 450 | 50 | 450 | ||
Foliendicke, um | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 |
19 | 28 | 40 875 | Beispiel | 4-1 | 20 | •t-3 | |
4-2 | 14 | 7 | |||||
Fortsetzung | 25 | lejchsbeispiel | |||||
Beispiel | 14 | 4-2 | 9 | ||||
Schlagzähigkeit im | 4-1 | 22 | 12 | ||||
Mechanische | Kugelfallversuch, cm/kg | 32 | 29 | 11 | |||
Eigenschaften | Einreißfestigkeit | 32 | 15 | ||||
in Längsrichtung, cm/kg | 35 | ||||||
Einreißfestigkeit | 52 | ||||||
in Querrichtung, cm/kg | 40 | ||||||
Wie die Ergebnisse in Tabelle IV zeigen, hängt die mechanische Festigkeit der Folie weitgehend von den
Bedingungen des Folienblasverfahrens ab.
78 Teile feinteiliges Polyäthylen ähnlich dem gemäß Beispiel 1-1 verwendeten, 20 Teile eines feinteiligen
Tones mit einer mittleren Teilchengröße von 1,4 μπι, 0,7
Teiie ölsäure, 0,7 Teile Calciumslearai und 0,08 Teile
2,6-Di-tert-butyl-p-kresol wurden auf die in Beispiel 3-1
beschriebene Weise gemischt, geknetet und dann granuliert Aus dem hierbei erhaltenen Granulat wurde
eine Folie unter Verwendung der in Beispiel 1-1 beschriebenen Folienblasvorrichtung unter den folgenden
Bedingungen hergestellt: Extrusionstemperatur 1900C; Aufblasverhältnis 4,0; Frostlinienhöhe 1000 mm;
Foliendicke 60 μπι.
Die erhaltene Folie war frei von Knicken und Falten und hatte gleichmäßigen Querschnitt und papierähnlichen
Griff. Die Schlagzähigkeit und Einreißfestigkeit der Folie sind nachstehend in Tabelle V genannt.
Vergleichsbeispiel 5-1
Auf die in Beispiel 5-1 beschriebene Weise wurde eine Folie aus einer Polyäthylenformmasse hergestellt, die
die gleiche Zusammensetzung wie die gemäß Beispiel 5-1 verwendete Formmasse hatte, jedoch keine Ölsäure
enthielt. Die erhaltene Folie hatte eine sehr ungleichmäßige Dicks. Die Schlagzähigkeit und c.« Einreißfestigkcii
der Folie smd nachstehend in Tabelle V genannt.
Vergleichsbeispiel 5-2
Auf die in Beispiel 5-1 beschriebene Weise wurde eine Folie aus siner Polyäthylenformmasse hergestellt, die
eine ähnliche Zusammensetzung wie die gemäß Beispiel 5-1 verwendete Formmasse hatte, jedoch 100 Teile
Polyäthylen und keinen Ton und keine ölsäure enthielt,
jo während alle übrigen Bedingungen im wesentlichen
unverändert waren. Die Schlagzähigkeit und die Einreißfestigkeit der erhaltenen Folie sind nachstehend
in Tabelle V genannt.
MI (g/10 Min.) MIR Spezifisches Gewicht Menge, Gew.-Teile |
Beispiel 5-i |
Vergleichsbeispiel
5-1 |
5-2 | |
Polyäthylen | Mittlere Teilchengröße, um Menge, Gew.-Teile |
007 110 0,955 78 |
wie in Beispiel 5-1 |
wie in Beispiel 5-1 100 |
Anorganischer Füllstoff |
2,6-Di-t-butyl-p-kresol, Gew.-Teile Oleinsäure, Gew.-Teile Calciumstearat, Gew.-Teile |
Ton 1,4 20 |
wie in Beispiel 5-1 |
- |
Zusatzstoffe | Düsenspaltweite, mm Extrusionstemperatur, °C Aufblasverhältnis Frostlinienhöhe, mm Foliendicke, μΓΠ |
0,08 0,7 0,7 |
0,08 0,7 |
0,08 0,7 |
Folienbildungs bedingungen |
Schlagzähigkeit im Kugelfall versuch, cm/kg |
1,5 190 4,0 1.000 60 |
wie in Beispiel 5-1 |
«e in Beispiel 5-1 |
Mechanische Eigenschaften |
Einreißfestigkeit in Längs richtung, cm/kg Einreißfestigkeit in Quer richtung, cm/kg |
41 35 46 |
15 12 20 |
30 |
20 28 |
||||
43 Teile feinteiliges Polyäthylen ähnlich dem gemäß Beispiel 1-1 verwendeten, 45 Teile feinteiliges Calciumcarbonat
mit einer mittleren Teilchengröße von 4,5 μπι,
1,0 Teil Stearinsäure, 1,0 Teil Calciumstearat und 0,15 Teile 2,6-Di-tert.-butyl-p-kresol wurden auf die in
Beispiel l-l beschriebene Weise gemischt, geknetet und
dann granuliert. Aus dem hierbei erhaltenen Granulat wurde eine Folie unter Verwendung der gleichen
Folienblasapparatur unter den folgenden Bedingungen hergestellt: Düsenspaltweite 1,0 mm; Extrusionstemperatur
20O0C; Blasverhältnis 3.5: Frostlinienhöhe
500 mm; Foliendicke 30 μπι. Die Schlagzähigkeit der erhaltenen Folie ist nachstehend in Tabelle Vl genannt.
Vergleichsbeispiel 6-1
Auf die in Beispiel 6 beschriebene Weise wurde eine Folie aus Polyäthylenformmasse hergestellt, die eine
ähnliche Zusammensetzung wie die gemäß Beispiel 6
verwendete Formmasse hatte, jedoch als Polyäthylenkomponente ein feinteiliges Polyäthylen mit einem
Schmelzindex von 0,3, einem MIR-Wert von 85 und
einem spezifischen Gewicht von 0,960 enthielt, während alle übrigen Bedingungen im wesentlichen unverändert
waren. Die Schlagzähigkeit der erhaltenen Folie ist nachstehend in Tabelle Vl genannt.
Vergleichsbeispiel 6-2
Auf die in Beispiel 6 beschriebene Weise wurde eine Folie aus einer Polyäthylenformmasse hergestellt, die
eine ähnliche Zusammensetzung wie die gemäß Beispiel 6 verwendete Formmasse hatte, jedoch als Polyäthylenkomponente
ein feinteiliges Polyäthylen mit einem Sehtnelzindex von 0,8, einem MIR-Wert von 35 und
einem spezifischen Gewicht von 0,953 enthielt, während alle übrigen Bedingungen im wesentlichen unverändert
waren. Die Schlagzähigkeit der hergestellten Folie ist nachstehend in Tabelle Vl genannt.
MI (g/10 Min.) | Heispiel 6 | Vergleiclisbcispiel | 6-2 | |
MIR | 6-1 | 0.8 | ||
Polyäthylen | Spezifisches Gewicht | 0.07 | 0,6 | 35 |
Menge, Gew.-Teile | 110 | 85 | 0,953 | |
0.955 | 0.960 | 43 | ||
Mittlere Teilchengröße, μπι | 43 | 43 | wie in | |
Anorganischer | Menge, Gew.-Teile | CaCO, | wie in | Beispiel |
Füllstoff | 2,6-Di-t-butyl-p-kresol, Gew.-Teile | 4.5 | Beispiel | 6-1 |
Stearinsäure. Gew.-Teile | 45 | 6-1 | wie in | |
Zusatzstoffe | Calciumstearat. Gew.-Teile | 0,!5 | wie in | Beispiel |
Düsenspaltweite. mm | 1.0 | Beispiel | 6-1 | |
Extrusionstemperatur. C | 1.0 | 6-1 | wie in | |
Folienbildungs | Aufblasverhältnis | 1.0 | wie in | Beispie! 6-1 |
bedingungen | Frostlinienhöhe, mm | 200 | Beispiel 6-1 |
|
Foliendicke, um | 3.5 | |||
Schlagzähigkeit im Kugelfall | 500 | 5 | ||
versuch, cm/kg | 30 | 10 | ||
Mechanische | 22 | |||
Eigenschaften | ||||
38 Teile feinteiliges Polyäthylen mit einem Schmelzindex von 0,04, einem MIR-Wert von 100 und einem
spezifischen Gewicht von 0,954, 60 Teile feinteiliges Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von
4,5 μπι, 0,12 Teile 2,6-Di-tert.-butyl-p-kresol. 1,0 Gew.-Teil
Stearinsäure und 1,2 Teile Calciumstearat wurden in einem Henschel-Mischer bei 110° C gemischt. Das
Gemisch wurde in einem Doppelarmkneter bei einer Rotordrehzahl von 500 UpM bei 250°C geknetet und
dann mit einem Einschneckenextruder granuliert. Das erhaltene Granulat wurde 5 Std. bei 110° C getrocknet
und unter Verwendung der in Beispiel 1-1 beschriebenen Folienblasapparatur unter den folgenden Bedingungen
zu einer Folie verarbeitet: Extrusionstemperatur 190°C; Aufblasverhältnis 3,5; Frostlinienhöhe 4OC .um;
Foliendicke 40 μπτ.
Die erhaltene Folie war weiß und undurchsichtig, zeigte eine geringe Zahl von schlaffen Stellen und
Falten und eine geringe Ungleichmäßigkeit in ihrer Dicke und hatte papierähnlichen Griff. Die Schlagzähigkeit
der Folie ist nachstehend in Tabelle VII genannt
Vergleichsbeispiel 7-1
Der in Beispiel 7 beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei eine ähnliche Polyäthylenformmasse,
der jedoch kein 2,6-Di-tert-butyI-p-kresol, keine Stearinsäure
und kein Calciumstearat zugesetzt wurden, unter sonst im wesentlichen gleichen Bedingungen
verwendet wurde. Es war unmöglich, eine Folie zu bilden.
Wm gleichsbeispiel 7-2
IVr in Beispiel / beschriebene Versuch wind1'
niederholt, wobei jedoch eine ähnliche PolyätlnlenioMitm.isse
wie in Beispiel ~ der jedoch keine Stearinsäure und kein Calcnimstearat zugesetzt worden
waren, unter sonst ";i wesentlichen gleichen Bedingungen
verwende! ivur:!·:. F.s war unmöglich, eine Folie /u
bilden.
Wrgiciehsbeispiele 7- 3 bis 7-7
Auf die in Beispiel 7 beschriebene Weise wurden folien aus den f'okiithylenfnrmmassen mit der in
Tabelle VII genannten Zusammensetzung hergestellt, u-iihrend alle übrigen [iedingungen im wesentlichen die
Mechanische Schlagzähigkeit im
Eigenschaften Kugelfall versuch,
cm/kg
Eigenschaften Kugelfall versuch,
cm/kg
17
Wie die Ergebnisse in Tabelle VIl zeigen, hat die Folie
gemäß der Erfindung (Beispiel 7) eine Schlagzähigkeit, die höher ist als die der Folie, die aus einer
Polyäthylenformmasse ohne Zusatz von anorganischem Füllstoff hergestellt worden ist (Vergleichsbeispiel 7-8).
und ferner höher als die Schlagzähigkeit von üblichen Folien, die aus Polyäthylenformmasse ohne Zusatz von
anorganischen Füllstoffen hergestellt worden sind.
Auf die in Beispiel 7 beschriebene Weise wurde Granulat aus einer Polyäthylenformmasse hergestellt,
die eine ähnliche Zusammensetzung wie die in Beispiel 7 genannte Formmasse hatte, jedoch 58 Teile Polyäthylen
und 40 Teile Calciumcarbonat enthielt, während alle
yHchcn waren wie in Beispiel 7. üic Schlagzähigkeit
Acv erhaltenen Folien ist nachstehend in Tabelle VII
genannt.
Vcrgleichsbeispicl 7-8
Auf die in Beispiel 7 beschriebene Weise wurde eine Folie aus einer Polyäthylcnformmasse hergestellt, die
die in Beispiel 7 genannte Zusammensetzung hatte, jedoch kein Calciumcarbonat und keine Stearinsäure,
aber 0.1 Teil Calciumstearat enthielt, während alle übrigen Bedingungen im wesentlichen unverändert
waren Die erhaltene Folie zeigte eine ungleichmäßige
Dicke und eine große Zahl von Knicken. Falten und schlaffen Stellen. Die Schlagzähigkeit der Folie ist
nachstehend in Tabelle VII genannt.
labeile VII | Ml (g/10 Mini | Ik-ispicl |
MIR | 0.04 | |
I'olviithvlen | Spezifisches Ciowicht | 100 |
Menge. Gew.-Teile | 0.954 | |
3 S | ||
CaCO-, | ||
AnoriMiii- | Mittlere Teilchen | |
scher" | größe, ί. m | 4.5 |
Füllstoff | Menge. Gew.-Teile | |
"!.O-Di-t-imtyl-p-kresol. | 00 | |
Ciew.-Teile | 0.12 | |
Zusatz- | Stearinsäure. | |
stolle | Gew.-Teile | 1.0 |
Calciumstearat. | ||
Gew.-Teile | 1.2 | |
Düsenspaltweite. mm | ||
Extrusionstemp.. C | 1." | |
Folien | Aufblasverhältnis | 190 |
bildungs | Frostlinienhöhe, mm | 3.5 |
bedingungen | Foliendicke. :im | 400 |
40 | ||
7-2
T-X
wie in Beispiel 3-1
wie in
3-1
100
wie. in Beispiel 3-1
0.12 - - 0.12 0.12 - 0.12
2.2 - 2.2 1.0 -
2.2 - 2.2 1.2 0.1
wie in Beispiel 3-1
Folien- 9
bildung
unmöglich
10 15
übrigen Bedingungen im wesentlichen unverändert wared. Aus dem erhaltenen Granulat wurden Folien
unter Verwendung der in Beispiel 2-1 beschriebenen Folienblasvorrichtung unter den folgenden Bedingungen
hergestellt: Extrusionstemperaturen 160=, 190°,
210°, 230° und 250°C: Aufblasverhältnis 4.0: Frostlinienhöhe
400 mm; Foliendicke 30 μΐη.
Die Schlagzähigkeit der erhaltenen Folien beim Kugelfallversuch sind in Fig. 1 als Kurve £8-1
dargestellt.
Vergleichsbeispiel 8-1
Auf die in Beispiel 8-1 beschriebene Weise wurde ein Granulat aus einer Polyäthylenformmasse hergestellt,
die aus 100 Teilen feinteiligem Polyäthylen ähnlich dem in Beispiel 7 beschriebenen. 0,12 Teilen 2,6-Di-tert.-bu-
tyl-p-kresol. O.I Teil Calciiinistearat und 0.1 Teil
Dilaurylthiodipropiona! bestand (d. li., keinen anorganischen
Füllstoff enthielt). Unter Verwendung dieses Granulats wurden Folien auf die in Beispiel 8-1
beschriebene Weise bei Kxtrusionstcinpcraturen von
I/O1. 190', 210. 230" bzw. 250'C hergestellt, während
alle übrigen Bedingungen im wesentlichen unverändert waren.
Die Schlagzähigkeiten der erhaltenen Folien im Kugclfallvcrsuch sind durch die Kurve C8-I in Fig. I \<
dargestellt. Wie diese Kurve zeig;, sind alle erfindungsgemäßen Folien (Kurve E8-1), die bei Extrusionstcmpcratüren
im Bereich von 150° bis 250"C gebildet worden sind, in der Schlagzähigkeit den besten Schlagzähigkeiten
(Kurve C8-I. Estrusionstemperatur 190°C) aller i"
Folien des Vergleichsbeispiels 8-1 überlegen.
Folien wurden aus dem gemäß Beispiel 8-1 hergestellten
Granulat unter Verwendung der gleichen Foiienbias- :<
iipparatur wl·: in Beispiel 8-! unier den lolgenden
Bedingungen hergestellt: t!,-<iru-.iunsteinperatur 190 C;
Aufblasverhälinis 3.5; Frostlinienhöhe unterschiedlich
im Bereich von 100 bis 2000 mm; Foliendicke JO μηι.
Die Schlagzähigkeit der erhaltenen Folien im Kugcl-IaIKersuch
sind als Kurve E8-2 in F i g. 2 dargestellt.
Vergleichsbeispiel 8-2
Auf die in Beispiel 8-2 beschriebene Weise wurden Folien aus dem gemäß Vcrglcichsbehniel 8-1 hergestellten
Granulat hergestellt. Die Schlagzähigkeit der erhaltenen Folien im Kugelfallversuch sind als Kurve
C8-2 in Fig. 2 dargestellt. Wie diese Kurve zeigt, sind alle Folien gemäß der Erfindung (Kurve /r'8-2). die bei
Frostlinienhöhen im Bereich von 200 bis 2000 mm hergestellt worden sind, in der Schlagzähigkeit den
besten Folien des Vergleichsbeispiels 8-2 (Kurve C8-I, Frostiinienhohe 400 mm) überlegen.
Hierzu I Blatt Zeichnungen
Claims (1)
1. Äthylenpolymerfolie, enthaltend einen anorganischen Füllstoff, eine höhere Fettsäure, ein Metallsalz
einer höheren Fettsäure und einen Stabilisator, dadurch gekennzeichnet, daß sie hergestellt
ist aus einer Äthylenpolymerisatformmasse, die die folgenden Bestandteile enthält:
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