DE2806905A1

DE2806905A1 - Bahnfoermiges ueberzugsmaterial und verfahren zu dessen herstellung sowie verwendung

Info

Publication number: DE2806905A1
Application number: DE19782806905
Authority: DE
Inventors: Alfredo Degens
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1976-06-07
Filing date: 1978-02-17
Publication date: 1980-01-03
Also published as: BR7703696A; US4158713A; US4083744A

Description

Bahnförmiges Überzugsmaterial und Verfahren zu dessen
Herstellung sowie Verwendung Verbundplatten wie Spanplatten oder andere Substrate mit einem dünnen, harten, resopal-artigen Oberseitenüberzug sind gut bekannt. Typisch weist die Oberfläche ein ausgehärtetes warmhärtendes Kunstharz in einer durchscheinenden, undurchsichtigen oder gedruckten Bahn auf, die an einer Oberfläche der Platte zur Schaffung einer abrieb- und fleckenbeständigen Oberfläche, wie z. B. bei Küchentischoberseiten, Wandbedeckungen, Möbeln u. dgl., befestigt ist.
Ein bekanntes Standardverfahren (das Hochdruckverfahren) zur Herstellung solcher Verbundplatten bestand darin, eine dicke, harzgehärtete Laminatauflagebahn typisch mit vier oder mehr Unterlagebahnen aus harzimprägniertem Kraftpapier herzustellen. Die Auflagebahn wird unter hohen Drücken und Harzaushärtungstemperaturen hergestellt, und die Rückseite des Laminats wird sandgestrahlt oder aufgerauht. Das Laminat mit beispielsweise einer herkömmlichen Dicke von etwa 9 mm wird dann mittels Nieder- oder Kontaktdruckklebstoffen auf die Verbundplattenoberfläche geklebt. Dieses Verfahren erfordert vielfache Unterlagebahnen zur Schaffung einer gehärteten Laminatauflage ausreichender Festigkeit zum Hantieren und Sandstrahlen.
Eine andere Technik zur Herstellung solcher Verbundplatten (das Niederdruckverfahren) wird auch angewendet, hat jedoch ebenfalls einige Nachteile.
Bei einem Verfahren wird ein Plattenkern, d. h. üblicherweise eine dicke Schicht von miteinander durch ein Kunstharz verbundenen Holzspänen mit einer Dicke von etwa 0,25 bis 5,0 cm oder mehr als Basis verwendet, und eine dUnne, transparente, undurchsichtige oder gedruckte Bahn, die mit einem aushärtbaren warmhärtenden Kunstharz, wie z. B. Melamin-Formaldehyd-Harz, imprägniert ist, wird mit der Oberseite der Platte durch Behandlung bei ausreichender Hitze und ausreichendem Druck zur gleichzeitigen Aushärtung oder Schmelzung des Melamin-Formaldehyd-Harzes in der Bahn verbunden.
Bei einem solchen Vorgang muß Sorge getragen werden, nicht zu viel Druck anzuwenden, da Druck von beispielsweise mehr als 10 oder 20 kg/cm2 oder darüber oft die mechanischen und strukturellen Eigenschaften der Unterlageplatte ändert oder schwächt. In jedem Fall verringert die Anwendung eines solchen Drucks die Dicke der Platte in gewissem Maße. Sorge muß ebenfalls bei der Auswahl der Platte getragen werden, da eine Platte Ublicherweise eine verhältnismäßig rauhe, durch größere Holzteilchen oder -späne entstandene Oberfläche von beispielsweise mehr als etwa + 0,3 mm Dickenschwankung aufweist, die unannehmbar sein würde, da sich die Unterlagenoberflächenfehler der Platte durch die dünne Bahn unter Verursachung unerwUnschter Rippen und Oberflächenfehler auf der ausgehärteten Oberseite durchdrücken können.
Es wurden Versuche angestellt, um diesen Mangel durch Verwendung von Holzspänen besonders bemessener Teilchengröße an der Oberfläche der Platte zu überwinden, doch ist dies aufwendig und erfordert einen weiteren Verfahrensschritt.
Außerdem hat man versucht, die Plattenoberfläche, z. B.
durch Vorsandstrahlen oder andere Vorbehandlung, zu glätten, um sie annehmbarer zu machen und sie zu einer Platte mit einer Oberfläche höherer Qualität umzuwandeln, was ebenfalls kostspielig ist Ein Verfahren zur Uberwindung des Problems des Durchdrückens der Oberflächenrauhigkeiten bestand darin, einen sehr kurzen Erhitzungszyklus zu wählen und die Höhe des angewandten Drucks zu beschränken; beispielsweise wählte man einen Erhit zungs zyklus von nur 30 bis 90 s und einen Druck von 2 unter 2 typisch unter 2Q kg/cm , wie z. B. 5 kg/cm2 oder darunter.
Durch diese Arbeitsweise werden ein Durchdrücken der Unebenheiten und eine Verschlechterung der Spanplatte durch Hitze und auch eine Dickenverringerung der Platte äußerst gering gehalten. Die in dieser Weise hergestellte Oberseite der Platte weist jedoch keine völlig ausgehärtete Harzoberfläche auf der dünnen Bahn, sondern eher eine weniger als vollständig ausgehärtete dünne obere Bahn auf, die von poröserer Art als eine völlig ausgehärtete Bahn ist, die größerer Hitze, höherem Druck und längeren Aushärtungszeiten unterworfen wurde.
Die Oberseite hat wegen der größeren Porosität und des nicht völlig ausgehärteten Zustandes nicht die Hochwärme- und Temperaturbeständigkeitseigenschaften, die erwUnscht wären, und solche Oberseiten zeigen eine verringerte Beständigkeit gegenUber Chemikalien und Flecken und eine gegenUber Abrieb, Verschleiß und Kratzern wenig beständige Oberfläche, die für viele Verwendungszwecke unbefriedigend ist.
Eine weitere zur Überwindung der mit dem Durchdrücken durch die rauhe Oberfläche einer Platte verknüpften Probleme angewandte Technik bestand darin, ein relativ dickes Kraft- oder Alpha papier, das mit einem warmgehärteten härtbaren Kunstharz imprägniert ist, als eine Unterlage zwischen der dünnen harzimprägnierten oberen Bahn und der rauhen Oberfläche der Platte zu verwenden. Mit diesem Verfahren können Spanplatten niederer Qualität oder rauher Art verwendet und das Durchdrücken verhindert werden. Eine mit dieser Technik verbundene Schwierigkeit ist die, daß sie Rxtraaufwand- und kosten infolge der Verwendung der Kraft- oder Alphapapierunterlage erfordert und außerdem häufig ein sichtbares "Durchscheinen" des im Kraftpapier imprägnierten Phenolharzes auftritt. Außerdem ermöglicht diese Technik, obwohl sie das Durchdrücken verhindert,weder die Anwendung sehr hoher Drücke noch die Herstellung einer vollständig ausgehärteten und senrflecken-, kratzer,, abrieb- und verschleißbeständigen Oberseite nach dem Niederdruckverfahren.
Ein mit dem Niederdruckverfahren verbundener wirtschaftlicher Nachteil ist der, daß alle etwaigen in der dünnen Oberseite festgestellten Fehler zu einem Verwerfen der ganzen Platte oder wenigstens zu einer Verringerung der Abmessungen oder zu einem Beschneiden der gesamten Platte fUhren. Deshalb ist es erwÜnschter, eine Verbundplatte mit einer dUnnen, vollständig ausgehärteten, polymeren, warmgehärteten Haut ohne die Nachteile der oben genannten Nieder-oder Hochdrucktechniken herzustellen, welche Platte mit der dUnnen Haut eine Hochtemperatur-, hohe Flecken-, Kratzer-und Abriebbeständigkeit aufweist.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes, flexibles, vollständig ausgehärtetes, harzimprägniertes Bahnmaterial, das sich zur Verwendung als Oberfläche auf einer Verbundplatte oder einem anderen Substrat eignet, ein verbessertes Laminat, wie z. B. eine Verbundplatte, das mit diesem daran befestigten Bahnmaterial hergestellt ist, und ein Verfahren zur Herstellung des ausgehärteten Harzbahnmaterials und des verbesserten Laminats zu entwickeln.
Gegenstand der Erfindung, womit diese Aufgabe gelöst wird, ist zunächst ein flexibles, einstückig verbundenes, zur Verwendung als Oberflächendeckung geeignetes Verbundbahnmaterial, mit dem Kennzeichen, daß es ein erstes und ein zweites Faserbahnmaterial aufweist, die durch ein ausgehärtetes warmhärtendes Kunstharz miteinander verbunden sind, daß die erste Bahn und wenigstens ein Teil der zweiten Bahn mit einem ausgehärteten warmhärtenden Kunstharz imprägniert sind, daß die Vorderseite des ersten Bahnmaterials eine Oberfläche von ausgehärtetem warmhärtenden Kunstharz hat und daß die Rückseite des zweiten Bahnmaterials im wesentlichen aus Fasern besteht und zur Absorption eines Klebmaterials für Verbindungszwecke in diese Faseroberfläche des zweiten Bahnmaterials geeignet ist.
Ausgestaltungen dieses Bahnmaterials sind in den Unteransprüchen 2 bis 7 gekennzeichnet.
Gegenstand der Erfindung ist außerdem ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Bahnmaterials, mit dem Kennzeichen, daß man ein erstes, mit einem härtbarenlwarmhärtenden Kunstharz imprägniertes Faserbahnmaterial vorsieht, auf eine Oberfläche des ersten, imprägnierten Bahnmaterials ein zweites Unterlage-Faserbahnmaterial auflegt, das erste und das zweite Bahnmaterial hohem Druck von über etwa 20 kg/cm2 bei einer Warmhärtharz-Aushärtungstemperatur für eine Zeitdauer zum Bewirken des Flusses eines Teils des Kunstharzes von der kunstharzimprägnierten Bahn in die zweite Bahn und zum Verbinden der einen kontaktierenden Oberfläche des zweiten Bahnmaterials mit der Oberfläche des ersten Bahnmaterials durch das ausgehärtete Kunsthar unterwirft und dadurch ein einstückiges, flexibles Verbundbahnmaterial erzeugt, in dem die Oberseite eine harte, harzgehärtete Oberfläche aufweist und die gegenüberliegende Unterlagenoberfläche zur Absorption eines Klebmaterials geeignet ist.
Ausgestaltungen und Weiterbildungen dieses Verfahrens sind in den Ansprüchen a bis 21 gekennzeichnet.
Ein solches Verfahren ergibt ein einstückiges, flexibles, aus dem ersten und dem zweiten Bahnmaterial einstückig verbundenes Bahnmaterial, in welchem die Oberseite eine nicht poröse, harte, flecken- und abriebbeständige, vollständig harzgehärtete Oberfläche aufweist und die entgegengesetzte Oberfläche aus dem Unterlagepapier zur Absorption eines Klebmaterials, wie z. B. Vinylacetatmaterials wie Polyvinylacetatharz, geeignet ist.
Das so hergestellte einstückig verbundene Bahnmaterial kann dann als Oberflächenüberzug auf einer oder beiden Seiten eines Substrats, wie z. B. einer Verbundplatte, z. B. einer Spanplatte, verwendet werden. Bei diesem Vorgang wird das Bahnmaterial auf die Oberfläche der Verbundplatte gelegt, die eine Schicht aus Klebmaterial trägt, und das Klebmaterial auf der Platte wird nach einer AusfUhrungsart dadurch in die Unterlagenoberfläche des Bahnmaterials hinein absorbiert, während das Bahnmaterial in Kontakt mit der Plattenoberfläche bei einem niedrigen Kontaktdruck gepreßt wird, um ein Endlaminatprodukt zu erzeugen, bei dem die dUnne Oberflächenabdeckung mit der Verbundplattenoberfläche verbunden ist.
Nach einem Ausführungsbeispiel kann das zweite, Unterlagenbahnmaterial eine Schicht aus einem Klebmaterial aufweisen, die aufgebracht oder beispielsweise in eine Tiefe von bis zu etwa 50 % vor dem Zusammenpressen der ersten und der zweiten Bahn imprägniert ist. Die erste und die zweite Bahn werden in einer Presse angeordnet, so daß das härtbare Harz in der ersten Bahn während der Preß- und Heizvorgänge unter der Hitze und Druckwirkung in die iiberzugsfreie obere Kontaktoberfläche der zweiten Bahn fließt. Das ausgehärtete Kunstharz verbindet die erste und die zweite Bahn zu einer einzigen einstückigen Bahn mit einer Oberseite aus ausgehärtetem Kunstharz und einer RUckseite aus trockenem Klebmaterial.
Nach einem andern bevorzugten Ausführungsbeispiel, das eine weitere Abwandlung der oben beschriebenen Technik ist, ist das zweite Faserbahnmaterial eine anfänglich von Kunstharz oder Klebmaterial freie absorbierfähige, d. h. trockene Bahn, in die das Kunstharz der ersten Bahn fließt und zum Verbinden der ersten und der zweiten Bahn miteinander ausgehärtet wird. Die einstückige Bahn hat eine harzgehärtete Vorderseite und eine zur Absorption eines Klebmaterials geeignete RUckseite, d. h. sie ist nicht mit Harz imprägniert, da das Harz nur einen Teil der Tiefe der zweiten Bahn imprägniert. Das Bahnmaterial ist nach dem Preßvorgang eine leicht zu handhabende und zum Verbinden mit einem Substrat durch Absorption einer Klebstoffschicht an der Oberfläche des Substrats bereite dUnne flexible Bahn. Wie bei den anderen Techniken ist die Oberseite eine völlig ausgehärtete Harzoberfläche, die abrieb-,chemikalien-, verschleiß- und fleckenbeständig und frei von Klebmaterial ist. In beiden Ausführungsbeispielen dringt das ausgehärtete Bindeharz in die zweite Bahn bis in unterschiedliche Tiefen, typisch jedoch bis zu einem Durchschnitt von nicht mehr als etwa 50 % der Tiefe ein, obwohl das Kunstharz in einigen Bereichen aufgrund von Eindringschwankungen auch bis ur Rückseite, Jedoch nur in unzureichenden Mengen vordringen kann, als daß der nachfolgende Verbindungsvorgang der Oberfläche mit dem Substrat beeinträchtigt wUrde.
In beiden Ausführungsbeispielen kann das Bahnmaterial bei niedrigem oder Kontaktdruck und bei Raum- oder niedriger Temperatur, üblicherweise unter 60 OC:,mit einer Substratoberfläche verbunden werden, die eine Schicht oder einen ueberzug aus Klebmaterial trägt. Beispielsweise wird die Substratoberfläche, wie z. B. eine oder beide Oberflächen einer Verbundplatte, etwa einer Spanplatte, mit einem Klebstoffverteiler oder Lackvorhangaufbringer mit einem natUrlichen oder synthetischen Leim- oder Klebmaterial in einer ausreichenden Menge zum Verbinden der Bahn mit der Substratoberfläche und typisch beim bevorzugten AusfUhrungsbeispiel in einer in die trockene RUckseite der Bahn zu absorbierenden Menge zum Verbinden der Bahn bei völliger Imprägnierung mit dem Substrat aufgebracht.
Der SubstratUberzug kann von verschiedener Dicke, beispielsweise in einem Bereich von 0,025 - 0,51 mm oder mehr sein und ist oft in einer Lösungsmittel oder Emulsionsform, die zunächst in einem Ofen zum Verdampfen des Wassers, Alkohols oder anderer organischer Lösungsmittel getrocknet wird, um eine klebrige Klebschicht zu hinterlassen. Das Klebmaterial kann das gleiche oder ein ähnliches Klebmaterial wie das in dem einen Ausführungsbeispiel verwendete oder ein Kbntakttyp-Klebmaterial sein. Geeignete Klebmaterialien umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, die Vinylklebmaterialien, wie z. B. Vinylacetatharze, etwa die Vinylester von Kurzketten-C2-C6-Säuren, insbesondere Vinylacetatharze und -Kopolymeren, wie z. B. Polyvinvlacetatemulsionen, sowie wärmehärtbare Aminoharze, wie z. B.
Harnstoff-Formaldehyd-Harze und deren Kombinationen mit Polyvinylacetatharzen, Resorzinolharze, Stärken und andere Leime und deren Kombinationen.
Beim Verbindungsvorgang wird das Bahnmaterial nach einem der Ausführungsbeispiele auf die mit Überzug versehene Oberfläche gelegt und bei Einwirkung von geringem Druck durch Haltewalzen mit oder ohne Hitze in Kontakt mit der Substratoberfläche gebracht. Beim bevorzugten AusfUhrungsbeispiel fließt das KLebmaterial in die absorptionsfähigen trockenen Fasern der Unterseite der Unterlage, um eine feste Bindung zu ergeben. Selbstverständlich kann bei Bedarf die trockene Unterlagebahn in einem getrennten Vorgang mit einem Klebstoff vor der Kontaktierung mit der Überzugsschicht auf dem Substrat Uberzogen werden.
Ein wichtiger Vorteil des erfindungsgemßen Bahnmaterials ist der, daß sich das Material leicht handhaben läßt und daß die Rückseite kein Sandstrahlen oder Aufrauhen vor dem Verbinden mit dem Substrat erfordert, wie es bei dem dicken Laminat des Hochdruckverfahrens erforderlich ist. Das erfindungsgemäße Bahnmaterial kann daher ziemlich dUnn sein, wobei dennoch die harzgehärtete Oberseite sämtliche Eigenschaften des dickeren Laminats aufweist, während die Verwendung mehrfacher Unterlagen und der Sandstrahlvorgang vermieden werden.
Durch Verwendung eines Faserunterlagematerials, das einstückig mit einer Oberfläche des vollständig imprägnierten, har gehärteten Bahnmaterials verbunden ist, und durch Einbringen eines Harzbindemittels in wenigstens einen Teil der Tiefe des Unterlagematerials, wobei die gegenUberliegende Oberfläche ein Klebmaterial aufweist oder zur Absorption eines Klebmaterials entweder in situ oder aus einer Überzugsschicht auf einem Substrat frei ist, wird ein flexibles Bahnmaterial mit vielen Vorteilen erhalten.
Die erfindungsgemäße Technik ermöglicht, daß das die Oberseite bildende dUnne, harz imprägnierte, erste Bahnmaterial einem erwünschten hohen Druck und einer erwUnschten hohen TemperatuWausgesetzt und vollständig ausgehärtet wird, so daß es nicht porös ist und im Vergleich mit solchen Bahnen, die in einem Kurzzyklusvorgang ausgehärtet sind, ausgezeichnete chemische und physikalische Festigkeit und Beständigkeit aufweist. Typische Drücke, die man beim erfin-2 dungsgemäßen Verfahren anwenden kann, reichen von Uber 20 kgXcm wie z. B. von 30 bis 100 kg/cm2. Außerdem können aufgrund der geringen Wanddicke der beiden Bahnmaterialien und, da die Verbundplatte nicht auf hohe Temperaturen erhitzt oder hohen DrUcken ausgesetzt zu werden braucht, was häufig für die physikalischen und chemischen Eigenschaften der Platte schädlich ist und eine Dickenverringerung der Spanplatte verursachen kann, viel mehr der erfindungsgemäßen ersten und zweiten Bahnmaterialien in einer Hochdruckpresse angeordnet und erhitzt werden, und obwohl der Erhitzungszyklus länger als beim Niederdruckverfahren sein kann, ist das erfindungsgemäße Verfahren wirtschaftlicher und fUhrt zu einer Hochqualitäts-Oberseite.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung beruht darauf, daß das erhaltene Bahnmaterial vor dem Verbinden mit dem Substrat oder mit der Spanplatte überprüft und etwaige Fehler beseitigt werden können, wodurch ein Verwerfen der gesamten Platte vermieden und Kosten und Ausschuß gesenkt werden. Weiter lassen sich, wie noch geeigt wird, der Produktionswirkungsgrad und die Produktionsgeschwindigkeit in Hochdruckpressen erheblich steigern, da das Kunstharz hohen Temperaturen und Drücken ohne Anwesenheit der gesamten Platte ausgesetzt wird, wodurch eine höhere Produktionsgeschwindigkeit der Hochdruckpresse ermöglicht wird.
Das erfindungsgemäße einstückig gebundene, unzerbrechliche Bahnmaterial ermöglicht die Verwendung einer Verbundplatte oder anderer Substratmaterialien niedrigerer Qualität mit rauheren Oberflächen9 als sie bisher verwendet wurden, da das Klebmaterial» wie zO B. das Polyvinylacetat, oder irgendein auf der Substrat oberfläche verwendetes harzkompatibles Klebleimmaterial die Unebenheiten in einer rauhen Oberfläche ausfUllen kann, so daß Oberflächenschwankungen des Substrats sehr gering gehalten oder durch daslharte, vollständig ausgehärtete» einstückig gebundene Bahnmaterial nicht durchgedrückt werden. So können beispielsweise Platten und andere Oberflächen mit Oberflächenschwankungen von beispielsweise bis zu + 0,3 mm bei der Herstellung von einen Oberflächenüberzug aufweisenden Substraten verwendet werden.
Ein weiterer Vorteil ergibt sich natürlich durch die Verwendung niedrigerer Drücke und Temperaturen beim Verbinden des ausgehärteten, einstückig verbundenen Bahnmaterials mit einem Substrats da hierbei die Dicke der Verbundplatte nicht wie bei der früheren Praxis reduziert wird, nach der höhere Drucke und/oder höhere Temperaturen angewandt werden, Tatsächlich bedeutet die einstückig verbundene dünne Bahn eine zusätzliche Dicke für die Substratoberfläche, Die verwendeten Bahnmaterialien sind typisch faserige Bahnen von beispielsweise 0,1 bis 0,5 mm Dicke, wie z. B.
nicht gewebte Materialien aus natürlichen oder synthetischen Fasern, beispielsweise "zellulose, typisch mit einem Basis-2 2 gewicht von etwa 20 - 200 g/m , z. B. 40 - 120 g/m2. Die erste Bahn ist typisch eine dilnne Alphazellulosebahn, die vollständig mit einem härtbaren, vernetzbaren warmhärtenden Harzmaterial, typisch einem kondensierbaren Harzmaterial, wie z. B. einem Aminoharzmaterial wie Melaminharz, z. B.
Melamin-Formaldehyd-Harz, sowie beispielsweise einem Harnstoff-Formaldehyd-Hærz oder Harnstoff, Dizyandiamid, Benzoguanamin und anderen wasser- oder alkohollöslichen kondensierbaren Aminoplastharzen oder Phenol-Formaldehyd-Harzen allein oder in kokondensierbaren Mischungen davon mit anderen Materialien und Zusätzen imprägniert ist. Der Kunstharzgehalt der getrockneten Bahn reicht typisch von etwa 50 bis 70 Gew. ffi Harz. Die imprägnierte Bahn kann relativ durchscheinend oder undurchsichtig oder auch gefärbt sein oder ein aufgedrucktes dekoratives Muster, das für die Oberfläche erwünscht ist, aufweisen. Das erste Bahnmaterial ist typisch dünn, und oft wird nur eine Bahn verwendet, obwohl auch mehrere harzimprägnierte Bahnen verschiedener Muster oder Kombinationen oder eine transparente Oberbahn und eine darunterliegende gedruckte Bahn in Kombination verwendet werden können.
Das zweite Bahnmaterial kann an Dicke und Absorptionsfähigkeit variieren und einen Basisgewichtsbereich wie die erste Bahn aufweisen und ist typisch ein Zellulosebahnmaterial, wie z. B. Alpha zellulose oder Kraftpapier oder andere Zellulosefasern nicht gewebte, absorbierende, kalandrierte oder unkalandrierte Bahnmaterialien, die zur-Absorption eines Klebmaterials geeignet sind. Die Bahn kann eine ausreichende Dicke, falls erwünscht, zur Bildung eines Unterlagebahnmaterials zwecks Verhinderung oder Geringhaltung des Durchdrückens von Oberflächenfehlern von einem Substrat aus zur Oberseite des völlig ausgehärteten Harzbahnmaterials aurweisen. Natürlich kann, falls das Substrat relativ glatt ist» die Dicke des die Unterlage bildenden, zweiten faserigen Bahnmaterials wesentlich verringert werden» da die zweite Bahn dann primär als Träger für das vollständig augehärtete erste Bahnmaterial wirkt.
Das erfindungsgemäße ausgehärtete Bahnmaterial kann mittels des gewählten Klebers oder irgendeiner Kombination von Klebmitteln an jeder harten Substratoberfläche ohne Sandstrahlen der RUckseite der Bahn» insbesondere einer harten Zellulosebasisoberfläche oder -stützflächeD wie z. B.
einer Hartfaserplatte» Sperrholz Naturholz, Wandpappes Verbundplatte mit Holzfasern und gehärtetem Kunstharz, wie z. B. Spanplatte» und ähnlichen Bahnmaterialien befestigt werden, die zum Einsatz fUr Möbels Tischoberflächens Wandoberflächen u. dgl. verwendet werden Das Bahnmaterial kann klebend mit einer oder beiden Oberflächen des Substrats verbunden werden.
Zur näheren Erläuterung soll die Erfindung in ihren bevorzugten AusfUhrungsbeispielen beschrieben werden» wonach ein ausgehärtetes Bahnmaterial klebend mittels eines besonderen Klebmaterials mit der Oberfläche einer Spanplatte verbunden wird Jedoch ist festzustellen» daß es im Bereich der Erfindung liegt, daß finderungen und Varianten der beschriebenen AusfUhrungsbeispiele von Fachleuten innerhalb des Bereichs der Erfindung vorgenommen werden können.
Die Erfindung wird anhand der in der Zeichnung veranschaulichten Ausführungsbeispiele näher erläutert;darin zeigen: Fig. 1 schematisch eine vergrößerte auseinandergezogene Darstellung des Verfahrens zum Aushärten eines ersten und eines zweiten Faserbahnmaterials zur Bildung eines einstUckig verbundenen Bahnmaterials gemäß der Erfindung; Fig. 2 schematisch eine vergrößerte Darstellung des Verfahrens zum Befestigen des einstückig ausgeärteten verbundenen Bahnmaterials an der Oberfläche einer Spanplatte; Fig. 3 und 4 schematisch Bahnmaterialien nach einem Ausführungsbeispiel der Erfindung; und Fig. 5 und 6 schematisch Bahnmaterialien nach einem anderen AusfUhrungsbeispiel der Erfindung.
Fig. 1 veranschaulicht das Verbinden eines faserigen Unterlagebahnmaterials, wie z. B. eines Kraftpapiers, in einer erhitzten Hochdruckpresse mit einem mit Melamin-Formaldehyd-Harz imprägniertes Bahnmaterial, wie z. B. einem dUnnen Alphazellulosebahnmaterial. Wie dargestellt, verwendet man bei einem Paar von durch Dampf oder elektrisch erhitzten Preßplatten 1, 11 je eine Trennlage 2, 2', eine Wärmeverteilungsauflage , 5!, je eine weitere Trennlage 4, 4', worauf eine erste, mIt Melamin-Formaldehyd-Harz imprägnierte Bahn 5 zusammen mit einer Unterlagebahn 6 folgen. Die Trennlagen 4, 4' angrenzend an die Wärmeverteilungsauflagen 3, 3' können auch Preßplatten, z. B. aus poliertem Metall sein. Die verwendeten Trennlagen sind silikonbehandelte Papiere, z. B. mit Silikonharz Uberzogenes Papier, das gegen die Oberseite der ersten Harzbahn 5 verwendet werden kann, jedoch bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht im Kontakt mit der RUckseite der zweiten 6 Bahn verwendet werden sollte, da solche Trennpapiere die Absorptionsfähigkeit der RUckseite gegenüber dem Klebstoff, insbesondere einem Polyvinylacetatharz, zu verringern neigen.
So wird, wie dargestellt, eine Trennpapierbahn 7 ohne Silikone angrenzend an die RUckseite der zweiten Bahn 6 verwendet.
Die Kombination von erster Bahn 5 und zweiter Bahn 6 mit Trennlagen und -bahnen wird nach Wunsch9 wie der Pfeil andeutet, bis zu dem Ausmaß des Pressenhohlraums wiederholt, wobei beispielsweise 20 bis 60 Kombinationen in einem Hohlraum in der typischen Hochdruckpresse erzeugt werden können. Die Preßplatten schließen daher eine Mehrzahl von Bahnmaterialien ein, wobei die Bahnmaterialien zwischen den Platten DrUcken 2 von etwa 55 kg/cm ausgesetzt sind. Die mit Melamin-Formaldehyd-Harz imprägnierte Bahn 5 wird mit dem härtbaren Harz gesättigt und weist Harz an der Oberfläche auf. Die Harzmenge in der Bahn wird durch die Aufnahme während des Imprägnierverfahrens gesteuert. Ausreichendes härtbares Harz wird zur Imprägnierung oder Sättigung des Papiers und zum Liefern ausreichenden zusätzlichen Harzes zum Fließen in die Unterlageschicht 6 bisfrn eine geringe Verbindungstiefe verwendet.
Statt der Anwendung eines kurzen Zyklus von 60 - 90 s zum Erhitzen und Pressen wie beim bekannten Niederdruckverfahren ist der Zyklus beim erfindungsgemäßen Verfahren länger, um ein vollständiges Aushärten des Kunstharzes im einstückig verbundenen Material zu sichern. Beispielsweise wird ein Heizzyklus von etwa 5 - 60 min» typisch beispielsweise von etwa 10 - 20 min» angewandt9 um ein vollständig ausgehärtetes flexibles Bahnmaterial zu erhalten. Jedoch ist die Produktivität des beanspruchten Verfahrens höher als beim kurzen Zyklus aufgrund der größeren Anzahl von Bahnen in jedem Hohlraum der Presse.
Bei dem beschriebenen Vorgang und bei dem bevorzugten Verfahren wird das mit Harz imprägnierte Bahnmaterial 5 vollständig mit dem Melamin-Formaldehyd-Harz imprägniert, während das Unterlagebahnmaterial 6 aus dem Kraftpapier eine Schicht aus Klebmaterial erhält. Beim Preßvorgang wird ein Teil des Kunstharzes (Stufe B) des mit Kunstharz imprägnierten Alphazellulosebahnmaterials zum Fließen in die Kontakt oberfläche des Kraftpapiers getrieben, und das Harz wird ausgehärtet, um das Kraftpapier mit der Oberfläche der mit dem ausgehärteten Harz imprägnierten Bahn sicher zu verbinden.
Im Betrieb werden die erste, mit Kunstharz imprägnierte 2 Bahn 5 und die zweite tnterlagebahn 6 (Basisgewicht etwa 55 - 80gAn in der Presse Drücken von 25-80 kg/cm2, z. B. 55 kg/cm , bei einer Aushärtungstemperatur von über 90-180 OC, beispielsweise 0 105-150 C für einen Zeitzyklus von 10-20 min ausgesetzt.
Der anzuwendende Auflagepreßzyklus hängt von einer Anzahl von Faktoren einschließlich beispielsweise der Temperatur des Heizmediums, der Temperatur und der Geschwindigkeit des Kühlwassers und auch der Zahl von in einem HotlrRum der Presse angeordneten Bahnen ab. Entgegen dem bekannten Hochdruckverfahren kann man eine große Anzahl von dünnen Bahnen in den Presserhohlraum,z. B. 50 bis 60 Bahnen je gohlrsum geben, und daher wird bei der Vielfachhohlraumpresse die Gesamterzeugung der Bahnen verbessert,auch wenn der Preßzyklus länger als beim bekannten Niederdruckverfahren ist.
Der mechanische Zyklus ist di2Zeitdauer zwischen dem Öffnen und Schließen der Presse, während der Heizzyklus die Zeitdauer ist, während deren die Bahnen der Harzaushärtungstemperatur, wenn sie in der Presse sind,ausgesetzt werden.
Der mechanische Zyklus kann beispielsweise von 20 - 40 min in Abhängigkeit von der verwendeten presse und den angewandten Bedingungen variieren, während der Heizzyklus in Abhängigkeit von den Wärmeübergangsanforderungen, die mit der Zahl von Bahnen in der Presse und der Verwendung oder Nicht verwendung von Metallpreßplatten und anderen Faktoren in Beziehung stehen, variieren kann. Der Heizzyklus ist kürzer, wo ein Katalysator-Kunstharz verwendet wird, und länger, falls ein Nichtkatalysatorkunstharz verwendet wird, z. B. so kurz wie 5 min oder weniger bis so lang wie 40 min oder mehr.
Bei einem Ausführungsbeispiel wurde eine Hochdruckpresse mit 50 Bahnen je Pressenhohiraum ohne Verwendung von Preßplatten und mit einer zum Trennen jeder Einheit von Bahnen verwendeten Nichtsilikonetrennbahn verwendet. Der gesamte mechanische Zyklus war zwischen 28 und 50 min. Die Presse wurde bei 70 OC 2 geschlossen, der erreichte Druck war 35 kg/cm2, die Heizzyklusaushärtungszeit war 12 bis 14 min für e in ein Nichtkatalysator-Melaminharz, und der Heizzyklustemperaturbereich war etwa 105 - 121 00.
Beim Erreichen einer Temperatur von etwa 116 °C beginnt man mit der AbkUhlung der Presse zum Bringen der Presse auf ihre Ausgangstemperatur. Das erhaltene Bahnmaterial war eine flexible und unzerbrechliche Bahn der beschriebenen Art.
Nach dem Pressen läßt sich das Bahnmaterial im normalen Fertigungsablauf ohne Ubermäßige Risse oder Haarrisse hantieren und auf Fehler in diesem Stadium überprüfen sowie in Bahnform zur späteren Verwendung bei der Fertigung des Laminats lagern.
Fig. 2 veranschaulicht das Verfahren zum Befestigen dieses einstückig gebundenen Bahnmaterials an einem gewählten Substrat z. B. einer Verbundplatte, wonach das Bahnmaterial 10 durch ein Paar gegenüberstehender Walzen 11 geleitet und ein niedriger Kontaktdruck durch die Walzen zum Bringen des Materials 10 in Kontakt mit einer Klebstoffüberzugsschicht 18, z. B. einem klebrigen oder halbrlüssigen PolyvinylacetatharzZ auf der Oberfläche einer Spanplatte 20 ausgeübt wird. Die gezeigte Spanplatte ist eine mit Kunstharz gebundene zusammengesetzte iiolzspanplatte mit einer rauhen Oberfläche,die normalerweise ihre Oberflächenfehler durch die Oberseite der ersten Bahn durchdrücken würde. Die Spanplatte ist mit einem dünnen Überzug von etwa 0,025 - 0,51 mm Dicke eines Klebmaterials bedeckt, dessen Lösungsmittel, z. B. Wasser, falls eine Emulsion verwendet wird, etwa in einem erhitzten Trichterofen abgedampft oder vermindert wurde. Die Klebmaterialschicht ist etwas feucht oder weist eine klebrige Oberflächenlage auf, welches Harzklebmaterial in die untere trockene faserige Unterlageoberfläche des Materials 10 absorbiert wird. Etwas von der Klebmaterialschicht wird von der Substratoberfläche der Platte absorbiert. Daher sollte die Klebmaterialschicht ausreichen, um zwischen dem Substrat und der Unterlagebahn zwecks geeigneter Verbindung aufgeteilt zu werden. Falls die terlagenoberfläche darin bereits ein Klebmaterial aufweist, kann man wenigerFlebmaterial auf der Substratoberfläche verwenden. Ein Durchdrücken der Oberflächenfehler in der Spanplatte 20 wird an dem die dekorative Druckoberfläche 12 enthaltenden harn ausgehärteten Bahnmaterial aufgrund des niedrigen Drucks und der niedrigen Temperatur äußerst gering gehalten,die zur Klebverbindung des Bahnmaterials angewandt werden. Die weiche Spanplatte 20 wird in ihrer Dicke durch Druck weder vermindert noch durch Hitze bei dem Klebbindungsvorgang geschwächt, und es ergibt sich eine zusätzliche Dicke von beispielsweise 0,5 mm für die Platte.
Wie dargestellt, weist das einstückig gebundene Bahnmaterial 10 eine dekorative, vollständig ausgehärtete Druckoberfläche 12 auf und ist mit einem vollständig ausgehärteten warmhärtenden Melamin-Formaldehyd-Kunstharz 14 durch die ganze erste Bahn und wenigstens einen Teil der zweiten Bahn imprägniet, wobei die verbleibende Oberfläche des Kraftpapiers an der zweiten Bahn die Vinylacetatklebmaterialschicht 18 in die trockene Oberfläche 16 absorbiert. Der angewandte Druck ist dabei typisch nur ein ausreichender Druck zum Bringen des einstückig gebundenen Bahnmaterials 10 in Kontakt mit der Spanplatte, wobei nur die ausreichende oder Raumtemperatur verwendet wird, um das Bahnmaterial mit der Spanplatte zu verbinden. Falls die Polyvinylacetatemulsion auf die Oberfläche der Spanplatte zur Bildung einer Überzugsschicht 18 aufgebracht wird> bildet das Polyvinylacetat eine klebrige Oberfläche, welches Klebmaterial in die Unterlagenoberfläche des Bahnmaterials 10 durch den Druck der einander gegenüberstehenden Walzen 11 absorbiert wird, und dann wird das Material zum Beschneiden, Abschneiden oder anderen Vorgängen beiseite gelegt.
Fig. 3 veranschaulicht schematisch das unregelmäßige Fließen und Übergehen des härtbaren Kunstharzes von der harzimprägnierten Bahn 5 entsprechend den Pfeilen in die trockene Unterlagebahn 6 während des Hochdruckarbeitsvorganges, Die Länge der Flußpfeile variiert, um zu zeigen daß das Kunstharz die Unterlage nicht gleichmäßig durchdringt, sondern variiert und typisch im Durchschnitt bis zu 50 % oder mehrs insbesondere bis 25 % der Tiefe eindringt.
Fig. 4 veranschaulicht schematisch die Mehrschichtverbundbahn nach dem Preßvorgang und zeigt die unregelmäßige Grenzlinie zwischen dem ausgehärteten Harz und dem Klebmaterial sowie, daß der Fluß von Klebmaterial aus der Klebmaterialüberzugsschicht auf dem Substrat entsprechend den Pfeilen ebenfalls unregelmäßig ist und daß der Klebstoff die absorbierbare Tiefe der verbundenen Bahn zur Bildung einer vollkommenen Niedrigdrucköllidung zwischen dem Substrat und der Rückseite der verbundenen Bahn ausfüllt Fig.5 ist eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer mit aushärtbarem Kunstharz imprägnierten Bahn und zeigt das unregelmäßige Fließen und übergehen des Kunstharzes von der Bahn in die mit Klebmaterial überzogene Unterlagebahn, wobei die Klebmaterialschicht 9 als einen Teil der Tiefe der Unterlageschicht unregelmäßig durchdringend zur Bildung einer Klebstofrgrenie zwischen der mit Klebstoff imprägnierten Tiefe und dem trockenen oder nichtklebenden Teil der Bahn vor dem Pressen dargestellt ist.
Fig. 6 ist eine schematische Darstellung der gemäß Fig. 5 erzeugten verbundenen Bahn, wobei das ausgehärtete Harz (C-Stufe) und der Klebstoff 9 an einer unregelmäßigen, ausgehärteten Harz-Klebstoff-Linie innerhalb der Bahn zusammenkommen. Die Substratoberfläche weist eine Klebstoffschicht 18 zum Verbinden der verbundenen Bahn mit dem Substrat 20 auf. In dieser Figur sind keine erläuternden Flußpfeile dargestellt, da die Klebmaterialschicht 18 auf dem Substrat 20 nicht unregelmäßig fließens sondern sich direkt mit der kompatiblen klebstoffreichen Oberfläche 9 der verbundenen Bahn verbinden würde. Es ist auch festzustellen, daß das in der gebundenen Bahn verwendete Klebmaterial und das Klebmaterial auf dem Substrat 20 der gleiche oder unterschiedliche Klebstoffe sein können und daß weiter das Klebmaterial während des Preßvorganges und das Kunstharz sich mischen und zusammenfließen können wie in einer noch schwebenden Anmeldung, so daß keine scharfe Klebmaterial-Kunstharz-Linie gebildet wird. Das erfindungsgemäße verbundene Bahnmaterial ist dünner als die Laminate nach dem Hochdruckverfahren und erfordert nicht, daß die Rückseite sandgestrahlt oder aufgerauht wird, um eine gute Kontaktbindung mit der Platte zu sichern.
Das fertige Laminatprodukt nach dem erfindungsgem8ßen Verfahren kann als Küchentischoberseite oder für Möbeloberflächen oder für andere Verwendungszwecke nach Wunsch, wie gut bekannt ist, verwendet werden. Das vollständig ausgehärtete, dünne, einstückig gebundene Bahnmaterial und seine Verwendung mit und auf Spanplatten als fertiges Laminatmaterial liefern überlegene und unerwartete Ergebnisse und Vorteile gegenüber den bekannten Materialien und Verfahren.

Claims

Ansprüche 1. Flexibles, einstückig verbundenes, zur Verwendung als oberflächenbedeckung geeignetes Verbundbahnmaterial' d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß es ein erstes und ein zweites Faserbahnmaterial aufweist, die durch ein ausgehärtetes warmhärtendes Kunstharz miteinander verbunden sind, daß die erste Bahn und wenigstens ein Teil der zweiten Bahn mit einem ausgehärteten warmhärtenden Kunstharz imprägniert sind, daß die Vorderseite des ersten Bahn -materials eine Oberfläche von ausgehärtetem warmhärtenden Kunstharz hat und daß die RUckseite des zweiten Bahnmaterials im wesentlichen aus Fasern besteht und zur Absorption eines Klebmaterials für Verbindungszwecke in diese Faseroberfläche des zweiten Bahnmaterials geeignet ist.

2. Bahnmaterial nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet, daß das ausgehärtete Kunstharz ein Melamin-Formaldehyd-Harz oder ein Harnstoff-Formaldehyd-Harz ist.

5. Bahnmaterial nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet,daß die erste Bahn eine Alphazellulosepapierbahn und die zweite Bahn Kraftpapier ist.

4. Bahnmaterial nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet,daß die rückseitige Oberfläche des zweiten Bahnmaterials mit einem Klebmaterial zum Verbinden des einstUckigen Verbundbahnmaterials mit einem Substrat imprägniert ist.

5. Bahnmaterial nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Klebmaterial bis zu einer Durchschnittstiefe von etwa 50 % der zweiten Bahn imprägniert ist.

6. Bahnmaterial nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Klebmaterial Polyvinylacetatharz ist.

7. Bahnmaterial nach einem der AnsprUche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einem ersten, völlig mit einem ausgehärteten Melamin-Formaldehyd Harz imprägnierten Alpha -zellulose-Bahnmaterial und einem zweiten, Papierbahnmaterial besteht, dessen eine Oberfläche mit dem ersten Bahnmaterial durch einen in einen Teil bis zu 50 % der einen Oberfläche des zweiten Bahnmaterials eindringenden Teil des Kunstharzes des ersten Bahnmaterials verbunden ist, und daß die RUckseite des zweiten Bahnmaterials eine zur Absorption eines Vinylacetatharzklebmaterials geeignete oder eine ein Vinylacetatharzklebmaterial durch die verbleibende, kunstharzfreie Tiefe des zweiten Bahnmaterials enthaltende Faseroberfläche aufweist.

8. Verfahren zur Herstellung eines Bahnmaterials nach einem der AnsprUche 1 bis 7,dadurch gekennzeichnet, daß man ein erstes, mit einem härtbaren warmhärtenden Kunstharz imprägniertes Faserbahnmaterial vorsieht, auf eine Oberfläche des ersten, imprägnierten Bahnmaterials ein zweites Unterlage-Faserbahnmaterial auflegt, das erste und das zweite Bahnmaterial 2 hohem Druck von Uber etwa 20 kg/cm bei einer WarmhErtharz-Aushärtungstemperatur fltr eine Zeitdauer zum Bewirken des Flusses eines Teils des Kunstharzes von der kunstharzimprägnierten Bahn in die zweite Bahn und zum Verbinden der einen kontaktierenden Oberfläche des zweiten Bahnmaterials mit der Oberfläche des ersten Bahnmaterials durch das ausgehärtete Kunstharz unterwirft und dadurch ein einstUckiges, flexibles Verbundbahnmaterial erzeugt, in dem die Oberseite eine harte, harzgehärtete Oberfläche aufweist und die gegendberliegende Unterlagenoberfläche zur Absorption eines Klebmaterials geeignet ist.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das erste und das zweite Bahnmaterial je eine Zellulosebahn mit einem Basisgewicht von etwa 20-200 g/m2 aufweisen.

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Bahn eine Alphazellulosebahn und die zweite Bahn eine vor der Hochdruckbehandlung von Kunstharz freie Papierbahn ist.

11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Bahnmaterial an der zur die harzimprägnierende Seite berUhrenden entgegengesetzten Oberfläche eine Klebmittelschicht aufweist, wodurch das Verbundbahnmaterial eine klebmittelreiche RUckseite erhält.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,daß als Klebmittel ein Vinylacetatharz verwendet wird.

13. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man als warmhärtedes Kunstharz ein warmhärtendes kondensierbares Aminokunstherz verwendet.

14. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,daß man als Kunstharz ein Melamin-Formaldehvd-Harz oder ein Harnstoff-Formaldehyd-Harz oder Kopojym eren da von verwendet.

15. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man als erstes Faserbahnmaterial eine mit einem härtbaren Melamin-Formaldehyd-Harz imprägnierte Alphazellulosebahn verwendet.

16. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,daß man die aufeinandergelegten Bahnmaterialien einem Druck von etwa 20 - 100 kg/cm2 aussetzt.

17. Verfahren nach Anspruch 8,dadurch gekennzeichnet,daß man die aufeinandergelegten Bahnmaterialien einer Aushärtungstemperatur von etwa 90 - 180 0c aussetzt.

18. Verfahren nach Anspruch 8,dadurch gekennzeichnet,daß die Aushärtungs- und Verbindungsbehandlung etwa 3 - 60 min erfolgt.

19. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man das warmhärtende Kunsthar in das zweite Bahnmaterial in eine Tiefe bis etwa 25 % einfließen läßt.

20. Verfahren nach einem der AnsprUche 8 bis 19, dadurch gekennzeichnet,daß man ein erstes, völlig mit einem warmhärtenden Melamin-Formaldehyd-Harz imprägniertes Alphazellulosebahnmaterial vorsieht, auf eine Oberfläche des ersten Bahnmaterials ein zweites, von Harz freies Unterlage-Papierbahnmaterial auflegt, das erste und das zweite Bahnmaterial in einer Hochtemperaturpresse einen Druck von etwa 20 - 50 kgZcm und einer Harzaushärttemperatur von etwa 105 - 150 OC fUr eine Zeitdauer von etwa 3 - 40 min zum Bewirken des Flusses und Überganges eines Teils des Harzes von der ersten Bahn in die zweite Bahn bis in eine Durchschnittstiefe von höchstens etwa 50 % unterwirft und damit ein mit einem Substrat mit niedrigem Druck verbindbares, einstückig verbundenes Bahnmaterial mit einer harten, harzgetränkten Vorderseite und einer zur Absorption einer Verbindungsklebmittelschicht von dem Substrat geeigneten Rückseite gewinnt.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet,daß das zweite Bahnmaterial vor der Druckbehandlung eine Vinylacetatharzschicht an der zur Berührungsoberfläche mit dem ersten Bahnmaterial entgegengesetzten Oberfläche in einer ausreichenden Menge aufweist, um nach der Druckbehandlung ein in einen Teil völlig von ausgehärtetem Kunstharz und im Restteil von Klebmittel imprägniertes Verbundmaterial zu erhalten9dessen RUckseite eine klebmittelreiche, zur Verbindung mit einer Preßstoffoberfläche ohne Sandstrahlen geeignete Oberfläche ist 22. Verwendung eines Verbundbahnmaterials nach einem der AnsprUche 4 bis 8 zur Herstellung eines mit dem Verbundbahnmaterial beschichteten Substrats unter Verklebung des Klebmaterials an der RUckseite des zweiten Bahnmaterials mit wenigstens einer Oberfläche des Substrats.

25. Verwendung einer Preßstoffplatte als Substrat fUr den Zweck nach Anspruch 22 24 Verwendung eines Verbundbahnmaterials nach einem der AnsprUche 1 bis 5 oder 7 zur Herstellung eines mit dem Verbundbahnmaterial beschichteten Substrats unter Verklebung einer auf die Substrat oberfläche aufgebrachten Klebmaterialschicht mit niedrigem Druck mit der das Klebmaterial absorbierenden Verbindungsoberfläche des Verbundbahnmaterials.

25. Verwendung einer auf die Substratoberfläche aufgebrachten Vinylac etatharzschicht als Klebmaterialschicht für den Zweck nach Anspruch 24.

26. Verwendung einer Preßstoffplatte als Substrat für den Zweck nach Anspruch 24.

27. Verwendung eines Verbundbahnmaterials nach Anspruch 4 für den Zweck nach Anspruch 24.