DE2452308B2 - Verfahren zur umwandlung von polyurethanschaum - Google Patents
Verfahren zur umwandlung von polyurethanschaumInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Umwandlung von Polyurethanschaum in kontinuierliches Bahnmaterial.
Der Erfindung hegt die Aufgabe zugrunde, durch bestimmte Verfahrensmaßnahmen Produkte aus Polyurethanschaum,
insbesondere aus Schrottautomobilen, brauchbar zu machen und in Bahnmaterial hoher
Festigkeit zu überführen.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Umwandlung von vorzugsweise zerkleinertem Polyurethanschaum,
insbesondere Abfall, in kontinuierliches Bahnmaterial, bei dem die Schaumstücke mit einem
flüssigen Reaktionsgemisch benetzt, zur Kompression zusammengebracht und innerhalb eines Bereiches von
500C bis 2500C aufgeheizt und komprimiert werden,
und bei dem die Behandlungszeiten und der Druck zum Komprimieren regelbar sind, das dadurch gekennzeichnet
ist, daß das flüssige Reaktionsgemisch eine 15- bis 40gew.%ige wäßrige Essigsäurelösung ist und die damit
angefeuchteten Schaumstücke mit einem über 28 kg/cm2 liegenden absoluten Druck komprimiert
werden.
Die zunehmende industrielle Verwendung von Polyurethanschaum erzeugt ein zunehmendes Abfallproblem.
Eine sehr große Menge an »neuem« Polyurethanschaumabfall wird durch Industrieanlagen erzeugt, die
mit der Herstellung von Gegenständen, wie beispielsweise Sitzen, die Schaum als Polsterelement verwenden,
befaßt sind. Bei diesen Vorgängen können bis zu etwa 30% des Ausgangsmaterials als Abfall enden. Ein
begrenzter Markt existiert für einen Teil dieses neuen
Abfalls.
Eine große und zunehmende Menge an »gebrauchtem« Polyarethanschaumabfall ist ein Produkt der
Automobilshredder bzw. -zerkleinerer, deren derzeitige
vordringliche Funktion darin besteht, Metall aus Schrottautomobüen zur Rückführung wiederzugewinnen.
Die nichtmetallischen Bestandteile des Produktes aus derartigen Shreddern werden derzeit gewöhnlich
durch nichtgesundheitsschädigende Landauffüllung be-
seitigt Neben dem vollständigen Verlust des Wertes dieses Schaums bei dieser Beseitigungsmethodf schaffen
das zunehmende Volumen dieses Abfalls und die Kosten sowie die Verfügbarkeit in der Nähe liegender
Landauffüllstellen bald ein Hauptbeseitigungsproblem.
Es ist bereits bekannt Schaumabfallflocken mit einem Haftmittel zu kontaktieren und unter Aufheizen auf
etwa 50 bis 2500C unter Anwendung eines Preßbandes zu komprimieren und somit eine Matte auszubilden.
Nach einem anderen bekannten Verfahren wird starrer
ϊο Polyurethanschaum zu Teilchen bestimmter Teilchengröße
vermählen und unter einem Druck von wenigstens 140 kg/cm2 erhitzt, um nicht-zellförmige
Strukturen herzustellen.
Gegenüber den vorgenannten Verfahren liefert das
Gegenüber den vorgenannten Verfahren liefert das
erfindungsgemäße Vorgehen unter Anwendung von Essigsäurelösung ein überlegenes gleichmäßiges Bahnmaterial
mit hervorragender Festigkeit und Bruchdehnung.
Gemäß der Erfindung kann Polyurethanschaum verdichtet d.h. auf etwa V40 seines Volumens oder weniger verringert werden und in kontinuierliches Bahnmaterial, das sich für eine Vielzahl von Verpakkungs-, Überzugs- und Auskleidungsanwendungen eignet durch Benetzung des Schaumes mit wäßriger Essigsäure und Zusammenpressen in einer Heißwalzenpresse bei einer Temperatur im Bereich von etwa 93 bis etwa 2320C und bei einem absoluten Druck von etwa 35 kg/cm2 überführt werden. In vorteilhafter Weise werden diese Temperatur und dieser Druck während eines Zeitraums im Bereich von etwa 0,1 bis etwa 15, bevorzugt etwa 0,5 bis etwa 4 min angewendet
Gemäß der Erfindung kann Polyurethanschaum verdichtet d.h. auf etwa V40 seines Volumens oder weniger verringert werden und in kontinuierliches Bahnmaterial, das sich für eine Vielzahl von Verpakkungs-, Überzugs- und Auskleidungsanwendungen eignet durch Benetzung des Schaumes mit wäßriger Essigsäure und Zusammenpressen in einer Heißwalzenpresse bei einer Temperatur im Bereich von etwa 93 bis etwa 2320C und bei einem absoluten Druck von etwa 35 kg/cm2 überführt werden. In vorteilhafter Weise werden diese Temperatur und dieser Druck während eines Zeitraums im Bereich von etwa 0,1 bis etwa 15, bevorzugt etwa 0,5 bis etwa 4 min angewendet
Die wäßrige Essigsäurelösung, in die der Schaum eingetaucht wird oder die auf die Schaumoberflächen
aufgesprüht wird, enthält etwa 15 bis etwa 40 Gew.-%
Essigsäure, bevorzugt zwischen etwa 20 und etwa 30 Gew.-%. Andere organische Säuren, beispielsweise
Ameisensäure, Oxalsäure und Weinsäure und Mineralsäuren, beispielsweise Schwefelsäure, können verwendet
werden, jedoch sind sämtliche weniger günstig als Essigsäure hinsichtlich eines oder mehrerer Faktoren,
wie beispielsweise Qualität des erhaltenen Films, Kosten und Sicherheit
Die Kompressionswalzenbehandlung erfolgt vorteilhaft bei absoluten Drücken im Bereich von etwa 28 bis
etwa 1410 kg/cm2, bevorzugt etwa 70 bis etwa 141 kg/cm2.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform dieses Verfahrens wird der Polyurethanschaum in einer
wäßrigen Essigsäurelösung während eines Zeitraums von über etwa 0,1 Minute zum Sieden erhitzt
Zweckmäßig liegt dieser Zeitraum im Bereich von etwa 0,1 bis etwa 10, bevorzugt etwa 4 bis etwa 8 Minuten, er
kann jedoch gegebenenfalls länger sein. Das Material wird dann komprimiert, um wenigstens etwa 90 Gew.-%
der absorbierten Lösung ablaufen zu lassen, um übermäßige Dampfsäurefreigabe während der Heißwalzstufe
zu vermeiden. Das Heißwalzen wird durchgeführt während der Schaum noch feucht ist
Der Polyurethanschaum kann ohne Zerkleinerung behandelt werden, jedoch wird der Schaum zur
Erzielung kontinuierlicher Filmqualität vorzugsweise zerkleinert Teilchen, deren Hauptdimension unter etwa
5 cm liegt, sind im Hinblick auf die Einfachheit der Handhabung besonders geeignet
Polyurethanschäume werden in typischer Weise durch Umsetzung eines Polyethers, beispielsweise
Propylenoxid mit Äthylenoxidkappung, mit einem Diisocyanat, beispielsweise Toluoldiisocyanat, in Gegenwart
eines Aminkatalysators, beispielsweise Methylmorpholin oder Ν,Ν-Diäthyläthanolamin, und einer
kleinen Menge Wasser hergestellt Dieses Reaktionsgemisch enthält gewöhnlich geringe Mengen eines
chlorierten aromatischen Amins, beispielsweise 4,4'-Diamino-S.W.S'-tetrachlor-diphenylmethan
und ein Emulgiermittel, beispielsweise ein AlkylbenzolsulfonattriäthanolaminsaJz.
Andere Polyurethanschäume werden aus Diisocyanaten und Polyestern, beispielsweise Ester mehrwertiger
Alkohole, beispielsweise 1,4-Butandiol, mit Polycarbonsäuren,
beispielsweise Adipinsäure, hergestellt
Wenn die Reaktion in Gegenwart eines Aktivierungsgemisches durchgeführt wird, welches Wasser oder ein
äquivalentes Mittel zur Hydrolysierung des Diisocyanats enthält, wird das Gemisch durch die damit
verbundene Entwicklung von Kohlendioxid selbstschäumend, so daß der erhaltene Harzblock eine schaumartige
oder zellförmige Struktur aufweist Außer Wasser enthält ein derartiges Aktivierungsgemisch im allgemeinen
einen Beschleuniger, wie beispielsweise ein Amin, ein Emulgiermittel, wie beispielsweise ein sulfoniertes
öl und ein Mittel, wie beispielsweise Paraffinöl, zur Regulierung der Porengröße sn dem Harzschaum.
Die Polyurethanherstellung wird beispielsweise in »Polyurethanes«, Chemistry and Technology von J. H.
Saunders und K.C. Frisch, Teil II— Technology,
Interscience Publishers, New York (1967) beschrieben.
Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele erläutert
Es wird eine 30%ige Essigsäurelösung durch Zugabe von 100 ml Eisessig zu 200 ml destilliertem Wasser in
einem Becherglas hergestellt Die Lösung wird dann auf einer heißen Platte zum Sieden gebracht, und kleine
Stücke aus Polyurethanschaum (Diisocyanat-Polyäthertyp), d. h. von einer mittleren Größe von 2x3x2 cm,
werden zu der siedenden Flüssigkeit zugegeben. Nachdem man das Material während etwa 6 Minuten
sieden ließ, wird beobachtet, daß die Flüssigkeit eine blaßgelbe Farbe annimmt Die Polyurethanschaumstruktur
Fällt nicht zusammen. SS
Das zum Sieden erhitzte Material wird in einen Vakuumfilter gebracht und der Hauptteil der darin
eingebetteten Flüssigkeit wird entfernt. Unmittelbar danach während der Schaum feucht ist, wird der
säurebehandelte Schaum in eine bei 150°C gehaltene Presse eingeführt und bei einem absoluten Druck von
70,3 kg/cm2 einem Preßwalzvorgang unterzogen. Man beobachtet die Entwicklung von Gas. Nach 2 Minuten
Preßbehandlung wird das erhaltene Produkt aus der Presse entfernt Dieses Produkt ist ein kontinuierliches
Bahnmaterial oder ein Film sehr ähnlich dem Vinylbahnmaterial,
d.h. aus Polyvinylchlorid, hinsichtlich Griff bzw. Gefühl an menschlichen Händen, wobei
Bereiche sehr hoher Festigkeit vorliegen, wo die Feststoffe sehr dicht sind. Das Volumen dieses Films
beträgt etwa >/w des ursprünglichen Volumens des
Polyurethanschaums.
Polyurethanschaumwürfel (vom Typ Diisocyanat-Polyester) mit Abmessungen von etwa 5 χ 5 χ 5 cm werden
unter verschiedenen Bedingungen behandelt Die hier mit »I« bezeichneten Würfel werden während 2
Minuten bei einem absoluten Druck von 70,3 kg/cm2 bei 150'C gepreßt Die nachfolgend hier mit »II«
bezeichneten Würfel werden während 1 Minute in Wasser zum Sieden erhitzt, der Hauptteil des Wassers
wird herausgequetscht, und die Würfel werden während
2 Minuten bei 1500C bei einem absoluten Druck von 703 kg/cm2 gepreßt Die im folgenden mit »III«
bezeichneten Würfel werden I Minute in 30%'iger
Essigsäurelösung in Wasser zum Sieden erhitzt, der Hauptteil der Flüssigkeit wird abgequetscht, und die
Würfel werden 2 Minuten bei 1500C bei einem absoluten Druck von 70J kg/cm2 gepreßt Das aus den
Würfeln III erzeugte Bahnmaterial ist gegenüber Scherung und Bruchdehnung beständiger, d. h. es weist
eine größere Bruchdehnung auf als das aus den Würfeln I und II erzeugte Bahnmaterial.
Abfallpolyurethan wird zu einem mittleren Teilchendurchmesser von etwa 1,6 mm zerkleinert Diese
Zerkleinerung erfolgt in Wasser in einem Waringmischer. Das zerkleinerte Material wird dann in 30%iger
Essigsäurelösung in Wasser zum Sieden erhitzt, zur Entfernung überschüssiger Flüssigkeit abgequetscht
und unmittelbar wie in Beispiel 2 heißgepreßt. Das erhaltene Film- oder Bahnmaterial ist dem aus den
Würfeln III gemäß Beispiel 2 erhaltenen Material sehr ähnlich, ist jedoch etwas weniger reißbeständig.
Ein anderer Teil des gleichen Polyurethans, wie in Beispiel 3 verwendet, wird in 30%iger Essigsäurelösung
in Wasser ohne Zerkleinerung zum Sieden «rhitzt, zum Entfernen überschüssiger Flüssigkeit abgequetscht und
unmittelbar wie in Beispiel 3 heißgepreßt. Der erhaltene Film ist ähnlich dem in Beispiel 3 erzeugten, mit der
Ausnahme, daß der Film etwas reißbeständiger ist.
Aus Polyurethanschaum nach dem oben in Beispiel 1 angegebenen Verfahren und unter den dortigen
Bedingungen hergestellter Polyurethanfilm wird am Innern eines Drahtnetzbehälters als Auskleidung dafür
befestigt. Unlackierte Holzgriffe, die bei der Möbelherstellung als Handgriffe verwendet werden, werden in
den Behälter an der Innenseite der Auskleidung gepackt und von der Stelle ihrer Herstellung zur Stelle ihrer
Verwendung im Möbelzusammenbau befördert.
Das Verfahren von Beispiel 1 wird mit der Ausnahme wiederholt daß die wäßrige Essigsäurelösung auf den
Schaumstoff bei Raumtemperatur gesprüht wird, der Schaumstoff abgequetscht wird, um über 90% der
zurückgehaltenen Lösung abzuquetschen und unmittelbar unter Verwendung der gleichen Bedingungen, wie in
Beispiel 1 angewendet, gepreßt wird.
Claims (4)
1. Verfahren zur Umwandlung von vorzugsweise zerkleinertem Polyurethanschaum, insbesondere
Abfall, in kontinuierliches Bahnmaterial, bei dem die
SchaumstOcke mit einem flüssigen Reaktionsgemisch benetzt, zur Kompression zusammengebracht
und innerhalb eines Bereiches von 500C bis 25O0C
aufgeheizt und komprimiert werden, und bei dem die Behandlungszeiten und der Druck zum Komprimieren
regelbar sind, dadurch gekennzeichnet,
daß das flüssige Reaktionsgemisch eine 15- bis 40gew.%ige wäßrige Essigsäurelösung ist und die
damit angefeuchteten Schaumstücke mit einem über 28 kg/cm2 liegenden absoluten Druck komprimiert
werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Polyurethanschaum in der bis zum Sieden erwärmten 15- bis 40gew.%igen wäßrigen
Essigsäurelösung etwa 0,1 bis etwa 10 min erhitzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der zum Komprimieren aufgebrachte
absolute Druck im Bereich von etwa 28 bis etwa 1410 kg/cm2 liegt und über einen Zeitraum von
0,1 bis 15 min wirksam ist.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der zum Komprimieren aufgebrachte
absolute Druck im Bereich von 70 bis 140 kg/cm2 liegt und über einen Zeitraum von etwa
0,5 bis etwa 4 min wirksam ist.
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