DE2609330A1

DE2609330A1 - Anlage und verfahren zum pyrolysieren von abfallstoffen

Info

Publication number: DE2609330A1
Application number: DE19762609330
Authority: DE
Inventors: Anthony J Bonanno; Robert E Casparian; Charles Greenvield
Original assignee: Hanover Research Corp
Current assignee: Hanover Research Corp
Priority date: 1975-03-13
Filing date: 1976-03-06
Publication date: 1976-09-23
Also published as: DE2609330B2; US4013516A; JPS6099398A; JPS51115067A; IE42503L; JPS60151396A; MX3566E; GB1516934A; DE2609330C3; JPS5730785A; IE42503B1; CA1030017A

Description

'- Patentanwälte

Dipl. Ing. H. Hauck

Dipl. Phys. W. Schmitz

Dipl. Ing. E. Graalrs ·

Dipl. Ing. W. Wehnelt

Dipl. Phys. W. Carstens

2 Hamburg 36

Neuer Wall 41

Hanover Research
Corporation

9 Great Meadow Lane Hamburg, 3. März 1976

East Hanover, New Jersey

07936/U.S.A.

Anlage und Verfahren zum Pyrolysieren von Abfallstoffen

Die Erfindung betrifft eine Anlage zum Pyrolysieren von anfänglich wasserhaltigen Konzentraten fester Abfallstoffe sowie ein Verfahren zur Verwendung dieser Anlage. Insbesondere betrifft die Erfindung eine verbesserte Anlage und ein verbessertes Verfahren zur thermischen Zersetzung von organischem Materia L.

Die wirksame und wirtschaftliche Beseitigung von Konzentraten fester Abfallstoffe ist ein bekanntes Problem. Insbesondere in den letzten Jahren wurde, den drückenden Problemen des Umweltschutzes in Verbindung mit der Luft- und Wasserverschmutzung und der Verseuchung des Erdreiches verstärkte Beachtung geschenkt. Die Notwendigkeit der Entwicklung von Anlagen und Verfahren zur Beseitigung umweltbedrohender Stoffe, die größere wirtschaftliche Effizienz zeigen und die Entwicklung von Verschmutzungen weitgehend ausschließen, hat zunehmende Bedeutung erhalten. Darüber hinaus sollten die in Frage kommenden Prozesse auch wertvolle Nebenprodukte liefern oder alternativ Rückführungsmaterialien für das Verfahren,

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um dessen Wirkungsgrad zu verbessern.

Die bekannten Verfahren haben jedoch diese belastenden Probleme bisher nicht gelöst, vielmehr erfassen sie im allgemeinen in verschiedener Form die Prozesse des Absetzens, Belüftens, der chemischen Behandlung und der thermischen Zersetzung des organischen Materials. Alle diese Verfahren erzeugen unerwünschte, in die Atmosphäre oder das Erdreich abgeleitete Produkte und sind sehr zeitaufwendig. Zum Beispiel wird nach den üblichen bekannten Verfahren zur Behandlung von (Roh)-Abwassern zunächst abgesetzt, belüftet und mit Chemikalien gearbeitet, um ein ausreichend reines Wasser zu gewinnen, das in Flüsse oder Ströme abgeleitet werden kann, wobei ein Rückstand von Abwasserschlamm in einen geschlossenen Behälter gegeben wird. Derartige Behälter werden Faulbehälter, Faulturm o.a. genannt. Der Behälter muß ein ausreichendes Volumen aufweisen, um eine Verweilzeit von 30 Tagen oder mehr zu ermöglichen. Heizeinrichtungen, wie Heißwasser schlangen, sind in dem Faulbehälter angeordnet, und der Schlamm wird auf erhöhter Temperatur gehalten, um einen anaerobischen bakteriellen Aufschluß der organischen Komponenten zu erreichen, durch den die Feststoffe zumieil in gasförmiges Material zerlegt werden. Das gasförmige Material kann einen beträchtlichen Gehalt an Methan aufweisen und kann daher kontinuierlich abgezogen und zur Beheizung des durch die Autoklavschlangenrohre zirkulierenden Wassers verbrannt werden.. Aus dem Faulbehälter werden Abwasserfeststoffe in einem Strom, der einen Wassergehalt von etwa 95 % haben kann, abgezogen und in ausgedehnten Trockenbetten zur abschließenden Eintrocknung ausgebreitet. Die anfallenden trockenen Feststoffe können verascht werden oder auf Farmen als Düngemittel verwendet oder ande-

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ren möglichen Verwendungszwecken zugeführt werden.

Falls statt des eindampfenden Trοcknungsverfahrens ein Verbrennungsverfahren verwendet wird, bei dem die organischen Abfallstoffe in einem Verbrennungsofen in Gegenwart von Sauerstoff oder Luft verbrannt oder thermisch zersetzt werden, entstehen große Volumina an Gasen, die dann in die Atmosphäre abgeleitet werden. Zusätzlich können in dem Luftstrom suspendierte Feststoffteilchen in die Atmosphäre abgeleitet werden.

Darüber hinaus zeigen die bekannten Verfahren allgemein den Nachteil, daß sie nicht die Nutzbarmachung der während des Verfahrensablaufes entwickelten Produkte und Energien ermöglichen, um das Verfahren besonders wirksam zu führen und den Energiebedarf zu reduzieren.

Es liegt daher der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Anlage und ein Verfahren zum Verarbeiten von Abfallstoffen zu schaffen, nach denen der Energiebedarf bei der Prozeßführung auf ein Mindestmaß reduziert ist, während zumindest ein Teil der erforderlichen Energie durch den Prozeß selbst gewonnen wird.

Die Anlage und das Verfahren nach der Erfindung sollen ferner derart betreibbar sein, daß die Endprodukte nur in geringer Menge, jedoch in nützlicher Form anfallen.

Weiter sollen das Verfahren und die Anlage nach der vorliegenden Erfindung derart betreibbar sein, daß nur eine vernachlässigbare Menge an

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Schmutzstoffen in die Atmosphäre oder die Umwelt im allgemeinen abgeleitet wird und somit die Umwelt nur in entsprechend geringem Ausmaß belastet wird.

Ferner sollen die Anlage und das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung in einer Weise betreibbar sein, bei der die Notwendigkeit vermieden wird, spezielle Einrichtungen heranzuziehen, die unter dem Einfluß der Verfahrensbedingungen und der erhaltenen Produkte verunreinigt öder beschädigt werden .können.

Nach der Erfindung wird die genannte Aufgabe gelöst durch eine Anlage zum Pyrolysieren von anfänglich wasserhaltigen Konzentraten fester Abfallstoffe, die gekennzeichnet ist durch einen Behälter zur Aufnahme und Vermischung eines Konzentrats fester Abfallstoffe und eines Öls,

durch einen mit Wärme betreibbaren Verdampfer, durch eine Leitung vom Behälter zum Verdampfer zum Überführen des Gemisches aus dem Konzentrat und dem Öl- vom Behälter in die Verdampfungszone des Verdampfers,

durch eine dem Verdampfer zugeordnete Verbrennungseinrichtung, mittels der die Verdampfungswärme zum Erzeugen einer im wesentlichen wasserfreien Mischung der festen Abfallstoffe und des Öls im Verdampfer zuführbar ist,
durch eine Pyrolyseeinrichtung und

durch Einrichtungen zum Überführen der wasserfreien Mischung vom Verdampfer zu der Pyrolyseeinrichtung, die zur Aufnahme der festen Abfallstoffe und zu deren Zersetzung in organische Dämpfe bzw. Gase sowie in einen Rückstand von verkohlten Produkten und Asche ausgelegt ist.

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Gegenstand der Erfindung ist des weiteren ein Verfahren zum Pyrolysieren von anfänglich wasserhaltigen Konzentraten fester Abfallstoffe, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man Konzentrate fester Abfallstoffe mit einem relativ schwerflüchtigen öl vermischt, das Wasser entfernt und dabei eine weiterhin flüssige, im pumpfähigen Zustand verbleibende ölhaltige Mischung erhält, die man einer mindestens einstufigen Entwässerung durch Zufuhr von Verdampfungswärme unterzieht, eine im wesentlichen wasserfreie Aufschlämmung von festen Abfallstoffen in öl abzieht und diese Aufschlämmung in organische Dämpfe bzw. Gase sowie einen Rückstand aus verkohlten· Produkten und Asche zersetzt.

Die genannten organischen Dämpfe bzw. Gase können rückgeführt werden und als Brennstoff in der Entwässerungseinrichtung oder in der Einrichtung zum Abziehen des Öls verwendet werden.

Wird dagegen das Material in Gegenwart von Sauerstoff oder Luft in einem Verfahren thermisch zersetzt, so können große Volumina an Gasen hergestellt werden. Wenn jedoch das organische Material durch Pyrolyse (oder zersetzende Destillation) zersetzt wird, bei der der thermische Zerfall in Abwesenheit von Sauerstoff oder in Gegenwart unbedeutender Mengen an Sauerstoff oder Luft abläuft, kann das im allgemeinen nicht destillierbare organische Material in destillierbare Produkte niedrigen Molekulargewichts überführt werden. Bei der Pyrolyse fester Abfallstoffe entwickelt die dabei eingesetzte Anlage eine ungewöhnlich niedrige Strömungsgeschwindigkeit der Dämpfe, wodurch das Problem der suspendierten teilchenförmigen Stoffe - z.B. anorganische Feststoffe - in dem Destillat oder dem gasförmigen Strom vermieden wird. Dieser Faktor kann bei

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der Vermeidung der in der Luftverschmutzung begründeten Probleme von großer Bedeutung sein.

Wenn das zu pyrolysierende Material entwässert oder im wesentlichen von Feuchtigkeit befreit wird, so führt das nicht nur zu einer verminderten Gewinnung von Gasen und zu reduzierten Strömungsgeschwindigkeiten des Dampfes bei der Hitzebehandlung des Materials in der Pyrolyseeinrichtung, sondern es ist gleichfalls die Möglichkeit der Korrosion in der Pyrolyseeinrichtung im Vergleich zu der Behandlung des Materials in feuchtem Zustand eingeschränkt. Des weiteren kann die Krustenbildung auf den Wärmeübergangsflächen der Pyrolyseeinrichtung wie auch der zum Verdampfen der freien Feuchtigkeit erforderliche Energiebedarf vermindert werden.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird in Erreichung der hier zugrundeliegenden Zielsetzung durch ein unter Anwendung von öl durchgeführtes Entwässerungsverfahren, wie es z.B. in dem US-Patent 26 352 (Reissue) beschrieben wird, ein im wesentlichen feuchtigkeitsfreier Feststoff suspendiert in einem ölmedium gewonnen. Nach diesem Verfahren wird eine Verdampfereinrichtung verwendet, wobei das Eingabematerial mit einem öl vermischt wird, um eine Mischung von festen Abfallstoffen zu erhalten, die Wasser und öl enthält. Das in der Mischung enthaltene Wasser wird durch Zufuhr von Wärme abgedampft und danach eine konzentrierte, im wesentlichen wasserfreie Aufschlämmung des Eingabematerials .und des Öls gewonnen. Nachdem das Material das Verdampfungssystem verlassen hat, wird nahezu das gesamte öl von den Feststoffen durch Zentrifugieren, Pressen oder andere geeignete Extraktionsmethoden abgetrennt. Die durch diesen -. -Abtrennschritt _ gewonnenen Feststoffe können dann zur Gewin-

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nung von dampfförmigen Heizstoffen pyrolysiert werden, die dann in einer üblichen Kesselfeuerung verbrannt werden können, um Dampf zu erzeugen. Infolge der Kombination der Entwässerung und der Pyrolyse , durch die verbrennbare, von nicht verbrennbaren Teilchen im wesentlichen befreite Endprodukte gewonnen werden können, besteht nicht mehr die Notwendigkeit, die teilchenförmigen Stoffe aus der Kesselfeuerung zu entfernen.

Wenn die übliche thermische Zersetzung in Gegenwart von Luft oder Sauerstoff durchgeführt und ein mit Feststoff betriebener Kessel verwendet wird, .30 tritt das Problem der Handhabung des erzeugten teilchenförmigen Materials auf. Teure, aufwendig zu entwerfende und im Freien aufgestellte Kessel sind daher oft erforderlich, um die Asche zu gewinnen und zu handhaben.

Ein anderes, häufig zu beobachtendes Problem tritt auf, wenn ein Salze enthaltendes Material nicht nach dem Pyrolyseverfahren behandelt wird. In diesem Fall können die in dem eingespeisten Material enthaltenen Salze Krusten auf den Kesselröhren und anderen Bereichen des Kessels erzeugen. Um dieses Problem bei normaler Verfahrensführung zu vermeiden, werden kompliziertere Kessel verwendet, die eine Handhabung der schlackenbildenden Salze ermöglichen, z.B. die in der Papierindustrie bei der Behandlung der nach der Kraftmethode anfallenden schwarzen Flüssigkeit verwendeten Rückgewinmingsöfen. Diese Einrichtungen sind nicht nur außergewöhnlich teuer, sondern geben auch Anlaß zu heftigen Explosionen, wenn Wasser in der Schlacke eingeschlossen ist. Die Schlackenbildung, die bei der üblicherweise in Kesselfeuerungen gewählten erhöhten Temperatur eintritt, wird durch die Verwendung einer Pyrolyseeinrich-

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tung ausgeschlossen, die unter der Temperatur der Schlackenbildung arbeitet.

Ein vereinfachtes Beispiel der Kombination der Entwässerung mittels öleinsatzes mit der Pyrolyse besteht in dem Erhitzen des getrockneten, in Öl (gewöhnlich Heizöl) suspendierten festen Materials, wenn es den Verdampfer verläßt. Gewöhnlich geschieht das dadurch, daß indirekt mit heißen Gasen oder direkt durch Strahlungswärme beheizt wird, was zu einer Erhöhung der Materialtemperatur führt. Das Rückstandsöl wird vollständig zersetzt und von den entwässerten, ölfreien organischen Feststoffen abgedampft, wobei ein Rückstand aus verkohlten Produkten und Asche verbleibt, die beide in vielfältiger Weise einer nützlichen Verwertung, wie unten näher ausgeführt wird, zugeführt werden können. Bei dem "verkohlten Produkt" handelt es sich um ein organisches Material, das im Laufe und bei der Temperatur der Pyrolyse in der entsprechenden Einrichtung nicht vollständig zersetzt und gelegentlich auch "gebundener Kohlenstoff" genannt wird.

Wenn das Material den Verdampfer als eine flüssige Aufschlämmung verläßt, wird es zuerst in öl und Restöl enthaltende Feststoffe aufgetrennt. Diese Auftrennung erfolgt gewöhnlich mittels einer Zentrifuge, obwohl auch die Sedimentation (Ausnutzung der Schwerkraft) , ein Sieben, Filtrieren, Abpressen oder andere.geeignete Trennverfahren zum Einsatz kommen können-. Die Restöl enthaltende Phase aus Feststoffen wird dann zu Dampf des Restöls, pyrolysierten organischen Dämpfen (organisches Material, dessen Kondensationstemperatur über der des Wassers liegt), organischen Gasen (thermisch zersetzte organische Verbindungen niedrigen Molekular-

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gewichts, deren Kondensationstemperatur unter der des Wassers liegt) und Rückständen aus verkohlten Produkten nnd Asche.

Wenn es gewünscht ist, können die Restöle an den abgetrennten Feststoffen überwiegend durch Extraktion oder andere geeignete Methoden abgetrennt werden. Die organisches Material enthaltenden Feststoffe können dann pyrolysiert werden, um Dämpfe und gasförmige Produkte und einen Rückstand aus verkohlten Produkten und Asche zu gewinnen.

In den meisten Fällen können die dampfförmigen bzw. gasförmigen Produkte in einer Kesselfeuerung verbrannt werden, um einen Dampf zur Beheizung des Verdampfungssystems zu liefern. Jeder Überschuß an gasförmigen Produkten kann der Energiegewinnung dienen oder anderweitig nützlich verwendet werden, wenn der Dampf und die gasförmigen Produkte mehr als die Energiemenge liefern, die zum Betrieb des Entwässerungssystems erforderlich ist. Ein Beispiel für eine derartige Einsatzmöglichkeit kann die Gewinnung von Hochdruckdampf für die Schaffung der Energie sein, die zum Betrieb' der rotierenden Einrichtungen genutzt werden kann, die beim Trocknungsverfahren mittels öl und beim Pyrolyseverfahren zum Einsatz kommen. Dampf verminderten Drucks kann das Verdampfungs/Entwässerungs-System betreiben.

Die für die Pyrolyse der trockenen Feststoffe erforderliche Wärmemenge ist relativ gering, da.die Feststoffe eine niedrige spezifische Wärme haben nnd da die Verdampfungswärme des Öls und der zersetzten Substanzen ebenfalls klein ist. Eine gesonderte Wärmequelle kann eingesetzt werden, um die für diese Verfahrensmaßnahme

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notwendige Wärme zur Verfügung stellen, wobei die erforderlich Energie im·) Gegenstrom dem Materialfluß innerhalb der Pyrolyseeinrich-tung

zugeführt wird. Zur teilweisen Bereitstellung der benötigten Wärme können alternativ dazu die Verbrennungsgase verwendet werden, die aus den Dämpfen der Pyrolyse gebildet werden. In jedem Fall werden vergleichsweise kleine zusätzliche Wärmemengen für das im trockenen Zustand pyrolysierte Material gebraucht. Die Wärme des verdampften Heizöls und der zersetzten organischen Stoffe ist ziemlich niedrig, im Durchschnitt etwa69,4 bis 83,3 internationale Kilokalorien/ kg (125 bis 150 BTU/pound). Diese Wärme kann in dem Verbrennungskessel gewonnen werden, der sich auf einem höheren Energieniveau befindet als bei Zinscitz des Heizöls in .... . verflüssigtem Zustand ,und. da die Verbrennung im dampfförmigen Zustand am wirksamsten abläuft.

Wenn es gewünscht wird, den erzeugten Brennstoff zu lagern, kann ein Oberflächenkondensator in der Dampfabführuncsleitung der Pyrolyseeinrichtung angeordnet werden, um das verdampfte Heizöl zu ' kondensieren, das als Teil des Dampfes von der Pyrolyseeinrichtung erzeugt wurde, wenn diese bei einer Temperatur von nicht mehr als etwa 538 C (1000 F) und innerhalb einer ausreichend begrenzten Zeit betrieben wird. Auf diese Weise kann ein Überschuß an Heizstoff in der Verfahrens anlage anderei zusatz lichei Verwendungszwecken zur Verfügung gehalten werden. Jede durch die Kondensation des Brennstoffdampfes entwickelte Energie kann zum Vojs/ärmen des wasserhaltigen, in den Verdampfer eingespeisten Materials oder auch an anderen Stellen des Energiebedarfs nutzbar gemacht werden. Jedoch wird im allgemeinen vorzuziehen sein, zur maximalen Energiegewinnung die pyrolysierten Gase und Dämpfe als Brennstoff in der produzierten

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Form zu verwerten.

In denjenigen Fällen, in denen in'den ursprünglich eingesetzten, wasserhaltigen festen Abfallstoffen ausreichend Energie enthalten ist, um den Verdampfer und andere Einrichtungen zu betreiben, kann es wünschenswert sein, zweistufig zu pyrolysieren, wobei das verdampfte Öl in der ersten Stufe entfernt wird. Bei diesem Beispiel ist es wünschenswert, daß die Ölfraktion, die die Abfallstoffe in ein fließfähiges bzw. flüssiges Medium überführt, einen Siedebereich von etwa 177°C bis 371⁰C (35O°F bis 700⁰F) aufweist, wobei insbesondere der Bereich zwischen 177°C und 26O°C (35O°F und 500⁰F) bevorzugt wird. Wenn diese Bedingungen eingehalten werden, kann daa öl - auch Verflüssigungsöl genannt - in seiner ursprünglichen Form in der ersten Stufe der zweistufigen Pyrolyseeinrichtung durch thermische Destillation des Öls zurückgewonnen werden. Das verdampfte Heizöl kann nach der Kondensation zur Vorwärmung der Einspeisung verwendet werden oder zur Deckung des Wärmebedarfs an anderen Stellen des Verfahrens dienen.-Die zweite Stufe der Pyrolyse kann dann dazu dienen, das gesamte verbleibende öl zu verdampfen und die ölfreien organischen Feststoffe, wie vorstehend beschrieben, zu zersetzen. Wenn sich während der ersten Stufe der Pyrolyse etwas von den Feststoffen zersetzt, um eine wässrige Phase mit einem Material mit im wesentlichen hohem biologischen oder chemischen Sauerstoffbedarf zu bilden, so können diese Komponenten beim Kondensieren von der ölphase getrennt werden. Das öl kann¹ dann für die "Verflüssigung" verwendet werden, d.h. für das Einbringen der festen Stoffe in ein flüssiges Medium. Falls erforderlich, kann etwas zusätzliches Wasser eingebracht werden, um diese Verunreinigungen aus dem Verflüssigungsöl herauszuwaschen, um die Menge an

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destinationsfähigen, wasserlöslichen organischen Verbindungen zu vermindern. In jedem Fall kann die organische wasserreiche Phase gesondert durch Behandlung mit Kohlenstoff oder auf andere gut bekannte Weise gereinigt oder direkt in der Kesselfeuerung verbrannt werden.

In einigen Fällen kann es von Vorteil sein, das gesamte Öl direkt

aus der den Verdampfer verlassenden Aufschlämmung aus öl und Feststoffen zu verdampfen. Das kann von besonderem Wert sein, wenn ein Cracken der höhermolekularen Rückstandsmateriälien in Kohlenstoff und öle niedrigeren Molekulargewichts· gewünscht wird, wie es in der Erdölindustrie praktiziert wird, wo Abfallöl und feste Stoffe enthaltende wässrige Emulsionen Probleme aufwerfen. Derartige Emulsionen können mit aktivierten Schlämmen und Luftflotationskonzentraten kombiniert und entwässert werden, um aus dem Verdampferdestillat eine leichtflüchtige ölfraktion zu gewinnen. Die schwerersiedenden öle und die trockenen festen Abfallstoffe mit ihrem Gehalt an Tonen und Katalysatoren können dann pyrolysiert werden, um einen Rückstand aus verkohlten Produkten und Asche sowie ein Destillat gecrackter Öle zu gewinnen, die wiederum, wenn es gewünscht ist, dazu dienen können, um den Materialvorrat des Verfahrens zu verbessern. Unter einem anderen Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung können die schwerersiedenden öle zentrifugiert und gereinigt werden und der Rückstand kann dann pyrolysiert werden, um geringere Mengen an gecrackten ölen, verkohlten Produkten und Asche zu erhalten.

In ähnlicher Weise können Motorenöle, wie z.B. Kurbelgehäuseöle, mit den Öl/Wasser-Emulsionen oder anderen feuchten Materialien vermischt, entwässert und pyrolysiert werden, um die meisten Verunreinigungen, wie z.B. Blei, zurückzulassen.

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Die verkohlten Produkte und die Asche, die im Laufe des erfindungsgemäßen Verfahrens anfallen, können in verschiedener Richtung wertvolle Nebenprodukte darstellen. Zum Beispiel können Färbereiabwässer niedriger Konzentration an Gesamtfeststoff, z.B. 2 bis 4 %, die organische Stoffe und Salze verschiedener Art enthalten, vorwiegend Natriumchlorid und Natriumsulfat, zunächst in einem vielfach wirkenden Verdampfungssystem unter Trocknung mittels verwendeter öle einer Verdampfung unterzogen werden. Das öl benutzende vielfach wirkende Trocknungssystem liefert eine trockene Aufschlämmung von Salzen und organischen Färbereiabfallstoffen suspendiert in Heizöl. (In Abhängigkeit von den Kosten oder der gewünschten Menge an zusätzlichem Kohlenstoff können entweder Heizöl Nr.2 oder Nr. 4 Einsatz finden. Das Heizöl Nr. 4 enthält häufig einen höheren Prozentsatz an Heizöl Nr. 6, das nach der Pyrolyse 5 % oder mehr Kohlenstoffrückstand enthalten kann). Die getrockneten, in öl suspendierten Feststoffe werden durch eine Zentrifuge geleitet, wonach etwa 20 % öl an den trockenen Feststoffen verbleiben. Das Material wird dann in Abwesenheit von Sauerstoff pyrolysiert und auf etwa 538°C (1000°F) erhitzt. Die Dämpfe der organischen Farbstoffe und des Öls werden destilliert und in eine Kesselfeuerung des Packungs-Typs ("Package-Type Boiler Furnace") abgeführt, um Dampf zum Betreiben des Entwässerungs/Verdampfungs-Systems zu gewinnen. Die organischen trockenen festen Abfallfeststoffe belaufen sich auf etwa 90,72 kg pro Stunde (200 lbs/h) , und demgegenüber die anorganischen Salze auf etwa 453,6 kg pro Stunde (1000 lbs/h). (Das Wasser kann durch den Einsatz des öltrocknungsprozesses mit einer Geschwindigkeit von 18144 kg pro Stunde (40000 lbs/h) in einer vorausgegangenen vierfach-wirkenden Verdampfungsstufe entfernt werden). Das zum Teil an den getrockneten

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Feststoffen verbleibende öl wird pyrolysiert, um einen Dampf zu erzeugen, der einen Teil der bei dem Betrieb des Verdampfungssystems erforderlichen Wärme bereitstellt. Außer durch die destillierten öle kann dem Verdampfungssystem ein Teil der erforderlichen Wärme durch die in ihre Dämpfe und Gase thermisch zersetzten organischen festen Färbereiabfallstoffe zugeführt werden. Zusätzlicher Heizstoff kann neben dem beschriebenen erforderlich sein, um die gesamte Verdampfungswärme, die im vielfach-wirkenden Verdampfungssystem nötig ist, zur Verfügung zu stellen.

Die Pyrolysiereinrichtung leitet gleichfalls ein verkohltes Produkt und anorganische Salze ab, die mit einer kontrollierten Wasser-, menge gewaschen werden, um eine untersättigte Lösung von löslichen Salzen, wie Natriumchlorid und Natriumsulfat, zu bilden. Diese Salzlösung kann dann nutzvoll in dem vielfach-wirkenden, mittels öl trocknenden Verdampfers eingedampft werden. Da hier keine verkrustenden Verbindungen vorliegen, braucht in dieser Verfahrensstufe kein öl beigefügt zu werden. Die Konzentration der Salzmischung kann erhöht werden, um ein kristallisiertes Salz in einer Standardverdampfungseinrichtung zu gewinnen. Diese Salze können rückgeführt werden und wieder in der Farbstoff herstellenden Industrie Einsatz finden. Um sicherzustellen, daß keine unlöslichen anorganischen Substanzen vorhanden sind, wird die. Lösung vorzugsweise über Aktivkohle (hergestellt aus dem Kohlenstoff, der in den während des Pyrolyseschritts anfallenden verkohlten Produkten enthalten ist) gefiltert, wodurch auch.der größere "*Teil der löslichen Schwermetalle entfernt wird. Der Kohlenstoff und die unlöslichen Salze können dann in einem Verdampfersystem getrocknet werden. Die anfallende Mischung kann dann bei der Herstellung

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von Straßenteerbelägen Einsatz finden. In dem Fall, daß der Rückstand der anorganischen Salze wertvolle unlösliche Schwermetalle enthält, können diese durch Verbrennung desKohlenstoffs^urückgewonnen werden. Auf diese Weise läßt sich auch der Heizwert des Kohlenstoffs wieder nutzbar machen.

Die beschriebenen Techniken illustrieren die Wechselbeziehung zwischen dem Pyrolysesystem und der Möglichkeit der Wiedergewinnung und Verwendung vieler Produkte, insbesondere unter Ausnutzung ihres Heizwerts, die sonst schwierig zu handhaben sind und nur mit wesentlich höheren Betriebskosten gewonnen werden können.

Abwasserschlämme aus städtischen oder industriellen Abwässern können ebenfalls durch dan Entwässerungsprozeß getrocknet werden. Der dann erhaltene Schlamm aus getrockneten Feststoffen und öl wird zentrifugiert, um ein festes Material eines Gehalts von 30 bis 40 % öl und/oder Fett zu erhalten. Bei dem vielfach-wirkenden Verdampfungssystem kann der Dampfbedarf der Verdampfung aus den Feststoffen, die etwa 15 bis 20 % Fett oder öl enthalten, gewonnen werden. So kann der Überschuß an öl in dem "Verflüssigungssystem" wiederverwendet werden, das nachfolgend beschrieben wird.

Die erste Stufe der Pyrolyse dient dem thermischen Abdestillieren des an den trockenen Feststoffen haftenden Überschußöls, das nicht für die Gewinnung der für den Verdampfungsprozeß erforderlichen Energie nötig ist, jedoch häufig zur Energiegewinnung einsetzbar ist. Das destillierte öl wird anschließend kondensiert und als ein Teil des Verflüssigungsöls zum Einsatz gebracht. In der zweiten Stufe des Pyrolyseprozesses fallen öldämpfe und Gase an,

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die die für den VerdampfungsVorgang sowie alle Hilfssysteme erforderliche Gesamtenergie liefern.

Wenn die in der ersten Pyrolysestufe entstandenen öle eine destillierbare wasserlösliche Fraktion mit chemischem oder biologischem Sauerstoffbedarf enthalten, dann kann diese Fraktion entweder mit Wasser aus der öligen Phase ausgewaschen oder als wässrige Schicht abgetrennt werden. Diese wässrige Phase kann mit Kohlenstoff behandelt oder in der Kesselfeuerung verbrannt werden.

Diejenige Energie, die in der Pyrolysestufe zur thermischen Erhitzung der trockenen organischen Feststoffe und der öle nötig ist, bildet nur einen kleinen Teil der für die Entwässerungs- und Hilfssysteme erforderlichen Energie. Die anfallende anorganische Asche, die im wesentlichen unlösliche, mit Kohlenstoffmaterial vereinigte Materialien enthält, kann als Füllstoff in Straßenbelägen Einsatz finden.

Wenn es gewünscht ist, "die gesamte Energie auszunutzen, so kann eine alternative Verfahrensweise darin bestehen, die als Pyrolyserückstand anfallenden verkohlten Produkte eu verbrennen. Das kann in einem Temperaturbereich von etwa 649°C bis 12O4°C (1200⁰F bis 22OO°F) unter Verwendung von Dampf und kontrollierten Mengen Luft erfolgen, um Energie für die endotherme Reaktion des Dampfes und des Kohlenstoffs zur Verfügung zu stellen und " daraus

Heizgase zu gewinnen. Die Heizgase werden dann mit den Dämpfen und den Heizgasen vereinigt, die ursprünglich anfielen. Die Vorrichtung zur Verwirklichung dieser Maßnahme ist der beschriebenen Pyrolysevorrichtung ähnlich.

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Ein anderes bedeutendes Merkmal des Prozesses besteht darin, Aktivkohle als Nebenprodukt erzeugen zu können. Die Aktivkohle kann dann zur Ausschließung jeglichen biologischen oder chemischen Sauerstoffbedarfs des Destillats dienen oder zur Behandlung anderer Abwasser dienen, die einer Kohlenstoffbehandlung zugänglich sind. So kann z.B. das Verdampfungskondensat der Abwasser der pharmazeutischen Industrie organische Säuren enthalten, während das Verdampfungskondensat der Abwasserschlämme gewöhnlich flüchtige organische Substanzen enthält, die sich oft durch Kohlenstoffbehandlung entfernen lassen. Das Material wird in feuchtem Zustand vom Kohlenstoff absorbiert und kann dann in den Prozeß zurückgeführt werden, wo es getrocknet und darauf pyrolysiert wird, um die absorbierten organischen Verbindungen wegzubrennen. Selbst wenn etwas von den chemischen und biologischen Sauerstoffbedarf zeigenden Verbindungen erneut destilliert wird , kann dieses Destillat ohne weiteres in hochkonzentrierter Form isoliert und den Heizgasen für den Verbrennungsvorgang zugeführt werden.

Die Pyrolysetemperatur liegt in einem Bereich von 371⁰C bis 12O4°C (7OO°F bis 220O⁰F), wobei der Bereich von 427°C bis 982°C (800°F bis 1800°F) bevorzugt wird. Die Rohmaterialien oder Abfallstoffe, die einem Entwässerungsprozeß unterworfen werden, können ein beliebiges feuchtes Material enthalten, das einen organischen oder anorganischen Bestandteil aufweist, der Verschmutzungsprobleme aufwirft oder es erstrebenswert macht, Heizstoffe oder Rückstände, wie verkohlte Produkte und anorganische Materialien, zu gewinnen.

Im folgenden sollen weitere Möglichkeiten der Nutzbarmachung des

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erfindungsgemäßen Verfahrens angegeben werden:

So läßt sich das Verfahren besonders vorteilhaft zur Wiedergewinnung von Filterhilfsmitteln einsetzen. Feuchte Filterhilfsmittel, oft durch beträchtliche Mengen an organischen Stoffen verunreinigt, können nach der erfindungsgemäßen Verfahrensweise in einem vielfach-wirkenden Verdampfersystem getrocknet werden. Danach wird das Material nach dem Abzentrifugieren der Hauptmenge des Verflüssigungsöls pyrolysiert und das öl und die organischen Substanzen zu Heizgasdämpfen und anderen Gasen in. großer Menge umgesetzt. Wenn die Pyrolysestufe bei Temperaturen eines Bereichs von 649°C bis 76O°C (1200°F bis 14CX)⁰F) oder unterhalb des Schmelzpunktes des Filterhilfsmittels abläuft, kann ein wiederverwendbares Filterhilfsmittel erhalten werden. Das anorganische Filterhilfsmittelmaterial wird mit verkohlten Produkten gemischt und kann dann als solches verwendet werden, oder es kann dann ein Dampf und eine Luftmiechung auf den anorganischen verkohlten Produktrückstand zur Einwirkung gebracht werden, um ein anorganisches Material zu gewinnen, während zusätzlich Heizgase entstehen. Wenn irgendwelche Zusammenballungen auftreten, kann das Filterhilfsmittel zu kleinen Partikeln gemahlen werden, um weitgehend die ursprünglichen Filtereigenschaften wieder zu erhalten. Wenn es wiederverwendet wird, können lösliche anorganische Verunreinigungen ausgewaschen werden.

In einer der Handhabung von Filterhilfsmaterialien entsprechenden Weise können auch verbrauchte feuchte Katalysatoren durch diese Technik aufbereitet werden.

Feinkohlen, wie z.B. solche Produkte, die zur Verminderung des Wassergehaltes einem Zentrifugieren nicht zugänglich sind, können

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in dem vielfach-wirkenden Verdampfer mit öltrocknung entwässert werden,und die trockene ölhaltige Feinkohle kann zu Heizgas, anderen Gasen, verkohlten Produkten und Asche pyrolysiert werden. Hier handelt es sich um eine wertvolle Hilfsquelle, die bisher nicht wirtschaftlich ausgenutzt worden ist*

Die in der Zellstoffindustrie nach dem Kraftverfahren anfallende schwarze Flüssigkeit enthält Holzfaserstoffe, wie Lignin, sowie Zellstoff aufschließende Salze, die üblicherweise rückgeführt werden. Die Holzfaserstoffe, wie Lignin, und die anderen organischen Substanzen werden nach der alten Verfahrensweise in feuchtem Zustand zusammen mit den Salzen verbrannt. Das erfordert komplizierte Verbrennungsofen. Demgegenüber wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren unter Anwendung der vielfach-wirkenden Verdampfung die schwarze Flüssigkeit im wesentlichen bis zu 99 % Trockenheit entwässert, wobei im Vergleich zu den bekannten Techniken Energie eingespart wird. Das Material wird dann zentrifugiert, um den ölgehalt zu vermindern, und danach pyrolysiert, um das Lignin und die anderen organischen Substanzen zu Heizgasen und anderen Gasen umzusetzen. Salze und verkohlte Produkte bilden den Rückstand, der dann mit Wasser behandelt werden kann, um die beim Zellstoffverfahren nach Kraft verwendeten anorganischen Salzlösungen herzustellen. Der als Rückstand anfallende Kohlenstoff kann, wenn er in den verkohlten Produkten aktiviert wird, zur Reinigung von Abwässern in der Zellstoff(papier)-Industrie eingesetzt werden. Der feuchte Kohlenstoff, der die absorbierten organischen Substanzen enthält, kann in jedem beliebigen Entwässerungssystem erneut getrocknet werden und als Heizstoff Einsatz finden.

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Die erfindungsgemäße Behandlung (Entwässerung und Pyrolyse) von Abfall und Müll zeigt die zusätzlichen Vorteile der vielfach-wirkenden Verdampfung und daher auch eine bessere Energieausnutzung als die bekannten Verfahren.

Die eingesetzten öle sind wesentlich, jedoch nicht beschränkt auf _t Heizöle, wie Heizöle Nr. 2, Nr. 4 und Nr. 6, Motorenöle, wie Kurbelgehäuseöl, oder beliebige Kombinationen von ölartigen bzw. öligen Materialien, bei denen es sich um organische Abfallstoffe eines Siedebereichs von 149°C bis 538°C (30O⁰F bis TOOO⁰F) oder höher oder um Produkte handelt, die gecrackt oder in Erzeugnisse niedrigeren Molekulargewichts zersetzt werden können, um öle zu gewinnen, die zur Verflüssigung im Sinne der Erfindung, Entwässerung und/oder zur Gewinnung von Heizgas und anderen Gasen verwendet werden können. Diese Materialien sollten im wesentlichen solche Eigenschaften zeigen, daß sie als ölähnlich bezeichnet werden können. Sie können dann häufig als Verflüssigungsmittel im Sinne der Erfindung verwendet werden. Geeignete öle erfassen auch tierische und pflanzliche Fette sowie deren Derivate, andere öle oder ölähnliche Materialien, bei denen die Herstellung von Brennstoffen wirtschaftlich bedeutungsvoller ist als deren Wiedergewinnung.

Der Kern und die Bedeutung der vorliegenden Erfindung, die ihr zugrundeliegende Aufgabe sowie die mit ihr erzielbaren Vorteile sollen im folgenden unter Bezugnahme auf die Figuren noch deutlicher gemacht werden".

Fig. 1 zeigt ein Fließschema einer er findung s gemäß en Anlage unter Verwendung einer einstufigen Pyrolyseeinrichtung,

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Fig.- 2 zeigt ein Fließschema einer erfindungsgemäßen Anlage unter Verwendung einer zweistufigen Pyrolyseeinrichtung.

Nach dem Fließschema nach der Fig. 1 treten organische und anorganische Abfallstoffe über eine Leitung 1 in das Mahlwerk bzw. den Zerkleinerer 2 ein. über die Leitung 3 strömen die Feststoffteilchen in einer begrenzten maximalen Größe enthaltenden Abfallstoffe von dem Zerkleinerer 2 in den Verflüssigungsbehälter 4 ein. Der Verflüssigungsbehälter 4 wird im folgenden kurz Behälter 4 genannt. Heißes öl oder Fett wird über die Leitung 5 dem Behälter 4 zugeführt, um ein pumpfähiges Flüssig/Fest-System oder -Gemisch zu erhalten,, das auch nach der Verdampfung des Wassers in diesem Zustand verbleibt. Das Flüssig/Fest-System wird in dem Behälter 4 durch die Rührvorrichtung 6 gemischt und aufgerührt und dann durch eine Pumpvorrichtung 7 von dem Behälter 4 abgezogen.

Die Pumpe 7 überführt die Mischung aus organischen Abfallstoffen und zugemischtem öl über die Leitung 8 zum oberen Teil eines einstufigen oder einfach-wirkenden Verdampfers 9, bei dem es sich beispielsweise um einen fallenden Filmverdampfer handeln kann und der von der Kesselfeuerung 11 über eine Leitung 10 mit Dampf versorgt wird. Dieser Dampf kann eine Temperatur von 115,5 C bis

132,2°C (24O°F bis 27O°F) aufweisen. Nachdem der Dampf zu Wasser kondensiert worden ist, verläßt er den Verdampfer über die Lei-

von der/ tung 12, um zur Kesselfeuerung zurückzugelangen, wobei er/Einspeisungspumpe 13 aufgenommen und weitergeleitet wird. Innerhalb des Verdampfers 9 wird das Wasser von der Mischung aus Abfallstoffen und öl unter einem Druck abgedampft, der in einem Bereich von etwa 10,16 cm bis 30,48 cm Hg , (4 in. bis 12 in. Hg Abs.- inches mer-

aos

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cury absolute) liegt. Das Wasser aus der Mischung aus Abfallstoffen und Öl verläßt die Dampfkammer 14 des Verdampfers in Form von überhitztem Dampf und strömt durch die Leitung 15 in einen barometrischen Kondensator 16 (vorzugsweise ein Oberflächenkondensator), in dem mittels eines Ejektors 17 (vorzugsweise eine mechanische
Vakuumpumpe), dem Dampf über eine Leitung 18 zugeleitet wird, ein Vakuum aufrecht erhalten wird.

Der in den Kondensator 16 durch die Leitung 15 eintretende überhitzte Dampf wird mit Kühlwasser, das in den Kondensator 16 über eine Leitung 19 eintritt, vermischt und kondensiert. Der anfallende Strom aus ziemlich warmem Wasser wird über eine Leitung
20 in den Ausgußraum 21 des Kondensators abgeleitet. Der Ausgußraum 21 des Kondensators 16 nimmt gleichfalls den Dampf und die
nicht kondensierbaren Gase auf, die den Ejektor 17 über die Leitung 22 verlassen, und das Wasser in dem Ausgußraum 21 dient zur Kondensation dieses Dampfes, wobei die nicht kondensierbaren
Bestandteile an und aus der Wasseroberfläche entweichen. Wasser
wird kontinuierlich über die Leitung 23 aus dem Ausgußraum 21
des Kondensators 16 abgezogen und kann in der Abfallbehandlungsanlage wiederverwendet werden. In einer alternativen Anordnung
könnten die den Ejektor 17 verlassenden Dämpfe und nicht kondensierbaren Anteile durch die Brennerdüsen oder Zündeinrichtungen der Kesselfeuerung 11 geleitet und zur Zerstäubung flüssigen Brennstoffs verwendet werden. Die nicht kondensierbaren, oft riechenden und zumindest zum Teil entflammbaren Verbindungen
wurden bei ihrer Teilnahme an dem in der Verbrennungseinrichtung ablaufenden Verbrennungsprozeß selbst einen Heizwert beisteuern.

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Der Strom der feuchten Aufschlämmung oder Mischung aus organischen Abfallstoffen und öl zum Verdampfer 9 wird direkt durch ein Reglerventil 24 in der Leitung 8 an der Austrittsseite der Pumpe 7 gesteuert " bzw./
geregelt . Die öffnung dieses Reglerventils 24 wird wiederum durch einen Fühler 25 geregelt, der das Flüssigkeitsniveau im Sumpf des Verdampfers ausmißt, d.h. die Höhe der Oberfläche der nahezu vollständig entwässerten Aufschlämmung oder Mischung aus organischen festen Abfallstoffen und öl. Ein übermäßig hohes Niveau führt dazu, daß das Reglerventil 29 geschlossen wird, wodurch folglich die Zufuhr der feuchten Aufschlämmung in den.Verdampfer 9 verringert wird, wohingegen ein übermäßig niedriges Niveau bewirkt, daß sich das Reglerventil 29 weiter öffnet mit der Folge, daß der Zustrom ansteigt. Eine trockene Aufschlämmung wird kontinuierlich von dem Boden des Verdampfers 9 über eine Leitung 26 mittels einer Pumpeinrichtung 27 abgezogen und zur Zentrifuge 28 weitergeleitet. Der Strom der trockenen Aufschlämmung oder Mischung aus organischen festen Abfallstoffen, öl und Spuren an Wasser zur Zentrifuge 28 wird direkt mittels des Reglerventils 29 in der Leitung 26 an der Austrittsseite der Pumpe 27 gesteuert. Der Auslaß dieses Reglerventils 29 wird wiederum durch den Flüssigkeitsfühler 30 im Sumpf des Verdampfers 9 gesteuert . Zumindest ein überaus hoher Feuchtigkeitsgehalt der Aufschlämmung im Verdampfersumpf führt dazu, daß sich dieses Reglerventil teilweise schließt, so daß folglich ein verminderter Strom an trockener oder entwässerter Aufschlämmung den Verdampfer 9 verläßt. Die übliche Zusammensetzung von trockenen Aufschlämmungen, die den Verdampfer 9 über die Leitung 36 verlassen, liegt bei etwa 1 % Wasser, näherungsweise 15 % Feststoffen (nicht Fetten) und restlicher Flüssigkeit (Fette oder öle).

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Die Zentrifuge 28 trennt die Aufschlämmung in zwei Ströme aus entwässerten festen organischen Abfallstoffen und öl. Einer dieser Ströme, der aus relativ reinem öl besteht, wird abgeführt und über eine Leitung 31 dem Ölbehälter 32 zugeführt. Dieses Öl wird vom Behälter 32 über eine Leitung 5 mittels einer Pumpe 33 dem Behälter 4 wieder zugeführt. Sollte das System mehr öl liefern als für die Verflüssigung im Behälter 4 erforderlich ist, so kann dieser Überschuß oder dieses Reinprodukt an öl vom Behälter 32 über eine Leitung 34, die ein Schließventil 35 aufweist, abgeführt werden. Der andere Strom aus der Zentrifuge enthält im wesentlichen die gesamten organischen festen Abfallstoffe, jedoch noch etwa 30 bis 40 Gewichtsprozent öl. Dieser Strom wird abgezogen und über eine Leitung 36 einer mechanischen Preßvorrichtung 37 zugeführt, die derartig konstruiert und angeordnet ist, daß die Flüssig/Fest-Mischung weitgehend in ihre flüssigen und festen Komponenten auftrennbar ist.

Die Zeichnungen zeigen andeutungsweise eine Preßvorrichtung nach der Art einer Austauscßpresse oder eines Flüssig/Fest-Separators, denen Trommel-, Schnecken- und Seiherpressen zuzuordnen sind, wie sie in der US-PS 1 135 309 von E.T. Meakin (Ausgabetag: 13.4.1915) beschrieben werden. Es kann sich zwar um eine Presse dieser Art handeln, aber es kann ebenfalls eine Presse beliebiger anderer Art eingesetzt werden. Im allgemeinen wird man natürlich die Zentrifuge 28 als eine Flüssig/Fest-Trennpresse ansehen, in der die Drucke oder Trennkräfte eher dynamisch als statisch hervorgerufen werden. Es liegt im Sinne der vorliegenden Erfindung, daß gewisse Konzentrate fester Abfallstoffe, die einer erfindungsgemäßen Behandlung zugänglich sind, trockene Aufschlämmungen am Auslaß

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des Verdampfersumpfes liefern, die in wirtschaftlicher und geeigneter Weise in ihre nicht öligen Feststoffe und flüssige öle durch ein einziges Teil einer mechanischen Einrichtung auftrennbar sind, was z.B. mittels einer Zentrifuge allein oder mittels einer Trommelpresse allein geschehen kann.

Zwei Materialströme verlassen die Presse 37, möglicherweise diskontinuierlich, was von der Art der Presse abhängt. Bei dem einen Strom handelt es sich um einen ölstrom, der von der Presse 37 über eine Leitung 38 mittels der Pumpe 39 abgezogen wird und der aus dem öl besteht, das aus dem Strom des im wesentlichen wasserfreien, jedoch ölhaltigen Materials abgepreßt und vorher der Presse über die Leitung 36 von der Zentrifuge 28 zugeführt wurde. Wie gezeigt, ist die Leitung 38 mit der Leitung 2 6 verbunden, so daß das über die Leitung 38 abströmende öl mit der trockenen Aufschlämmung aus öl und organischen festen Abfallstoffen, die vom Verdampfer 9 der Zentrifuge 28 zufließen, gemischt wird und damit einen "Verflüssigungseffekt" zeigt. Dies ist jedoch nicht die einzige Möglichkeit, nach der das aus der Presse 37 stammende öl gehandhabt werden kann. Dieses öl kann beispielsweise direkt dem der Zentrifuge nachgeschalteten ölbehälter 32 zugeführt werden, um dann unmittelbar in den Behälter 4 zurückzufließen.

Unter der Annahme, daß die organischen Abfallstoffe ursprünglich öl enthalten, bestimmen die Betriebsbedingungen der Presse 37, ob ein Reinöl von dem System erzeugt wird oder nicht, das über die Leitung 34 oder über eine weitere Leitung abgezogen werden kann. Das Abpressen bis zu dem Punkt, in dem der ölgehalt der organischen festen Abfallstoffe dem der eingespeisten gleich ist, führt

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dazu, daß das System ohne zusätzliches Öl bzw. Fett betrieben werden kann, mit Ausnahme der Mengen, die für die Inbetriebnahme nötig sind, aber auch ohne die Möglichkeit, irgendein .Oeiprodukt zu bilden und abzuziehen. Das Abpressen der organischen festen Abfallstoffe bis auf einen Ölgehalt, der über dem ursprünglichen Ölgehalt der über die Leitung 1 in das System eingespeisten organischen festen Abfallstoffe liegt, schließt nicht nur die Möglichkeit der Gewinnung eines OeIs aus, sondern es erfordert ferner, daß das System kontinuierlich mit Frischöl bzw. Frischfetten beschickt wird.

Der andere die Presse 37 verlassende Materialstrom - ein Strom aus trockenen organischen Abfallfeststoffen - wird mittels eines dosierenden Schneckenförderers abgezogen. Die Feststoffe werden über ein rotierendes Sperrventil, das als rotierende Schleuse den Luftzutritt ausschließt, einer rotierendenPyrolyseeinrichtung 52 zugeführt, die im Innern bei einer Temperatur von 371°C bis 538°C (700°F bis 1000°F) betrieben wird. Durch eine Verbrennungskammer 53, die an der Außenseite der Pyrolyseeinrichtung 52 angeordnet ist, wird diese Temperatur durch indirekte Beheizung aufrecht erhalten. Durch die rotierende Bewegung der Pyrolyseeinrichtung 52 werden die trockenen organischen Abfallfeststoffe langsam zum Auslaß dieser Einrichtung hinbewegt, während sie zur gleichen Zeit auf der Oberfläche der Pyrolyseeinrichtung 52 erhitzt werden. Durch die Aufrechterhaltung der Rotationsgeschwindigkeit, der Produkttemperatur und der Neigung des inneren Förderbandes der Pyrolyseeinrichtuhg 52 wird die horizontale Bewegung der Feststoffe in Richtung des Auslasses der Pyrolyseeinrichtung erreicht. Während dieser Zeit und bei dieser Temperatur wird die Hauptmenge der in

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die Pyrolyseeinrichtung eingebrachten organischen Stoffe thermisch destilliert und/oder thermisch zersetzt. Der Rückstand aus verkohlten Produkten und anorganischerAsche wird von der Pyrolyseeinrichtung 52 mittels eines dosierenden Förderers 54 abgeführt, der gleichfalls so ausgestaltet ist, daß er als Luftverschluß wirksam ist. Häufig wird der Rückstand vor seinem Austreten durch zersprühende Wasserköpfe oder Luft gekühlt, in-dem dadurch gewisse Abschnitte in der Pyrolyseeinrichtung 52 unbeheizt bleiben.

Die bei der vorliegenden Erfindung verwendbare Pyrolyseeinrichtung kann vom Typ des Drehrohrofens oder des rotierenden Herdofens (Gefäßofen) sein, bei dem das Material auf einem rotierenden keramischen Herd im wesentlichen einen vollständigen Kreis durchläuft und dabei Strahlungshitze einer Verbrennungsflamrae von etwa 538°C bis 982°C (1000⁰F bis 1800⁰F) ausgesetzt ist. Wenn die Verbrennungsgase mit den Heizgasen vermischt werden, so kann in der Kesselfeuerung Wärme wiedergewonnen werden. Eine Vielzahl von verschiedenen Pyrolyseeinrichtungen unterschiedlicnsten Typs kann bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet werden. Häufig kann die Dampf/Luft-Mischung, die zur Verbrennung des normalerweise in den verkohlten Produkten gefundenen gebundenen Kohlenstoffs dient, in der gleichen Vorrichtung zum Einsatz kommen (wie auch in dem rotierenden Herd), um dadurch einen möglichst großen Heizeffekt mit einem Minimum an zusätzlichem Kapitalaufwand zu erreichen.

Um die Betriebstemperatur in der Pyrolyseeinrichtung 52 aufrecht zu erhalten, wird die Wärme indirekt zugeführt, indem Luft oder

Sauerstoff über eine Zuführung 55 und ein Heizstoff über eine

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Zuführung 56 in die Kammer 53 eingespeist werden. Die Einspeisungs-.geschwindigkeit und die Verhältnisse der jeweiligen Komponenten werden zusammen mit der Pyrolysetemperatur kontrolliert, um eine wirksame Pyrolyse des Materials sicherzustellen. Die gekühlten ausströmenden Verbrennungsgase, die während des Beheizens der Pyrolyseeinrichtung 52 gebildet worden sind, strömen durch den Schornstein 57 ab. Die Wärme kann auch in dem Luftvorerhitzer einer Kesselfeuerung oder direkt in einer Kesselfeuerung nutzbar gemacht werden.

Der Feuchtigkeitsgehalt des Materials, das der Pyrolyse unterworfen wird, sollte einen minimalen Wert haben. Jedoch kann es in gewissen Fällen, wenn eine gewisse Reaktion ablaufen soll, die die Gegenwart von Wasser erfordert, wünschenswert sein, das Material ohne vorhergehende Entwässerung mit einem Wassergehalt bis zu 30 % zu pyrolysieren.

Der verdampfte bzw. vergaste Brennstoff der Pyrolyse und/oder der thermischen Destillation wird über das Dampfrohr 57 von der Pyrolyseeinrichtung 52 abgeleitet und zusammen mit Luft oder Sauerstoff in der Kesselfeuerung 11 einer Verbrennung unterworfen.

übliche Vorsichtsmaßnahmen werden ergriffen, um das Zurückströmen von Sauerstoff in die Pyrolyseeinrichtung 52 zu verhindern, was sonst den Verlust an Heizstoff verursachen würde.

Die Umsetzung des Heizstoffes in der Kesselfeuerung 11 führt zu einem Dampf, der die Energie für den Entwässerungsprozeß in dem Verdampfer 9 liefert und der dem Verdampfer 9 von der Kesselfeu-

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erung 11 über die Leitung 10 zügeführt wird.

Zaun anderen kann, sofern die Art und die Aufbereitung des eingesetzten Materials es erlaubt, der organische feste Abfallstoff direkt von der Zentrifuge 28 mittels des dosierenden Schneckenförderers 50 in die Pyrolyseeinrichtung 52 eingebracht werden. Diese alternative Verfahrensweise ermöglicht es, von der Verwendung der Presse 37 Abstand zu nehmen. Eine derartige.Situation liegt vor, wenn es nicht gewünscht ist, das öl im flüssigen Zustand abzuführen.

Wenn gewünscht, kann die Pyrolyse auch zweistufig durchgeführt werden. Bei dieser vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung, die sich aus Fig. 2 ergibt, sind die folgenden Verfahrensmaßnahmen die gleichen wie beim einstufigen Pyrolyseverfahren gemäß der Erfindung: Verflüssigung , Verdampfung, Zentrifugieren und Pressen. Die in den Fig. 1 und 2 übereinstimmenden Teile sind identisch numeriert. Nach dem Verfahren gemäß Fig. 2 strömen gepreßte trokkene organische Feststoffe von der Presse 37 und werden mittels des dosierenden Schneckenförderers 50 eingespeist. Das rotierende Ventil 51, das als rotierende Schleuse den Luftzutritt ausschließt, speist die Feststoffe in die rotierende Pyrolyseeinrichtung 52 ein, die indirekt durch die Verbrennungskammer 53 beheizt wird, der Sauerstoff oder Luft über die Zuführung 55 und Heizstoff über die Zuführung 56 zugeleitet werden. Die Temperatur in der ersten Pyrolyseeinrichtung 52 wird zwischen 177°C und 316°C (35O°F bis 600⁰F) gehalten. Die gekühlten Verbrennungsgase dieser indirekten Beheizung werden durch den Schornstein 57 abgeleitet.

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Das thermisch destillierte öl ( Verflüssigungsöl ) wird von der Pyrolyseeinrichtung 52 über eine Dampfleitung 70 abgeführt. Das verdampfte öl, das bei dem Entwässerungsveriahren mittels öl als

Verflüssigungsöl verwendet wird, wird durch den Oberflächenkondensator 71 geleitet,in dem''durch Kühlwasser kondensiert wird, das durch die Leitung 72 eintritt und durch die Leitung 73 austritt. Das kondensierte Öl fließt durch die Leitung 74 in den Aufbewahrungsbehälter 75 ein. Gasförmige Produkte, die in dem Oberflächenkondensator 71 nicht kondensiert wurden, werden durch die einseitig wirkende Strömungsleitung 78 entfernt und zur Bereitstellung von Heizenergie eingesetzt, z.B. in der zweiten Pyrolyseeinrichtung 83 oder in der Kesselfeuerung 11. Der Aufbewahrungsbehälter 75 stellt bei der Rückführung des kondensierten Öls einen Zwischenbehälter dar. Wenn Frischöl bei dem Entwässerungsprozeß gemäß der Erfindung unter Einsatz von Verflüssigungsöl benötigt wird, kann dieses öl aus dem Aufbewahrungsbehälter 75 über eine Leitung 76 abgenommen werden und mittels einer Pumpe 77 wieder dem besagten Prozeß zugeführt werden.

Die von öl befreiten Feststoffe, die die erste Pyrolyseeinrichtung 52 verlassen, werden über ein Dosierventil 80, eine Fördereinrichtung 81 und ein dosierendes Einspeiseventil 82 der zweiten Pyrolyseeinrichtung 83 zugeführt, die gleichfalls mittels einer Verbrennungskammer 84 indirekt beheizt wird, der der zur Verbrennung erforderliche Heizstoff über die Leitung 86 und die Verbrennungsluft über die Leitung 85 zugeleitet werden. Die gekühlten Verbrennungsgase strömen über den Schornstein 89 aus der Verbrennungskammer 84. Die Pyrolysetemperaturen innerhalb der Pyrolyseeinrichtung 83 werden zwischen 427°C und 649°C (800°F bis 1200⁰F) gehal-

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ten. Nach Abschluß der Pyrolyse werden verkohlte Produkte und Asche aus der Pyrolyseeinrichtung 83 über ein dosierendes Ventil 87 und über ein luftdicht abgeschlossenes Förderorgan 88 entfernt.

Die während der Pyrolyse entstandenen organischen Gase und Dämpfe werden über die Dampfleitung 93 von der Pyrolyseeinrichtung 83 abgezogen. Sie werden mit den nicht kondensierten Gasen aus der ersten Pyrolyseeinrichtung 52 in der Leitung 96 vermischt und in die Kesselfeuerung 11 eingespeist, um die Dampfenergie zu erzeugen, die den mittels öl ablaufenden Entwässerungsprozeß betreibt.

Wie aus Fig. 2 hervorgeht, verläßt der Dampf die Kesselfeuerung 11 über die Leitung 10, um im Verdampfer 9 wirksam zu werden.

Nach dem Gesagten wird deutlich, daß die vorliegende Erfindung Möglichkeiten einer besonders wirksamen pyrolytischen Behandlung von organischen Abfallstoffen erschließt, wobei organische Dämpfe und Gase von den Abfallstoffen entfernt und als Heizstoff innerhalb des Systems verwendet werden, während öle zum Einsatz kommen, um das Material in einem flüssigen bzw. fließfähigen Zustand zu halten, die im System rückgeführt werden. Die Verwirklichung dieser beiden Merkmale führt zu einer besonders wirksamen und praktikablen Verfahrensweise.-Durch die zusätzliche Verwendung der bei der Pyrolyse anfallenden verkohlten Produkte und Asche als Endprodukte der eingesetzten organischen Abfallstoffe wird ein weiterer Vorteil erzielt. Des weiteren werden die in die Luft abgelassenen Dämpfe und deren Anteil an suspendierten Teilchen auf einem Minimum gehalten, was auf die Pyrolyse zurückzuführen ist, nach der das Material thermisch destilliert und zersetzt wird.

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"7 R Π Q *5 *5 Π Zur Vereinfachung wurde vorstehend'lediglich ein eins"cufi-^{v v} ger Verdampfer näher beschrieben. Die vorliegende Erfindung ist allerdings nicht auf die Verwendung von einstufigen oder einfach-wirkenden Verdampfern beschränkt. Vielmehr können beliebige, für das Verdampfungstrocknen geeignete Vorrichtungen zum Einsatz kommen. Beispiele für andere Verdampfereinrichtungen, die mit Erfolg eingesetzt werden können, werden in der US-PS 26 317 (Reissue) und in der US-PS 3 323 575 beschrieben. Dabei handelt es sich u.a. um vielfach-wirkende Rückflußverdampfer ( "backward flow evaporator" ) bzw. solche, die nach dem entgegengesetzten Prinzip arbeiten ( "forward flow evaporator" ).

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Claims

Patentansprüche

ΛJ Anlage zum Pyrolysieren von anfänglich wasserhaltigen Konzentraten fester Abfallstoffe, gekennzeichnet durch einen Behälter (4) zur Aufnahme und Vermischung eines Konzentrats fester Abfallstoffe und eines Öls,
durch einmmit Wärme betreibbaren Verdampfer (9) , durch eine Leitung (8) vom Behälter (4) zum Verdampfer (9) zum überführen des Gemisches aus dem Konzentrat und dem Öl vom Behälter (4) in die Verdampfungszone des Verdampfers (9)/ durch eine dem Verdampfer (9) zugeordnete Verbrennungseinrichtung (11) , mittels der die Verdampfungswärme zum Erzeugen einer im wesentlichen wasserfreien Mischung der festen Abfallstoffe und des Öls im Verdampfer (9) zuführbar ist_r
durch eine Pyrolyseeinrichtung (52) und

durch Einrichtungen zum überführen der wasserfreien Mischung vom Verdampfer (9) zu der Pyrolyseeinrichtung (52) , die zur Aufnahme der festen Abfallstoffe und zu deren Zersetzuncr in organische Dämpfe bzw. Gase sowie in einen Rückstand von verkohlten Produkten und Asche ausgelegt ist.
2. Anlage nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (28,37) zum Trennen von Fest/Flüssig-Mischungen in ihre flüssigen und festen Bestandteile, in der die wasserfreie Mischung im wesentlichen in alle festen Abfallstoffe einerseits und das öl andererseits trennbar ist,

durch eine Leitung (26) vom Verdampfer (9) zur Trenneinrichtung (28,37) zum überführen der im wesentlichen wasserfreien Mischung vom Verdampfer (9) zur Trenneinrichtung (28,37) und

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durch Einrichtungen (50,51) zum Überführen der abgetrennten festen Abfallstoffe von der Trenneinrichtung (28,37) zur Pyrolyseeinrichtung ί52) .
3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine Verbrennungseinrichtung (11) in Form einer Kesselfeuerung zur Bildung von Dampf und

durch eine Leitung (10) von der Verbrennungseinrichtung (11) zum Verdampfer (9) zum überführen des Dampfes von der Verbrennungseinrichtung (11) zum Verdampfer (9).
4. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch einen Kondensator (16) und

durch eine Leitung (15) vom Verdampfer (9) zum Kondensator (16), mittels der das dampfförmig aus der Mischung des Konzentrats der festen Abfallstoffe und des Öls abgetriebene Wasser von dem Verdampfer (9) zum Kondensator (16) zur" Rückkondensation des Wassers überführbar ist.
5. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch Leitungen (31,5) von der Trenneinrichtung (28) zum Behälter (4) zum Überführen des abgetrennten flüssigen Öls von der Trenneinrichtung (28) zum Behälter (4) zur dortigen Vermischung des Öls mit dem Konzentrat der festen Abfallstoffe.
6. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (58) zum überführen von Dämpfen und Gasen von der Pyrolyseeinrichtung (52) zur Verbrennungseinrichtung (11),

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in der die Dämpfe bzw. Gase als Heizstoff zur zumindest teilweisen Lieferung der im Verdampfer (9) erforderlichen Verdampfungswärme nutzbar sind.

7. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch einen mittels einer Dampfabfuhrungsleitung mit der Pyrolyseeinrichtung (52) verbundenen Oberflächenkondensator zum Kondensieren des in der Pyrolyseeinrichtung (52) gebildeten Heizöldampfes.

8. Anlage nach einem der Ansprüche 1. bis 7, gekennzeichnet durch eine neben der ersten, die festen Stoffe aufnehmenden und das daran verbliebene öl abdampfenden Pyrolyseeinrichtung (52)angeordnete zweite Pyrolyseeinrichtung (83), durch Einrichtungen (80,81,82) zum überführen des festen Rückstandes der ersten Pyrolyseeinrichtung (52) zur zweiten Pyrolyseeinrichtung (83), die zum Verdampfen des an den festen Stoff verbliebenen Öls und zur vollständigen Zersetzung der ölfreien organischen Feststoffe in organische Dämpfe bzw. Gase sowie in einen Rückstand aus verkohlten Produkten und Asche ausgelegt ist.

1 bis/

9. Anlage nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch Pyrolyseeinrichtungen (52,83) in Form eines Drehrohrofens mit einem indirekten Heizsystem (53,84) und

durch an den Pyrolyseeinrichtungen (52,83) zum Ausschluß von Luft angeordnete Einrichtungen (51,82).

10. Anlage nach. Anspruch 8 oder 9, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (70) zur Abführung des thermisch aus der ersten Pyrolyseeinrichtung abdestillierten Öls und

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durch eine Einrichtung (71) zur Aufnahme und Kondensation des Öls.

11. Anlage nach Anspruch 10,· gekennzeichnet durch eine Einrichtung zur Speicherung des kondensierten Öls.

12. Anlage nach einem der Ansprüche 8 bis 11, gekennzeichnet durch Einrichtungen zur Entfernung der organischen Dämpfe bzw. Gase von der zweiten Pyrolyseeinrichtung (83) und zur Kombinierung dieser Dämpfe bzw. Gase mit denen aus der ersten Pyrolyseeinrichtung (52).

13· Verfahren zum Pyrolysieren von anfänglich wasserhaltigen Konzentraten fester Abfallstoffe, dadurch gekennzeichnet, daß man Konzentrate fester Abfallstoffe mit einem relativ schwerflüchtigen Öl vermischt, so daß man eine Mischung erhält, die nach dem Entfernen ihres Wassergehalts fließ- und pumpfähig bleibt, daß man die erhaltene ölhaltige Mischung einer mindestens einstufigen Entwässerung durch Zufuhr von Verdampfungswärme unterzieht und eine im wesentlichen wasserfreie Aufschlämmung von festen Abfallstoffen in Öl abzieht, und daß man diese Aufschlämmung pyrolysiert und dadurch abbauend in organische Dämpfe und Gase sowie einen Rückstand aus verkohlten Produkten und Asche zersetzt.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß man die festen Abfallstoffe aus der im wesentlichen wasserfreien Aufschlämmung vom -Öl abtrennt und die Abfallstoffe sowie das noch anhaftende Restöl in organische Dämpfe bzw. Gase und einen Rückstand aus verkohlten Produkten und Asche zersetzt.

15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet,

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daß man ein Gemisch aus" Dampf und Luf-t. - über den Rückstand aus verkohlten Produkten und Asche leitet und die verkohlten Produkte zu Heizgasen umsetzt.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Umsetzung der. verkohlten Produkte zu Heizgasen in einem Temperaturbereich von etwa 649°C bis 12O4°C (1200⁰F bis 22OO°F) durchgeführt wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß man in einem Temperaturbereich von etwa 371⁰C bis 12O4°C (700°F bis 22OO°F) pyrolysiert.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß man die bei der Pyrolyse gebildeten organischen Dämpfe bzw. Gase verbrennt, um die in der Verdampfungsstufe erforderliche Verdampfungswärme zu erzeugen.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß man das in der Verdampfungsstufe gasförmig abgezogene Wasser einer Kondensation unterzieht.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Temperaturbereich von etwa 427°C bis 982°C (800°F bis 1800°F) pyrolysiert wird.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurcn ge-Itennzeichnet, daß die abgetrennten festen Abfallstoffe geringe Mengen an Rückstandsöl

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enthalten, so daß im Laufe der Pyrolysestufe neben dem verbleibenden Restöl bzw. dessen Dämpfen organische Dämpfe bzw. Gase und ein Rückstand aus verkohlten Produkten und Asche gebildet werden.

22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die im Laufe der Pyrolysestufe abgetrennten Restöldämpfe sowie die organischen Dämpfe bzw. Gase abgezogen und einer Verbrennung unterzogen werden, um zumindest einen Teil der in der Verdampfungsstufe erforderlichen Verdampfungswärme zu gewinnen.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das während der Pyrolysestufe erzeugte dampfförmige Heizöl einer Kondensation unterzogen wird.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Pyrolyse in zwei Stufen durchgeführt wird, wobei man in der ersten Pyrolysestufe einen Temperaturbereich von etwa 177°C bis 371°C (35O°F bis 700⁰F) einhält, um im wesentlichen das an den Feststoffen verbliebene öl zu verdampfen, und die in der ersten Pyrolysestufe gebildeten Feststoffe in einer zweiten Pyrolysestufe bei einer Temperatur von etwa 371°C bis 12O4°C (70O⁰F bis 22OO°F) behandelt, wobei man an den Feststoffen verbliebenes restliches öl verdampft und die ölfreien organischen Feststoffe in organische Dämpfe bzw. Gase sowie einen Rückstand aus verkohlten Produkten und Asche zersetzt.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß man das öl aus der Aufschlämmung Feststoffe/Öl

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abdestilliert und die höhermolekularen Rückstandsmaterialien des verdampften Öls in Kohlenstoff und niedermolekulares öl spaltet und die wasserfreien festen Abfallstoffe einer Pyrolyse unterzieht, um organische Dämpfe bzw. Gase sowie einen Rückstand aus verkohlten Produkten und Asche zu bilden.

26. Verfahren zum Pyrolysieren einer Feststoffe und Abfallöl enthaltenden wässrigen Emulsion/ dadurch gekennzeichnet, daß man die wässrige Emulsion mit Belebtschlamm- und Luftflotationskonzentraten vermischt ■---.... ., die erhaltene Mischung einer Entwässerung durch Verdampfung mittels Wärmezufuhr unterzieht, um eine leichtersiedende ölfraktion und ein schwerersiedendes öl sowie trockene feste Abfallstoffe zu gewinnen, und man das schwerersiedende öl sowie die trockenen festen Abfallstoffe pyrolysiert, um einen Rückstand aus verkohlten Produkten und Asche sowie ein Destillat gecrackter öle zu bilden.

27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch, gekennzeichnet, daß man den Ausstoß der Entwässerungsstufe, d.h. die schwerersiedenden öle und die trockenen festen Abfallstoffe, zentrifugiert, um das schwerersiedende öl abzutrennen und den nach dem Zentrifugieren anfallenden Rückstand zu pyrolysieren, um eine gesonderte Fraktion gecrackter öle,'verkohlter Produkte und Asche zu bilden.

28. Verfahren zum Pyrolysieren eines anfänglich wasserhaltigen organischen Materials und Salzen, einschließlich Natriumchlorid und Natriumsulfat, dadurch gekennzeichnet, daß man die Mischung aus organischem Material und Salzen mit einem verhältnismäßig schwerflüchtigen öl vermischt, die erhaltene Mischung durch Ver-

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dampfung mittels Wärmezufuhr entwässert, um eine trockene Aufschlämmung von in öl suspendierten Salzen und organischem trockenem Material zu erhalten, anschließend die trockenen Feststoffe vom öl abzentrifugiert und die Feststoffe pyrolysiert, um sie in organische Dämpfe bzw. Gase, verkohlte Produkte und einen anorganischen Salzrückstand mittels Zersetzung zu überführen.

29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß man die verkohlten Produkte und den anorganischen Salzrückstand mit einer kontrollierten Wassermenge wäscht, um eine untersättigte Lösung von löslichen Salzen zu bilden; und die erhaltene Lösung eindampft, um ein kristallisiertes Salz zu gewinnen.

30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß man die untersättigte Lösung vor der Eindamfpung über Aktivkohle filtert, um den größeren Anteil der löslichen Schwermetalle , die in den Salzen enthalten sind, zu entfernen.

31. Verfahren zum Pyrolysieren von . organisches Material enthaltenden feuchten Filterhilfsmitteln,dadurch gekennzeichnet, daß man das feuchte Filterhilfsmittel mit einem relativ schwerflüchtigen öl vermischt, die erhaltene ölhaltige Mischung mindestens einstufig durch Verdampfung mittels Wärmezufuhr entwässert, um eine wasserfreie Mischung aus öl und festem Filterhilfsmittelstoff zu erhalten, anschließend weitgehend das öl aus der wasserfreien Mischung abtrennt und die verbleibenden Feststoffe pyrolysiert, um anorganische Dämpfe bzw. Gase sowie einen Rückstand aus verkohlten Produkten und anorganischem Filterhilfsmittelmaterial zu gewinnen,

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32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß man die Pyrolyse unterhalb der Schmelztemperatur des Filterhilfsmittels durchführt, um eine Mischung aus verkohlten Produkten und anorganischem Filterhilfsmittelmaterial zu gewinnen, und man ein Gemisch aus Dampf und Luft * ·■· auf diese Rückstände einwirken läßt, um zusätzliches Heizgas herzustellen und das anorganische Filterhilfsmittelmaterial zurückzugewinnen.

33. Verfahren zum Pyrolysieren der bei der Zellstoffherstellung nach der Kraftmethode anfallenden, Lignin und Salze enthaltenden
schwarzen Flüssigkeit, dadurch gekennzeichnet, daß man die schwarze Flüssigkeit mit einem relativ schwerflüchtigen öl mischt, die anfallende ölhaltige Mischung mindestens einstufig durch Verdampfung mittels Wärmezufuhr entwässert, die dann erhaltene wasserfreie Aufschlämmung zur weitgehenden Entfernung des Öls von den Feststoffen der schwarzen Flüssigkeit zentrifugiert und diese Feststoffe durch Zersetzung in organische Dämpfe bzw. Gase sowie einen Rückstand
aus Salzen und verkohltem Produkt überführt.

34. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß man den Rückstand aus Salzen und verkohltem Produkt mit Wasser behandelt, um eine wässrige Phase zu gewinnen, die anorganische Salze
gelöst enthält.

35. Verfahren zum Pyrolysieren von Abwasserschlämmen, dadurch
gekennzeichnet, daß man einen Abwasserschlamm mit einem relativ
schwerflüchtigen öl vermischt, die erhaltene ölhaltige Mischung
mindestens einstufig durch Verdampfung mittels Wärmezufuhr ent-

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wässert, die dann erhaltene wasserfreie Aufschlämmung zentrifugiert, um das Öl von den Abwasserfeststoffen weitgehend zu entfernen, und die anfallenden Feststoffe pyrolysiert, um sie durch Zersetzung in organische Dämpfe bzw. Gase sowie einen Rückstand aus verkohlten Produkten und Asche zu überführen.

36. Verfahren zum Pyrolysieren von anfänglich wasserhaltigen Konzentraten fester Abfallstoffe, dadurch gekennzeichnet, daß man die Konzentrate fester Abfallstoffe mit einem relativ schwerflüchtigen öl vermischt, wobei die erhaltene Mischung auch nach Entfernung des darin enthaltenen Wassers flüssig und pumpfähig bleibt, man die anfallende ölhaltige Mischung mindestens einstufig durch Verdampfung mittels Wärmezufuhr entwässert, eine weitgehend wasserfreie Aufschlämmung aus festen Abfallstoffen und Öl abzieht, das öl von den Abfallstoffen abtrennt und die festen Abfallstoffe pyrolysiert, um sie durch Zersetzung in organische Dämpfe bzw. Gase und einen Rückstand aus verkohlten Produkten und Asche zu überführen, und die verkohlten Produkte zur Herstellung von Aktivkohle aktiviert.

37. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß man die Aktivkohle und die Rückstandsasche zur Reinigung des Kondensats des im Laufe der Entwasserungsstufe freigesetzten Wasserdampfes verwendet.

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