DE2810029A1 - Verfahren zur herstellung eines dekorblatts - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines dekorblatts

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Matsuo Hirakawa
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Description

Firma DAI NIPPON INSATSU KABUSHIKI KAISHA, 12, Kaga-Cho,1-Chome, Ichigaya, Shinjuku-Ku, Tokyo-To, Japan
Verfahren zur Herstellung eines Dekorblatts·
Die Erfindung betrifft die Herstellung eines Dekorblatts und insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines Dekorblatts mit aus konkaven Vertiefungen und konvexen Erhöhungen bestehender, reliefartiger Oberfläche, wobei die Erhöhungen und Vertiefungen einem Bildmuster entsprechen. Dabei soll nachfolgend unter Dekorblatt eine Platte, Tafel, Filmschicht, Papierschicht oder Folie verstanden werden, deren Oberfläche aus dekorativen Gründen reliefartig gestaltet ist.
Um einer Oberfläche eines Dekorblatts aus wärmehärtendem Harz einem Bildmuster entsprechende Erhebungen und Vertiefungen zu verleiher^ sind bisher zwei Gruppen von Verfahren bekannt.
Die erste Gruppe beinhaltet physikalische Verfahren, die allgemein gesprochen als direkte träge Verfahren bezeichnet werden können. Typisches Beispiel dafür ist ein Verfahren, bei welchem eine Prägeplatte mit einem Prägemuster gleich dem gewünschten BiId-
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muster verwendet wird und die Mustererhebungen und -Vertiefungen direkt mit Hilfe einer Plattenpresse in das Dekorblatt eingeprägt werden. Ein anderes typisches Verfahren besteht darin, daß für denselben Zweck eine Prägewalze verwendet wird. Diese Verfahren erbringen jedoch beträchtliche Kosten, weil die Herstellung von Prägeplatten und Prägewalzen sehr teuer ist. Darüberhinaus läßt die Übereinstimmung des Bildmusters des Dekorblatts mit dem Reliefmuster der Prägeplatte bzw. der Prägewalze zu wünschen übrig, ist zumindest äußerst schwierig herbeizuführen, wodurch die Produktionszeit sehr lang ist, was ebenfalls zu hohen Kosten führt.
Die Verfahren der zweiten Gruppe können allgemein als chemische Prägeverfahren bezeichnet werden. Ein Verfahren dieser Gruppe besteht darin, daß ein für eine Imprägnation mit Harz bestimmtes Papier mit einem Muster versehen wird, und zwar mit einer Farbe, die einen Polymerisationsinhibitor enthält. Daraufhin wird das Papier mit einem wärmehärtenden Harz imprägniert, wobei sich Unterschiede in der Aushärtungsgeschwindigkeit des auf der Oberfläche des Dekorblattes befindlichen Harzes ergeben. Diese Unterschiede werden dazu ausgenutzt, ein Prägemuster auf der Oberfläche zu bilden. Ein anderes Verfahren dieser zweiten Gruppe besteht darin, daß auf einem für eine Imprägnierung mit Harz bestimmten Papier ein Muster gebildet wird, und zwar mit einer Farbe, welche eine Substanz enthält, die bezüglich des Imprägnierharzes abstoßend wirkt. Damit wird erreicht, daß auf den mit dieser Farbe belegten Bereichen das Harz während des Überzugs-bzw. Imprägniervorgangs abgestoßen wird, wodurch ein Prägemuster entsteht.
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Diese chemischen Verfahren sind sehr vorteilhaft bezüglich der Übereinstimmung des Originalmusters und des Prägemusters, jedoch ist im Fall des erstgenannten dieser Verfahren ein langer Zeitraum für den Aushärtungsvorgang des Harzes erforderlich und weil nur die volumetrische Schrumpfung des Harzes ausgenutzt wird - es ergibt sich als zwangsläufiges Resultat eine Grenze bezüglich der Breite der konkaven Aushöhlungen, so daß es nicht möglich ist, Aushöhlungen jeder gewünschten Flächenausdehnung herzustellen. Darüberhinaus ist dieses Verfahren nicht sehr günstig mit wärmehärtenden Harzen durchzuführen, welche durch einen Erhitzungs- und Preßvorgang ausgehärtet werden, wie etwa Harnstoffharze, Melaminharze und Diallylphthalat-Harze. Auf der anderen Seite hat sich als Ergebnis zahlreicher Versuche erwiesen, daß das zweitgenannte Verfahren der chemischen Verfahrensgruppe einen ungenügenden Prägeeffekt bei Verwendung von Harzen hat, welche durch einen Erhitzungs- und Preßvorgang aushärten, weil nur der Abstoßungseffekt ausgenutzt wird.
Bezüglich dieses letztgenannten Problems ist ein Verfahren bekanntgeworden (japanische Offenlegungsschrift 121 863/1977) welches darin besteht, daß bei den erwähnten chemischen Verfahren ein Kunststoffilm auf die Oberfläche des das Farbmuster tragenden, imprägnierten Papiers aufgebracht wird, dass dann das Harz unter Erhitzung und Druckausübung ausgehärtet wird und das/ schließlich dieser Kunststoffilm wieder abgezogen wird, wodufch das Harz der noch nicht ausgehärteten Bereiche am Kunststoffilm'haften bleibt und mit diesem abgezogen wird, so daß sich auf dem Dekorpapier
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konkave Aushöhlungen bilden.
Dieses erwähnte Verfahren erbringt ausgezeichnete Ergebnisse in der Richtung, daß Aushöhlungen gebildet werden, die identisch treu dem Originalmuster entsprechen. Ausgedehnte Versuche haben jedoch gezeigt, daß auch bei diesem Verfahren noch Probleme bestehen, wie nachfolgend erläutert wird.
1. Weil das Grundharz der einen Härtungsinhibitor enthaltenden Farbe nicht aushärtet^ mangelt es an einer Lösungsmittelbeständigkeit gegenüber dem Lösungsmittel der Imprägnierlösung während des Imprägnierens mit dem wärmehärtenden Harz, wodurch der Aushärtungsinhibitor einer Elution unterworfen wird. Aus diesem Grund wird es schwierig/ Aushöhlungen zu bilden, und selbst dann, wenn sie gebildet worden sind( besteht eine Neigung des Harzes, in diesen Aushöhlungen zu verbleiben, wodurch die Ränder der Aushöhlungen ihre scharfe Kontur verlieren.
2. Weil in den Aushöhlungen des Musters ungehärtete Harzreste verbleiben,ist die Widerstandsfähigkeit des Dekorblattes gegenüber Lösungsmitteln sehr gering. Wenn darüberhinaus eine übliche, gegenüber Lösungsmitteln nicht beständige Farbe verwendet wird/ so beeinflußt die Berührung mit dem Lösungsmittel nicht nur die ungehärteten Harzreste/ sondern darüberhinaus auch das Muster selbst.
3. Weil für die Bildung der Aushöhlungen die Unterschiede in
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der Aushärtungsgeschwindigkeit des an der Oberfläche befindlichen Harzes ausgenutzt werdenfergibt sich, daß die Harzbereiche an der Peripherie der Aushöhlungen ebenfalls einer gewissen Erniedrigung ihrer Aushärtungsgeschwindigkeit unterworfen werden, wodurch die Oberflächeneigenschaften verschlechtert werden.
Aufgabe der Erfindung ist deshalb die Schaffung eines verbesserten chemischen Prägeverfahrens zur Bildung von Aushöhlungen, welche identisch treu dem Originalmuster entsprechen, wobei kein noch nicht ausgehärtetes Harz zurückbleiben soll.
Als Ergebnis zahlreicher Untersuchungen hat sich ergeben, daß der Grund für das Auftreten der obigen Probleme 1 und 2 darin liegt, daß ein Aushärtungsinhibitor für das Imprägnierharz sich im Farbmuster befindet und daß - um ein wirkungsvolles Eindringen in das Imprägnierharz zu gewährleisten - eine Farbe guter Verträglichkeit mit dem Imprägnierharz verwendet wird. Aus diesem Grund wird zwar die Aushärtungsgeschwindigkeit des Harzes wesentlich verlangsamt, zugleich jedoch v/erden auch die Trennungseigenschaften des Farbmusters bezüglich des Imprägnierharzes vermindert und die Lösungsmittelbeständigkeit des Farbmusters verschlechtert. Erfindungsgemäß wurde nun festgestellt, daß - im Gegensatz zur bisherigen Anschauung - eine Verhinderung des Aushärtens des Imprägnierharzes auch dann erreicht werden kann, wenn das Grundpapier mit einer Farbe bedruckt wird, welche ein Harz enthält, das eine gute Ablösungsfähigkeit bezüglich des Imprägnierharzes aufweist und dem ein Aushärtungsinhibitor für das Imprägnierharz zugegeben
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wird, wobei das in der Farbe befindliche Harz durch eine besondere Behandlungsstufe, etwa eine Erhitzung, ausgehärtet wird, womit sich eine feste Musteroberfläche bildet, worauf dann erst das Imprägnieren mit einem Oberflächenharz durchgeführt wird. Die nachfolgend angegebene Erfindung beruht auf diesen grundsätzlichen Erkenntnissen.
Mit der Erfindung wird ein Ausführungsmuster erzielt, das ausgezeichnete Oberflächeneigenschaften infolge der Verstärkung des Farbmusters aufweist und eine verbesserte Trennungsfähigkeit der Musteroberfläche vom noch ungehärteten Imprägnierharz. Selbst wenn ein Harz mit Loslösungsfähigkeit bezüglich des Imprägnierharzes sich in der Farblösung befindet( werden die gewünschten Aushöhlungen bzw. Aushöhlungen mit guten Oberflächeneigenschaften dann nicht erreicht, wenn kein Aushärtungsinhibitor für das Imprägnierharz enthalten ist oder wenn das Aushärten des Farblösungsharzes nicht vor der Anwendung des Imprägnierharzes durchgeführt wird, wie dies ja bei dem vorbekannten Verfahren der Fall war.
Das Erfindungsverfahren besteht aus folgenden Verfahrensstufen:
1. Bildung eines Musters auf einem Dekorpapier mit einer Farbe, welche ein Grundharz enthält;
2. Aushärten des Grundharzes im Muster auf dem Papier;
3. Imprägnieren des gesamten Dekorblattes einschließlich des Musters mit einem wärmehärtenden Harz, womit sich ein
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imprägniertes Blatt bildet, in welchem über dem Muster eine Schicht aus noch ungehärtetem wärmehärtenden Harz besteht;
4. Herstellen einer Schichtstruktur durch Aufbringen des imprägnierten Blattes auf eine Unterschicht, derart, daß die das Muster tragende Oberfläche des Blattes die Außenfläche darstellt, und durch Aufbringen eines ebenen Formgebungskörpers auf das Blatt;
5. Erhitzen und Pressen des Schichtgebildes, wodurch das wärmehärtende Harz in den außerhalb des Musters befindlichen Bereichen aushärtet, in den auf dem Muster befindlichen Bereichen jedoch im ungehärteten Zustand verbleibt, und
6. Abnehmen des ebenen Formgebungskörpers unter Wärmeeinfluß aber nach Beendigung des Preßvorgangs, wodurch sich in der Schicht aus wärmehärtendem Harz mit dem Muster übereinstimmende Ausnehmungen ergeben, und zwar durch die Entfernung des noch ungehärteten Harzes auf dem Muster infolge der Haftung des ungehärteten Harzes an dem ebenen Formgebungskörper, wobei das Grundharz in der Musterfarbe gegenüber dem wärmehärtenden Harz ablösungsfähig ist und einen Aushärtungsinhibitor für das wärmehärtende Harz enthält.
Ein auf diese Weise hergestelltes Dekorblatt ist jedoch immer noch mit dem obigen Problem 3 behaftet, d.h. gewissen Unzulänglichkeiten der Oberflächeneigenschaften infolge des unvollständigen Aushärtens des wärmehärtenden Harzes an der Peripherie der
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Aushöhlungen. Gemäß einer bevorzugten Ausfuhrungsform der Erfindung wird dieses verbleibende Problem dadurch gelöst, daß das gemäß obigem Verfahren hergestellte Dekorblatt einer besonderen Nachbehandlung unterworfen wird, die darin besteht, daß die obere Oberfläche des Dekorblatts mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen bestrahlt, nochmals erhitzt oder nochmals einem Wärme- und Druckprozeß unterworfen wird. Durch diese Nachbehandlung wird ein Dekorblatt mit noch besseren physikalischen Oberflächeneigenschaften erreicht.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung noch näher erläutert.
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Auf der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 schematische Schnitte senkrecht zur Dekorblattebene bis 5:
zur Erläuterung des Verfahrens nach der Erfindung und
Fig. 6: einen ähnlichen Schnitt zur Erläuterung einer Nachbehandlungsstufe .
Das Grundprinzip der Erfindung wird nun anhand der Fig. 1 bis 5 beschrieben.
Zunächst wird als nicht dargestelltes Grundmuster ein Gewebemuster, ein Holzmaserungsmuster oder dergleichen auf ein Papierblatt 1 für dekorative Zwecke aufgedruckt, und zwar unter Verwendung einer üblichen Druckfarbe oder eines üblichen Drucklackes, je nach den Erfordernissen. Dieses Papierblatt 1 ist in Fig. 1 dargestellt. Dann wird ein Muster 2 auf das Papierblatt 1 aufgebracht, jedoch nur auf diejenigen Teile, wo die Beschichtungsflache der Holzmaserung, des abstrakten Musters oder dergleichen als Ausnehmung erscheinen soll. Die Beschichtung mit dem Muster 2 erfolgt mittels einer Farbe, welche eine Harz-Grundsubstanz, nachfolgend Grundharz genannt, enthält, die bezüglich des für die Imprägnierung verwendeten wärmehärtenden Harzes loslöslich ist, und einen Härtungs-Inhibitor bezüglich des für die Imprägnierung verwendeten wärmehärtenden Harzes enthält. Daraufhin wird das Grundharz zum Aushärten gebracht.
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Wie aus Fig. 2 ersichtlich wird dann ein wärmehärtendes Harz 3 dazu verwendet, das bedruckte Papier zu imprägnieren, und zwar etwa durch Beschichten mit dem Harz 3 oder durch Eintauchen in dasselbe, worauf ein Trocknungsvorgang erfolgt, wodurch ein imprägniertes Dekorblatt erhalten wird. Bei diesem imprägnierten Dekorpapier wird nicht nur das Papier 1 mit wärmehärtendem Harz imprägniert, sondern es wird auch eine Schicht 3 aus wärmehärtendem Harz sowohl auf dem Muster 2 als auch auf die Rückseite des Papiers
1 aufgebracht. Daraufhin wird dieses imprägnierte Papier gemäß Fig. 3 auf eine Unterschicht 4 aufgebracht, wobei die Seite mit dem Muster 2 die obere Oberfläche darstellt. Schließlich wird auf dieses geschichtete Gebilde ein ebener Formkörper aufgelegt, beispielsweise eine Metallplatte oder eine Kunststoff-Folie. Schließlich wird dann dieses geschichtete Gebilde mittels eines üblichen Verfahrens einer Wärmebehandlung sowie einem Druck in Richtung des Pfeiles ausgesetzt.
Durch diese Wärme- und Druckbehandlung wird das wärmehärtende Harz in denjenigen Bereichen, welche nicht den Bereichen des Musters 2 entsprechen, ausgehärtet, wie dies in Fig. 4 angedeutet ist, während das wärmehärtende Harz in den Bereichen des Musters
2 weiterhin im nicht-ausgehärteten Zustand verbleibt; damit ergeben sich ausgehärtete Bereiche 6 und nicht-ausgehärtete Bereiche 3. Dieser Effekt wird dadurch erreicht, daß der im Muster 2 enthaltene Inhibitor in die Schicht aus wärmehärtendem Harz, welche sich auf dem Muster 2 befindet, wandert, wodurch die Teile 3 des wärmehärtenden Harzes oberhalb des Musters 2 nicht aushärten können.
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Schließlich wird gemäß Fig. 5 der ebene Formkörper 5 von dem sich ergebenden Schichtpapier abgenommen, wobei das Harz der erwähnten ungehärteten Bereiche 3 an dem ebenen Formkörper 5 haften bleibt und somit ebenfalls abgenommen wird. Weil diese ungehärteten Bereiche 3 keine Affinität bezüglich des Grundharzes im Muster 2 aufweisen lösen sie sich leicht ab, ohne daß Reste am Muster 2 haften bleiben. Weil darüberhinaus diese Teile sich noch im ungehärteten Zustand befinden haften sie sehr gut an dem ebenen Formkörper 5 als Ergebnis der Wärme- und Druckbehandlung .
Auf diese Weise wird ein Dekorblatt A erzielt, welches ein konkav-konvexes Muster entsprechend dem Muster 2 aufweist . Weil in den konkaven Bereichen keine gehärtete Schicht aus wärmehärtendem Harz verbleibt, ist das Muster 2 dort freigelegt, das Dekorblatt besitzt jedoch trotzdem eine hohe Oberflächenfestigkeit, weil das in dem Muster 2 befindliche Grundharz ausgehärtet ist.
Die Materialien und andere Einzelheiten der verschiedenen Bereiche des gemäß der Erfindung hergestellten Dekorblatts sollen nachfolgend im einzelnen erläutert werden.
Für das Dekor-Papier 1 können - neben den üblicherweise als Papier bezeichneten Materialien - Titanpapier, Gewebepapier, Kraftpapier, Baumwollgewebe, Gewebe aus anderen Materialien wie Glas sowie folienartige Materialien verwendet werden, welche aus feinen Fasern
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in Form nicht-gewebter Gewebe bestehen. Ein geeignetes Gewicht pro Flächeneinheit dieses Papiers 1 liegt in der Größenordnung von 20 bis 500g/m2.
Wie oben beschrieben, werden erwünschtenfalls ein Grundmuster und ein Farbmuster 2 der als konkave Ausnehmungen auszubildenden Bereiche auf das Papier 1 aufgebracht, worauf das Papier mit einem wärmehärtenden Harz 3 imprägniert wird. Beispiele für geeignete Harze zur Verwendung als wärmehärtendes Harz sind ein oder mehrere wärmehärtende Harze des Typs mit Polymerisation durch Radikalzusätze, d.h. Harzarten, bei welchen die Wärmeaushärtung des Harzes durch zusätzliche Polymerisation stattfindet, etwa Polyallylesterharze, wie Diallyl-Phthalate, Diallyl-Maleate und Triallyl-Cyanurate sowie ungesättigte Polyesterharze; außerdem auch Prepolymere dieser Harze.
Mit dem hier verwendeten Ausdruck "ungesättigte Polyesterharze" sollen Gemische verstanden werden, welche durch Lösen eines ungesättigten Polyesters in reaktive Monomere entstehen, die eine ungesättigte Äthylen-Bindung aufweisen, wie etwa Styren, Divinylbenzene und Vinylazetate. Die ungesättigten Polyester enthalten ein Produkt, welches durch Veresterung ungesättigter Säuren entsteht, etwa von Maleinsäure, Ameisensäure und Itakonsäure oder deren Anhydride mit Glykolen, wie etwa Äthylenglykol, Diethylenglykol, Propylenglykol und Butandiol.
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Andere Beispiele sind wärmehärtende Harzgemische des Typs mit zusätzlicher Polymerisation durch Radikale, welche die oben erwähnten wärmehärtenden Radikal-Zusatz-Polymerisationsharze als Hauptbestandteil enthalten sowie zusätzlich wärmehärtende Harze des Typs mit zusätzlicher Kondensation, d.h. des Typs, bei welchem der Härtungsvorgang durch Wiederholung einer Additipn und einer Kondensation erfolgt, wie etwa Melaminharze, Harnstoffharze, Azetoguanaminharze, Benzoguanaminharze und dergleichen sowie deren Prepolymere. Diese Stoffe v/erden in einer Menge in der Größenordnung von 10 bis 40 Gewichtsprozent dem Harz zugemischt.
Weiterhin ist es auch möglich/ eines oder mehrere der oben erwähnten wärmehärtenden Harze des Typs mit Addition-Kondensation (additioncondensation type) zu verwenden, nämlich die oben aufgeführten Melaminharze, Harnstoffharze, Azetoguanaminharze und Benzoguanaminharze sowie Prepolymere dieser Harze; außerdem können wärmehärtende Harzgemische aus diesen Harzen mit Addition-Kondensation als Hauptbestandteil und wärmehärtenden Harzen des Typs mit Radikal-Addition-Polymerisation (radical addition polymerisation type) verwendet werden, wie Polyallyl-Esterharze und ungesättigte Polyesterharze sowie Polymere dieser Harze, wobei diese in eine Menge in der Größenordnung von 10 bis 40 Gew.- % zugemischt werden.
Diese wärmehärtenden Harze werden erfindungsgemäß in der Form einer Imprägnationsflüssigkeit als Lösung oder Emulsion verwendet, beispielsweise bestehend aus 20 bis 70 Gew.-% des Harzes und 30 bis
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70 Gew.-% eines Lösungsmittels oder eines Dispergiermittels, wobei je nach Erfordernis ein Härtungsbeschleuniger zugesetzt wird, und zwar in einer Menge von 1 bis 5 Gew.-%. Auch können erforderlichenfalls bekannte Additive zugesetzt werden, etwa die Loslösung erleichternde Stoffe, wie Laurinsäure, Einfärbemittel, wie Farben oder Pigmente, Plastifizierungsmittel, Stabilisierungsmittel, Wachse oder Fette, Trocknungsmittel, HiIfs-Trocknungsmittel, Eindickungsmittel, Dispersionsmittel und Füllstoffe- Die so hergestellte Imprägnierflüssigkeit wird zum Imprägnieren des Dekorpapiers verwendet.
Es hat sich gezeigt, daß beim Hinzufügen einer anorganischen Substanz in Pulverform als Füllmittel, Vielehe Substanz mit sowohl dem Harz als dem Lösungsmittel unverträglich ist und wobei dem Harz eine Menge von 1 bis 6 Gew.-% der Gesamtmenge der Harzflüssigkeit zugegeben werden, das nach dem Wärme- und Druckvorgang noch ungehärtete wärmehärtende Harz an dem ebenen Formkörper sehr gut haften bleibt, so daß eine Zugabe an anorganischem Pulver wünschenswert ist. Diese Zugabe kann auch einen Beitrag dazu leisten, daß die Kohäsion des ungehärteten wärmehärtenden Harzes weiter abnimmt. Wenn der ebene Formkörper eine Metallplatte ist( kann dies
zu einer Verbesserung der Adhäsion der ungehärteten wärmehärtenden Harze an der Metallplatte führen, und zwar weil die Affinität der anorganischen Pulversubstanz relativ zur Metallplatte hoch ist.
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Beispiele anorganischer Pulver für diesen Zweck sind anorganische Pulver, wie sie üblicherweise als Füllstoffe oder als Streckmittel verwendet werden, einschließlich Metalloxide wie Siliziumoxid, Aluminiumoxid und Titanoxid, Metallsalze, wie Kalziumkarbonate und Magnesiumkarbonate sowie Metallpulver wie Aluminiumpulver.
Die mittlere Teilchengröße dieser Pulver liegt vorzugsweise zwischen 0,1 und 50μ.
Wenn die Menge des Imprägnierharzes im imprägnierten Papier zwischen 30 und 200% des Feststoffes, und zwar bezogen auf das Gewicht des
beträqt
Dekorpapiers, dann kann damit die Aufgabe der Erfindung gelöst werden, aber eine Menge des Imprägnierharzes zwischen 70 und 100% ist vorzuziehen. Dabei ergibt sich, daß nicht nur das Dekorpapier mit dem wärmehärtenden Harz imprägniert ist sondern sich eine getrocknete Schicht aus Harz auf dem Muster 2 bildet, und zwar mit einer Dicke in der Größenordnung zwischen 1 und 500μ.
Vor dem Imprägnieren mit dem wärmehärtenden Harz kann auf das Dekorpapier ein Grundmuster aufgebracht werden, etwa ein Gewebemuster oder ein Holzmaserungsmuster. Weiterhin können Muster von konkaven Einprägungen aufgebracht werden, entsprechend HoIztracheiden, Kanälen oder dergleichen. Diese Muster können durch übliche Druckverfahren aufgebracht werden, etwa dem Buchdruck, dem Offsetdruck, dem Tiefdruck, dem Siebdruck und dergleichen, aber auch durch Aufzeichnen des Musters von Hand oder durch Aufmalen.
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Als Farbe oder Lack zur Bildung des Grundmusters können bekannte Materialien Verwendung finden. Beispielsweise kann ein Färbemittel, wie ein Farbstoff oder ein Pigment,einem Färb- oder Lackgrundstoff zugegeben werden- Weiterhin können erwünschtenfalls bekannte Additive zugegeben werden, wie Plastifiziermittel, Stabilisationsmittel/ Wachse, Fette, Trocknungsmittel, Hilfs-Trocknungsmittel, Härtungsmittel, Eindickungsmittel, Dispersionsmittel und Füllstoffe. Die sich ergebende Substanz wird dann mit einer Flüssigkeit verrührt, etwa einem Lösungsmittel oder einem Verdünnungsmittel. Als Grundsubstanz für die erwähnte Farbe bzw. den erwähnten Lack können bekannte Substanzen verwendet werden, wie etwa Fette und Öle, beispielsweise Leinsamenöl, Sojabohnenöl und synthetische Öle; ferner können natürliche Harze und veredelte Harze verwendet werden, wie Rosin, Kopal, Dammar, gehärtetes Rosin, Rosinester und polymerisiertes Rosin. Ferner können synthetische Harze verwendet werden, wie mit Rosin modifiziertes Phenolharz, 100%-ige Phenolharze, Maleinharze, Alkydharze, Petroleumharze, Vinylharze, Acrylharze, Polyamidharze, Epoxyharze und Aminoalkydharze. Schließlich können Zellulosederivate verwendet werden, wie etwa Nitrozellulose und ÄthylζelIulose, Gummiderivate, wie Gummichloride und zyklischer Gummi sowie andere Substanzen,wie etwa Leim, Kasein, Dextrin und Zein.
Die Zusammensetzung für die Herstellung des Musters 2, in welches Aushöhlungen geformt werden, enthält 5 bis 50 Gewichtsprozent eines Grundsubstanzharzes, 20 bis 70% eines Lösungsmittels und 3 bis 60% eines Aushärtungsinhibitors für das imprägnierende
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wärmehärtende Harz. Zusätzlich können je nach Erfordernis bis zu 50 Gewichtsprozent eines Pigments oder eines Farbstoffs zugegeben werden und verschiedene Additive, wie sie oben in Verbindung mit der Zusammensetzung zur Bildung des Grundmusters aufgezählt worden sind.
Es ist erforderlich, daß das Grundharz die Eigenschaft hat, sich vom wärmehärtenden Harz 3 zu lösen. Mit Ablösungsfähigkeit soll deshalb hier verstanden werden, daß die Adhäsion zwischen dem gehärteten Grundharz und dem ungehärteten wärmehärtenden Harz kleiner ist als diejenige zwischen dem ungehärteten wärmehärtenden Harz und dem ebenen Formgebungskörper, ebenso wie die Kohäsionskraft des ungehärteten wärmehärtenden Harzes.
Diese Bedingung wird beispielsweise erfüllt durch die Verwendung eines lösungsmittelbeständigen thermoplastischen Harzes als Grundharz , das im Lösungsmittel des wärmehärtenden Harzes für die Imprägnation nicht löslich ist. Typische Beispiele sind Fluor enthaltende Harze( wie Polytetrafluoräthylen, Polychlorotrifluoräthylen und Polyvinylidenfluorid oder ein wärmehärtendes Harz eines anderen Typs als desjenigen für die Imprägnation. Geeignete Beispiele für letzteren Fall sind wärmehärtende Harze des Kondensationstyps, d.h. des Typs, bei welchem das Aushärten des Harzes durch Kondensation erfolgt, wobei die Additions-Kondensations-Harze mit eingeschlossen sein sollen.Beispiele dieser Harze sind Melaminharz, Harnstoffharz, Silikonharz und Phenolharz in dem
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Fall, wenn ein Harz des Radikal-Additions-Polymerisationstyps für das wärmehärtende Imprägnierharz verwendet wird- Wenn jedoch andererseits für die Impragnation ein wärmehärtendes Harz des Kondensationstyps verwendet wird, dann soll das wärmehärtende Harz vom Additions-Polymerisationstyp sein, wie etwa Diallyl-Phthalate, ungesättigte Polyester, Urethanharze, Amin-Epoxyharze mit Aminen als Härtungsbeschleuniger sowie Silikonharze vom Additions-Polymerisations-Typ, in welchen eine ungesättigte Äthylengruppe eingeführt ist. Alle die jetzt erwähnten Harze sind als Grundharze verwendbar.
Werden diesen Harzen modifizierte Produkte dieser Harze mit Zellulose, Alkohol, Alkyde oder dergleichen hinzugefügt, beispielsweise in einer Menge von 5 bis 30 Gew.-% bezüglich des Grundharzes oder von 10 bis 60 Gew.-% eines thermoplastischen Harzes, wie Zellulose, Acrylharz und Polyvinylchlorid, so können besondere Effekte erreicht werden. Beispielsweise kann eine Verbesserung der Druckfähigkeit erreicht werden sowie eine Erleichterung der Bedingungen für das nach dem Aufbringen der Farbe erfolgende Aushärten des Grundharzes, etwa in Form einer Verkürzung der Aushärtungszeit und einer Verminderung der Temperatur, und zwar ohne die Eigenschaften der Farbschicht zu verschlechtern.
Beispiele für das Lösungsmittel bzw. das Verdünnungsmittel in der Farbe sind aromatische Kohlenwasserstoffe,wie Toluene und Xylene sowie aliphatische Alkohole, wie Isopropylalkohol, Äthylalkohol, Methylalkohol, Ester wie Äthylazetate und Butylazetate, Ketone,
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wie Azetone, Methyläthyl-Ketone und Methylisobutylketone, Ester wie Äthylenglykol-Monomethylester, Dioxene und Tetrahydrofurane, Lactone wie '.° -Propiolactone und { -Butyrolactone sowie Amide mit Dimethylformamid und Dimethylazetamid. Diese Lösungsmittel oder Dispersionsmittel werden allein oder in Mischung verwendet. Zusätzlich kann als Dispersionsmittel Wasser verwendet werden. Diese erwähnten Lösungsmittel bzw. Dispersionsmittel können auch zur Herstellung der oben erwähnten Imprägnierflüssigkeit verwendet werden.
Wenn als wärmehärtendes Imprägnierharz ein solches des Radikal-Additions-Polymerisationstyps verwendet wird4so kann als Aushärtungsinhibitor jeder Inhibitor verwendet werden, welcher die Radikal-Additionspolymerisation verhindert. Beispiele geeigneter Aushärtungsinhibitoren sind Quinone, wie p-Benzoquinon und Naphthoquinon, Hydroquinone, p-Tertiarybutylkatechole, Phenole, wie ditertiäres Butyl-Paracresol und Hydroquinon-Monomethyl-Äther, organische und anorganische Rupfersalze( wie Kupfernaphthenate, Hydrozinsalze/wie Phenylhydrazin-Hydrochlorid und schließlich quaternäre Ammoniumsljaze(wie Trimethylbenzylammoniumchlorid. Diese Aushärtungsinhibitoren können allein oder in Mischung Verwendung finden.
Wenn ein wärmehärtendes Harz vom Additions-Kondensationstyp für die Imprägnierung verwendet wird, dann werden als Aushärtungsinhibitoren vor allem stark basische Substanzen verwendet, wie
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etwa Hydrooxide, Oxide von Alkalimetallen und Erdalkalimetallen. Typische Beispiele stark basischer Substanzen sind Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Kalziumoxid und KaIziumhydroxid. Diese Aushärtungsinhibitoren können direkt in die Farblösung eingegeben werden, und zwar in Form von Mikrokapseln, wobei als Einkapselungsstoff ein thermoplastisches Harz verwendet wird, das bei einer Temperatur zwischen 100 und 200°C während des Wärme- und Druckvorgangs erreicht. Die erwähnten stark basischen Substanzen können alleine verwendet werden, wird jedoch zusammen mit diesen stark basischen Substanzen ein Blasmittel verwendet, welches unter den Bedingungen des Wärme- und Druckvorgangs aktiv wird, dann ergibt sich ein noch wirkungsvollerer Inhibitionseffekt. Beispiele geeigneter Blasmittel sind Natriumhydrokarbonat, Natriumborhydrid, Azobxsisobutyronitril, Benzensulfonylhydrazid und p-Toluensulfonylhydrazid. Diese Treibmittel können allein oder in Mischung verwendet werden, und zwar in einer Menge in der Größenordnung von 10 bis 50 Gew.-%, bezogen auf den Aushärtungsinhibitor.
Bezogen auf die Farbzusammensetzung befinden sich 3 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 40 Gew.-%-Inhibitor in der Farbzusammensetzung. Es hat sich gezeigt, daß mit einem Anteil unter 3 Gew.-% der Hemmeffekt auf das wärmehärtende Imprägnierharz ungenügend ist, wodurch die Kohäsivkraft zwischen denjenigen Harzteilen, welche dem Inhibitor unterworfen sind, und denjenigen Harzteilen, welche vom Inhibitor nicht beeinflußt sind, vergleichsweise groß ist, so daß es nicht möglich ist, lediglich mit der Ablösefähig-
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keit bezüglich des Grundharzes und der Adhäsionskraft zum ebenen Formgebungskörper die erwünschte konkav-konvexe Gestalt zu erhalten. Wenn andererseits der Inhibitoranteil größer als 60 Gew.-% ist, dann wird er die Aushärtungseigenschaft des Grundharzes beeinflussen, wodurch die Festigkeit der Farbschicht nachläßt und zugleich das Ablösen des wärmehärtenden Harzes schwierig wird.
In der Farbzusammensetzung können übliche Pigmente und Farbstoffe enthalten sein. Beispiele sind organische Farbstoffe und Pigmente, wie Azofarbstoffe, Phthalozyanine, Quinacridone, Anthraquinone, Dioxazine und Anilinschwarz-Gruppen, anorganische Pigmente wie Titanoxid, Cadmiumpigmente, Eisenoxide und Chromoxide sowie Kohlenstoff und Aluminiumpulver. Diese Pigmente und Farbstoffe können allein oder in Kombination verwendet oder vollständig weggelassen werden.
Nachdem mit Hilfe der eben beschriebenen Farbzusammensetzung das Muster 2 auf das Dekorpapier aufgebracht worden ist,wird dieses ausgehärtet. Das Aushärten schließt das Aushärten des wärmehärtenden Harzes und das Zusammenbacken des lösungsmittelbeständigen thermoplastischen Harzes ein und unterscheidet sich von der üblichen Filmbildung einer Druckfarbe durch Eindringen und Trocknen. Bedingungen für diesen Aushärtungsvorgang hängen wesentlich von der Art des Harzes ab. Bei einem wärmehärtenden Harz des Kondensationstyps beträgt die Aushärtungstemperatur 100 bis 2000C und die Aushärtungszeit zwischen 10 Sekunden und 10 Minuten. Im Fall
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eines wärmehärtenden Harzes des Additions-Polymerisationstyps liegt die Aushärtungstemperatur zwischen Raumtemperatur und 20O0C und die Aushärtungszeit zwischen 5 Sekunden und 15 Minuten. Im Fall eines lösungsmittelbeständigen thermoplastischen Harzes beträgt die Verfestigungstemperatur zwischen 150 und 300°C und die Verfestigungszeit 30 Sekunden bis 30 Minuten. Die besonderen Bedingungen für das Aushärten bzw. das Verfestigen dieser Harze sind für alle Harze bekannt und müssen deshalb hier nicht im einzelnen beschrieben werden. Auf jeden Fall ist die Bildung eines harten Filmes infolge des Aushärtungs- oder Verfestigungsvorganges in dieser Verfahrensstufe erforderlich, um gute Oberflächeneigenschaften zu erzielen, insbesondere eine gute Ablösungsfähigkeit des Grundharzes vom wärmehärtenden Imprägnierharz und eine Widerstandsfähigkeit des zu erzielenden Dekorblatts gegenüber Lösungsmittel. Die Menge der aufgebrachten Farbe soll so ein, daß nach dem Trocknen die Dicke 2 bis 200μ. beträgt.
Das durch die Bildung des Musters 2 und das Imprägnieren mit dem wärmehärtenden Harz hergestellte imprägnierte Dekorpapier wird dann auf ein Grundmaterial 4 aufgebracht, wie dies aus Fig. 3 ersichtlich ist, worauf ein ebener Formgebungskörper 5 auf den entstandenen Schichtkörper aufgelegt wird. Die sich dabei ergebende Anordnung wird dann Wärme und Druck unterworfen, woduch das Gebilde von Fig. 4 entsteht. Die Bedingungen der Wärme- und Druckstufe hängen wesentlich vom gewählten wärmehärtenden Harz ab, sind jedoch für die verschiedenen Harze bekannt und werden deshalb hier nicht für jedes Harz beschrieben. Bei einer Ausführungs-
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form der Erfindung betrug die Temperatur 100 bis 2OO°C, der Druck 5 bis 150kg/cm2 und die Einwirkungszeit 3 bis 60 Minuten.
Beispiele für Materialien, welche als Unterschicht 4 verwendet werden, sind Schichtholz, Preßplatten, biegsame Platten, Schichten aus Kalziumsilikat und Schichten aus Zementbrei. Zusätzlich können auch andere Materialien verwendet werden, wie etwa mit Harz imprägnierte, einen geschichteten Kern aufweisende Papiere.
Als ebener Formgebungskörper 5 kann eine Platte, eine Tafel, ein Film oder dergleichen aus einem Material Verwendung finden, welches der Temperatur und dem Druck beim Aushärten des wärmehärtenden Harzes zu widerstehen vermag. Beispiele solcher Materalien sind Metalle/ wie Duraluminium und rostfreier Stahl sowie
Kunststoffe. Eine weitere Forderung für diese ebenen Founfrebungskörper 5 besteht darin, daß seine Adhäsionskraft bezüglich des noch ungehärteten wärmehärtenden Harzes größer sein muß als diejsnige des Grundharzes des Farbmusters. Schließlich besteht auch noch eine an den ebenen Formgebungskörper 5 zu stellende Forderung darin, daß er vom ausgehärteten wärmehärtenden Harz lösbar sein muß· Die sich in Berührung mit dem wärmehärtenden Harz befindende Oberfläche des Körpers 5 muß zwar nicht notwendigerweise die Form einer flachen Platte haben und kann auch ein Oberflächenmuster besitzen, dieses Muster darf jedoch die Loslösbarkeit der Oberfläche nicht beeinträchtigen.
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Gemäß Fig. 6 wird dann unter Beibehaltung des Erwärmungszustandes der Schichtkörper vom Druck entlastet und der ebene Formgebungskörper 5 vom Werkstück abgezogen, wobei die noch ungehärteten Bereiche 3 des wärmehärtenden Harzes entsprechend dem Muster 2 an dem ebenen Formgebungskörper 5 haften bleiben, welcher Effekt durch die Loslösungsfähigkeit des ungehärteten Harzes vom das Muster 2 bildenden Grundharz unterstützt wird. Als Ergebnis verbleiben mit dem Muster 2 deckungs-gleiche Aushöhlungen .
Alternativ kann auch so vorgegangen werden, daß nach dem Erwärmungs- und Preßvorgang der Schichtkörper von Fig. 4 unter Beibehaltung des Preßdrucks abgekühlt wird. Weil die noch ungehärteten Harzbereiche 3 im kalten Zustand keine Haftung am ebenen Formgebungskörper 5 zeigen, wenn dieser vom Rest der Anordnung abgezogen wird(ist es erforderlich, zunächst den abgekühlten Schichtkörper bei einem Preßdruck von 5 bis 50 kg/cm2 nochmals auf 100 bis 200°C zu erwärmen und dann unter Fortführung der Erwärmung den Preßvorgang zu beenden und den Formgebungskörper 5 abzunehmen, wobei dann die noch ungehärteten Bereiche 3 am Formgebungskörper 5 haften bleiben und somit mit diesem entfernt werden, so daß sich die erwünschten Aushöhlungen ergeben. Durch diesen zusätzlichen Verfahrensschritt wird eine Abnahme der Bindekraft zwischen dem Grundmaterial 4 und dem Dekorpapier 1 vermieden, die auftreten kann, wenn der Formgebungskörper sofort nach dem ersten Erwärmungs- und Preßvorgang abgezogen und dabei das Grundmaterial 4 einer Schrumpfung oder einer Schwellung unter-
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worfen wird ^
Das auf diese Weise erzielte Dekorblatt A von Fig. 5 hat ein freiliegendes Muster 2, wie bereits oben erläutert worden ist, weil jedoch sein Grundharz vollständig ausgehärtet ist,genügt die sich ergebende Oberflächenfestigkeit, jedenfalls soweit die Musterbereiche betroffen sind.
Wenn die Bewegung des Inhibitors im Muster 2 mikroskopisch genauer untersucht wird, so zeigt sich, daß der Inhibitor nicht nur in die Bereiche des wärmehärtenden Harzes über dem Muster eingedrungen ist4 sondern sich auch durch das wärmehärtende Harz hindurch verteilt, mit dem Muster 2 als Zentrum. Aus diesem Grund verteilt sich der Inhibitor mit vergleichsweise hoher Konzentration innerhalb des wärmehärtenden Harzes in die Nachbarbereiche des Musters 2 und mit niedriger Konzentration sogar in Bereiche des wärmehärtenden Harzes, die vergleichsweise weit vom Muster 2 entfernt sind. Nach der Verfahrensstufe des Erwärmens befindet sich deshalb das wärmehärtende Harz am Umfang der Aushöhlungen, welcher Bereich in Fig. 6 mit 7 bezeichnet ist, in einem nur unvollständig ausgehärteten Zustand und dies kann in manchen Fällen sehr nachteilig sein, insbesondere wenn ein Dekorblatt mit guten physikalischen und chemischen Eigenschaften erforderlich ist.
Aus diesem Grund wird gemäß einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung ein Dekorblatt B (Fig. 6) geschaffen, welches vollständig ausgehärtet ist und verbesserte physikalische und chemische Oberflächeneigenschaften besitzt. Dies wird dadurch erreicht, daß
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die Oberfläche des Dekorblatts mit ultravioletten Strahlen oder mit Elektronenstrahlen 8 bestrahlt wird, und zwar dann, wenn das wärmehärtende Imprägnierharz (3 oder 7) vom Typ Radikal-Addition-Polymerisation ist, oder daß das Dekorblatt nochmals erhitzt oder nochmals einem Erhitzungs- und Preßvorgang unterworfen wird, und zwar dann, wenn das wärmehärtende Imprägnierharz (3 oder 7) vom Typ Addition-Kondensation ist.
Diese vollständige Aushärtung des unvollständig ausgehärteten wärmehärtenden Harzes infolge der Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder mit einem Elektronenstrahl beruht auf folgenden Ursachen. Die sich infolge des Aushärtungsinhibitors mit geringem Molekulargewicht stabilisiert habenden Polymerketten werden durch die ultravioletten Strahlen bzw. die Elektronenstrahlen unterbrochen, derart, daß Radikale entstehen. Infolge dieser Radikale wird eine weitere Polymerisation verursacht bzw. beschleunigt, mit der Folge, daß ein Polymer höheren Molekulargewichts entsteht und eine vollständige Aushärtung erfolgt. Wird eine Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen durchgeführt so kann die Zeitspanne bis zum vollständigen Aushärten dadurch noch weiter verkürzt werden, daß dem wärmehärtenden Imprägnierharz vorher eine Substanz zugegeben wird, die bei Einstrahlung von Licht Radikale erzeugt, also ein sogenannter Ultraviolett-Sensibilisator.
Für die Bestrahlung mit ultraviolettem Licht können Lichtstrahlen
—9 einer Wellenlänge in der Größenordnung zwischen 200 und 500m verwendet werden, die von einer Niederspannungs-Quecksilberlampe,
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einer Hochspannungs-Quecksilberlampe oder einer Hochstspannungsquecksilberlampe ausgehen. Für die Bestrahlung mit einem Elektronenstrahl eignet sich eine Strahlungsdosis von 0,05 bis 10 Megarad, und zwar mittels eines beschleunigten Elektronenstrahl einer Beschleunigungsspannung von 300 bis 60OkV und einem Ausgang von bis TOOmA.
Beispiele für Ultraviolett-Sensibilisatoren, welche dem wärmehärtenden Harz zum Zweck der Erhöhung der Strahlungswirksamkeit der ultravioletten Strahlen zugegeben werden, sind Benzophenone und deren Derivate(wie p-Chlorobenzophenon und p-Benzoylbenzoysäure, Benzoin und dessen DerivateJwie Benzoin-Methyläther, Benzoinethyläther, Benzoin-Isobothyläther, Benzyl und dessen Derivate sowie polyzyklische Kenone( wie 1-Chloronidrachinon und 1,4-Naphtochinon. Der ültraviolett-Sensibilisator wird in einer Menge von 0,5 bis 10% zugegeben, und zwar bezogen auf die wärmehärtende Imprägnier-Harzlösung.
Wenn auch der exakte Mechanismus des erwähnten Vorganges nicht völlig geklärt ist, so hat sich doch gezeigt, daß eine Erwärmung der zu bestrahlenden Oberfläche auf eine Temperatur zwischen 50 und 1000C unmittelbar vor der Bestrahlung mit Ultraviolettstrahlen einen positiven Einfluß hat und die erforderliche Bestrahlungszeit verkürzt. Diese Erwärmung kann beispielsweise mit Hilfe infraroter Strahlen erfolgen^ wobei sich Strahlen des entfernten Infrarots einer Wellenlänge zwischen 1 und 25μ als besonders vorteilhaft erwiesen haben.
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Bei der Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen oder mit einem Elektronenstrahl kann die Bestrahlungszeit auch dadurch verkürzt werden, daß die zu bestrahlende Oberfläche des Dekorblattes in eine Atmosphäre ausströmendem Inertgas, etwa Stickstoff oder Helium eingebracht oder daß die zu bestrahlende Oberfläche mit
einem luftundurchlässigen Abschirmungsfilm abgedeckt wird, der sich in innigem Kontakt mit tier zu bestrahlenden Oberfläche befindet. Beispiele für solche Schutzfilme sind BolyesterfUrne, Polyethylenfllme und andere durchsichtige oder durchscheinende Filmschichten- Im Fall einer Bestrahlung mit einem Elektronenstrahl können zusätzlich auch Aluminiumfolien einer Dicke von 20 bis lOOji Verwendung finden- Diese Verkürzung der erforderlichen Bestrahlnngszeit kann daher rühren, daß der Sauerstoff der Luft in der Lage ist, die von den ultravioletten Strahlen oder dem Elektronenstrahl erzeugten Radikale zu verbrauchen.
Wenn das wärmehärtende Imprägnierharz vom Typ Addition-Kondensation bestehtj können die Kondensation und die Bildung von Kreuzverbin— düngen dadurch gefördert werden, daß eine nochmalige Erhitzung erfolgt bis der Aushärtungsvorgang völlig abgeschlossen 1st. Für dieses nochmalige Erhitzen können übliche Heißluftgebläse» Infrarotstrahlen des entfernten Infrarotbereichs einer Wellenlänge in der Größenordnung zwischen 1 μ und 25μ oder Heizpressen verwendet werdenEin vollständiges Aushärten wird beispielsweise dadurch erreicht, daß eine nochmalige Erhitzung auf 130 bis 200DC für eine Zeitdauer von 5 bis 30 Minuten durchgeführt wird. Ein bevorzugtes Verfahren besteht darin, einen nochmaligen Erhitzungs- und Preß-
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Vorgang durchzuführen, und zwar mit 130 bis 200°C und 20 bis
100kg/cm2 unter Benutzung einer Wärmepresse.
Aus den obigen Erläuterungen ergibt sich, daß mit dem Erfindungsverfahren ein Dekorblatt mit einem Ausnehmungsmuster, welches mit dem ursprünglichen Muster auf dem Dekorpapier übereinstimmt, hergestellt wird, das unter anderem folgende Vorteile aufweist.
1. In dem Farbmuster, über welchem die Ausnehmungen gebildet werden, besitzen der Aushärtungsinhibitor und das Grundharz eine
Loslösungsfähigkeit bezüglich des wärmehärtenden Harzes, und nach dem Aushärten des Grundharzes wird erst das wärmehärtende
Imprägnierharz aufgebracht. Aus diesem Grund kann das wärmehärtende Harz über dem Muster nicht schnell aushärten und ist darüberhinaus sehr leicht entfernbar. Deshalb entstehen scharf begrenzte Ausnehmungen mit scharfen Kanten und scharfen Seitenwänden in
enger Übereinstimmung mit dem Muster.
2. Weil das Grundharz im Muster gegenüber Lösungsmittel beständig und ausgehärtet ist sind die freiliegenden konkaven Bereiche des Musters ähnlich fest wie die konvexen Bereiche.
3. Selbst dann, wenn nach dem Abnehmen des ebenen Formgebungskörpers dieser für den nächsten Herstellungsvorgang ohne Entfernen
des an ihm haftenden Harzes verwendet wird, so vereinigt sich
doch das anhaftende Harz mit dem wärmehärtenden Harz und hat keinen Einfluß auf das sich ergebende Dekorblatt. Dies bedeutet,
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daß es nicht erforderlich ist, das am Formgebungskörper haftende Harz nach jedem Herstellungsvorgang zu entfernen, was die Wirtschaftlichkeit des Herstellungsvorgangs erhöht.
4. Durch unter Wärmeeinwirkung und unter Druckeinwirkung erfolgende Bestrahlung der Oberfläche des Dekorblattes nach seiner Herstellung mit ultravioletten Strahlen oder einem Elektronenstrahl, durch Wiedererhitzung des Dekorblattes oder durch einen erneuten Erhitzungs- und Preßvorgang können die noch nicht vollständig ausgehärteten Umfangsbereiche der Ausnehmungen vollständig ausgehärtet werden. Damit wird dann ein Dekorblatt mit ausgezeichneten physikalischen und chemischen Eigenschaften erzielt.
Erfindungsgemäß hergestellte Dekorblätter haben einen weiten Anwendungsbereich. Beispielsweise können diese Dekorblätter als Dekortafeln für architektonische Zwecke oder Zwecke der Innendekoration verwendet werden, wie etwa für Türen, als Wandmaterial, als Möbelteile, als Teile von Musikinstrumenten und als Küchenteile.
Um das Erfindungsverfahren noch mehr zu verdeutlichen werden nachfolgend spezifische Beispiele bevorzugter Ausführungen der Erfindung aufgeführt, wobei diese Beispiele, insbesondere bezüglich ihrer Zahlenangaben, die Erfindung nicht begrenzen sollen. Dabei sind in allen Beispielen die "Teile" und "Prozente" als Gewichtsteile bzw. Gewichtsprozente zu verstehen.
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Beispiel 1
Auf ein Blatt ans Titanpapier eines Gewichtes von SOg/in2 wcurde
mittels eines Tiefdmickverfajforens rand mittels üblicher Tiefdruck— farbe ein Holzmmster auf gedruckt- Daramfliin wairde mit MiIf e eimer Tiefdröckmasclhine das Holz—Masemangsiiffiastea: anfge<dnuickt„ wrnl zwaa: unit eimer eine IiOSlosuiiiigsfaliigkeit aiafweisenden Farbe folgernder
FarJbznsammeiiasetziuiiag:
Silikorfiarz CDimetliYlpolYsiloxaia vom iKomdensatioinstyip,,
5O% Feststoff anteil iKS-7O5F, !Hergestellt von
Slain-Etsu JKagafca K.K-1 13 Teile
KobaltnapihtJhenate ©„ 11 "feile
HYdrogjiiinon 115 Teile
Figment, Druckerschwärze 3 3
1 IO Teile
Eisenoxid 7 1
Tolnaen 3O Teile
Xyleaa 32 Teile
Das so Ibedniackte Papier morde eine Minnate 1-ang bei 12O'°C Warme
benandelt» womit die Silikonfarbe des Masenangsmusters auslaärtete. Das Papier woarde dann mit SOg/m2 bezogen auf den Feststof fgehalt, imprägniertend zwar mit einer Imprägnierflüssigkeit folgender
ZTasammensetziang-
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Imprägnierflüssigkeit
Diallylphthalat-Prepolymer 188 Teile
Diallylphthalat-Monomer 12 Teile
Benzoylperoxid 12 Teile
Laurinsäure O76 Teile
Methyl-Ethyl-Ketone 150 Teile
Toluen 50 Teile
Nachfolgend wird der Einfachheit halber Diallylphthalat als DAP abgekürzt.
Die aufgebrachte Imprägnierflüssigkeit wurde dann 10 Minuten lang bei 800C getrocknet, wodurch ein imprägniertes Papier entstand-Dieses Papier wurde dann, und zwar mit seiner Musterseite nach oben, auf eine Platte aus 3mm dickem Sperrholz gelegt- Daraufhin wurde auf das Papier eine polierte Duraluminiumplatte gelegt, und zwar mit ihrer Spiegelfläche nach unten,, worauf das sich ergebende Gebilde 8 Minuten lang bei 1400C einem Preßdruck von 10kg/cm2 ausgesetzt wurde.
Nach dieser Preßstufe wurde die Duraluminiumplatte wieder abgenommen. Da die sich auf dem Masermuster befindenden Harzbereiche keine Bindekraft zu der das Masermuster bildenden Farbe besitzen, und weil das Harz dieser Bereiche infolge des Aushärtungsinhibitors noch nicht ausgehärtet war, blieben nur die Harzbereiche auf dem Masermuster an der Duräluminiumplatte haften, so daß ein Dekorblatt mit Einprägungen entstand, die mit dem Muster übereinstimmten,
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wobei die Einprägungen scharfe Kanten und steile Seitenwände aufwiesen.
Die obere Oberfläche des Dekorblattes wurde dann 20 Sekunden lang aus einer Entfernung von 10cm mit einer Hochspannungs-Quecksilber lampe (Ausgang SOW/cmXTSmiti, Typ HI-6A, hergestellt von Nippon
Denki K.K.) bestrahlt, wodurch das Dekorblatt eine noch größere Beständigkeit gegenüber Oberflächenbeschädigungen erhielt.
Beispiel 2
Auf ein Blatt aus Titanpapier eines Gewichtes von 80 g/m2 wurde mittels eines üblichen Tiefdruckverfahrens und mittels üblicher Tiefdruckfarbe ein Holzmuster aufgedruckt. Dann wurde das
Maserungsmuster mit Hilfe einer Tiefdruckmaschine aufgedruckt, und zwar mit einer eine Loslösungsfähigkeit besitzenden Farbe folgender Zusammensetzung.
Farbenzusammensetzung
Fluororesin (Polyvinylidenfluorid, 50% Feststoff-
anteil) 15 Teile
(Fukkaron 3000 von Kansai Paint K.K.)
Hydroquinon 23 Teile
Pigment, Benziden-Gelb 5 Teile
Eisenoxid 4 Teile
Lösungsmittel, Dimethylazetamid 40 Teile
Dipentaerythritol 0,1 Teile
Isophoron 10 Teile
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Das so bedruckte Papier wurde dann 1 Minute lang auf 2000C erwärmt, wodurch die Farbe der Maserung aushärtete. Das Papier wurde dann mit 8Og/m2, bezogen auf den Feststoffanteil, imprägniert, und zwar mit einer Imprägnierflüssigkeit folgender Zusammensetzung.
Imprägnierflüssigkeit
DAP Prepolymer 188 Teile
DAP Monomer 12 Teile
Benzoylperoxid 12 Teile
Laurinsäure 0,6 Teile
Methyl-Ethyl-Ketone 150 Teile
Toluen 50 Teile
Benzyl 10 Teile
Die aufgebrachte Imprägnierflüssigkeit wurde bei 800C 10 Minuten lang getrocknet, so daß ein imprägniertes Papier entstand. Dieses Papier wurde dann, und zwar mit seiner Farbseite nach oben, auf eine 3mm starke Sperrholzplatte gelegt. Dann wurde auf das Papier eine polierte Duraluminiumplatte aufgelegt, und zwar mit ihrer Spiegelseite nach unten. Das sich ergebende Gebilde wurde dann 8 Minuten lang einer Erwärmung auf 1400C und einem Preßdruck von 10kg/cm2 unterworfen.
Nach Beendigung des Preßvorgangs wurde die Duraluminiumplatte wieder abgenommen. Nur diejenigen Teile des Harzes, die sich auf dem Masermuster befanden, blieben an der Duraluminiumplatte hängen
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und wurden mit dieser entfernt,, so daß ein Dekorblatt ähnlich dem von Beispiel 1 entstand.
Die obere Oberfläche dieses Dekorblattes wurde dann 50 Sekunden lang mit einem Strahlungsabstand von 15cm von einer aochspaniiiungs— Quecksilberlampe {30 W/cm χ 700mm, Typ H 2OOO3L, hergestellt von Toshiba K.K- J bestrahlt,, wodurch sich die Qberflächemeigenschaften des Dekorblattes noch verbessern.
Die Unterschiede in den Eigenschaften des Dekorblattes vor uind nach der Bestrahlung mit Ultraviolettstrahlen ergeben sich aus der folgenden Tabelle.
Tabelle
Ultraviolette Strahluing
Oberflachentest ^x der ^3^3^,^ nacla der Bestrahlung
1. jLösungsMttelbestähdigkeit
iTropftext}
Toiuen ο ο
Isopropjlalüfcohol ο ο
Ifethyl-Ethyl-Keton Δ ο
Chloroform ο ο
2. Äbriebfestigkeit C
JBS F W Test!
Äbriebwert !(anzahl! 250 '
Abrieb pro 1OO Vorgänge O,O75 . 0,07
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3. Fingernageltest
Zu den Testmethoden ist noch folgendes zu sagen.
Beim Lösungsmittel-Test wurden einige Tropfen des jeweiligen Lösungsmittels auf die Oberfläche des Dekorblattes aufgebracht und mit einem kleinen Gefäß abgedeckt. Nach Verdampfen des Lösungsmittels wurde die Oberfläche des Dekorblattes mit bloßem Auge geprüft, und zwar insbesondere auf störende Flecken. Es ergab sich, daß alle Farbbereiche fleckenlos waren, während sich die Umfangsbereiche in folgendem Zustand befanden:
ο : es blieb kein Flecken zurück ^\ : es wurden in einigen Fällen einige Flecken
festgestellt,
χ : es blieben Flecken zurück.
Der Abriebtest wurde mit einem Taber-Abriebwerkzeug gemäß NEMA, Nr. LP 2-1963, Teil 6 durchgeführt. Die Schleifscheibe war vom Typ CS. 17 und die Belastung betrug 50Og. Die Abriebwerte in der Tabelle geben die Anzahl von Umdrehungen (Mittelwert über drei Versuche) an, bei welchen flächenmäßig das halbe Muster weggeschliffen war und die Abriebmenge für 100 Umdrehungen zeigt die Abriebverluste auf der Grundlage folgenderAbriebformel:
Gewichtsverlust am Endpunkt .. _ Abriebwert
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Der Fingernagel-Test wurde so durchgeführt, daß die Kratzer untersucht wurden, welche sich durch einen Fingernagel ergaben:
ο : kein Kratzer blieb zurück
^ : einige Kratzer blieben zurück, konnten aber mit dem bloßen Auge kaum erkannt werden.
Beispiel 3
Auf ein Blatt aus Titanpap'ier eines Gewichtes von 55g/m2 wurde mittels Tiefdruck und mittels einer üblichen Tiefdruckfarbe ein Holzmuster aufgedruckt. Dann wurde mit Hilfe einer Tiefdruckmaschine das Maserungsmuster auf-gedruckt, und zwar mit derselben Farbe wie beim Beispiel 1.
Das so bedruckte Papier wurde dann eine Minute lang auf 1200C erwärmt, um die Farbe der Masern auszuhärten. Das Papier wurde dann mit 55g/m2, bezogen auf den Feststoffanteil, derselben Imprägnierflüssigkeit imprägniert wie beim Beispiel 1. Die Imprägnierlösung wurde 10 Minuten lang bei 80°C getrocknet, so daß ein imprägniertes Papier entstand.
Daraufhin wurde das Papier auf eine 4mm dicke Sperrholzplatte aufgelegt und auf das Papier ein Vinylonfilm gelegt. Der Schichtkörper wurde dann unter denselben Bedingungen wie beim Beispiel 1 erwärmt und gepreßt. Beim nachfolgenden Abnehmen des Vinylonfilmes ging das Harz auf dem Masermuster auf den Vinylonfilm über, wodurch ein geprägtes Dekorblatt entstand, dessen Ausnehmungen völlig
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deckungsgleich mit dem Muster war.
Dieses Dekorblatt wurde dann 2O Sekunden lang mit Infrarotlicht bestrahlt (10 W/cm, Infrarotlampe Infrajet von Jard), wobei der Lampenabstand 20cm betrug. Daraufhin V7urde das Dekorblatt 30 Sekunden lang mit einer Hochspannungslampe (30 W/cm χ 700mm, Typ H 2000L von Toshiba) bestrahlt, wobei der Lampenabstand 15cm betrug, wodurch ein Dekorblatt mit ausgezeichneten Oberflächeneigenschaften bestand.
Um vergleichen zu könneni wurde ein Teil des Blattes nicht mit der Infrarotlampe sondern nur mit der Hochspannungslampe bestrahlt. In diesem Fall mußte das Blatt 60 Sekunden lang mit der Hochspannungslampe bestrahlt werden^um zum selben Ergebnis zu kommen.
Beispiel 4
Auf ein Blatt aus Titanpapier von 80g/m2 Gewicht wurde durch Tiefdruck mittels Tiefdruckfarbe ein Holzmuster aufgedruckt. Das Masermuster wurde dann mittels einer Tiefdruckmaschine aufgedruckt, und zwar mittels einer Farbe folgender Zusammensetzung.
Farbzusainmensetzung
Fluororesin (Polyvinylidenfluorid,
Fukkaron 3000 von Kansai Paint K.K.) 15 Teile
Hydroquinon 23 Teile
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Pigment, Eisenoxid 10 Teile
Lösungsmittel Dimethylazetamid 40 Teile
Dipentaerythritol 0,1 Teile
Isophoron 10 Teile
Das so bedruckte Papier wurde dann 1 Minute lang auf 2000C erwärmt, womit die Farbe aushärtete. Das Papier wurde dann mit 96 g/m2 r bezogen auf den Feststoffanteil, imprägniert, und zwar mit einer Imprägnierflüssigkeit folgender Zusammensetzung.
Imprägnierflüssigkeit
DAP Prepolymer 120 Teile ungesättigtes Polyesterharz
(ALLYLAX DH2000G, von Mitsubishi 40 Teile
Benzoylperoxid 12 Teile
Laurinsäure 0,6 Teile
Methyl-Ethyl-Ketone 150 Teile
Toluen 50 Teile
Die Imprägnierlösung wurde dann 10 Minuten lang bei 80°C getrocknet, so daß ein imprägniertes Papier entstand. Dieses Papier wurde dann, und zwar mit der Farbseite nach oben, auf eine 3mm starke Sperrholzplatte gelegt. Daraufhin wurde auf das Papier eine Duraluminiumplatte gelegt, deren 20% matte Oberfläche nach unten wies, worauf der Schichtkörper erhitzt und gepreßt wurde, und zwar unter den Bedingungen des Beispiels 1.
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Nach dem Preßvorgang wurde die Duraluminiumplatte abgenommen, wodurch im wesentlichen dasselbe Dekorblatt entstand wie beim Beispiel 1.
Dieses Dekorblatt wurde dann in einem Stickstoffstrom mit einem Elektronenstrahl einer Beschleunigungsspannung von 30OkV und einer Strahlungsdose von 0,2x10 rad bestrahlt, wodurch ein Dekorblatt mit sehr guten Eigenschaften entäand.
Beispiel 5
Ein Blatt aus Titanpapier mit 80 g/m2 Gewicht wurde mittels Tiefdruck und mittels einer üblichen Tiefdruckfarbe mit einem Holzmuster bedruckt. Dann wurde mit Hilfe einer Tiefdruckmaschine das Maserungsmuster aufgedruckt, und zwar mit einer Loslösungsfähigkeit besitzenden Farbe folgender Zusammensetzung.
Farbzusammensetzung
Melaminharz (Trimethylolmelamin) 5 Teile
Zellulose-Azetat-Propionat 5 Teile
p-Toluensulfonsäure 0,2 Teile
Pigment (Anilin-Schwarz) 20 Teile
Hydroquinon 20 Teile
Ethylazetat/Toluen/Isopropylalkohol
(10/25/15) 50 Teile
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Das so bedruckte Papier wurde 1 Minute lang auf 150°C erwärmt, wodurch die Farbe der Masern aushärtete. Das Papier wurde dann mit 5Og/m2, bezogen auf den Feststoffanteil, einer Imprägnierflüssigkeit folgender Zusammensetzung imprägniert.
Imprägnierflüssigkeit
DAP Prepolymer 188 Teile
DAP Monomer 12 Teile
Benzoylperoxid 12 Teile
Laurinsäure 0,6 Teile
Methyl-Ethyl-Ketone * 150 Teile
Toluen 50 Teile
Die aufgebrachte Imprägnierflüssigkeit wurde dann 10 Minuten lang bei 80°C getrocknet, so daß ein imprägniertes Papier entstand. Dieses Papier wurde dann, und zwar mit seiner Farbseite nach oben, auf eine 3min starke Sperrholzplatte gelegt. Schließlich wurde auf das Papier ein Polypropylenfilm gelegt und die gesamte Anordnung 8 Minuten lang bei 140°C mit einem Preßdruck von 10kg/cm2 gepreßt.
Nach Beendigung des Preßvorgangs wurde der Polypropylenfilm wieder abgenommen. Dabei blieben die Harzteile auf den Masern, welche keine Bindekraft zu der die Masern bildenden Farbe aufweisen und noch unausgehärtet sind, letzteres infolge der Wirkung des Aushärtungsinhibitors, an der Polypropylenplatte hängen, so daß ein Dekorblatt
der
in Art desjenigen von Beispiel 1 entstand.
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Die obere Oberfläche des Dekorblattes wurde dann mit einem
Elektronenstrahl einer Beschleunigungsspannung von 50OkV und einer Strahlungsdosis von 1,0 χ 10 rad bestrahlt, welches dem NEMA Test Nr. LP 2-1961, Teil 6 bestand.
Beispiel 6
Ein in derselben Weise wie im Beispiel 1 bedrucktes Papier wurde unter denselben Bedingungen wärmebehandelt, so daß die das Masermuster bildende Silikonfarbe aushärtete. Das Papier wurde dann mit 80 g/m2, bezogen auf den Feststoffgehalt, einer Imprägnierflüssigkeit folgender Zusammensetzung imprägniert.
Imprägnierflüssigkeit
DAP Prepolymer 120 Teile ungesättigtes Polyesterharz
(ALLYLAX DH2OOOG, von Mitsubishi 40 Teile
Benzoylperoxid 12 Teile
Laurinsäure 0,6 Teile Mikrosilika (Siloid gleichmäßiger Teilchengröße von 3,3μ#244,hergestellt von Fuji-
Davison Company) 10 Teile
Azeton 150 Teile
Toluen 50 Teile
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Die aufgebrachte Imprägnierflüssigkeit wurde dann 10 Minuten lang bei 8O°C getrocknet, so daß ein imprägniertes Papier entstand. Der Preß Vorgang erfolgte dann unter den Bedingungen des Beispiels 1 .
Nach Beendigung des Preßvorgangs wurde die Duraluminiumplatte abgenommen. Das unausgehärtete DAP-Harz auf den die Masern bildenden Farbbereichen blieb dabei an der Duraluminiumplatte hängen, so daß ein Dekorblatt mit sehr stabilen Einprägungen und scharfen Einprägungskanten entstand.
Das unausgehärtete DAP-Harz haftete sehr fest an der Duraluminiumplatte, vermutlich deshalb, weil das der Imprägnierflüssigkeit zugesetzte Mikrosilika die Kohäsivkraft des ungesättigten DAP-Harzes verminderte und zugleich eine Adhäsion zwischen dem Mikrosilika und der Duraluminiumplatte auftrat.
Beispiel 7
Das Bedrucken und das Imprägnieren wurde in derselben Weise ausgeführt wie beim Beispiel 1; ebenso der Erwärmungs- und Preßvorgang.
Daraufhin wurde die Presse mittels Wasser auf Zimmertemperatur abgekühlt, und zwar unter Beibehaltung des Preßdrucks. Nach Erreichung der Zimmertemperatur erfolgte eine Druckentlastung. Beim Abnehmen der Aluminiumplatte blieb kein Harz an der Platte haften.
809838/0721 - 52 -
Das Dekorblatt wurde nochmals unter die Duraluminiumplatte gelegt und das Schichtgebilde zwei Minuten lang bei 14O°C und einem Druck von 5kg/cm2 gepreßt. Dann wurde der Druck gelöst, die Anordnung jedoch weiter erwärmt, mit der Folge, daß das Harz an der Duraluminiumplatte wie beim Beispiel 1 haften blieb.
Vergleichsbeispiel 1
Auf ein Blatt aus Titanpapier mit 8Og/m2 Gewicht wurde mittels Tiefdruck und mittels einer üblichen Tiefdruckfarbe ein Holzmuster aufgedruckt. Dann wurde mit Hilfe einer Tiefdruckmaschine das Maserungsmuster mit derselben Farbe aufgedruckt wie beim Beispiel 1, mit der einen Ausnahme, daß das Hydroquinon weggelassen wurde.
Das so bedruckte Papier wurde wärmebehandelt, imprägniert und unter denselben Bedingungen wie beim Beispiel 1 gepreßt.
Nach Beendigung des Preßvorgangs wurde die Duraluminiumplatte abgenommen. Es blieb kein Harz an der Platte hängen ( und es ent stand lediglich ein übliches, flaches DAP-Dekorblatt. Der Grund dafür besteht darin, daß die bloße Zugabe eines Harzes mit Loslösungseigenschaft zu der Farbe nicht genügt, um die Kohäsionskraft des DAP-Harzes in einem solchen Ausmaß zu vermindern, daß das Harz an der Duraluminiumplatte haften bleibt.
Vergleichsbeispiel 2
Auf ein Blatt aus Titanpapier mit 8Og/m2 Gewicht wurde mittels
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Tiefdruck und mittels einer üblichen Tiefdruckfarbe ein Holzmuster aufgedruckt. Dann wurde mit Hilfe einer Tiefdruckmaschine das Maserungsmuster aufgedruckt,und zwar mittels einer Farbe gemäß der Farbe vom Beispiel 1, wobei jedoch das Silikonharz und das Kobaltnaphthenat durch 13 Teile Zelluloseazetat ersetzt wurden. Das Papier wurde dann 5 Sekunden lang bei 8O°C getrocknet.
Das gedruckte, getrocknete Papier wurde dann mit derselben Harzlösung unter denselben Bedingungen wie beim Beispiel 1 imprägniert; auch der Preßvorgang wurde unter denselben Bedingungen durchgeführt.
Nach Beendigung des Preßvorgangs wurde die Duraluminiumplatte abgenommen, wobei es jedoch nicht möglich war, das noch ungehärtete Harz in ausreichendem Maße zu entfernen, vielmehr blieb nur ein Teil des Harzes an der Platte haften. Die Ausprägungen des Dekorblattes waren flach und wiesen Unregelmäßigkeiten auf.
Die Gründe für dieses Ergebnis liegen in folgenden Effekten.
1. Weil die Farbe nicht wärmebehandelt war ergab sich kein lösungsmittelbeständiger Film(und zum Zeitpunkt der Imprägnierung mit dem DAP-Harz erfolgte in der Harzlösung eine Elution des Hydroquinons, wodurch die Menge an Hydroquinon in der Farbe abnahm.
2. Die Loslösungsfähigkeit des Zelluloseharzes bezüglich des DAP-Harzes war gering, zusätzlich aber die Adhäsionskraft gegenüber dem unausgehärteten DAP-Harz hoch. Aus diesem Grund vermochte das
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unausgehärtete DAP-Harz der damit in Berührung stehenden Duraluminiumplatte bei der Abnahme nicht zu folgen.
Außerdem wurde auch ein Test bezüglich der Beständigkeit gegenüber Lösungsmittel durchgeführt, und zwar unter Verwendung von Methylethyl-Keton, ähnlich wie beim Beispiel 2. Dabei zeigte sich, daß das Harz in den ümfangsbereichen der Farbe sich löste und Flecken entstanden. Zusätzlich wurde die Farbe selbst vollständig gelöst und das Muster verschwand.
Vergleichsbeispiel 3
Dasselbe Papier wie beim Beispiel 1 wurde bedruckt, und zwar mit derselben Farbe, womit ein Dekorpapier entstand. Dieses Papier wurde nicht wärmebehandelt sondern direkt mit demselben Harz wie beim Beispiel 1 imprägniert, worauf der Erwärmungs- und Preßvorgang unter denselben Bedingungen wie beim Beispiel 1 durchgeführt wurde.
Nach Beendigung des Preßvorgangs wurde die Duraluminiumplatte abgenommen, wobei sich zeigte, daß die Menge des an der Platte haften bleibenden Harzes klein war. Darüberhinaus konnten keine scharfen Kanten der Ausnehmungen erzielt werden.
Auf die Außenfläche des Dekorblattes wurde dann ähnlich wie beim Beispiel 2 Methyl-Ethyl-Keton getropft, worauf nicht nur das die Ausnehmungen umgebende DAP-Harz sondern auch die das Masermuster
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bildende Farbe in den Ausnehmungen vollständig gelöst wurde, derart, daß das Muster verschwand.
Die Gründe dafür, daß keine Ausnehmungen mit scharfen Kanten entstanden, mögen folgende sein.
1. Weil keine Wärmebehandlung der Farbe durchgeführt wurde, löste sich das Hydroquinon im Lösungsmittel der Imprägnierlösung zum Zeitpunkt der Harzimprägnierung. Damit aber löste sich auch der Aushärtungsinhibitor und diffundierte nach allen Seiten.
2. Weil keine Wärmebehandlung der Farbe erfolgte verlor das Grundharz der Farbe seine Loslösungsfähigkeit.
Der Grund für das Verschwinden der Lösungsmittelbeständigkeit liegt darin, daß sich - es erfolgt ja keine Wärmebehandlung der Farbe - Lösungs- oder Elutionserscheinungen im Harz ergaben, und zwar nach dem Imprägnierungsvorgang durch das Lösungsmittel, wobei dann unter den Bedingungen des nachfolgenden Erhitzungs- und Preßvorgangs sich kein ausgehärteter Film genügender Lösungsmittelbeständigkeit mehr ergeben konnte.
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Claims (1)

  1. DIPL.-ING. KLAUi BEHN DIPL.-PHYS. ROBERT MÜNZHUBER
    J · 1 X ^^ L·^ ^^ I % I IVI ^J t X Λλ* > I ^m* h^ ^^ 1% ~ \ " * I
    PATENTANWÄLTE /θ I U U ^f vj
    WIDENMAYERSTRASSE 6 D-8000 MÜNCHEN 22 TEL. (089) 222530 295192
    8.3.1978 Unser Zeichen: A 47 78 Mü/De
    PATENTANSPRÜCHE
    1. Verfahren zur Herstellung eines Dekorblattes, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensstufen:
    a) auf ein Papier für dekorative Zwecke wird mittels einer ein Grundharz enthaltenden Farbe ein Muster aufgebracht,
    b) das Grundharz im Muster wird auf dem Papier ausgehärtet,
    c) das gesamte Dekorpapier einschließlich des Musters wird mit einem wärmehärtenden Harz imprägniert, derart, daß sich ein imprägniertes Papier bildet, welches eine Schicht aus noch ungehärtetem wärmehärtenden Harz über dem Muster beinhaltet,
    d) es wird ein Schichtkörper gebildet, und zwar dadurch, daß das imprägnierte Papier auf eine Unterschicht aufgebracht wird, wobei die Oberfläche des das Muster tragenden Papiers die Außenfläche darstellt, und daß außerdem ein ebener Formgebungskörper auf das Papier aufgelegt wird,
    809838/0721
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    (BLZ 70030400) Konto-Nr. 254649 (BLZ 70030600) Konto-Nr. 261300 (BLZ 70010080) Konto-Nr. 209O4-800
    Telegrammadresse: Patentsenior
    2810(|29
    e) der Schichtkörper wird einem Erhitzungs- und Preßvorgang funterworfen, derart, daß das wärmehärtende Harz außerhalb des Musters aushärtet, das sich auf dem Muster befindende wärmehärtende Harz jedoch im ungehärteten Zustand verbleibt, und
    f) der ebene Formgebungskörper wird nach Beendigung des Preßvorgangs aber unter Beibehaltung der Wärmezufuhr abgenommen, wobei infolge der Haftung des ungehärteten Harzes am ebenen Formgebungskörper beim Abnehmen desselben das auf dem Muster befindliche, noch ungehärtete Harz entfernt wird und sich in der Schicht aus dem verbleibenden wärmehärtenden Harz mit dem Muster deckungsgleiche Ausnehmungen ergeben,
    wobei das Grundharz in der Musterfarbe bezüglich des wärmehärtenden Harzes eine Loslösungsfähigkeit besitzt und einen Aushärtungsinhibitor für das wärmehärtende Harz enthält.
    2. Verfahren zur Herstellung eines Dekorblatts nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmehärtende Imprägnierharz ein wärmehärtendes Harz vom Typ Radikal-Addition-Polymerisation enthält.
    3. Verfahren zur Herstellung eines Dekorblatts nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmehärtende Harz vom Typ Sadikal-Addition-Polymerisation aus Diallylphthalat-Harz und/oder einem ungesättigten Polyesterharz besteht.
    4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmehärtende Imprägnierharz ein Harz vom Typ Addition-Kondensation
    ist· 809838/0721
    5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmehärtende Harz vom Typ Addition-Kondensation ein Melaminharz, ein Harnstoffharz, ein Azetoguanamxnharz und/oder ein Benzoguanaminharz ist.
    6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmehärtende Imprägnierharz in Form einer Imprägnierflüssxgkeit verwendet wird, die 20 bis 70 Gew.-% wärmehärtendes Harz, 30 bis 70 Gew.-% Lösungsmittel und 1 bis 5 Gew.-% eines Härtungsbeschleunigers enthält.
    7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Papier mit 30 bis 200% wärmehärtendem Harz imprägniert wird, bezogen auf seinen Feststoffanteil und auf das Gewicht des Papiers.
    8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2,3,6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß das in der Musterfarbe enthaltene Grundharz ein wärmehärtendes Harz vom Kondensationstyp ist.
    9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmehärtende Harz aus einem Melaminharz, einem Harnstoffharz, einem Silikonharz, einem Phenolharz und/oder einem Epoxyharz besteht.
    10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn-
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    zeichnet, daß das in der Musterfarbe befindliche Grundharz ein gegenüber Lösungsmitteln beständiges, thermoplastisches Harz ist.
    11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Harz ein Fluor enthaltendes Harz ist.
    12. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das in der Musterfarbe befindliche Grundharz ein wärmehärtendes Harz vom Typ Addition-Polymerisation ist.
    13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmehärtende Harz aus Diallylphthalat-Harz, ungesättigtem Polyesterharz, Urethanharz, Epoxyharz mit Aminhärtung und/oder einem Silikonharz vom Typ Addition-Polymerisation besteht.
    14. Verfahren nach einem der Ansprüche 2, 3 und 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der in der Musterfarbe befindliche Aushärtungsinhibitor ein Radikal -Addition-Polymerisation-Inhibitor ist.
    15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Aushärtungsinhibitor aus p-Benzoquinon, Naphthoquinon, Hydroquinon, Methoquinon, Methylhydroquinon, p-tertiären Butyl— Katechol, ditertiärem Butylparacresol, Hydoquinon-Monomethyl-Äther, Kupfernaphthenat, Phenylhydrazin-Hydochlorid und/oder Trimethylbenzylammoniumchlorid besteht.
    16. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7 und 10 bis 13,
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    dadurch gekennzeichnet, daß der Aushärtungsinhibitor in der Musterfarbe aus Hydroxiden von Alkalimetallen, aus Hydroxiden von Erdalkalimetallen und/oder aus Oxiden von Erdalkalimetallen besteht.
    17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Aushärtungsinhibitor aus Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Kalziumhydroxid und/oder Kalziumoxid besteht.
    18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Aushärtungsinhibitor in Verbindung mit einem Treibmittel verwendet wird, das aus Natriumwasserstoffkarbonat, Natrium-Bor-Hydroxid, Azobisisobutyronitril, Benzensulfonylhydrazid und/oder p-Toluensulfonylhydrazid besteht.
    19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Musterfarbe 5 bis 50 Gew.-% Grundharz, 20 bis 70 Gew.-% Lösungsmittel, 3 bis 60 Gew.-% eines Aushärtungsinhibitors und Null bis 50% eines Pigments enthält.
    20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Musterfarbstoff in einer derartigen Menge verwendet wird, daß sich nach dem Trocknen eine Musterschicht einer Dicke von 2 bis 200μ ergibt.
    21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der ebene Formgebungskörper eine Platte, eine Tafel
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    oder ein Film aus Metall oder Kunststoff ist.
    22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Verfahrensstufe a auf das Papier ein Grundmuster aufgebracht wird.
    23. Verfahren nach einem der Ansprüche 2,3,6 bis 11, 14,15 und 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Abnehmen des ebenen Formgebungskörpers die mit Aushöhlungen versehene äußere Oberfläche des Dekorblatts mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen bestrahlt und damit das wärmehärtende Harz am Umfang der Aushöhlungen vollständig ausgehärtet wird.
    24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenfläche des Dekorblattes in einer inerten Gasatmosphäre der Strahlung unterworfen wird.
    25. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenfläche des Dekorblatts in einem Zustand bestrahlt wird, in welchem es durch einen fest haftenden Film abgedeckt ist, der die Strahlung hindurchläßt, gegenüber Luft jedoch abschirmt.
    26. Verfahren nach einem der Ansprüche 23,24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß dem wärmehärtenden Imprägnierharz eine auf ultraviolette Strahlen ansprechende Substanz zugefügt wird und daß die Außenfläche des Dekorblattes mit ultravioletten Strahlen bestrahlt wird.
    809838/0721 _ 7 _
    27. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß ultraviolette Strahlen verwendet werden und daß die Außenfläche des Dekorblatts nach dem Abnehmen des Formgebung skör per s und vor dem Bestrahlen erwärmt wird.
    28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenfläche des Dekorblattes durch infrarote Strahlen erwärmt wird.
    29. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, 7 bis 13 und 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Abnehmen des ebenen Formgebungskörpers das Dekorblatt nochmals erwärmt und damit das wärmehärtende Harz am Umfang der Aushöhlungen vollständig ausgehärtet wird.
    30. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Dekorblatt unter Druckausübung nochmals erwärmt wird.
    31 . Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Imprägnierflüssigkeit zusätzlich zum wärmehärtenden Imprägnierharz und zum Lösungsmittel 1 bis 6 Gew.-% eines anorganischen Pulvers enthält, das sowohl mit dem wärmehärtenden Harz als auch mit dem Lösungsmittel unverträglich ist.
    32. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Abnehmen des ebenen Formgebungskörpers der
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    Schichtkörper vom Preßdruck entlastet und gekühlt wird und daß daraufhin der Schichtkörper erneut erhitzt und unter Druck gesetzt wird.
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