DE2520636A1 - Beschichtete teilchen und daraus hergestellte leitfaehige massen - Google Patents
Beschichtete teilchen und daraus hergestellte leitfaehige massenInfo
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Description
DR.-ING. GERALD KLOPSOH 25208 36 SOOO KÖLN 1
Köln, den 7.5-1975 Kl/En
300 Constitution Drive, Menlo Park, California 9Λ025 / USA
Beschichtete Teilchen und daraus hergestellte
Feine Teilchen in Pulverform mit einer Teilchengröße von 20 α oder weniger werden als Zusatzstoffe und Füllstoffe
in den verschiedensten Massen und Stoffgemischen, z.B. in polymeren Beschichtungsmaterialien und Anstrichmitteln,
verwendet. Die endgültigen Eigenschaften der getrockneten oder gehärteten Masse sowie die Leichtigkeit der
Dispereierung und die Menge des Füllstoffs,die in eine
bestimmte Masse eingearbeitet werden kann, hängen weitgehend von den Oberflächeneigenschaften und der Teilchengröße
der jeweils verwendeten Füllstoffe ab. Viele Füllstoffe mit geringer Teilchengröße haben zwar geeignete
Eigenschaften für bestimmte Zwecke, können jedoch nicht für die genannten Anwendungen verwendet werden, weil sie
schwierig zu dispergieren sind, sehr unterschiedliche Produkte ergeben, nur in geringen Volumenmengen in die
Bindemittel eingearbeitet werden können oder sich während der Lagerung im Falle von Beschichtungsmaterialien und
Anstrichmitteln absetzen und agglomerieren, so daß die Beschichtungsmaterialien und Anstrichmittel unbrauchbar
werden.
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Die Behandlung feiner Teilchen mit Chemikalien, z.B.
oberflächenaktiven Mitteln, zur Beeinflussung der Oberfläoheneigenschaften
der Teilchen löst nicht immer wirksam die vorstehend genannten Probleme. Beispielsweise
kann die Behandlung eines Füllstoffs, der in einer Isoliercasse
verwendet werden soll, mit einem ionischen οοerflächenaktiveη Mittel die elektrischen Eigenschaften
der Masse so nachteilig beeinflussen, daß sie nicht mehr als Isolierung geeignet ist.
Für viele Anwendungen ist es somit erwünscht, die Oberflächeneigenschaften
der Teilchen durch Überziehen oder Umhüllen mit einer Schicht eines anderen Materials, z.B.
einem Polymerisat, zu verändern. Wenn das Teilchen einwandfrei umhüllt ist, hat es die Oberflächeneigenschaften
des Umhüllungsmaterials. Diese Eigenschaften haben häufig bessere Benetzbarkeit, leichte Dispergierung und
Veträglichkeit mit dem Bindemittel des Polymerisats oder des Beschichtungsmaterials oder Anstrichmittels zur
Folge. Ferner ist es für gewissen Anwendungen ex'wünscht, die Teilchen in einem bestimmten Bindemittel leicht dispergierbar
zu machen, während die Teilchen mit diesem Bindemittel chemisch unverträglich bleiben. Durch Umhüllen
der Oberfläche der Teilchen mit einem bestimmten Polymerisat können die endgültigen Eigenschaften der
Masse, in der die Teilchen dispergiert werden oder der sie zugemischt werden, beeinflußt und eingestellt werden.
Beispielsweise können bei der Herstellung leitfähiger Massen feinteilige Ruße mit einem Hochpolymeren umhüllt
werden, das die gleichmäßige Dispergierung der Teilchen in einem Kunststoff ermöglicht, während die
Teilchen dennoch von ihrer Natur her mit diesem Kunststoff unverträglich sind. Beim Tempern können die
gleichmäßig dispergierten umhüllten leitfähigen Teilchen sich in der Kunststoffmatrix ungehindert so umlagern
und umordnen, daß sie einen leitfähigen Weg bilden.
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Wenn andererseits eine Verstärkung ohne wesentliche Leitfähigkeit gewünscht wird, muß ein polymerer Überzug verwendet
werden, der die Kohleteilchen sowohl leicht dispergierbar als auch verträglich mit dem Kunststoff macht.
Ein solcher Überzug bewirkt, daß jedes einzelne Teilchen von der Kunststoffmatrix mit nur geringer Agglomerierung
vollständig eingehüllt und umschlossen ist, wobei Teilchen erhalten werden, die vollständig voneinander isoliert
sind und eine maximale Oberflächengröße zur physikalischen Verstärkung mit dem Kunststoff in Berührung
haben.
Das Umhüllen von Pulvern mit Polymermassen war bisher im allgemeinen auf grobkörnige Materialien mit Teilchengrößen
von etwa 50 u oder mehr begrenzt. Hierzu wird beispielsweise auf die folgenden Veröffentlichungen verwiesen:
"Fluid Plow Analysis" von G.Sharpe, American Elsevier Pub.Co., Inc., N.Y. 1967, Seite 370; "Drying
of Solids in the Chemical Industry" von G.Nonhebel und A.Moss, CRC Press, Cleveland, Ohio (N.D.) Seite 211;
"Unit Operations of Chemical Engineering" von McCave und J.Smith, McGraw-Hill Book Co., N.Y. (N.D., 2.Auflage),
Seite 175, und " Principles of Unit Operations" von A.Foust und Mitarbeitern, Dept.of Chem. Eng., lehigh
University, Bethlehem, Pa. (N.D.) Seite 480. Diese Teilchen können nach Wirbelschicht-Beschichtungsverfahren
umhüllt werden, wenn sie eine genügende Größe haben, um von einem aufwärts strömenden Gas so in Suspension gehalten
zu werden, daß sie eine Schicht von im Gas suspendierten gesonderten oder diskreten Teilchen bilden.
Das zum Umhüllen verwendete Polymerisat wird dann in die Kammer zerstäubt, wobei es die Teilchen umhüllt. Ein
solches Verfahren ist mit feinen Pulvern nicht erfolgreich durchführbar. Diese Pulver pflegen sich unter
Bildung großer Agglomerate zusammenzulagern und erfordem
einen übermäßig starken Gasstrom, um die Agglomerate <~
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in der Schicht zu fluidisieren. Durch eine übermäßig starke Oasströmung werden die feinen Teilchen aus der
Kammer ausgetragen.
Es wurden Versuche gemacht, die Schwierigkeiten bei feinen Teilchen so zu beheben, daß sie mit Flüssigkeiten
von niedriger Viskosität in einer Wirbelschicht umhüllt werden können. Beispielsweise wird in der US-PS 3 237
eine geschlossene Wirbelschichtapparatur beschrieben,die die Teilchen unter Druck von unten nach oben so durch
eine Düse schleudert, daß eine Agglomerierung vermindert wird, wobei sie gleichzeitig mit einer nach unten gesprühten
zerstäubten !Flüssigkeit umhüllt werden, worauf die umhüllten Teilchen sich in die Wirbelschicht absetzen.
Feine Teilchen, die von der Gasströmung ausgetragen werden, werden in Filtern aufgefangen und in die Kammer
zurückgeführt. Ein solches Verfahren eignet sich zwar zum Umhüllen von Teilchen mit Flüssigkeiten von niedriger
Viskosität, jedoch erwies es sich als ungeeignet zum Umhüllen der Teilchen mit hochmolekularen Polymerisaten.
Ein weiteres Beispiel für die Bemühungen, feines Pulver, das vom Gasstrom ausgetragen wird, im Kreislauf zu führen,
findet sich in der US-PS 3 110 626. Diese Vorrichtung ist ebenfalls zum Umhüllen mit hochmolekularen
Polymerisaten ungeeignet, weil keine Mittel vorgesehen sind, durch die ein häufiger, mit hoher Geschwindigkeit
erfolgender Zusammenstoß der Teilchen bewirkt wird.
Es wurde gefunden, daß es zur Bildung eines Endprodukts, das ausschließlich aus gesonderten, diskreten, umhüllten
Teilchen besteht, notwendig ist, die Teilchen so im Kreislauf zu führen, daß ein häufiger Zusammenprall mit
hoher Geschwindigkeit zwischen den Teilchen und dem Umhüllungsmaterial stattfindet. Ein solcher Vorgang kann
mit Hilfe des Wirbelschichtverfahrens nicht herbeigeführt werden. Der wiederholte Zusammenprall steht im Gegensatz
zu anderen Verfahren, bei denen ein Zusammenprall
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mit hoher Geschwindigkeit stattfindet. Beispielsweise werden gemäß der US-PS 3 009 826 agglomerierte Teilchen
dispergiert und umhüllt, indem ein Strom aus Flüssigkeit und Feststoff mit Überschallgeschwindigkeit gegen eine
Sperre geschleudert wird, wodurch die festen Teilchen dispergiert und mit der Flüssigkeit umhüllt werden. Bei
einem solchen Verfahren werden die Teilchen zwar mit hohen Geschwindigkeiten vorwärts getrieben, jedoch sind
keine Vorkehrungen zur Kreislaufführung der Teilchen getroffen, d.h. man verläßt sich auf einen einmaligen
Zusammenprall, um Dispergierung und Umhüllung herbeizuführen. Noch wichtiger ist, daß ein solcher mit hoher
Geschwindigkeit erfolgender Aufprall auf einer festen Sperre sich nicht zum Umhüllen von Teilchen mit Hochpolymeren
eignet. Auf Grund der hohen Viskositäten und der schlechten Fließeigenschaften von Hochpolymeren ist ein
solches Verfahren nicht anwendbar, da es schwierig oder unmöglich ist, auf diese Weise einen gleichmäßigen Überzug
zu erhalten,und das Gemisch von Polymerisat und Teilchen im Gegensatz zur Trennung von trockenen, umhüllten
gesonderten Teilchen beim Aufprall auf der Sperre dazu neigt, miteinander zu verschmelzen und zu agglomerieren.
Zu den weiteren vorgeschlagenen Verfahren zur Herstellung von Pulvern, die mit Polymeren umhüllt sind, gehören die
in der US-PS 3 711 319 beschriebenen Beschichtungsverfahren im Pilzmischer und das in der US-PS 2 800 457
allgemein beschriebene Verfahren der "Mikroumhüllung"
(micro encapsulation). Auch diese Verfahren haben den gleichen Nachteil, daß sie zum Umhüllen von feinen Teilchen
einer Größe von etwa 20 u oder weniger ungeeignet sind.
Eine Strahlmühle, wie sie beispielsweise in der US-PS 3 491 954 beschrieben wird, gibt die Möglichkeit, einen
Zusammenprall von agglomerierten Teilchen und Umhüllungs-
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material bei Überschallgeschwindigkeiten herbeizuführen, die !Teilchen kontinuierlich bei diesen Geschwindigkeiten
umzuwälzen oder im Kreislauf zu führen, um erneute Agglomerierung zu verhindern, und nur Teilchen mit geringer
Größe von weniger als 20 ja abzusondern und zu gewinnen. Mühlen dieser Art wurden bisher zum Mahlen oder Mischen
von feinen Teilchen verwendet. Dadurch, daß die Mühle bei einer Temperatur unter der Schmelztemperatur eines
polymeren Materials gehalten wird, können mit diesen Mühlen auch Teilchen aus Hochpolymeren gemahlen und gemischt
werden. Es wurde jedoch bisher angenommen, daß das umhüllen diskreter Teilchen mit einem Hochpolymeren
in einer solchen Mühle unmöglich ist, da es im Gegensatz zum Mahlen von polymeren Materialien notwendig ist, das
Polymere zu schmelzen und es zu veranlassen, um jedes einzelne Teilchen zu fließen. Es wurde angenommen, daß
das Polymerisat nach dem Schmelzen eine so hohe Viskosität hat, daß es nicht jedes einzelne Teilchen umhüllt,
sondern stattdessen eine erneute Agglomerierung der Teilchen mit dem viskosen Polymerisat bewirkt, besonders
wenn es in erheblichen Mengen aufgebracht wird. Dies ist bei anderen bekannten Verfahren ein Problem, und es wurde
angenommen, daß das Agglomerat aus Teilchen und Polymerisat schnell die Mühle verstopfen und sich an den Seiten
der Kammer ansetzen würde. Aus diesem Grund ist die Verwendung von Strahlmühlen zum Umhüllen von gesonderten
Teilchen auf flüssige oder geschmolzene niedrigmolekulare Materialien begrenzt, die in so geringen Mengen
verwendet werden, daß sie keine erneute Agglomerierung oder Anbacken an den Wänden der Kammer verursachen. Bisher
war die Verwendung von Strahlmühlen zum Umhüllen von freifließenden oder rieselfähigen Pulvern auf die Umhüllung
mit Materialien wie Fettsäuren, anderen oberflächenaktiven Mitteln oder wachsartigen Materialien
beschränkt. Eine Vorrichtung, die zum Umhüllen von Teil-
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chen mit niedrigmolekularen Materialien besonders gut geeignet ist, wird in der US-PS 3 550 868 beschrieben.
Es wurde nun gefunden, daß eine Vorrichtung, die die Teilchen ungefähr bei Überschallgeschwindigkeit umwälzt
oder im Kreislauf führt, verwendet werden kann, um kleine gesonderte Teilchen mit Polymerisaten zu umhüllen.
Dies galt bisher als unmöglich.
Eine der Anwendungen von feinteiligen umhüllten Materialien, bei denen nicht umhüllte Teilchen alle die
vorstehend genannten Probleme einschließlich schwieriger Dispergierung, Agglomerierung und Lagerbeständigkeit mit
sich bringen, ist die Verwendung in Massen, die Ruße enthalten. Rußteilchen sind im allgemeinen sehr klein,
d.h. ihr Durchmesser wiegt unter 1 u. Rußteilchen haben in großem Umfang Anwendung für die Herstellung von leitfähigen
Massen gefunden, wobei sie in hohen Konzentrationen in nicht leitfähige Bindemittel eingearbeitet
werden, um die Masse leitfähig zu machen. Diese Rußteilchen haben im allgemeinen eine hohe Ölabsorption, Sie
sind schwierig zu dispergieren, agglomerieren leicht und setzen sich ab, wenn sie in einem fließfähigen Bindemittel
dispergiert sind. Auf Grund dieser Eigenschaften ist die Rußmenge, die in einer gegebenen Masse dispergiert
werden kann, im allgemeinen begrenzt. Hierdurch ist wiederum die Leitfähigkeit, die für diese Überzüge
erzielt werden kann, begrenzt. Da außerdem viele der Rußteilchen oder anderen leitfähigen Teilchen ungenügend
dispergiert sind oder beim Stehenlassen agglomerieren, ist die Leitfähigkeit des endgültigen Überzuges äußerst
unterschiedlich und nicht reproduzierbar. Es besteht somit offensichtlich ein Bedürfnis für leitfähige Teilchen,
die einer Masse, die aus den Teilchen und einem Bindemittel, in dem die Teilchen dispergiert sind, besteht,
vorher bestimmbare und konstante elektrische Eigenschaften verleihen können.
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Wie bereits erwähnt, sollten zur Herstellung leitfähiger Massen mit vorherbestimmbareη und konstanten elektrischen
Eigenschaften Teilchen mit ganz speziellen Oberflächeneigenschaften verwendet werden. Im allgemeinen
sollten die Teilchen im Bindemittel leicht dispergierbar, um eine gleichmäßige Masse zu bilden, jedoch genügend
agglomeriert sein, um einen gleichmäßigen leitfähigen Weg durch die gesamte Masse zu bilden.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Umhüllen von feinen Teilchen, wobei man die zu umhüllenden Teilchen
und ein Hochpolymeres in eine Strahlmühle bläst, die die Teilchen dispergiert, ihren Zusammenprall herbeiführt,
suspendiert und sie hierdurch umhüllt, und, falls ein Lösiirgsmittel verwendet wird, die umhüllten Teilchen
trocknet, wobei man einen Trägergasstrom verwendet, der unter Druck und bei erhöhter Temperatur in die Mühle
geblasen wird. Der Trä^ergasstrom bewirkt, daß die Teilchen
dispergiert werden und das Hochpolymere um die dispergierten Teilchen fließt und mit ihnen verschmilzt,
wenn sie zusammenprallen, worauf die Teilchen, wenn ein Lösungsmittel verwendet wurde, getrocknet werden können
und schließlich als freifließendes feinteiliges Material aus der Mühle abgezogen werden können.
Bei Verwendung von feinteiligen leitfähigen Kohlenstoffen können die in dieser Weise umhüllten Teilchen leicht
unter Bildung einer leitfähigen Masse in höheren Konzentrationen, als dies bisher für möglich gehalten wurde,
dispergiert werden.
Die Erfindung ist demgemäß auf das Umhüllen von gesonderten und diskreten Teilchen einer Größe von weniger als
2OyU mit einem Hochpolymeren nach einem Verfahren gerichtet,
das dadurch gekennzeichnet ist, daß man das Polymerisat und die Teilchen in eine Kammer spritzt, die
einen geschlossenen gekrümmten Weg mit einem Austritt aufweist, in die Kammer unter Druck und bei erhöhter
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Temperatur einen Tragergasstrom bläst, der das Polymerisat
und die Teilchen mit hohen Geschwindigkeiten längs des Weges treibt, auf dem das Polymerisat und die Teilchen
wiederholt mit hoher Geschwindigkeit zusammenprallen, wodurch die Teilchen mit dem Polymerisat umhüllt
werden, wobei man diskrete Teilchen, die mit einem Polymerüberzug versehen sind, aus der Kammer durch den Austritt
abzieht, jedoch agglomerierte Teilchen einer Größe von mehr als 20 u längs des gekrümmten Weges im Kreislauf
führt.
Die Erfindung umfaßt ferner die in dieser Weise hergestellten umhüllten feinteiligen Materialien und Massen,
die sie enthalten.
Zum Umhüllen von feinen Teilchen einer Größe von weniger als 20 u mit Hochpolymeren wird eine Strahlmühle, z.B.
eine von der Fluid Energy Processing and Equipment Company, Lansdale, Pa., USA, hergestellte Strahlmühle, verwendet.
Unter Verwendung einer solchen Mühle werden feinteilige Stoffe mit einem Hochpolymeren umhüllt, worauf
der feinteilige Stoff suspendiert, getrocknet (wenn ein Lösungsmittel vorhanden ist) und aus der Mühle abgezogen
wird, wobei freifließende oder rieselfähige umhüllte Teilchen erhalten werden.
Unter Hochpolymeren sind Materialien zu verstehen, die thermoplastische Eigenschaften und ein solches Molekulargewicht
haben, daß sie eine selbsttragende Folie bilden, die wenigstens 80$ der Zugfestigkeit und des Young-Moduls
aufweisen, die in dem Molekulargewichtsbereich erhalten werden, in dem diese physikalischen Eigenschaften
im wesentlichen unabhängig vom Molekulargewicht bei dem jeweiligen Polymerisat werden. Das Molekulargewicht
und die Schmelzviskosität variieren natürlich mit dem jeweils verwendeten Polymerisat, jedoch sollte bei jedem
Polymerisat das Molekulargewicht im allgemeinen genügen, um eine selbsttragende folie zu bilden. Beispielsweise
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werden im Falle von Polyäthylen Molekulargewichte in der Größenordnung von wenigstens 6000 für die Zwecke der
Erfindung bevorzugt.
Die Menge des Hochpolymeren, mit der ein feinteiliger Peststoff nach einem oder mehreren der nachstehend beschriebenen
Verfahren beschichtet werden kann, kann bemerkenswert hoch sein. Der Anteil des Polymerisats, das
die Teilchen umhüllt, am endgültigen Pulverprodukt kann beispielsweise weniger als 1% bis mehr als 50 Gew.-<$>
betragen.
Die Abbildung zeigt einen Querschnitt durch eine Strahlmühle und veranschaulicht ein gemäß der Erfindung durchgeführtes
Verfahren.
Die Abbildung zeigt im Querschnitt eine Strahlmühle. Ein HochpolyCier.es in geeigneter Form und die zu umhüllenden
Teilchen werden in einen Aufgabetrichter 2 gefüllt, aus dem sie über eine Venturi-Einspeisevorrichtung 4 in eine
Beschichtungskammer 6 gesaugt werden. Die Teilchen und das Polymerisat können, wie in der Abbildung dargestellt,
in die gleiche Speisevorrichtung eingeführt oder durch getrennte Eintrittsöffnungen eingeblasen werden. Das
zum Umhüllen dienende Polymerisat kann natürlich in beliebiger geeigneter Form, z.B. als Lösung in einem Lösungsmittel,
als feinteiliges Pulver oder als Gel, in die Kammer eingeführt werden. Die Wahl der Form hängt im
allgemeinen von Faktoren wie der Löslichkeit, dem Schmelzpunkt, dem Molekulargewicht, der Kristallisationsneigung
und den Viskositäten der Schmelze una der Lösung ab. Auf die verschiedenen geeigneten Polymerformen wird nachstehend
näher eingegangen.
Ein Trägergasstrom wird in die Kammer 6 durch die Düsen 10 eingeführt, die so ausgebildet sind, daß sie das
Trägergas veranlassen, tangential um die bogenförmige oder gekrümmte Kammer zu strömen. Das Trägergas wird
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vorzugsweise bei erhöhter Temperatur und unter erhöhtem Druck eingeführt. Es reißt das Polymerisat und die Teilchen
mit sich. Das Polymerisat und die Teilchen werden am unteren Teil der Kammer 6 zum Zusammenprall gebracht,
so daß die agglomerierten Teilchen dispergiert und die Teilchen mit dem Polymerisat umhüllt werden. Als Trägergas
wird Wasserdampf bevorzugt, der durch die Düsen unter einem Druck von 0,21 bis 4,9 kg/cm bei einer Temperatur
von 125 bis 4000C eingeblasen wird. Die Teilchen werden
dann durch das Trägergas längs der Kammer auf einem gekrümmten Weg, der allgemein mit 12 bezeichnet ist, getragen,
wobei die fein dispergierten umhüllten Teilchen sich nach Innen absetzen und die agglomerierten Teilchen
in der Kammer nach außen getrieben werden. Die Teilchen,
die sich zum Innern der Kammer absetzen, fließen durch den Austritt 14, worauf sie durch eine durch das Bauteil
16 gebildete Öffnung und durch einen Austritt 18 fließen. Teilchen, die nicht durch die durch das Bauteil 16 gebildete
öffnung hindurchtreten, und Teilchen, die in die äußeren Bereiche getrieben worden sind, werden über den
Weg 20 in die Beschichtungskammer 6 zurückgeführt, wo sie weiter dispergiert, umhüllt und im Kreislauf geführt
werden.
Eine geeignete physikalische Form für das Polymerisat ist eine Lösung in einem geeigneten Lösungsmittel. Die
Polymerlösung kann entweder mit den zu umhüllenden Teilchen vorgemischt und dann in die Mühle eingeführt werden,
oder die Teilchen und die Lösung können durch getrennte Eintrittsöffnungen in den Mischer eingeführt werden, wobei
beide Materialien dosiert werden, um die Menge des endgültigen Überzuges auf den Teilchen zu regeln. Das
Lösungsmittel sollte zweckmäßig mit dem Trägergas in der Mühle nicht mischbar sein. Wenn beispielsweise Wasserdampf
als Trägergas verwendet wird, werden im allgemeinen nicht-polare organische Polymerlösungsmittel, z.B. Xylol,
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verwendet. Für wirksamsten Betrieb werden Lösungen mit hohem Feststoffgehalt, jedoch niedriger Viskosität bevorzugt.
Durch Verwendung der geringsten möglichen Menge des Lösungsmittels in der Lösung werden Wärmeverluste
"beim Trocknen in der Mühle auf ein Minimum gesenkt. Lösungen mit niedrigerer Viskosität ermöglichen ferner
leichteres Dosieren und Pumpen, wenn die Beschichtungslösung durch einen getrennten Eintritt eingespritzt wird.
Wenn das feine Pulver und die Polymerlösung vorgemischt
werden, sollte die Menge des feinen Pulvers genügen, um eine trockene Konsistenz oder die Konsistenz von feuchten
Krümeln auszubilden. Bei Verwendung von geringeren Mengen Pulver, das nasse, dicke Aufschlämmungen bildet,
können schlechte Zuführung und Verstopfung des Eintritts die Folge sein. Als Folge hiervon ist die Menge des Polymerisats,
die bei Anwendung der Vormischmethode auf die Teilchen aufgebracht wird, begrenzt. Die Teilchenmenge,
die in die Vormischung eingearbeitet werden kann, ist in Abhängigkeit von den Teilchen selbst verschieden.
Eine andere geeignete Form für das Polymerisat ist ein Gel in einem geeigneten Lösungsmittel. Das Polymergel
wird in feinteiliger Form mit den zu umhüllenden Teilchen vorgemischt und das Gemisch in die Mühle eingeführt. Da
die Polymerlösung in gelierter Form vorliegt, sind höhere Beladungen mit Polymerisat möglich, als wenn eine Lösung
verwendet würde. Diese Arbeitsweise eignet sich für Polymerisate, die sich in gewissen Lösungsmitteln lösen,
wenn sie heiß sind, aber im kühlen Zustand Gele bilden. Besonders geeignet für die Aufbringung in dieser Weise
sind Polyäthylen und Athylencopolymerisate. Die Konzentration des Polymerisats im Gel hängt von der Beschaffenheit
des Gels bei Raumtemperatur sowie von der Viskosität der heißen Lösung ab. Um am zweckdienlichsten zu sein,
muß das kühle Gel so bröckelig sein, daß es zum Vormischen mit dem feinteiligen Pulver zerkleinert werden kann.
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In der Praxis hat sich gezeigt, daß Polyäthylen von niedriger Dichte und Athyiencopolymerisate sich bei einer
Polymerkonzentration von etwa 20$ gut verhalten. Polyäthylen
von hoher Dichte und Polyäthylene mit höherem Molekulargewicht erfordern eine Senkung des Feststoffgehalts
auf einen Bereich von 10 bis 15$.
Größere Polymermengen können aufgebracht werden, wenn Vormischungen unter Verwendung von Polymergelen an Stelle
von Polymerlösungen hergestellt werden. Das Gel hält das r
Lösungsmittel wirksam fest und vermindert sein Benetzungsvermogen für das feine Pulver. Trotzdem ist die Polymermenge,
die nach der Polymergel-Vormischmethode aufgebracht werden kann, ebenfalls begrenzt. Gröbere Teilchen,
d.h. solche mit einem Durchmesser von 1 bis 20 um, können im allgemeinen bis zu 100 Gew.-5» Polymergel festhalten.
Im Falle von sehr feinen Teilchen, wie sie bei Verwendung von Ruß oder hydratisierten Kieselgelen vorliegen, können
die feinen Pulver ein Gel aus 20# Polyäthylen in Xylol
in einer Menge von 200 Gew.-% oder mehr aufnehmen.
Eine weitere geeignete Form für das Polymerisat ist ein trockenes Polymerpulver. Das trockene Polymerpulver kann
mit den zu umhüllenden Teilchen gemischt werden, oder es kann in die Strahlmühle durch getrennte Eintrittsöffnungen
eingeführt werden.
Wenn die zu umhüllenden Teilchen und das zum Umhüllen verwendete Polymerisat vorgemischt werden, ist es wichtig,
daß sie gleichmäßig gemischt werden, um eine gleichmäßige und feinteilige Mischung der Materialien zu erhalten. Für
diesen Zweck ist beispielsweise ein Patterson-Kelley-Flüssig-fest-Mischer
geeignet.
Wenn das Polymerisat als Lösung oder Polymergel in die Strahlmühle eingeführt worden ist, muß die Temperatur
des Trägergases genügen, um das Gel nach der Aufbringung auf ein dispergiertes Teilchen zu schmelzen und das
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Lösungsmittel abzudampfen. Eine Begrenzung der Erfindung durch die folgende Theorie ist in keiner Weise "beabsichtigt,
jedoch wird angenommen, daß die folgende Aufeinanderfolge von Vorgängen abläuft: 1) Schmelzen der Gelteilchen
(falls vorhanden), 2) Zusammenprall des geschmolzenen
Gels oder der Lösung mit dem Teilchen, 3) Fließen des geschmolzenen Polymermaterials um das Teilchen und 4) Trocknen des Lösungsmittels.
Wenn das Polymerisat als trockenes Pulver zugeführt wird, muß die Temperatur des Trägergases genügen, das Polymerisat
zu schmelzen, so daß es um die dispergierten Teilchen fließt. Zur Einführung in Form von trockenem Polymerisat
sollte dieses einen Schmelzpunkt im Bereich von 50 bis 2000C, im Falle von Polyäthylen einen Schmelzindex
von 5 bis 100 und eine Teilchengröße von 1 bis haben. Es hat sich gezeigt, daß gemahlene Polyäthylene
und Äthylencopolymerisate für diese Arbeitsweise gut geeignet sind.
Beliebige Polymerisate., die eine selbsttragende Folie
zu bilden vermögen, sind für die Zwecke der Erfindung geeignet, besonders gut geeignet sind jedoch Polymerisate
wie Polyäthylen, Copolymerisate von Äthylen, Polypropylen, Äthylen-Propylen-Copolymerisate, andere Polyolefine,
Polyvinylidenfluorid, Polytetrafluoräthylen, Polychlortrifluoräthylen, verschiedene fluorhaltige
Copolymerisate (z.B. Copolymerisate von Tetrafluoräthylen und Hexafluorpropylen), Polyvinylchlorid, Copolymerisate
von Vinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Silicone, Polyacrylate, Polymethacrylate, Polyamide, Polyester,
Polyimide, Polycarbonate, Polyäther, Polyketone, Phenolharze, Polyisobutylen, Polystyrol, Styrolcopolymerisate,
Polyvinylacetat, Vinylacetatcopolymerisate, Polysulfone, Polyacrylnitril, Polyoxymethylen, Polyurethane, Polyamine,
Polybutadien, Copolymerisate von Butadien, Polyisopren und Polychloropren (Neoprene).
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Beliebige feinteilige Materialien können nach dem Verfahren gemäß der Erfindung umhüllt werden, jedoch eignen
sich besonders gut für die Umhüllung Ruße, Graphit, feine Tone, Kalksteinmehl, Aluminiumoxyd, hydratisiertes
Aluminiumoxyd, Kieselsäuren und Siliciumdioxyd, hydratisierte Kieselgele und Eisenoxyd. Feine organische
Pulver, die für die Herstellung von Beschichtungsmaterialien und Anstrichmitteln und Kunststoffen verwendet ;
werden, können ebenfalls nach dem Verfahren gemäß der Erfindung umhüllt werden.
Von besonderem Interesse ist das Umhüllen von halogenierten organischen Materialien, die als feuerhemmende
und flammwidrigmachende Mittel in Beschichtungsmaterialien, Anstrichmitteln und Kunststoffen geeignet sind.
Besonders gut geeignet sind Verbindungen der Formel
in der X1 bis Xg,die gleich oder verschieden sein können,
für Wasserstoff,.Fluor, Chlor, Brom oder Jod stehen,
wobei wenigstens einer der Reste
bis X.
t.i sowie wenigstens
einer der Reste X,- bis Xg Chlor oder Brom sind, ;
und worin R ein Cj-C^-Alkylenrest, C^-C^-Cycloalkylen-j
rest, C^-C2Q-Arylenrest oder halogensubstituierter
Arylenrest, alkylsubstituierter Arylenrest oder ein | Arylenrest mit verschmolzenen Ringen oder eine Gruppe
der Formel R1-Z-R2 ist, in der R1 und R2, die gleich !
oder verschieden sein können, ^-CgQ-Alkylenreste, j
Cg-CgQ-Cycloalkylenreste, Cg-C^-Arylenreste, halogen- j
substituierte Arylenreste, alkylsubstituierte Arylenreste oder Arylenreate mit verschmolzenen Ringen sind,
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und worin Z für Schwefel, Sauerstoff, Isopropyliden oder eine chemische Bindung, die R1 und I^ verbindet, steht.
Von besonderem Interesse "ist ferner das Umhüllen von
leitfähigen Teilchen in einer solchen Weise, daß sie freifließend oder rieselfähig und leicht in einem Bindemittel
dispergierbar sind. Diese Ergebnisse können beim Verfahren gemäß der Erfindung erzielt werden, jedoch ist
der Überzug überraschenderweise so beschaffen, daß er wenig Einfluß auf die Leitfähigkeitseigenschaften der
Teilchen hat. Die genaue Natur des umhüllten Teilchens ist zwar nicht bekannt, jedoch wird angenommen, daß der
Polymerüberzug so dünn ist, daß er die Leitfähigkeitseigenschaften des Teilchens.nicht beeinflußt, wobei er
jedoch genügend dick ist, um die Oberflächeneigenschaften des Teilchens zu verändern. Als Alternative kann das
umhüllte Teilchen ein© genügende Zahl unbedeckter Stellen aufweisen, um das pmnullte Teilchen nicht zu isolieren.
Schließlich sollten der Polymerüberzug und das Bindemittel, in dem die Teilchen dispergiert werden, in einem
genügenden Maße unverträglich sein, um eine genügend starke Agglomerierung der leitfähigen Teilchen unter
Bildung eines leitfähigen Weges zu ermöglichen, wenn Leitfähigkeit mit verhältnismäßig geringen Kohlenstoffkonzentrationen
gewünscht wird.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter erläutert.
1,7 kg Ruß "Vulcan XC-72P» (Cabot Corp.) mit einer mittleren
Teilchengröße von 0,03 ja wurdenmit 0,227 kg einer
2Oj6igen Lösung von Polyvinylidenfluorid ("Kyner", Hersteller
Pennwalt Corp.) in Dimethylformamid in einem 15 1-Mischer "Patterson-Kelley, Typ V", gemischt, bis
die Konsistenz des Gemisches gleichmäßig war. Dieses Gemisch wurde durch eine Strahlmühle, die eine Eintritts-
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temperatur von 2880C und eine Austrittstemperatur von
2430C hatte, und in die Wasserdampf unter einem Eintritts-
druck von 5,25 kg/cm geblasen wurde, in einer 24,4 kg/ Stunde entsprechenden Menge gegeben. Als Produkt wurde
ein äußerst feines, gleichmäßiges schwarzes Pulver erhalten, das sich im Aussehen nicht vom eingesetzten Ruß
unterschied. Die Oberflächeneigenschaften waren jedoch wesentlich verändert. Unter Verwendung von 4$ Natriumnaphthalins
ulfonat als Netzmittel war es möglich, ein 30$ Feststoffe enthaltendes Rußkonzentrat in Wasser herzustellen,
das eine leicht gießbare Flüssigkeit war. Im Vergleich hierzu war die nicht umhüllte Vergleichsprobe
steif und bei dieser Konzentration überhaupt nicht fließfähig.
Eine auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellte 25#ige Rußaufschlämmung wurde mit einem Bindemittel
der folgenden Zusammensetzung gemischt:
50$ Feststoffe enthaltende Acrylharzemulsion
(AC61, Hersteller Rohm & Haas)
Kolloidale Kieselsäure
Feststoffe in Wasser)
59 | Gew.- |
200 | Il |
34 | Il |
142 | H |
Entionisiertes Wasser
Leitfähige Formkörper wurden mit verschiedenen Gemischen von Rußaufschlämmung und Bindemittel im allgemeinen nach
der in der US-PS 3 399 451 beschriebenen Methode hergestellt. Der Widerstand variierte wie folgt:
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- 18 - | 2520636 |
Tabelle I | |
Gewichtsverhältnis von Bindemittel zu Rußauf- achlämmung |
Widerstand in Ohm/ Quadrat |
1:1 | 260 |
2:1 | 400 |
4:1 | 2.000 |
6:1 | 14.000 |
8:1 | 720.000 |
Im Gegensatz zu Überzügen, die mit nicht umhüllten Rußteilchen unter Verwendung bekannter Dispergiermittel
und durch mechanische Behandlung hergestellt wurden, hatten Überzüge, die mit diesem umhüllten Ruß hergestellt
wurden, vorherbestimmbare und gleichmäßige spezifische Widerstände. "Außer einfachem Rühren erfordert der
umhüllte Ruß keine andere mechanische Arbeit, um gute Dispergierung zu erzielen.'
Zu 100 Gew.-Teilen einer auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellten 25%igen Rußaufschlämmung wurden
34 Teile Graphit gegeben, der mit Polyvinylidenfluorid auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise umhüllt worden
war. Die erhaltene leitfähige Aufschlämmung wurde dann mit einem Bindemittel auf Basis der Acrylharzemulsion
ähnlich derjenigen von Beispiel 2 gemischt. Leitfähige Elemente wurden hergestellt und wie in Beispiel 2 geprüft.
Gewichtsverhältnis von Widerstand, Ohm/Quadrat
Graphit-Ruß-Aufschlämmung
zu Bindemittel
1:0,24 10
1:1 28
1:2,5 160
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Überzüge, die unter Verwendung von nicht umhüllten Rußteilchen und Graphitteilchen hergestellt worden waren,
ergaben sehr unregelmäßige spezifische Widerstände und schlechte mechanische Eigenschaften. Die unter Verwendung
der umhüllten Teilchen hergestellten Überzüge zeigten diese Nachteile nicht und hatten viel niedrigere spezifische
Widerstände als sie vorher erhalten wurden.
2,04 kg Ruß "Sterling MT-NS" (Hersteller Cabot Corp.)
wurden mit 0,24 kg eines gut zerkrümelten, 20% Äthylen-Äthylacrylat-Copolymerisat
(DPD 6181, Hersteller Union Carbide Corp.) in Xylol enthaltenden Gels vorgemischt
und in einem Patterson-Kelley-Mischer gut gemischt, bis gleichmäßige Konsistenz erreicht war. Dieses Gemisch
wurde unter den in Beispiel 1 beschriebenen Bedingungen durch eine Strahlmühle gegeben. Das Produkt war gleichmäßig
und sehr fein und hatte eine mittlere Teilchengröße von 4,OyU. (Für den eingesetzten Ruß wurde eine
Teilchengröße von 0,05 ϊχ angegeben.) Die Benetzbarkeit
und Dispergierbarkeit stimmten mit den diesbezüglichen
Eigenschaften überein, die für einen "umhüllten" Ruß erwartet wurden. Die verbesserte Verträglichkeit und das
Bindevermögen des behandelten Rußes wurden in einer Mischung mit Polyäthylen von niedriger Dichte veranschaulicht.
-Eine Mischung, bestehen aus 300 Teilen des behandelten Rußes und 100 Teilen Polyäthylen von niedriger
Dichte (Sinclair) wurde auf einem beheizten Zweiwalzenkautschukmischer hergestellt. Das Produkt war eine glatte
zähe Platte mit einer Zugfestigkeit von 153 kg/cm und
einer Dehnung von Z>0%. Im Gegensatz hierzu war ein Versuch,
ein vergleichbares Produkt mit unbehandeltem Ruß "Sterling MT-NS" bei gleicher Beladung (249 g Ruß und
151 g des gleichen Polyäthylens herzustellen, erfolglos. Bei diesem Versuch mit der genannten Beladung wurde das
Bindevermögen des Harzes für den als Füllstoff verwen-
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deten Ruß überschritten, und nur eine krümelige Masse wurde erhalten.
Ein Prüfkörper für die Bestimmung der elektrischen Eigenschaften wurde wie folgt hergestellt: Ein Teil der
Platte wurde in einer heißen Presse (2000C) zwischen
zwei Stahldrahtnetzen von 3,9 cm Kantenlänge mit einer Maschenweite von 0,42 mm, an die Kupferstreifen als
Zuleitungen gelötet waren, gepreßt. Die Probe wurde auf eine Dicke von 0,32 cm gepreßt und 12 Minuten in der
heißen Presse gehalten. Sofort nach der Entnahme aus der heißen Presse wurde die Probe 5 Minuten in einer kalten
Presse gehalten. Der elektrische Widerstand der Probe wurde zu diesem Zeitpunkt und nach Temperung für 8 Stunden
bei 1500C gemessen. Er betrug in beiden Fällen mehr
als 16 Obm, d.h. er war viel höher, als für diese starke Beladung mit Ruß zu erwarten war, ein Zeichen, daß die
Rußteilchen voneinander isoliert waren und nur eine geringe erneute Agglomerierung der Rußteilchen nach dem
Tempern unter Bildung eines "leitfähigen Weges" durch die Probe stattgefunden hatte. Dieser Versuch zeigt, daß
durch Mischen von Rußteilchen, die mit einem Hochpolymeren
umhüllt sind, das mit dem Polymerisat, dem es zugemischt wird, verträglich ist, die Rußteilchen isoliert
und dispergiert bleiben und selbst beim Tempern nicht erneut agglomeriert werden.
5,4 kg eines gut zerkrümelten Gels aus 10$ Polyäthylen
von hoher Dichte "Marlex 6003", Schmelzindex 0,3, Dichte 0,96 (Hersteller Phillips Petroleum Co.) in Xylol wurde
in einem Patterson-Kelley-Mischer 5 Minuten mit 2,72 kg
Ruß "Sterling MT-NS" gut gemischt. Das Gemisch wurde in einer 22,75 kg/Std. entsprechenden Menge zusammen mit
Dampf von 5,25 kg/cm durch die Strahlmühle gegeben, die auf eine Eintrittstemperatur von 2880C und eine Austritts-
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temperatur von 2430C eingestellt war. Als Produkt wurde
ein äußerst feines (etwa 1 u), gleichmäßiges Pulver erhalten. Die Benetzbarkeit und die Oberflächeneigenschaften
dieses "behandelten11 Rußes stimmten mit den für ein "umhülltes" Produkt erwarteten Eigenschaften überein.
1,36 kg Ruß MVulcan XC-72P» und 1,36 kg pulverförmiges
Polyäthylen von niedriger Dichte ("Microthene FN-500",
Schmelzindex 20, Dichte 0,915, Hersteller U.S.I.Chemicals)
wurden in einem Patterson-Kelley-Mischer vorgemischt und dann in einer Menge, die 27,7 kg/3td. entsprach,
mit Wasserdampf, der einen Eintrittsdruck von 5,25 kg/cm hatte, durch eine Strahlmühle gegeben, die auf eine
Eintrittstemperatur yon 2880C und eine Austrittsteniperatur
von 243°C eingestellt war. Das Produkt war äußerst fein und gleichmäßig. Die mittlere Teilchengröße betrug
3,75yU. Die Benetzbarkeit und die Oberflächeneigenschaften
dieses "behandelten" Rußes entsprachen den für ein 11 umhülltesH Produkt erwarteten Eigenschaften.
Zwei Proben von je 70 g dieses "behandelten" Rußes wurden
mit 180 g Polyäthylen von niedriger Dichte "DFD 6040" (veträgliches Polymerisat) bzw. 180 g Polypropylen
"Profax 7523" (unverträgliches Polymerisat) 10 Minuten in einem 0,4 kg-Banbury-Mischer gemischt. Die heißen
Gemische wurden dann auf einem Zweiwalzen-Kautschukmischer zu einem Fell von etwa 6,3 mm Dicke ausgewalzt.
Prüfkörper für die Bestimmung der elektrischen Eigenschaften wurden wie in Beispiel 4 hergestellt. Der elektrische
Widerstand dieser Proben wurde unmittelbar nach ihrer Herstellung und nach zweimaligem Tempern für
16 Stunden bei 1500C gemessen. Die folgenden Ergebnisse
wurden erhalten:
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Widerstand Vor dem Kach dem Nach dem
Tempern ersten zweiten
_. Tempern ■ Tempern
Polyäthylen-Bindemittel >107
>1O7 >1O7 Polypropylen-Bindemittel
>107 1700 360
Die Ergebnisse zeigen, daß die Leitfähigkeit im Falle
des Gemisches aus umhülltem Ruß mit dem verträglichen Polymerisat schlecht war, während sie im Falle des Gemisches
aus umhülltem Ruß mit unverträglichem Polymerisat gut war. Es wird angenommen, daß diese Unterschiede
in der Leitfähigkeit auf das relative Ausmaß der Dispergierung des umhüllten Rußes in diesen "beiden Bindemitteln
zurückzuführen sind. Der Ruß ist im veträglichen System gut dispergiert und daher schlecht leitend, während er
im unverträglichen System verhältnismäßig schlecht dispergiert ist und sich zu leitfähigen Kanälen abgesondert
und entmischt hat und daher eine viel bessere Leitfähigkeit aufweist.
2,72 kg liydratisiertes Aluminiuaoxyd "Hydral-7O5H (Hersteller
Alcoa Aluminum Co.) und 2,3 kg eines 22?ό Polyäthylen
"DYNH" (Hersteller Union Carbide) in Xylol enthaltenden
Gels wurden in einem Patterson-Kelley-Mischer
5 Minuten gut vorgemischt. Das Gemisch wurde zusammen mit Wasserdampf, dessen Eintrittsdruck 3,85 kg/cm betrug,
in einer Menge, die 27,2 kg/Std. entsprach, durch eine Strahlmühle gegeben, die auf eine Eintrittstemperatur
von 2880C und eine Austrittstemperatur von 243°C eingestellt war. Das Produkt war ein feines, gleichmäßiges
weißes Pulver. Das Aluminiumoxyd hatte eine Teilchengröße von 0,3 M vor dem Umhüllen und von 1,22 .u
nach dem Umhüllen. Im Gegensatz zum unbehandelten Aluminiumoxyd war das Produkt mit Wasser völlig unmischbar,
jedoch mit Mineralöl leicht mischbar.
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Eine Probe von 100 g dieses "umhüllten" Aluminiumoxyds wurde mit 200 g Polyäthylen von niedriger Dichte "DYIiH"
auf einem erhitzten Zweiwalzen-Kautschukmischer gemischt. Der umhüllte Füllstoff ließ sich schnell und leicht einarbeiten
und ergab ein vollkommen dispergiertes und glattes Endprodukt. Im Gegensatz hierzu ließ sich eine vergleichbare
Menge des "unbehandelten" Aluminiumoxyds nur langsam und schwierig in das Polyäthylen einarbeiten,
und das Endprodukt war offensichtlich nicht so glatt.
Ein gleichmäßiges Gemisch von 2,72 kg hydratisiertem Aluminiumoxyd "Hydral-705" und 4,98 kg pulverförmigem
Polyäthylen von niedriger Dichte "Microthene FN-500" (Schmelzindex 20, Dichte 0,915) wurde mit Wasserdampf,
ο der einen Eintrittsdruck von 3,85 kg/cm hatte, in einer Menge, die 12,7 kg/Stunde entsprach, durch eine Strahlmühle
gegeben, die auf eine Eintrittstemperatur von 2880C und eine Austrittstemperatur von 2380C eingestellt
war. Das Produkt war mit dem gemäß Beispiel 7 hergestellten Produkt im wesentlichen identisch. Es hatte
eine mittlere Teilchengröße von 2,1 u.
0,96 kg Siliciumdioxyd "Cab-0-Sil" (Hersteller Cabot Corp,)
und 2,75 kg gut gekrümeltes Gel aus 22$ Polyäthylen
"DYNH" in Xylol wurden etwa 5 Minuten in einem Patterson-Kelley-Mischer
vorgemischt. Dieses Gemisch wurde mit Wasserdampf, dessen Eintrittsdruck 3,85 kg/cm betrug,
in einer Menge, die 39,4 kg/Stunde entsprach, durch eine Strahlmühle gegeben, die auf eine Eintrittstemperatur
von 2880C und eine Austrittstemperatur von 252°C eingestellt war. Das Produkt war ein sehr flockiges,
feines weißes Pulver. Sein Schüttgewicht war jedoch nicht mehr als doppelt so hoch wie das des Ausgangsmaterials.
Das Produkt war mit Wasser völlig unmisch-
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bar, ließ sich Jedoch, in organischen Lösungsmitteln, z.B.
Xylol, Hexan und Mineralöl, leicht dispergieren. Diese Eigenschaften stehen in scharfem Gegensatz zu denen des
unbehandelten Ausgangsmaterials. Das Ausgangsmaterial hatte eine Teilchengröße von 0,2 α (angegeben 0,01 u)
und das "umhüllte" Material eine Teilchengröße von 0,3 >u.
In den Patterson-Kelley-Mischer wurden 6,7 kg pulverförmiges
Fe,0. "Pfizer BK 5099" (Hersteller Pfizer
Chemical Co.) und 5,44 kg gekrümeltes Gel von 22% Polyäthylen
von niedriger Dichte "DYNH" in Xylol gegeben. Das Gemisch wurde 10 Minuten im Mischer "homogenisiert"
und dann mit Wasserdampf, dessen Eintrittsdruck 3,85 kg/ cm betrug, in einer Menge, die 27,2 kg/Stunde entsprach,
in die Strahlmühle eingeführt, 'die auf eine Eintrittstemperatur von 2880C und eine Austrittstemperatur von
2460C eingestellt war. Das Produkt war ein feines, gleichmäßiges
schwarzes Pulver. Die mittlere Teilchengröße des Fe,0. betrug 1,5 M vor dem Umhüllen und 6,4 yU nach
dem Umhüllen. Das Produkt war mit Wasser völlig unmischbar, ließ sich jedoch mit organischen Medien, z.B. Xylol
oder Mineralöl, leicht benetzen und darin dispergieren. Diese Benetzungseigenschaften stehen im völligen Gegensatz
zu den Eigenschaften der unbehandelten ■Vergleichsprobe.
In einen 15 1-Patterson-Kelley-Flüssig-fest-Mischer
wurden 4,53 kg N,N'-(p,p'-Diphenyl)bis-3,4,5,6-tetrabromphthalimid
in feinteiliger Form, das als feuerhemmendes oder flammwidrigmachendes Mittel dient, zusammen
mit 3,1 kg eines gut gekrümelten Gels von 22$ Polyäthylen
von niedriger Dichte "DYNH" in Xylol gegeben. Das Gemisch wurde 5 Minuten gemischt. Das erhaltene Gemisch
war feucht, jedoch freifließend und rieselfähig. Dieses Material wurde in einer Menge von 29,5 kg/Stunde durch
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die Strahlmühle gegeben, die mit einer Eintrittstemperatur von 315°C, einer Austrittstemperatur von 2600C und
einem Eintrittsdruck des Wasserdampfes von 2,8 kg/cm arbeitete. Das Produkt war ein gleichmäßiges, rieselfähiges,
feines gelbes Pulver. Das Ausgangsmaterial hatte eine mittlere Teilchengröße von 0,75 j& und das umhüllte
Endprodukt eine mittlere Teilchengröße von 1,85 #. Das
umhüllte Produkt war merklich oleophiler als die nicht umhüllte Vergleichsprobe.
Die Dispergiereigenschaften des "umhüllten" Materials
wurden wie folgt bestimmt: In einem 2,26 kg-Banbury-Mischer wurde eine viochung kompoundiert, die aus 36$*>
Polyäthylen von hoher Dichte und 17$ Äthylen-Propylen-Kautschuk,
365ε "umbülltem11 Material und 115ε Antimonoxyd
bestand. Streifen von 2,54 cm Breite und 0,127 mm Dicke wurden aus dieser Mischung extrudiert. Die Zahl der Teilchen
pro Meter wurde gezählt. Eine ähnliche Vergleichsprobe, die aus 40?έ Polyäthylen von hoher Dichte und 32$
nicht umhülltem Material sowie den übrigen Bestandteilen bestand, wurde hergestellt. Die mit dem umhüllten Material
hergestellten Proben enthielten pro m durchschnittlich 560 Teilchen einer Größe von 0,1J mm oder mehr.
Die Vergleichsprobe enthielt durchschnittlich 24.300 Teilcben/m.
Die strahlmühle wurde auf eine Eintrittstemperatur des
Wasserdampfes von 288 C und eine Austrittstemperatur von 2600C eingestellt. Der Eintrittsdruck betrug 3,5 kg/cm .
Die in Beispiel 11 genannte pulverförmige organische Verbindung wurde in einer Menge von 23»1 kg/Stunde in
die Mühle dosiert. Gleichzeitig wurde eine heiße 20^ige Lösung von Polyäthylen von niedriger Dichte "DYNH11 in
Xylol in einer Menge von 13 1/Std. in die Mühle gespriti.
Das Produkt war mit der gemäß Beispiel 11 hergestellten
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Probe im wesentlichen identisch.
Die Dispersionseigenschaften des Materials wurden auf die in Beispiel 11 beschriebene Weise ermittelt. Die
Zahl der Teilchen in den hergestellten Streifen betrug 3840/m und war bedeutend geringer als in der Vergleichsprobe, in der sie 24.300 betrug.
1,23 kg der in Beispiel 11 genannten pulverförmig en
organischen Verbindung und 0,48 kg Äthylen-Vinylacetat-Oopolymerisat
"Microthene MU 760" (Hersteller U.S.I.
Chemicals, Schmelzindex 20, Dichte 0,94, mittlere Teilchengröße 500 /U) wurden gut gemischt. Das Gemisch wurde
in einer Menge, die 22 kg/Stunde entsprach, in die auf eine Eintrittstemperatur von 288 C, eine Austrittstemperatur
von 2410C und einen Eintrittsdruck von 3,85 kg/cm
eingestellte Strahlmühle eingeführt. Das Produkt war ein feines gelbes Pulver mit einer mittleren Teilchengröße
von 2,0 /U (Teilchengröße des Ausgangsmaterials 0,75 ti) ·
Die Dispersionseigenschaften des Produkts wurden auf die in Beispiel 11 beschriebene Weise ermittelt. Die hergestellten
Streifen enthielten 400 Teilchen/m.
2,27 kg Ruß "Regal 66ORlf (mittlere Teilchengröße, niedrige
Struktur) und 0,54 kg hochmolekulares Siliconöl "Viscasil 10.000» (Hersteller General Electric Co.)
wurden in einem Patterson-Kelley-Mischer vorgemischt, bis die Konsistenz des Gemisches gleichmäßig war. Dieses
Gemisch wurde dann in einer Menge von etwa 12,5 kg/Std.
durch die Strahlmühle gegeben, die auf eine Sintrittstemperatur von 288°C, eine Austrittstemperatur von etwa
26O0C und einen Eintrittsdruck des Wasserdampfes von 4,9 kg/cm2 eingestellt war. Das Produkt war ein feines,
gleichmäßiges schwarzes Pulver.
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300 Teile dieses "umhüllten" Rußes wurden auf einem Zweiwalzen-Kautschukmischer in 100 Teile Polyäthylen von
niedriger Dichte ("Sinclair") eingearbeitet. Die Mischung war etwas steif, ließ sich jedoch zufriedenstellend verarbeiten.
Prüfkörper (4) für die Bestimmung der elektrischen Eigenschaften wurden auf die in Beispiel 4 beschriebene
Weise hergestellt. Diese Prüfkörper hatten ursprünglich einen Widerstand von 813, 1568, 2090 und 2554 Ohm.
Nach dem Tempern für 8 Stunden bei 15O0C betrug der
Widerstand der Proben 377, 361, 394 und 386 u. Durch weiteres Erhitzen auf 1500C wurde der Widerstand bei
Raumtemperatur nicht wesentlich verändert.
Die ungewöhnlichen Eigenschaften dieser Probe sind die höhere Beladung mit Ruß, als dies mit nicht umhülltem
Ruß möglich ist, hohe Tempergeschwindigkeiten und gute, gleichbleibende Leitfähigkeit, bedingt vermutlich durch
die Unverträglichkeit der Hülle auf den Rußteilchen mit dem Harz des Bindemittels.
Die Strahlmühle wurde bei einer Eintrittstemperatur des Wasserdampfes von 3210C und einer Austrittstemperatur
von 2650C betrieben. Der Eintrittsdruck betrug 3,15 kg/
cm . In die Mühle wurden 5,4 kg der in Beispiel 11 genannten pulverförmigen organischen Verbindung mit einer
Geschwindigkeit von 26,4 kg/Stunde dosiert. Gleichzeitig wurde eine Lösung von 500 g PoIy-N,N'-dodecamethylenpyromellitimid
in 4 1 N-Methyl-2-pyrrolidon in einer Menge von 333 ml/Min, in die Mühle gespritzt. Das Produkt
war ein gleichmäßiges, rieselfähiges feines Pulver. Es zeigte sich, daß das umhüllte flammwidrigmachende
Material verbesserte Verträglichkeit mit PoIy-N,N1-dodecamethylenpyromellitimid
hatte.
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Claims (22)
1) Verfahren zum Umhüllen von diskreten Teilchen einer Größe von weniger als 20 ja mit einer Schicht aus
einem Hochpolymeren, dadurch gekennzeichnet, daß man das Polymerisat und die Teilchen in eine Kammer "bläst
oder spritzt, die einen geschlossenen gekrümmten Weg mit einem Austritt aufweist, und in die Kammer unter
Druck und bei erhöhter Temperatur einen Trägergasstrom "bläst, der das Polymerisat und die Teilchen mit
hohen Geschwindigkeiten längs des Weges vorantreibt, auf dem das Polymerisat und die Teilchen wiederholt
mit hoher Geschwindigkeit zusammenprallen, wodurch die Teilchen mit dem Polymerisat umhüllt werden, und
daß gesonderte und diskrete Teilchen, die mit dem Polymerüberzug versehen sind, aus der Kammer durch
den Austritt abgeschieden werden, jedoch agglomerierte Teilchen einer Größe von mehr als 20 u erneut um den
gekrümmten Weg im Kreislauf geführt werden.
2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Teilchen und das Polymerisat vor dem
Einblasen oder Einspritzen in die Kammer vormischt.
3) Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Trägergas Wasserdampf verwendet,
der bei Temperaturen zwischen 125 und 4000C unter
einem Druck zwischen 0,2 und 5,0 kg/cm in die Kammer geblasen wird.
4·) Verfahren nach Anspruch 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet,
daß man das Polymerisat in Lösung in die Kammer einführt.
5) Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man das Polymerisat in Form eines feintei-
ligen Polymergels in.die Kammer einführt.
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6) Verfahren nach Anspruch 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß man das Polymerisat in Form eines trockenen
Pulvers in die Kammer einführt.
7) Verfahren nach Anspruch 1 Ms 6, dadurch gekennzeichnet, daß man Teilchen von Ruß, Graphit, Ton, Talkum,
Kalksteinmehl, Aluminiumoxyd, hydratisiertem Aluminiumoxyd, Siliciumdioxyd, hydratisiertem Kieselgel oder
Eisenoxyd umhüllt.
8) Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man Teilchen einer halogenierten organischen
Verbindung umhüllt.
9) Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man feinteilige halogenierte organische Verbindungen
der Formel
umhüllt, in der X1 bis XQ, die gleich oder verschieden
sein können, für Wasserstoff, Fluor, Chlor, Brom oder Jod stehen, wobei wenigstens einer der Reste X1 bis
X. sowie wenigstens einer der Reste Xc bis Xg Chlor
oder Brom sind, und worin R ein Cj-Cj^Q
ein Cg-C20-Cycloalkylenrest, ein C£-C2Q-Arylenrest
oder halogensubstituierter Arylenrest, alkylsubsti-^
tuierter Arylenrest oder ein Arylenrest mit kondensierten
Ringen oder eine Gruppe der Formel R1-Z-R2 ist,
in der R1 und R2, die gleich oder verschieden sein
können, Cj-CgQ-Alkylenreste, C^-C2Q-Cycloalkylenreste,
Cg-CgQ-Arylenreste, halogensubstituierte Arylenreste,
alkylsubatituierte Arylenreste oder Arylen-
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reste mit kondensierten Ringen sind, und worin Z für Schwefel, Sauerstoff, Isopropyliden oder eine
chemische Bindung, die R^ und R2 verbindet, steht.
10) Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß Teilchen von Ν,Ν'-(ρ,ρ'-Ι)ΐρ]3θην1)Μ3-3,4,5,6-tetrabromphthalimid
umhüllt werden.
11) Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß leitfähige Teilchen mit dem Hochpolymereη
so umhüllt werden, daß die erhaltenen umhüllten Teilchen freifließend und rieselfähig sind und nicht
agglomerieren, sondern leitfähig bleiben, wenn sie in einem geeigneten Bindemittel dispergiert werden.
12) Verfahren nach Anspruch 1 bis β und 11, dadurch gekennzeichnet,
daß man als Hochpolymeres Polyvinylidenfluorid verwendet.
13) Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, 11 und 12, dadurch
gekennzeichnet, daß man als leitfähige Teilchen Kohlenstoffteilchen umhüllt»
14) Verfahren nach Anspruch 11 bis 13» weiter gekennzeichnet
durch eine anschließende Stufe, in der die umhüllten leitfähigen Teilchen zur Bildung eines
leitfähigen Überzuges in einem geeigneten Bindemittel dispergiert werden.
15) Verfahren nach Anspruch 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß man als Bindemittel ein in Wasser dispergiertes
Acrylpolymerisat verwendet.
16) Beschichtungsmaterialien und Überzugsmassen, dadurch
gekennzeichnet, daß sie gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1 bis 13 hergestellte umhüllte Teilchen
enthalten oder nach dem Verfahren gemäß Anspruch oder 15 hergestellt worden sind.
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17) Leitfähige Teilchen, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Größe von weniger als 20 a. haben und mit
einem Hochpolymeren umhüllt sind und die Hülle der Teilchen eine solche Dicke hat, daß die Teilchen
freifließend und rieselfähig sind und nicht agglomerieren,
die Dicke jedoch nicht genügt, um die Teilchen zu isolieren und sie nicht-leitfähig zu
machen, wenn sie in einem geeigneten Bindemittel dispergiert sind.
18) Leitfähige Beschichtung bzw. Umhüllung, enthaltend leitfähige beschichtete Teilchen nach Anspruch 17,
dispergiert in einem geeigneten Bindemittel.
19) Beschichtung nach Anspruch 18, enthaltend als leitfähige Teilchen Ruß.
20) Beschichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet,
daß das Bindemittel ein Acrylpolymeres in Wasser enthält.
21) Beschichtung nac'i Anspruch 18, enthaltend als Hochpolymeres
Polyvinylidenfluorid.
22) Beschichtung nach Anspruch 21, enthaltend zusätzlich mit einem Hochpolymeren beschichte Graphitteilchen.
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Leerseite
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US05/468,668 US3992558A (en) | 1974-05-10 | 1974-05-10 | Process of coating particles of less than 20 microns with a polymer coating |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2520636A1 true DE2520636A1 (de) | 1975-11-20 |
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Family Applications (1)
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DE19752520636 Withdrawn DE2520636A1 (de) | 1974-05-10 | 1975-05-09 | Beschichtete teilchen und daraus hergestellte leitfaehige massen |
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FR (1) | FR2270070B1 (de) |
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