DE2421043A1

DE2421043A1 - Rueckblickspiegelanordnung und verfahren zu deren herstellung

Info

Publication number: DE2421043A1
Application number: DE2421043A
Authority: DE
Inventors: Jun Arthur W Kurz; Harold R Wilson
Original assignee: Donnelly Corp
Current assignee: Magna Donnelly Corp
Priority date: 1973-05-01
Filing date: 1974-04-30
Publication date: 1974-11-21
Also published as: FR2227977B1; US3918799A; JPS53133350U; AU6770474A; FR2227977A1; JPS5014037A; GB1433098A; IT1010323B; JPS5345639U

Description

Rückblickspiegelanordnung und Verfahren zu deren Herstellung

Die Erfindung "betrifft Rückblickspiegelanordnungen für Kraftfahrzeuge.

Rückblickspiegelanordnungen für Kraftfahrzeuge sind harten Betriebsbedingungen ausgesetzt wie beispielsweise Vibrationen über lange Zeiträume und sind extremen Temperaturen in den verschiedenen klimatischen Gebieten ausgesetzt. Bekannte Rückspiegelanordnungen wiesen Spiegelgehäuse aus metallischen Materialien auf, in denen die Ränder des Gehäuses geringfügig um ein hierin gehaltenes Glasspie^elelement umgebogen waren. Solche Anordnungen sjnd ziemlich schwer und es ist daher schwierig, sie in der richtigen Sichtposition zu lagern, ohne große, platzraubende am Fahrzeug zu befestigende Trägerkonstruktionen vorzunehmen. Da darüber hinaus das Glasspiegelelement oft nicht zum metallischen Gehäuse paßt, wird das .r.piegelelement nur lose gehalten, was zu einem störenden Klappern beim Auftreten von

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VibrationserscheLnungen führt. Darüber hinaus würden, wenn die metallischen Gehäuse derart ausgebildet sind, daß das Glaselement eng und sicher hierzwischen zur Verhinderung von Vibration gehalten wird, die beachtlichen Unterschiede in den Ausdehnungskoeffizienten der Werkstoffe aus Glas und Metall zu einem Bruch des Glaselements aufgrund von Ausdehnung oder Zusammenziehung entweder des Elements oder des Gehäuses,selbst unter extremen Temperaturen,führen.

Andere Versuche wurden zur Lösung dieser Probleme unternommen, indem die Spiegelgehäuse aus Kunststoffmaterialien (Plasten) hergestellt wurden. Eine solche bekannte Anordnung weist ein festes Kunststoffgehäuse auf, dessen Seiten eng gegen den Spiegel und dann flach über und gegen die Vorderseite des Spiegels liegen. Solche Anordnungen führten leicht zu Vibrationen des Spiegelelementes innerhalb des Gehäuses und zeitigten den weiteren Nachteil, daß entweder das Glasspiegelelement riß oder es aus dem umgebenden Gehäuse heraussprang, sobald die Anordnung extrem hohen Temperaturen ausgesetzt wurde, wie sie beispielsweise in tropischen oder subtropischen Gebieten auftreten. Darüber hinaus trugen diese festen Kunststoffgehäuse beachtlich zum Gewicht des Spiegelelementes selbst bei, was eine aufwendige Trägerkonstruktion zur Befestigung an einem speziellen Fahrzeug erforderte.

Ein Problem mit den bekannten Spiegelgehäusen bezog sich auch auf die Ausbeute an brauchbaren Spiegelanordnungen. Bei den bekannten Anordnungen, wo das Gehäuse an der Kante des Spiegelelementes haftete oder eng gegen diese angeordnet war, war jede Unregelmäßigkeit

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im Rand des Spiegelelementes sichtbar. Solche unvollkommenen Anordnungen mußten von den Qualitätsnormen zurückgewiesen werden. Bei Glasspiegeln insbesondere,wo Absplitterungen oder andere geringfügige Unvollkommenheiten oft während der Produktion auftraten, waren die bekannten Gehäuse derart ausgebildet, daß diese Spiegel zurückgewiesen werden mußten. Die Ausschußraten für gewisse Spiegelanordnungen reichten bis zu 30 i» der Gesamtproduktion.

Bekannte Spiegelanordnungen litten somit an dem einen oder anderen dieser Probleme der Vibration und des inadäquaten Haltens des Spiegelelements innerhalb des Gehäuses unter extremen Temperaturen bzw. wiesen unerwünschtes Gewicht bei der Spiegelanordnung als Ganzes auf und/oder hatten unzufriedenstellende Ausschußraten in der Produktion der Spiegelanordnungen.

Erfindungsgemäß soll somit eine hinsichtlich des Gewichtes leichte ( preß )geformte Spiegelanordnung vorgeschlagen werden, bei der die Vibration auf ein Minimum herabgesetzt wird und unter extremen Temperaturen das Herausdrücken oder Brechen des Spiegelelementes verhindert wird.

Vorgeschlagen werden soll somit eine leichte Spiegelanordnung, die besonders für Fahrzeuge geeignet ist, bei der ein Spiegelelement sicher innerhalb eines (preß)geformten thermoplastischen Gehäuses gehalten und am Klappern und Vibrieren hierin gehindert wird. Vorkehrungen sind getroffen, um Expansion und Kontraktion des Spiegelelementes und des Gehäuses unter extremen Temperaturen zu ermöglichen, ohne daß das Spiegelelement herausgedrückt wird oder bricht, flach

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der bevorzugten Ausführungsform ist das Gehäuse selbst extrem leicht, wobei die Rückseite des Spiegelelementes unter einer Distanz vom preßgeformten Rücken des Gehäuses gelagert wird, wodurch die Materialmenge im Gehäuse auf ein Minimum reduziert wird.

Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zum I'ormen einer gewölbten Haltekante um den gesamten Umfang des Spiegelelementes. Die gewölbte Haltekante wird erwärmt und über die Umfangskante des Spiegele gerollt bzw. umgeschlagen, um das Spiegelelement gegen die Trägerkonstruktion des Gehäuses zu halten, während ein integraler Raum zwischen dem Rand des Spiegels und der Seite des Gehäuses geschaffen wird, wodurch Spiegelelement und Gehäuse sich ausdehnen und zusammenziehen können, wodurch ein Herausdrücken des Spiegels hieraus unter extremen Temperaturen verhindert wird. Das Verfahren zur Bildung der Kante sorgt für ein wirksames wirtschaftliches Verfahren zur Bildung der gewölbten Kante über das Spiegelelement, während in beachtlicher Weise die Anzahl der Ausschußspiegelanordnungen vermindert wird, da sowohl das Gehäuse wie das Verfahren die Verwendung von sonst unvollkommenen Spiegelelementen mit abgesplitterten oder unregelmäßigen Umfangsrändern erlaubt.

Nach der bevorzugten Ausführungsform umfaßt das Spiegelelement ein (preß)geformtes thermoplastisches Gehäuse mit einem Rücken und einer integralen kontinuierlichen Umfangsseite,die da?Umfangskante eines hierin aufgenommenen Spiegelelementes folgt. Das Gehäuse weist integrale stehende Rippen zum Lagern des Spiegelelementes unter einer Distanz von der Rückseite bzw. dem Rücken des

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Gehäuses auf. Das Spiegelelement ist so bemessen, daß ein integraler Raum zwischen seinem Rand und einer dünnen stehenden Umfangsseitenwand des Gehäuses geschaffen wird. Die Seitenwand ist über den benachbarten Rand des Spiegelelementes halbkreisförmig umgeschlagen, derart, daß sie in Kontakt mit der Vorderseite des Spiegelelemfintes im wesentlichen normal hierzu kommt. Somit kann das Spiegelelement sich frei unter den geformten gewölbten Rand in den integralen Raum zwischen seinem Rand und den Gehäuseseiten ausdehnen. Klappern und Vibrieren werden durch den Druck des geformten Randes verhindert, wodurch der Spiegel nach unten gegen die stehenden Rippen gepreßt wird. Nach einer Ausführungsform der Erfindung kann eine Polyvinylchlorid (P.V.C.)-Plastisolschicht auf dem Rücken des üpiegelelementes angebracht und durch Erwärmung ausgehärtet werden, wobei die stehenden Rippen eingedrückt werden, um weiter ein Klappern und eine Vibration des Spiegelelementes zu verhindern, während dessen Expansion zugelassen wird.

Das Grundverfahren zum Bilden des oben beschriebenen Spiegelelementes besteht darin, ein thermoplastisches Gehäuse der beschriebenen Art (preß)zuformen, das Spiegelelement in das Gehäuse einzubringen und die stehende dünne Kante des Gehäuses zu erwärmen, indem man ein erwärmtes Fluid hiergegen leitet. Nach der Erwärmung der Randkante wird die Randkante in Kontakt

mit einer mit Teflon überzogenen (Preß)form gebracht, welche die Randkante in die hohle oben beschriebene gewölbte Konfiguration überrollt oder umschlägt. Die Preßform wird in Kontakt mit der umgeschlagenen Randkante für eine Zeitdauer gelassen, die ausreicht, bis

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der KühlVorgang durchgeführt ist, wodurch die umgeschlagene Kante in Kontakt mit dem Spiegelelement verbleibt.

Zusammengefaßt kann also gesagt werden:

Vorgeschlagen wird eine Rückspiegelanordnung leichter Konstruktion für Kraftfahrzeuge sowie ein Verfahren zu deren Herstellung. Die Anordnung umfaßt ein Gehäuse, das aus thermoplastischem Material geformt ist, sowie ein hierin gelagertes Spiegelelement. Eine dünne stehende Randkante des Gehäuses wird erwärmt und in einen gewölbten Umfangshalterand umgeschlagen, der über die gesamte Länge des Spiegelrandes sich erstreckt. Die umgeschlagene gewölbte Kante bildet hierin einen Raum, der zwischen der gesamten Dicke der Umfangsrandkante des Spiegels und dem Gehäuse sich erstreckt und der Spiegel und Gehäuse es ermöglicht, unter extremen Temperaturen sich auszudehnen oder zusammenzuziehen, ohne daß das Spiegelelement herausgedrückt wird oder bricht. Einrichtungen sind vorgesehen, um zu verhindern, daß der Spiegel innerhalb des Gehäuses vibriert.

Beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung sollen nun mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert werden, in denen:

Pig. 1 eine Vorderansicht einer Ausführungsform eines Rückspiegelgehäuses mit einem hierin aufgenommenen Spiegelelement zeigt, wobei die stehenden Randkanten des Gehäuses vor ihrer Umformung über das Spiegelelement nach dem hier be-

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- 7 schriebenen Verfahren gezeigt sind;

Fig. 2 ist eine Draufsicht auf Spiegelelement und Gehäuse, gezeigt teilweise im Schnitt längs der Ebene II-II in Pig. I;

Pig. 3 ist eine Seitenansicht im Schnitt des Spiegelgehäuses längs der Ebene III-III in Fig. 1, jedoch ohne das Spiegelelement und mit einer Betätigungseinrichtung zum Verschieben von Spiegelgehäuse und Element bezüglich eines äußeren Trägers;

Fig. 4 ist eine Seitenansicht im Schnitt durch Spiegelgehäuse und Spiegelelement längs der Ebene IV-IV in Fig. 1;

Fig. 5 ist eine Seitenansicht im Schnitt des vollständigen Rückspiegels ähnlich der Darstellung der Fig. 3, jedoch mit dem Spiegelelement, wobei der gewölbte über dem Spiegelelement ausgebildete Halterand gezeigt ist;

Fig. 6 ist eine Vorderansicht der Betätigungseinrichtung, wie sie im Spiegelgehäuse nach Fig. montiert ist;

Fig. 7 ist eine Rückansicht des im Spiegelgehäuse der Fig. 3 gezeigten Betätigungsgliedes;

Fig. 8 ist eine Seitenansicht im Schnitt des Spiegelgehäuses ohne das Spiegelelement, längs der Ebene VIII-VIII der Fig. 1;

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Fig. 9 ist ein vergrößerter Teilschnitt durch die stehenden Trägerrippen, wodurch das Spiegelelement unter Abstand von der Rückseite des Spiegelgehäuses gehalten wird, wobei der Bereich IX in Fig. 8 gezeigt ist;

Fig. 10 ist eine vergrößerte Teildraufsicht der Überschneidung von zwei Trägerrippen im Bereich IX der Fig. und zeigt eine sich verjüngende hierauf ausgebildete Stegrippe, die in Längsrichtung des Gehäuses verläuft;

Fig. 11 ist eine Seitenansicht im Schnitt durch die stehende Rippe mit der sich verjüngenden Stegrippe, längs der Ebene XI-XI in Fig. 10;

Fig. 12 ist ein Schema für das Verfahren nach der Erfindung zum Erwärmen und Formen der stehenden Rippe des Spiegelgehauses nach den Fig. 1-5

und 8;

Fig. 13 ist ein Querschnitt durch eine Ausführungsform einer Heiz- und Formvorrichtung, wie sie beim Verfahren nach Fig. 12 Verwendung findet;

Fig. 14 ist eine teilperspektivische Darstellung der Heizform, die zur Erwärmung der stehenden Rippe des Spiegelgehäuses Verwendung findet;

Fig. 15 ist eine perspektivische Teildarstellung der Heizform, wie sie zur Bildung der stehenden Randkante des Spiegelgehäuses nach der Erwärmung durch die Heizform nach Fig. 14 Verwendung finden

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kann;

Pig. 16 ist eine vergrößerte Teildarstellung des Bereichs XVI der Fig.13.

In den Zeichnungen zeigen die Figuren 1 und 2 eine Ausfuhrungsform einer Rück(hlick)spiegelanordnung 10, welche ein (preß)geformtes Spiegelgehäuse 12 aus Harz, das ein Spiegelelement 14 aufnimmt, umfaßt. Vorzugsweise besteht das Spiegelelement 14 aus einem ötück transparenten Glases, Plexiglas, Kunststoff oder anderem transparenten festen Material mit einer Schicht reflektierenden Materials 16 auf der Rückseite. Wie in verschiedenen der anderen Figuren dargestellt, kann das cipiegelelement 14 ein prismatisches Element sein, bei dem die Vorder- und xiückseiten jeweils im wesentlichen planar, jedoch nicht parallel zueinander verlaufen. Das prismatische Element ermöglicht eine Verstellung der Spiegelanordnung für die Verwendung "bei Tag "bzw. Nacht, wodurch die Gesamtlichtstärke des vom Spiegel reflektierten Bildes vermindert werden kann.

Das Gehäuse 12 besteht aus einem preßgeformten bzw. gespritzten Körper aus thermoplastischem Material mit einer Rückseite oder einem hinteren Teil 20 und Umfangsseitenwandungen 22, die im wesentlichen senkrecht zu der Rückwand 20 verlaufen und integral hiermit ausgebildet sind. Seitenwandungen 22 verlaufen kontinuierlich

und erstrecken sich um das Gehäuse 12 insgesamt herum. Sie sind im wesentlichen an die Gestalt des Umrisses des Spiegelelementes 14 angepaßt, welches innerhalb des Hohlraums 24 aufgenommen wird, der durch die kontinuierlichen Seitenwandungen gebildet wird. Das Spiegelelement

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14 ist so "bemessen, daß es geringfügig kleiner als der Umriß der Umf angs seit enwandungen 22 ist, wodurch, ein integraler Raum 26 gebildet wird, in dem Spiegelelement und Gehäuse jeweils sich ausdehnen oder zusammenziehen können, wenn extreme TemperaturSchwankungen auftreten, ohne daß der Spiegel aus dem Gehäuse getrieben würde oder brechen kann.

Wie am besten in den Pig. 1 und 2 der Zeichnungen zu sehen, umfaßt das Gehäuse 12 integrale stehende Trägerrippen 28 und integrale strukturelle kreuzende Elemente 30, die integral mit der Innenseite von dem Rückenteil des Gehäuses geformt sind.

Trägerrippen 28 und kreuzende Elemente 30 liegen in Ebenen, die parallel zu den Ebenen einschließlich der Seitenwandungen 22 des Gehäuses sind. Rippen 28 sind

unter Intervallen im Abstand angeordnet, um das Spiegelelement über seine gesamte Länge und Breite zu lagern und weisen Längsrippen 28 a auf, die unter Intervallen im Abstand angeordnet sind und das Spiegelelement über seine gesamte Länge und Breite abstützen und umfassen Längsrippen 28b , die in Längsrichtung des Gehäuses verlaufen sowie quer hierzu verlaufende Rippen 28a, die quer zur Breite des in Pig. I gezeigten Gehäuses verlaufen. Die kreuzenden Elemente 30 stehen ebenfalls senkrecht zueiiander, erstrecken sich jedoch diagonal über das Gehäuse in zwei Richtungen und tragen hierbei zur Tragfunktion des Gehäuses bei und verhindern dessen Yerdrehen aufgrund von Torsionskräften. Während die Rippen 28a und 28b das Spiegelelement 14 unter einem Abstand von der Innenfläche des Rückenteils oder der Rückseite des Spiegels des Gehäuses 12 wie dargestellt tragen, sind die kreuzenden Elemente 30 niedriger und kürzer als die

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Rippen 28 ausgebildet und erfassen nicht unter Abstützung die Rückseite des Spiegelelementes. Wie die Fig. 3> 4, 5» 8 und 9 erkennen lassen, sind die Oberflächen der Rippen 28 und der kreuzenden Elemente

30 quer über die Breite des Gehäuses 12 geneigt, um prismatische Spiegelelemente aufzunehmen bzw. unterzubringen. Bei einem planaren Element ist keinerlei Neigung erforderlich. Vor allem eliminiert die Verwendung der Trägerrippen 28, um das Jpiegelelement unter Abstand von der Rückseite des Gehäuses zu halten, die Notwendigkeit einer festen tragenden Fläche, die sonst zu dem Gewicht der gesamten Spiegelanordnung erheblich beitragen würde. Bei gewissen Anwendungsfällen jedoch kann es wünschenswert sein, ein Gehäuse mit einem festen Rücken zum Abstützen des Spiegels zu schaffen, wobei das Gehäuse auch gekrümmte, gewölbte Ränder oder Kanten aufweist, die nach dem Verfahren der Erfindung geformt wurden. Auch wird eine relativ geringe Werkstoffmenge in den Rippen 28 zum Lagern des Spiegelelementes verwendet; das Problem des Vibrierens des Spiegelelements innerhalb des Gehäuses wird durch die umgeschlagene Randkante nach der Erfindung gelöst, die das Element in engem Kontakt mit dem Trägerrippen, wie weiter unten näher erläutert werden wird, hält. Wie am besten die Pig. 1-5 und 8 erkennen lassen, umfassen die Umfangsseitenwandungen des Gehäuses 12 drei primäre Abschnitte 32, 34 und 36 nach der bevorzugten Ausführungsform. Der erste oder

Basisabschnitt 32 ist integral mit dem Rücken 20 des Gehäuses 12 ausgebildet und erweitert sich geringfügig nach außen von der Stelle aus, wo er sich mit dem Rücken 20 verbindet, während er hiervon nach oben läuft bzw. sich erstreckt. Das BasLsprofil 32 hat eine Dicke, die der

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Dicke der Gesamtdicke des Rückens nahe kommt, über das Basisprofil 32 nach außen ragt ein Zwischenprofil mit einer Dicke vor, die im wesentlichen gleich 1/2 bis 2/3 derjenigen des Basisprofils 32 ist. Die reduzierte Dicke des Zwischenprofils 34 wird durch einen geneigten Leistenteil 36 gebildet, der in die Dicke der Seitenwandung am Ende des Basisprofils 32 sich erstreckt. Nach der bevorzugten Ausführungsform, berührt, wenn das Spiegelelement 14 im Gehäuse aufgenommen ist, der Rückenteil des Spiegels nur geringfügig oder am Rand den Leistenteil 36 und leitet von diesem daher nur eine geringe Abstützung ab. Der Spiegelprimärträger 28 wie oben beschrieben ist mit Trägerrippen 28 versehen. Die verminderte Dicke des Zwischenprofils 34 bildet jedoch einen integralen Raum 26 um den gesamten Umfang des Spiegels wie dargestellt. Man sieht, daß die Höhe oder Breite des Zwischenprofils 34 von der Art des augenommenen Spiegelelementes abhängt, d. h. sie ist entweder im wesentlichen planar oder prismatisch. Mit prismatischen Spiegeln verjüngt sich, wie in den Pig. 4 und 5 gezeigt die Höhe des Profils 34 längs der Enden des Gehäuses und schafft die zweckmäßige Breite benachbart jedes quer verlaufenden Randes des prismatischen Elementes. Bei einem im wesentlichen planaren Element jedoch wird die Höhe des Profils 34 gleichförmig um den gesamten Umfang des Spiegels herum.

Das abschließende Profil38 ist ein dünner stehender und abstehender Plansch, der integral mit dem Ende des Zwischenprofils 34 um den gesamten Umfang des Gehäuses ausgebildet ist. Der Plansch 38 hat eine Dicke, die etwa gleich 1/2 bis 1/3 der des Zwischenprofils 34 ist, wodurch

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er etwa 3/4 "bis 1/3 der Dicke des Basisprofils 32 ausmacht. Bei Ausbildung nach dem unten beschriebenen Verfahren nach der Erfindung wird der Flansch 38 dauernd halbkreisförmig derart umgeschlagen,daß sein freies Ende oder seine Kante 40 in Kontakt mit der freiliegenden Vorderseite des im wesentlichen normal hierzu liegenden Spiegelelementes 14 kommt. Die halbkreisförmige Krümmung des Flansches 38 sorgt für einen integralen haubenartigen Raum 42, der mit dem integralen Raum 26 um den gesamten Umfang des Spiegels 14 (*'ig. 5) in Verbindung steht. Bei der vervollständigten Anordnung liegt das Ende 40 des Flansches 38 im wesentlichen parallel zu und in Kontakt mit der planaren Vorderseite des Spiegels. Weiterhin drückt der halbkreisförmige umgeschlagene bzw. gerollte Flansch 38 das Spiegelelement über seinen gesamten Umfang nach unten gegen die Irägerrippen 38, wodurch das Element eng hiergegen gehalten wird, derart, daß jegliche unerwünschte Vibration verhindert wird. Unter extremen Temperaturbedingungen bilden die integralen Räume 42 und 26 Bereiche, in welche der Spiegel 14 unter der Kante 40 des Flansches 38 expandieren kann und das Gehäuse 12 sich zusammenziehen kann, um ein Herausdrücken oder Bruch des Spiegels zu verhindern.

Mit Bezug auf Fig. 8-11 der Zeichnungen nun soll die Konstruktion zur Verhinderung einer Vibration des Spiegelelementes innerhalb des Gehäuses näher erläutert werden. Wie hier gezeigt, ruht das Spiegelelement 14 auf den Oberseiten der beiden Trägerrippen 28a und 28b. Um ein Verstreuen der Teile des Spiegels 14, sollte er bei einem

Unfall zerbrechen, zu verhindern, und auch um eine federnde

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Schicht vorzusehen, die dazu beitragen soll, die Vibration zu reduzieren, ist die Rückseite des Spiegels 14 mit einem Überzug oder Schicht 46 aus federndem eindrückbarem Material wie einem Polyvinylchloridplastisol oder einem anderen ähnlichen Material versehen. Die Schicht 46 erstreckt sich über die gesamte Rückseite entweder des planaren oder des prismatischen ^piegels 14.

Nach der bevorzugten Ausführungsform hat die Schicht 46 eine Dicke von etwa .0 20 bis .0 45 englische Zoll ( 0,050 bis 0,11cm) ,wobei die Dicke abnimmt und benachbart den Rändern des Spiegelelementes 14 geringer wird ( siehe die Fig. 4 und 5). Die reflektierende Schicht 16 ist normalerweise durch eine Schutzschicht eines Grundieranstrichs abgedeckt, über der die Plastisolschicht aufgebracht wird. Obwohl der Grundieranstrieh, der vorzugsweise ein wärmeempfindlicher Klebstoff ist, ein Pigment aufweist, um die reflektierende Schicht auf dem Spiegel zu verdecken, nämlich ein Produkt mit der Nummer A 1103 B, wie es von der Pirma B.F. Goodrich Chemical Co., Cleveland, Ohio, hergestellt wird, ist und bei Erwärmung klebende Hafteigenschaften aufweist» hat sich herausgestellt, daß eine zusätzliche Schicht eines Bindemittels oder Klebstoffs unterhalb der Plastisolschicht, durch welche die Plastisolschicht am Spiegelelement sicher gebunden wird, zu bevorzugen ist. Solch ein warmeempfindlicher Klebstoff ist ein Produkt mit der Nummer J 119 - Teil B, hergestellt von Armstrong ' Cork Company, Cincinnati, Ohio, USA. Nach dem Auftragen dieser verschiedenen Schichten werden das Spiegelelement und die Schichten durch Erwärmung auf eine Temperatur von etwa 35O⁰P ( 177° C) gehärtet bzw. vulkanisiert. Bei etwa

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dieser Temperatur wird das PVC-Plastisol chemisch in Polyvinylchlorid umgeformt. Weichmacher in ausreichenden Mengen werden von Anfang an im Plastisol vorgesehen, um die gehärtete oder vulkanisierte Schicht 46 durch und durch federnd, flexibel und "bei allen Temperaturen eindrückbar ist, denen Fahrzeuge mit solchen Spiegeln normalerweise ausgesetzt werden, selbst bei niedrigen Temperaturen, die unter O liegen können, zu machen Obwohl das Auftragen der PVC-Schicht vorzugsweise in Plastisolform erfolgt, kann PVC in Nicht-Plastisolform auf dem Rücken des Spiegels durch Spritzen vorgesehen werden.

Andere Materialien mit den oben genannten Eigenschaften hinsichtlich Federungsvermögen und Flexibilität über einen breiten Temperaturbereich, die für die Sbhicht 46 Verwendung finden können, umfassen Polyvinylazetat, Polyurethan und Silikondichtungsmittel ( silicone sealants).

Um eine seitliche oder Querverschiebung des Spiegelelementes ( d. h. quer zur Breite des Gehäuses ) während der Vilrationsperiode zu vermeiden, werden stehende sich verjüngende Stegrippen ( fins) 48 unter Intervallen längs der Oberseiten der Trägerrippe 28a preßgeformt. Die Stegrippen 48 erstrecken sich in Längsrichtung des G-ehäuses und werden in die Plastisolschicht 46 durch die Kraft des umgeschlagenen halbkreisförmigen Flansches eingedrückt, welcher gegen die planare Vorderseite des Spiegels wie oben erwähnt zur Wirkung kommt. In der endgültigen montierten Lage ruht die Rückseite der Plastisolschicht 46 auf den koplanaren Oberseiten 44 der Träger-

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rippen 28a und 28b, wie gestrichelt in Hg. 8 angedeutet und in Fig. 9 gezeigt, während die tatsächlich reflektierende Fläche 16 des Spiegelelementes 14 unter Abstand zu den Stegrippen 48 verläuft, wie durch die gestrichelte Linie M in Fig. 8 angedeutet und in Fig. 9 gezeigt. Die Längsorientierung der Stegrippe 48 beaufschlagt einen großen Oberflächenbereich, der sich der seitlichen Verschiebung des Spiegelelementes quer zum Gehäuse aufgrund des Eindrückens der Rippe 48 in die Plastisolschicht 48 widersetzt. Die Stegrippe 48 versucht auch, die Längsverschiebung oder Vibration des Spiegelelementes zu verhindern. Die kleinen Oberflächenbereiche, von deren Enden jedoch, die den Längsrichtungen gegenüberliegen, beeinträchtigen nicht die Expansion des opiegelelementes in der Längsrichtung. Diese Ausdehnung erfolgt weitestgehend in Längsrichtung wie unten erläutert.

Nach den Fig. 1-5 der Zeichnungen umfaßt das Gehäuse auch integrale preßgeformte Träger 50 zur Aufnahme eines Betätigungsgliedes 60 der Kniehebelbauart, wie in den Fig. 3> 7 und 8 gezeigt. Träger für das Betätigungsglied 50 umfassen stehende Wandungen oder Rippen 52, die integral mit dem Rücken 20 des Gehäuses 12 derart preßgeformt sind, daß die Wandungen sich im wesentlichen quer zur Längsabmessung des Gehäuses erstraken und in Ebenen im wesentlichen parallel zu denen, in denen die Trägerrippen 28b sich befinden, liegen . Jeder der Betätigungsgliedträger 50 umfaßt eine teilweise umschlossene zylindrische Öffnung 54, die in Gruppen von Wandungen in jedem Träger ausgebildet sind, wobei die Öffnungen 54 zu in Längsrichtung ausgerichteten Paaren von Trägern 50 koaxial, wie in Fig. 1 dargestellt, sind.

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Wie Pig. 5 erkennen läßt, sind die Öffnungen fast vollständig bis auf einen Y-förmigen Schlitz 56 gegeschlossen, der von der Vorderseite des Gehäuses offen ist, derart, daß das Betätigungsglied 60 leicht hierin einrasten kann. Weiterhin liegen die Längsachsen der vier zylindrischen Öffnungen 54 bei der bevorzugten Ausführungsform sämtlich in der gleichen Ebene, welche im wesentlichen parallel zur Vorderseite des Spiegelelementes 14 bein montierten Gehäuse ist.

Wie in den Pig. 3, 6 und 7 der Zeichnungen dargestellt, umfaßt das Kniehebelbetätigungsglied 60 einen preßgeformten Körper 62 mit einer integralen preßgeformten im wesentlichen U-förmigen Pederschiene 64 und koaxialen Achsen 66, die von jedem S_pitenrand des Körpers 62 am oberen Ende abgehen. Integral geformt und mit dem Boden der Pederschiene 64 verbunden ist der untere verschwenkende Abschnitt einschließlich einer Achse 70, die durch ein integral ausgebildetes Scharniergelenk 72 an die Pederschiene 64 angeschlossen ist. Die Achse 7o umfaßt einen Verstärkungsinnenstab 71, der hierin preßgeformt ist. Ein integraler Schaltansatz 74 geht von der Achse 70 nach unten, um die Kniehebelwirkung des Betätigungsgliedes zu steuern, während ein Stahloder Aluminiumträger 76 mit einem Kugelelement 78 integral in den Körper 62 eingeformt ist, um einen Anschluß zur verbindung des Spiegelelements mit einem äußeren Träger zu bilden.

Wie in Pig. 3 dargestellt, rasten die Achsen 66 und 70 des Betätigungsgliedes 60 in Position in zylindrischen Öffnungen 54 der Betätigungsträger 50 ein, derart, daß das Kugelelement 78 durch eine kreisförmige Öffnung 21

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im Rücken 20 des Gehäuses 12 zum Anschluß an einen äußeren Träger sich erstreckt. Der Schaltansatz 74 erstreckt sich durch eine Öffnung 73, die in den Rücken 20 und den unteren Basisabschnitt 32 der Um— fangsseitenwandungen 22 geschnitten ist. Wie die Fig. 1 und 7 erkennen lassen, ist die Entfernung X zwischen den äußeren Seitenwandungen der Öffnungen 54 auf den sich gegenüberstehenden Betätigungsträgern 50 geringfügig kleiner als die Entfernung X zwischen den Außenflächen der Achsen 66 und 70 auf dem Betätigungsglied 60.Wenn also das Betätigungsglied 60 in den Öffnungen 54» wie in Fig. 3 dargestellt, am Ort einrastet, wird das Betätigungsglied 60 unter Druck gesetzt, wobei die Federschiene 64 und die Achse ausbauchen oder sich geringfügig zur Anpassung an die Entfernung X umbiegen. Der Druck auf das Betätigungsglied 60 aufgrund der verminderten Entfernung X zwingt das Betätigungsglied, entweder in seine Tagesstellung ( gestrichelte Linie ) oder seine Nachtstellung ( durchgezogenen Linien ) wie in Fig. 3 dargestellt, zu schalten. So kann das Betätigungsglied über den Ansatz 74 aus der Tagesstellung, in der die Vorderseite im wesentlichen parallel zur Rückfläche des prismatischen Elementes 14 und zur reflektierenden Schicht 16 ist und in der Flansch 63 gegen die Rückseite des Spiegels anliegt, in die Machtstellung verstellt werden, in der der untere Rand des Körpers 62 gegen den Rückenteil 20 des Gehäuses 12 anliegt und in der die Torderseite des Körpers 12 im wesentlichen parallel zur vorderen planaren Fläche des Spiegelelementes 14 ist. Planare Schulter 73> die auf den Achsen 70 preßgeformt sind, ruhen gegen die geneigten Unterseiten der Federschiene 64, wie in Fig. 3 gezeigt, auf, um weiter das Betätigungsglied entweder in der Naeht-

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oder Tagstellung zu halten. So kann der Spiegel auf dem Kugelelement 78 derart eingestellt werden, daß ein Bild -voller Intensität von der reflektierenden Schicht 16 auf der Rückseite des prismatischen Elementes 14 reflektiert wird. Hiernach können Gehäuse und Spiegel nach o"ben bezüglich des Betätigungsgliedes 60, des Kugelelementes 78 und eines äußeren Trägers durch Umlegen der Zunge 74 auf Nachstellung gedreht werden, in der Stellung "Nacht" wird der größte Teil des Lichtes nach oben gegen das Dach des Fahrzeugs durch die reflektierende Schicht 16 reflektiert, während ein Bild verminderter Intensität von etwa 3 - 5 % des Einfalles des Lichtes durch die nicht mit Überzug versehene planare Vorderfläche des transparenten Spiegelelementes reflektiert wird.

Wie die Pig. 1 bis 11 erläutern, wird durch die Spiegelanordnung nach der Erfindung ein integraler Raum geschaffen, in welchen Glas und Spiegelgehäuse jeweils sich ausdehnen bzw. unter extremen Temperaturen kontrahieren können, wie sie unter sich ändernden klimatischen Bedingungen auftreten, während gleichzeitig derSpiegel innerhalb des Gehäuses gehalten wird, um jede Vibration zu beseitigen. Diese beiden Ergebnisse werden bei minimalem Gewicht erreicht, da das Gehäuse selbst einen dünnen Mantel aufweist, der durch die Trägerrippen 28 und die Kreuzelemente 30 ausgesteift ist. Das verminderte Gewicht ermöglicht natürlich die Verwendung eines weniger aufwendigen Außenträgers beim Gehäuse zum Lagern des Spiegels an einem Fahrzeug.

Es hat sich herausgestellt, daß Polypropylen die besten Charakteristiken hinsichtlich geringen Gewichts, Festigkeit, Federungsvermögen und Thermoplastizität beim Formen

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der Gehäuse 12 nach der Erfindung liefert. Im allgemeinen werden die Gehäuse mit den verschiedenen oben erwähnten Strukturen gespritzt. Ein genarbtes Kornmaster oder ein anderes Muster kann in der Form vorgesehen sein, um das geformte Gehäuse mit einer aufgerauhten dekorativen Oberflächentextur zu versehen. Der dünne Randteil wird dann in die halbkreisförmige Gestalt nach dem Verfahren nach der Erfindung geformt, wie weiter unten näher beschrieben werden wird, wodurch die integralen Räume 26 und 42 geschaffen werden. Nach der bevorzugten Ausführungsform ist der Raum 26 in etwa 0,11 cm an den Enden des Spiegels, wo die Expansion des Glases unter extremen Temperaturbedingungen am größten ist ( 0,045 engl. Zoll). Im allgemeinen wird der Raum 26 gleichförmig um das gesamte Spiegelelement 14 sich erstrecken, die Distanz ist jedoch nicht so kritisch längs des Querumfangs oder der Randkanten des Glases, da die Expansion des Glases in Querrichtung nicht annähert so groß wie die Expansion in Längsrichtung ist.

Typische Radien des geformten halbkreisförmigen dünnen Flansches 38 betragen z. B. 0,23 cm, derart, daß nach der bevorzugten Ausführungsform der umgeschlagene Rand 38 sich über den Umfang des Glases oder des anderen Spiegelelementes um ein Stück erstreckt, das in etwa doppelt so groß wie die Breite des Innenraums 26 ist. Hierdurch können Glas oder andere Spiegelelemente mit zersplitterten oder ungleichförmigen üändern, die sonst bei vielen Arten von Spiegelgehäusen nicht annehmbar werden, beim erfindungsgemäßen Gehäuse verwendet werden, da die umgeschlagene Randkante diese Ünvollkommenheiten überdeckt. So werden die Ausschußraten der Rückspiegelanordnungen unter Anwendung der Maßnahme nach der Erfin-

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dung erheblich reduziert, wodurch im wesentlichen die Wirksamkeit der Verwendung dieser Anordnung vergößert wird.

Bei "bekannten Spiegelanordnungen "bestand die Absicht, die Abmessungen des Spiegelelementes so ähnlich wie möglich den Abmessungen des Spiegelgehäuses zu machen. Bei den bekannten vorgeformten Spiegelgehäusen der einrastenden Bauart sollte der Umfangsrand des Glases oder des sonstigen Spiegelelementes eng gegen den Gehäuseumfang passen. Jede Unregelmäßigkeit oder Abweichung in der Größe des Spiegelelementes hätte somit den richtigen Sitz des Gehäuses hier herum behindert. Auch wärenalles andere als extrem kleine Absplitterungen oder Verfärbungen im Spiegelelementumfang im montierten Gehäuse zu sehen gewesen. Beim Gehäuse nach der Erfindung jedoch bestand die Absicht, einen Expansionsraum für Spiegel und Gehäuse zu schaffen, wodurch die Notwendigkeit eliminiert wird, Spiegelelemente an Gehäuse genau anzupassen. Weiterhin werden die meisten Absplitterungen oder Verfärbungen, die bei der Herstellung von Glasspiegelelementen auftreten könnten, durch den geformten Plansch 38 - oben erwähnt - verborgen, der sich über den Spiegelumfang ein Stück erstreckt, welches ausreicht, um diese Unvollkommenheiten zu verbergen. Das Ergebnis ist ein gesteigerter Produktionswirkungsgrad, eine verminderte Ausschußrate für fertige Spiegelanordnungen und eine Spiegelanordnung, die im Aussehen gefällt, obwohl der Spiegelelementrand etwas unvollkomen ist.

Im folgenden wird ein Beispiel für typische Größe eines Raums für Expansion oder Kontraktion in Längsrichtung an den Enden der Spiegelgehäuseanordnung nach der Erfindung gegeben:

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Spiegelabmessung = 30,5 cm (12engl.Zoll) in der

Länge

extreme Temperaturen = -4O⁰IDis 19O⁰P

-40°bis 105 C

gesamter Temperaturbe- = 23O⁰P reich = 145⁰C

normale Temperatur = Mittelpunkt des Temperaturbereichs 75 ϊ¹ 41.6⁰C

Expansionskoeffizient = ein Bereich von von Polypropylen

κ α _in-5 Längenänderung pro engl.Zoll t>_tö χ lü 3_

bis 10 2 χ 10""^ Längenänderung pro engl.Zoll

Koeffizient gewählt bei:

8 0 χ 10"^ Längenänderung pro engl.Zoll

Expansionskoeffizient v.Spiegelglas 4 9 χ 10~⁶ Längenänderung pro engl.Zoll

Gesamtänderung in = (12 engl.Zoll) (145°C.)(8,0 χ ΙΟ"⁵)

Länge des Gehäuses = 0,1392 engl.Zoll

= 0,3551 cm

Gesamte Längenänderung r

des Glasspiegelelementes = (12 engl.Zoll) (145 C.)(4,9 x 10"^D)

= 0,0085 engl.Zoll

= 0,0216 cm

Differenz der Längenänderung zwischen Glas

und Gehäuse = (.1392) - ( .0085)

= 0, 1307 engl.Zoll

= 0,331 cm

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Differenz in der Änderung

von Normaltemperatur oder

dem Mittelpunkt des Bereiches = (l/2) (.1307)

= .06535 engl.Zoll = 0,166 cm

Größe des Expansions- oder
Kontraktionsraums,der an
jedem Ende der Spiegelgehäuseanordnung vorgesehen sein muß = (l/2) (.06535)

= .03267 engl.Zoll = 0,0827 cm

So bieten die "bevorzugten.0,115 cm (OfA-5 engl.Zoll)

des Raumes 26 an jedem Ende der bevorzugten Ausführungsform einen Raum, der mehr als ausreichend ist, um jede Expansion oder Kontraktion in der 12 engl.Zoll ( 30,5 cm großen Spiegelanordnung zu kompensieren, ohne daß das Spiegelelement herausgetrieben würde oder bräche.

Bevorzugtes Verfahren:

Die Pig. 12 bis 15 dienen der Erläuterung eines Verfahrens zur Bildung einer halbkreisförmigen gewölbten Kante 38 des Spiegelgehäuses über dem Spiegelelement 14 zur Vervoll tändigung der beschriebenen Spiegelanordnung. Das Verfahren wird vorzugsweise anhand einer Kantenbildungsvorrichtung 80, wie sie in den Fig. 13 - 15 dargestellt ist, erläutert. Ein bevorzugtes und preßgeformtes Polypropylengehäuse 12 der oben beschriebenen Art mit einem Spiegelelement 14 mit einer PVC-Plastisolschicht auf der Rückseite, das hierin auf Trägerrippen 28 angeordnet wird, wird in einen passenden Trägerblock 82 gegeben. Der Trägerblock 82 ist auf einer Platte 84 gelagert, die verschiebbar über einer Basis 86 gelagert ist. Die Platte

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wird zwischen einer Belade- und Heizstation A ( gestrichelt dargestellt) und einer Form- und Krümmstation B ( in ausgezogenen Linien dargestellt) durch einen mit einem hydraulischen Medium oder Druckluft betriebenen Zylinder und Kolben 90 hin und her bewegt. Zylinder und Kolben sind an der Platte 84 über ein Verbindungselement 88 angeschlossen. Die Bewegung der Platte 84 gegen die Station A ist durch einen verstellbaren Anschlag 85 begrenzt. Ein Pressenkopf 92 einschließlich einer Heißluftpistole 94 oder einer anderen Heizeinrichtung zum Erwärmen von Luft, die hierauf gelagert ist, wird vertikal über den Stationen A und B durch einen großen hydraulischen oder pneumatischen Luftzylinder und Kolben 96 durch einen Verbindungsblock 98 hin und her bewegt. Der Zylinder 96 ist an seiner Basis 86 durch einen geeigneten Pfosten oder eine andere Trägereinrichtung 100 gelagert. Der Pressenkopf selbst ist für eine vertikale Verschiebebewegung durch Ständer 102 und zylindrische Führungen 104 geführt, die am Boden des Kopfes 92 befestigt sind.

Unterhalb des Pressenkopfes 92 vertikal ausgerichtet bezüglich der Stellungen des Trägerblocks 82 an den Stationen A und B befindet sich eine Heizform 110 und eine G-e st alt gebungs form 130. Der Pressenkopf 92 umfaßt Heißluftleitungen 112, die mit einer HeißluftSammelleitung 114 in der Form 110 in Verbindung stehen. Führungskanäle 116 in den Seiten der Sammelleitung 114 ermöglichen es der Heißluft Heraus auszutreten und durch Heißluftkanäle 118 und 120 zu wandern, die längs der Innen- und Außenseiten der stehenden abstehenden dünnen Kante 38 des Gehäuses 12 um den gesamten Umfang des Gehäuses (Fig. 13 und 14) zu wandern. Der dünne Rand 38 erstreckt

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sich in einen Hohlraum 122 nach oben,der sich um den gesamten Umfang des Gehäuses (Fig. 14) erstreckt. Die Seiten des Hohlraums 122 gehen bis in unmittelbare Nachbarschaft des dünnen Flansches 38, berühren diesen aber nie. Heißluft aus der Kanone 94 tritt durch die Führungskanäle 118 und 120 in das dem Boden am nähesten befindliche offene Ende des Hohlraums 122 und steigt längs der Seiten des Flansches 38 hoch. Die Stelle, an der die Heißluft zunächst in Kontakt mit dem Flansch 38 kommt, wird durch die Höhe des Trägerblocks 82 kontrolliert, derart, daß das erwärmte Fluid gleichförmig beginnt, den Flansch 38 in etwa an oder geringfügig oberhalb der Verbindung zwischen dem Flansch 38 und dem Zwischenabschnitt 34 (siehe Fig. 5 und8) zu erwärmen. Weiterhin wird eine Verstellung vorgenommen, indem die Höhe geregelt wird, bis zu der der Kopf 92 über die Ränder mittels Anschlägen 93 abgesenkt wird, die sich vom Boden bei 92 und Kontakt mit den verstellbaren Anschlägen 83, die an der Platte 84 befestigt sind, erstrecken. Nachdem die Heißluft längs des gleichförmig erwärmten Flansches 38 aufgestiegen ist, tritt sie durch die Auslaßleitungen 124 auf die Seiten der Heizformen 110 (Fig. 13 und 15) aus. Gleichförmiger Druck wird gegen das Spiegelelement 14 durch einen unter Federvorspannung stehenden Block 126 aufrechterhalten, das eine Asbestspiegelelementkontaktbahn 128 längs der Unterseite befestigt aufweist. Die Asbestbahn 128 wird in Kontakt mit den Glas gedrückt, wodurch diese sicher gegen Trägerrippen 28 durch eine Feder innerhalb eines bei 127 gezeigten Rohres gehalten wird. Die Heizform umfaßt weitere HeiζZuführungen 129> sowohl im Hauptkörper der Pressenform 110 wie im Block 126. Die Zuführungen 129 können verwendet werden, um entweder Heizspulen aufzunehmen, oder ein Heizfluid durch die Form

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zu übertragen, um weiterhin die Erwärmung der dünnen Plansche 38 zu erleichtern.

Nach der bevorzugten Ausführungsform beträgt die Größe oder Länge der stehenden Kante 38, die erwärmt werden soll etwa 0,73 cm ( 0,287 engl.Zoll) was dem Umfang der halbkreisförmigen umgeschlagenen Kante mit einem Radius von 2,3 cm ( 0,09 engl.Zoll),wie oben erwähnt, entspricht. Die Dicke der erwärmten Randkante 38 liegt bei etwaQL cm ( 0,040 Zoll) . Die Heißluft wird gegen die Randkante gerichtet, bis der thermoplastische Rand eine Temperatur kurz unterhalb der Plastizitätstemperatur erreicht. So wird die Randkante in diesem Zustand ausreichend formbar, um in die halbkreisförmige Gestalt umgelegt zu werden, kann aber ausreichende Festigkeit und Federungsvermögen beibehalten, um ein vollständiges Zusammenfallen in eine ungeformte Masse während des halbkreisförmigen Umschlagens mit der formgebenden Form 130 zu verhindern. Es hat sich herausgestellt, daß dann, wenn man die Randkante mit einer solchen Sicke etwa 50 bis 70 Sekunden lang auf eine Temperatur zwischen 150⁰C und 170⁰C erwärmt, sich dann der korrekte formbare Zustand in der dünnen Randkante einstellt.

Anschließend an die Erwärmung der stehenden Kante 38 am Gehäuse 12 wird der Pressenkopf 92 vertikal nach oben durch den Zylinder und Kolben 96 hin und her bewegt. Hernach wird die Platte 94 einschließlich des Trägers 82 und der Spiegelanordnung 10 gleitend nach rechts, wie Fig. 13 zeigt, über den Zylinder und Kolben 90 hin und her bewegt, derart, daß eine vertikale Ausrichtung bezüglich des Formwerkzeugs 130 an der Station B erreicht wird. Das Formwerkzeug 130 umfaßt einen Zylinderblock 132 (lig. 15) mit einer halbkreisförmigen Nut 134, die sich

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im Umriß des gesamten Umfangs des stehenden dünnen Randkantenteils 38 auf dem Gehäuse 12 erstreckt. Wie in Fig. 16 dargestellt, hat die Nut 134 halbkreisförmige Konfiguration im Querschnitt, derart, daß die erwärmte dünne stehende Randkante 38 der umlaufenden Krümmung folgt, bis ihr freies Ende oder ihr Rand 40 die Torderseite des Spiegelelementes 14 im wesentlich normal oder senkrecht hierzu erfaßt. Dies führt zu einem haubenartigen Innenraum 42, der mit dem Umfangsraum 26 benachbart dem Rand des Spiegelelementes und des Zwischenprofils 34 in Verbindung steht. Ein zentraler Block aus Aluminium 136 (Fig. 13» 15 und 16) ist gegen das Spiegelelement 14 in der Mitte des Formwerkzeugs 130 vorgespannt, um eng das Spiegelelement gegen die Trägerrippe 28 während des Formvorgangs zu halten. Weiterhin kann das Formwerkzeug einschließlich der Hut 134 mit einem Überzug aus Teflon ( Polytetrafluoräthylen) überzogen werden, um das Verschieben des beheizten Flansches 38 um die halbkreisförmige Nut während des Formvorgangs zu erleichtern; oder sie kann mit einer glatten polierten metallischen Oberfläche belassen werden.

Nach der Ausbildung des gekrümmten Flansches durch Absenken des Formwerkzeugs 130 hierüber wird das aus Aluminium bestehende, mit Teflon überzogene Formwerkzeug in Kontakt mit dem geformten Randkantenteil 38 gehalten, bis der Rand ausreichend abgekühlt ist, um das Ende oder die Randkante 40 in engem Kontakt mit der Vorderseite des Spiegelelementes 14 zu halten. Um das Kühlverfahren zu erleichtern, sind Kühlzuführungen 138, die Kühlfluide führen oder Kühlspulen aufnehmen, in das Formwerkzeug 130 eingebaut und tragen dazu bei,

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daß Formwerkzeug auf einer Temperatur unterhalb derjenigen der beheizten Flansche 38 zu halten. Dadurch, daß das Formwerkzeug in Kontakt mit der geformten Randkante bis zur Abkühlung gehalten wird, wird jede Oberflächenspannung überwunden, die sonst dazu führen könnte, die geformte Randkante vom Glas aufgrund ungleichförmiger Kühlung fortzuziehen, falls das Formwerkzeug zu früh entfernt werden sollte. So wird nach einer ausreichenden Kühlzeit das Formwerkzeug zurückgezogen und die umgebördelte Kante verbleibt eng in Kontakt mit der Vorderseite des Spiegelelements um den Gesamtumfang des Gehäuses, wodurch der Spiegel sicher gegen die Trägerrippen 28 gehalten wird und jede Vibration in der fertigen Anordnung 10 verhindert wird

Wie man sieht, umfaßt das Verfahren im wesentlichen die Beladung eines vorgeformten Gehäuses mit irgendeinem Betätigungsmechanismus und einem Spiegelelement hierin, das Erwärmen der stehenden freien dünnen Kante des Gehäuses durch ein erwärmtes Fluid, um deren gesamten Umfang über eine vorbestimmte Zeitdauer, bis eine bestimmte Temperatur erreicht ist und anschließend die Überführung des Gehäuses einschließlich der erwärmten Kante in Ausrichtung mit einem Formwerkzeug mit einer halbkreisförmigen Nut, die sich um den gesamten Umriß des Gehäuseumfangs erstreckt. Die halbkreisförmige Nut, deren Temperatur geringer als die der erwärmten Randkante ist, wird in Kontakt mit der Randkante gebracht, wodurch die Randkante in die umgebördelte Form gebracht wird und den integralen Raum einschließt, welcher die Expansion des Spiegelelementes und die Zusammenziehung des Spiegelgehäuses ermöglicht. Das Formwerkzeug wird ausreichend lange in

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Kontakt "belassen, um sicherzustellen, daß die geformte Randkante in Kontakt mit der Vorderfläche der SpiegeL-elementes verbleibt, wonach das Formwerkzeug zurückgezogen und das zusammengebaute Gehäuse entfernt werden kann.

Natürlich wird die Randkante auf eine ausreichende Temperatur für den Formvorgang erwärmt, ohne jeweils in Kontakt mit der Heizform zu kommen. Das Heizmedium umfaßt vielmehr ein Fluid, in diesem Fall erwärmte Luft, welche die Randkante nur an den Bereich, der später gebildet werden wird, kontaktiert. Heranch wird die erwärmte Randkante bei Verformungstemperatur in Kontakt mit dem Formwerkzeug gebracht. Das Formwerkzeug befindet sich auf einer Temperatur, die geringer als die der erwärmten Randkante ist, welche hierdurch die Randkante bildet und unmittelbar kühlt, um sie in Kontakt mit dem Spiegelelement zu halten.

Durch das Verfahren nach der Erfindung wird somit eine Spiegelanordnung geschaffen, die hinsichtlich ihres Gewichts extrem leicht und daher leicht zu tragen ist, die jedoch fest und sicher ist und das Spiegelelement daran hindert, bei extremen Temperaturen herausgedrückt zu werden. Weiterhin umfaßt die Anordnung Einrichtungen, die das Spiegelelement daran hindern, hierin in Perioden der Vibration in einem Kraftfahrzeug zu Rattern oder zu yibrieren;und auch Einrichtungen,die das Umherfliegen gebrochener Stückchen des Spiegelelementes verhindern, falls dieser bei einem Unfall zerbrechen sollte. Alle diese Vorteile werden wirksam mit dem oben genannten Verfahren erreicht, was zu einem extrem niedrigen Überschuß für die fertigen

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Spiegelanordnungen führt, da Defekte oder Unregelmäßigkeiten in den Randkanten der Spiegelelemente verborgen oder durch die geformte halbkreisförmige Randkante überdeckt aind, ohne daß das Verhalten des fertigen Produktes beeinflußt würde.

Im Hinblick auf eine knappe Darstellung wurde die Erfindung anhand einer einzigen Ausführungsform erläutert; Änderungen und Abänderungen liegen im Rahmen der Erfindung.

Ansprüche: - 31 -

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Claims

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- 31 Ansprüche

1. Rückspiegelanordnung mit einem Gehäuse und einem ^Sp^egelelement, das mit seinem Umfangsrand hierin eingepaßt ist, wobei das Gehäuse aus einem thermoplastischen Material besteht und einen Rückenteil sowie eine durchgehende Umfangsseite aufweist, die dem Umriß der Umfangskante des Spiegelelementes folgt, wobei dieses Gehäuse Trägereinrichtungen zum Tragen des Spiegelelementes aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß diese Umfangsseiten dieses Gehäuses gewölbte Einrichtungen zum Pestlegen des Spiegelelementes gegen diese Trägereinrichtungen zum Halten des Spiegelelementes in diesem Gehäuse aufweisen, wobei diese Anordnung einen Ranm zwischen der Gesamtdicke des Umfangsrandes des Spiegelelementes und diesen Umfangsseiten des Gehäuses aufweist, und der Raum einen Expansionsbereich für diese Anordnung aufweist, um einen Bruch des Elementes zu verhindern, wenn die Anordnung extremen Temperaturbedingungen ausgesetzt ist.

2. Rückspiegelanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß diese Trägereinrichtungen zum Tragen des Spiegelelementes Mittel zum Verhindern eines Verschiebens derart auf./eisen, daß eine seitliche Verschiebung in der Stellung des Spiegelelementes im Gehäuse verhindert wird.

3. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägeranordnungen wenigstens eine stehende Rippe aufweisen, die sich zwischen der Innenseite des Rückteils des Gehäusesund diesem Spiegelelement erstreckt; wobei diese das Verschieben verhindernde. Einrichtung eine Rippe umfaßt, wobei eindrückbares Material haftend an der Rückseite des Spiegelelementes angebracht ist und

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diese Rippe sich, in dieses eindrückbare Material erstreckt, um das Spiegelelement daran zu hindern, seitlich in dieses Gehäuse verschoben zu werden; und daß dieses eindrückbare Material auch von der Art ist, daß es das Glas zurückhält, um ein Verstreuen von. Glasstückchen bei Bruch des Spiegels durch Unfall zu verhindern.

4. Anordnung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet_s daß diese siöiende Rippe eine gegen dieses Spiegelelement sich verjüngende Stegrippe aufweist, daß diese Stegrippe (48) ausreichend federnd ausgebildet ist, um das Spiegelzement (14) gegen gewölbte Einrichtungen

vorzuspannen, um das Element gegen diese Rippe zu halten und eine Vibration dieses Elementes in diesem Gehäuse zu verhindern.

5» Anordnung nach Anspruch. 1, dadurca gekennzeichnet, daß diese Trägereinrichtung zum Tragen oder Abstützen des Spiegelelementes wenigstens eine stehende Rippe umfaßt, die zwischen der Innenseite des Rückenteils des Gehäuse und dem Rückenteil dieses Spiegelelementes sich erstreckt.

6. Anordnung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch eine teilweise in die Dicke dieser Umfangsseiten des Gehäuses sich erstreckende Leistenausbildung, um wenigstens teilweise den Umfang dieses Spiegels abzustützen.

7ο Anordnung nach Anspruch I₅ dadurch gekennzeichnet, daß diese Trägereinrichtungen für das Spiegelelement eine Leistenausbildung aufweist, die sich in die Dicke der Umfangsseite von der Innenfläche her erstreckt;,um wenigstens

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teilweise diesen Spiegel abzustützen.

8. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gewölbten Einrichtungen zum Sichern des Spiegelelementes gegen diese Trägereinrichtungen einen dünnen halbkreisförmigen Plansch integral mit dieser Umfangsseite des Gehäuees und mit einer Endfläche aufweist, wobei dieser Flansch dünner als der Rest der Umfangsseite ist und sich über diese Umfangsrandkante dieses Spiegelelementes längs des Gesamtumfangs erstreckt, um das Element in diesem Gehäuse zu halten; daß dieser Plansch, einen Innenraum aufweist, der mit diesem Raum zwischen dieser Umfangsrandkante des Spiegelelements und dieser Umfangsseite des Gehäuses in Verbindung steht, wobei dieses Spiegelelement eine im wesentlichen planare Vorderseite aufweist, wobei die Endfläche in Kontakt mit dieser Vorderfläche im wesentlichen normal hierzu kommt, derart, daß das Spiegelelement in einer Richtung parallel zur Ebene der Vorderseite unter dieser Endfläche sich auszudehnen in der Lage ist.

9« Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß diese gewölbten Einrichtungen über diese Umfangskante des Spiegelelementes um ein Stück hinaus sich erstrecken, das ausreicht, um die meisten Absplitterungen oder anderen Produktionsunregelmäßigkeiten in der Umfangsrandkante zu verbergen.

1Oo Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse ein prismatisches Spiegelelement mit nicht parallelen vorderen und hinteren reflektierenden Flächen sowie Einrichtungen aufweist, um dieses Gehäuse und diesen prismatischen Spiegel bezüglich eines äußeren

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Trägers für diese Anordnung zu verschieben, wobei diese Verschiebeeinrichtungen die Wahl von. Tages- und Machtstellungen des Gehäuses und prismatischen Spiegelelementes zulassen.

11. Verfahren zum Formen eines Spiegelelementes für Kraftfahrzeuge, dadurch gekennzeichnet, daß ein preßgeformtes thermoplastisches Gehäuse sowie ein Spiegelelement mit einer im wesentlichen planaren hierin aufzunehmenden Vorderfläche gebildet werden; dieses Gehäuse einen Rückenteil und eine integrale abstehende dünne kontinuierliche Umfangsseitenwandung- im wesentlichen parallel zur Kontur des Umfangsrandes dieses Spiegeleelements sowie Einrichtungen aufweist, um dieses Spiegelelement innerhalb eines Gehäuses unter einem bestimmten Abstand zum Rückenteil zu halten; daß dieser abstehende Rand dieses Gehäuses erwärmt wird; daß dieser erwärmte Rand über den Umfang des Spiegelelementes innerhalb dieses Gehäuses in Kontakt mit diesem Element geformt wird, während ein gewölbter Rand, der den gesamten Umfang dieses Spiegels überlappt, belassen wird, wobei ein Innenumfangsraum zwischen dieser Umfangsseite und diesem Gehäuse und der gesamten Dicke der Umfangsrandkante des Spiegelelementes belassen wird, und dieser Raum auch mit einem integralen Raum (26) innerhalb und zwischen dieser gewölbten Kante und diesem Spiegelelement in Verbindung gesetzt wird und diese gewölbte Randkante gekühlt wird, um diese Randkante in Kontakt mit diesem Spiegelelement zu halten.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß diese dünne abstehende Kante erwärmt wird, indem Heizfluid in Kontakt hiermit gebracht wird.

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13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß diese abstehende dünne Randkante erwärmt wird, indem erwärmte Luft in Kontakt mit dieser Randkante gedrückt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13> dadurch gekennzeichnet, daß diese erwärmte Luft gegen beide Seiten dieser dünnen Randkante gleichzeitig gedruckt wird, wobei die Luft veranlaßt wird, längs der Seitenflächen der Randkante von dem Rückenteil des Gehäuses fortzuströmen.

15. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß diese erwärmte Randkante geformt wird, indem diese erwärmte Randkante in Kontakt mit einem Formwerkzeug mit einer .Temperatur geringer als die der erwärmten Randkante gebracht wird und daß eine kontinuierliche Nut über die Gesamtlänge der dünnen stehenden Randkante geführt ist j wobei diese durchlaufende Nut eine halbkreisförmige Gestalt im Querschnitt aufweist und diese Nut diese dünne Kante in einer hohle halbkreisförmige gewölbte Randkante formt, die über den Umfang dieses Spiegelelementes sich erstreckt.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet daß diese umgeschlagene gewölbte Kante über einen ausreichenden Zeitraum in Kontakt mit dem Werkzeug gekühlt wird₉ welches verwendet wird, um diese dünne Randkante umzuschlagen bzw. zu rollen.

17« Verfahren nach Anspruch H₉ dadurch gekennzeichnet, daß dieser umgeschlagene Rand durch Kontakt über einen ausreichenden Zeitraum mit einem Pormiirerkzeug gekühlt wirdp welches verwendet wird, um diese dünne Kante in

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- 56 bogenförmige Gestalt umzuschlagen "bzvr. su rollen»

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Formwerkzeug gekühlt wird, indem ein Kühlfluid durch Zuführungskanäle innerhalb der Form gedrückt wird.

19. Verfahren nach Anspruch Iu, dadurch gekennzeichnet, daß die beheizte Jtandkante gebildet wird, indem diese beheizte Randkante in Kontakt mit einem Formwerkzeug gedrückt wird, bei dem eine bogenförmige Hut sich längs der gesamten Umfangsseite erstreckt, wobei dieses Formwerkzeug den beheizten Randteil in einen hohlen bogenförmigen Rand formt, wobei das freie Ende dieser Randkante in Kontakt mit der Vorderseite dieses Spiegel-*- elements innerhalb des Gehäuses im wesentlichen normal zur allgemeinen Ebene der Oberfläche kommt.

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