DE2413166A1

DE2413166A1 - Drahtziehmatrize

Info

Publication number: DE2413166A1
Application number: DE2413166A
Authority: DE
Inventors: William Achillo Rocco; Jun Robert Henry Wentorf
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: General Electric Co
Priority date: 1973-03-26
Filing date: 1974-03-19
Publication date: 1974-10-03
Also published as: IE38922B1; CA999556A; JPS61269928A; FR2223097B1; JPH0224605B2; ES424402A1; US3831428A; JPH0475084B2; SE417063B; CH579425A5; AT345762B; JPS5499061A; AU6611974A; BE812857A; IT1008450B; IN139389B; ZA741265B; DE2413166C2; IE38922L; SE7403947L

Description

"Drahtziehmatrize"

Eine Drahtziehmatrize aus polykristallinem Diamant wird in der US-PS 3 407 445 beschrieben. In der US-PS 3 743 483 sind zum Einsetzen in Werkzeuge geeignete Verbundkörper aus polykristallinem Diamant und Sinterhartmetall beschrieben, wobei der polykristalline Diamant direkt mit dem Sinterhartmetall verbunden ist. Aus der DT-OS 2 232 227 sind auch bereits aus polykristallinem kubischem Bornitrid und Sinterhartmetall bestehende Verbundkörper zur spanabhebenden Material bear bettung bekannt, bei denen das polykristalline kubische Bornitrid direkt mit Sinterhartmetall verbunden ist.

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Zum Ziehen feiner Wolframdrähte bevorzugt man Drahtziehmatrizen mit einem Diamanteinkristall. Solche Drahtziehmatrizen sind jedoch für grössere Drahtdurchmesser (über 0,2 mm) nicht mehr wirtschaftlich, da der erforderliche Diamanteinkristall zu gross und daher zu teuer ist und auch leicht bricht. Zum Ziehen von Wolframdraht mit einem Durchmesser von 0,25 mm und darüber verwendet man daher im allgemeinen Drahtziehmatrizen aus Sinterhartmetall, die jedoch eine verhältnismässig kurze Lebensdauer besitzen.

Diamantdrahtziehmatrizen werden gewöhnlich aus einem natürlichen Diamanteinkristall hergestellt, der in einer gesinterten Metallmatrix abgestützt wird. Der Diamant wird dabei in einem Fassungsring angeordnet und der Zwischenraum zwischen Diamant und dem Fassungsring wird mit einem zusammensinterbaren Metall ausgefüllt, das dann gesintert wird. Es dürfen dabei nur Sintermetalle verwendet werden, durch welche der Diamant beim Sintern nicht angegriffen wird. Metalle mit hoher Festigkeit und hohem Elastizitätsmodul sind daher nicht geeignet, da solche Metalle starke Karbidbildner sind und dahör bei den zum Sintern erforderlichen hohen Temperaturen den Diamant angreifen würden.

Die zur Fassung von Diamant geeigneten sinterbaren Metalle besitzen also einen geringen Elastizitätsmodul und eine geringe Streckgrenze und ermöglichen daher nicht die Ausübung eines

2 merklichen Vorspannungsdruckes (grosser als ungefähr 7 kg/mm ) auf die Oberfläche des Diamanteinkristalls. Bekannte, in Sintermetall gefasste Diamantmatrizen können zwar bei Raumtemperatur

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mit ungefähr 7 kg/mm vorgespannt werden, jedoch nimmt diese Vorspannung sehr rasch bei steigender Arbeitstemperatur ab, wenn der Drahtziehvorgang bei erhöhten Temperaturen durchgeführt wird.

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Diamant besitzt eine geringe Zugfestigkeit und es wäre daher zum Ausgleich dieses Nachteils von besonderem Vorteil, wenn man auf

2 die Diamantoberfläche dauernd einen Druck von über 7 kg/mm ausüben könnte.

Bei den in der US-PS 2 407 445 beschriebenen Drahtziehmatrizen aus polykristallinem Diamant treten die gleichen Fassungsprobleme auf. Anstelle der Verwendung einer gesinerten Metallmatrix könnte man jedoch auch versuchen, die Diamantziehdüse unter Aufwendung eines Pressdruckes in einen Fassungsring einzupassen, jedoch müsste dann die unregelmässige Aussenfläche der Diamantziehdüse auf eine Preßsitzpassung'geschliffen werden, was sich aus wirtschaftlichen Gründen von selbst verbietet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Drahtziehmatrize zu schaffen, mit der insbesondere Drähte aus hochfesten und harten Metallen wie Wolfram, Molybdän, Stahl etc. bei erhöhten Temperaturen gezogen werden können. Die Erfindung liefert nun eine solche verbesserte Drahtziehmatrize. Die zusammengesetzte Drahtziehmatrize nach der Erfindung weist in ihrer einfachsten Form einen aus Sinterhartmetall bestehenden Aussenmantel auf, der einen kristallinen Kern aus Diamant, kubischem Bornitrid oder polykristallinen Mischungen dieser Hartstoffe umschliesst, durch den sich ein zentral angeordnetes Loch erstreckt, in dem das Ziehgut verformt und auf die entsprechenden Abmessungen gebracht wird. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung (zum Ziehen von Drähten mit einem Durchmesser von 0,2 mm und darüber) ist mindestens ein hochfester Metallring mit Preßsitz um einen Verbundkörper mit einem Mantel aus Sinterhart-

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metall und einem Kern aus polykristallinem Diamant angeordnet. Bei dieser Anordnung wird auf die Aussenfläche des Verbundkörpers

fortwährend eine merkliche Druckspannung (über 7 kg/mm ) ausgeübt.

Die Erfindung wird nun näher anhand von Zeichnungen erläutert, in denen zeigen:

Fig. 1 einen Schnitt durch eine die Form eines Verbundkörpers aufweisende Drahtziehmatrize mit einem polykristallinen Kern und im wesentlichen zylindrischer Gestalt, durch den sich ein doppelkonisches Loch erstreckt und der von einem Mantel aus Sinterhartmetall umgeben ist, der direkt mit dem Kern verbunden ist,

Fig. 2 einen Schnitt durch eine die Form eines Drehkörpers aufweisende Verbundmatrize mit einer polykristallinen Kernschicht, die auf der Oberseite und Unterseite jeweils mit einer Sinterhartmetallschicht (sowie mit einer mit diesen Schichten aus einem Stück bestehenden Aussenschicht) direkt verbunden ist, wobei die polykristalline Masse mindestens den Einschnürungsbereich einer doppelkonischen Drahtziehdüsenöffnung umschliesst,

Fig. 3 einen Teilschnitt einer zur Herstellung der Verbundkörper nach der Erfindung geeigneten Vorrichtung zum Erzeugen von hohen Drücken und Temperaturen,

Fig. 4 einen Schnitt durch eine Beschickungsanordnung für den Druckraum der Vorrichtung nach Fig. 3 und

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Fig. 5 und 6 Ausführungsformen von mit Druckringen versehenen Drahtziehmatrizen nach der Erfindung.

Es ist seit langem bekannt, dass Diamantmatrizen, insbesondere solche zum Ziehen von stärkeren Drähten (d.h. von Drähten mit einem Durchmesser von 0,3 mm und darüber) zum Zerspringen neigen, bevor sie .einen Ersatz erfordernden Abnutzungsgrad erreicht haben. Dieses Versagen ist auf eine unzureichende Abstützung des Diamanten zurückzuführen, der eine geringe Zugspannungsfestigkeit aufweist. Da zur Herstellung einer Abstützung für den Diamanten bisher nur eine begrenzte Auswahl von Metallen zur Verfügung stand, konnte man keine ausreichende Druckspannung auf die Aussenfläche eines Diamanteinkristalls ausüben, insbesondere bei hohen Arbeitstemperaturen.

Ein wesentliches Merkmal der Erfindung ist daher die Schaffung eines idealen Abstützmaterials für den Matrizenkern, das tatsächlich zur Erhöhung der Festigkeit des Matrizenkerns beiträgt, ausserordentlich steif ist und darüber hinaus auch noch leicht zu einem Drehkörper geformt werden kann, damit dieser innerhalb starker Spannringe angeordnet werden kann. Das Bindematerial muss hohe Druckkräfte von den Spannringen aufnehmen und auf den Matrizenkern übertragen können, damit diese Druckkräfte den beim Ziehvorgang auftretenden Zugkräften entgegenwirken und ausgleichen können. Das Abstützmaterial muss so zwischen dem polykristallinen oder einkristallinen Matrizenkern und der Spannringanordnung angeordnet werden, dass eine beträchtliche Druckspannung dauernd auf die Oberfläche des Matrizenkerns ausgeübt wird.

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Es hat sich herausgestellt, dass das ideale Abstützmaterial Sinterhartmetall ist, das am besten zwischen dem Matrizenkern und dem Spannring oder den Spannringen angeordnet wird, indem es mit. dem Matrizenkern direkt verbunden wird. In einer bevorzugten Ausführungsform hat das Sinterhartmetall die Form eines Mantels, dessen Aussenfläche der Innenfläche des Spannringes angepasst ist, der den aus Matrizenkern und Sinterhartmetall bestehenden Verbundkörper umschliesst. Bei direkter Verbindung des Matrizenkerns mit dem Sinterhartmetall erhält man durch Anwendung hoher Temperaturen und Drücke eine ausgezeichnete Verbindungsfläche zwischen dem Kernwerkstoff und dem Mantelwerkstoff, welche die unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten der beiden Werkstoffe ausgleicht. Dieser Gesichtspunkt ist sowohl bei der Herstellung der Verbundmatrize als auch beim Einsatz der Verbund matrize im erhitzten Zustand wichtig.

Fig. 1 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform eines Verbundkörpers 10, dessen Kern 11 eine im wesentlichen zylindrische Form aufweist und ein entsprechend bemessenes und geformtes durchgehendes Loch 12 besitzt. Der Kern 11 besteht aus einer polykristallinen Masse aus Diamantkristallen und/oder kubischen Bornitridkristallen, könnte aber auch ein Diamanteinkristall sein. Der Mantel 13 besteht aus Sinterhartmetall, das direkt mit dem Matrizenkern 11 entlang einer Grenzfläche verbunden ist, die frei von Hohlräumen ist sowie in einem eine Dicke von ungefähr 1-1OCKu aufweisenden Bereich unregelmässig und verzahnt verläuft, wobei die Verzahnung zwischen einzelnen Kristallen und Teilen der Sinterhartmetallmasse auftritt. Diese Grenzflächenausbildung liegt sowohl bei polykristallinem als auch einkristallinem Diamant vor. Ein Diamanteinkristall wird

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mikroskopisch angeätzt, wobei die herausgeätzten Bereiche mit Sinterhartmetall gefüllt sind.

Bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform besteht der Verbundkörper 20 aus einer kristallinen Innenschicht 21, die zunächst auf der Oberseite und Unterseite mit einer Aussenschicht 22a bzw. 22b bedeckt und seitlich von einer Ringschicht 22c ummantelt ist. Die aus Sinterhartmetall bestehenden Schichten 22a, 22b und 22c bestehen im fertigen Zustand des Verbundkörpers aus einem Stück. Bei beiden Ausführungsformen sind die Verbundkörper in die Form eines Drehkörpers (vorzugsweise eines kegeligen Drehkörpers mit einem Kegel winkel von 2-4 ) gebracht worden. Der Einschnürungsbereich, d.h. der den kleinsten Durchmesser aufweisende Bereich des Loches 23 besteht aus einem Material mit hoher Verschleissf estigkeit.

Zur Herstellung der Verbundkörper 10 und 20 verwendet man vorzugsweise die in der US-PS 2 941 248 erläuterte und in Fig. 3 teilweise dargestellte Vorrichtung zum Erzeugen von hohen Drücken und hohen Temperaturen. Fig. 4 zeigt eine für das Herstellungsverfahren nach der Erfindung geeignete Beschickungsanordnung.

Die in Fig. 3 dargestellte Vorrichtung 30 enthält zwei Stempel 31 und 31' aus Wolframkarbidhartmetall und einen zwischen diesen angeordneten Gürtelring 32 aus dem gleichen Material. In der Öffnung 33 des Gürtelringes 32 ist ein Reaktionsgefäss 34 angeordnet, das die nachstehend beschriebene Beschickungsanordnung aufnimmt. Zwischen dem Gürtelring 32 sowie dem Stempel 31 und dem Stempel 31* ist jeweils eine isolierende Dichtungsanordnung 35 vorge-

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sehen, die aus zwei wärmeisolierenden und elektrisch nichtleitenden Bauteilen 36 und 37 aus Pyrophyllit besteht, zwischen denen eine metallische Dichtung 38 angeordnet ist.

Das Reaktionsgefäss 34 enthält in einer bevorzugten Ausführungsform einen aus Salz bestehenden Hohlzylinder 39. Der Hohlzylinder 39 kann auch aus einem anderen Material, beispielsweise Talk, hergestellt sein, welches a) unter den zur Anwendung gelangenden hohen Drücken und hohen Temperaturen nicht in einen festeren und steiferen Zustand überführt wird (durch Phasenumwandlung und/oder Verdichtung) und welches b) frei von bei der Anwendung von hohen Drücken und hohen Temperaturen auftretenden Volumendiskontinuitäten ist; wie sie beispielsweise bei Pyrophyllit und porösem Aluminiumoxyd auftreten. Zur Herstellung des Hohlzylinders 39 eignen sich Werkstoffe, die den in Spalte 1, Zeile 59 - Spalte 2, Zeile 1 der US-PS 3 030 662 angeführten Bedingungen genügen.

Konzentrisch innerhalb des Zylinders 39 ist ein am Zylinder 39 anliegendes Widerstandsheizrohr 40 aus Graphit angeordnet. Innerhalb des Heizrohres 40 ist wiederum eine zylindrische Salzhülse 41 angeordnet, auf deren Ober- und Unterseite jeweils ein Salzstopfen 42 bzw. 42* eingepasst ist.

An jedem Ende des Zylinders 39 ist jeweils eine Endscheibe 43 bzw. 43' aus elektrisch leitendem Metall vorgesehen, die eine elektrische Verbindung zum Heizrohr 40 schafft. Über jeder Endscheibe 43 bzw. 43* ist jeweils eine Endkappe 44 bzw. 44^J angeordnet, die aus einer Pyrophyllitscheibe 45 besteht, die von einem elektrisch leitenden Ring 46 umschlossen ist.

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In der vorstehend erläuterten Vorrichtung lassen sich in bekannter Weise gleichzeitig hohe Temperaturen und hohe Drücke erzeugen. Es können natürlich auch andere zur Erzeugung der erforderlichen hohen Drücke und Temperaturen geeignete Vorrichtungen verwendet werden.

Die in Fig. 4 in einem anderen Maßstab dargestellte Beschickungsanordnung 50 passt in den Druckraum 41 der Vorrichtung nach Fig. 3. Die Beschickungsanordnung 50 besteht aus einer zylindrischen Hülse 52 aus einem Abschirmmetall, das aus Zirkonium, Titan, Tantal, Wolfram oder Molybdän bestehen kann. Innerhalb der zylindrischen Hülse 52 ist ein durch eine Scheibe 54 aus Abschirmmetall abgeschlossener Napf 56 aus Abschirmmetall vorgesehen. Die in Fig. 4 dargestellte Napffüllung dient zur Erzeugung eines Verbundkörpers mit einem ein durchgehendes gerades Loch aufweisenden polykristallinen Kern. Ein Draht 57 entsprechender Grosse, beispielsweise ein Wolframdraht mit einem Durchmesser von 0,25 mm ist innerhalb des Napfes 56 angeordnet und am Napfboden befestigt, beispielsweise angeschweisst. Der Draht 57 ist von einer Masse 58 aus Hartstoffteilchen (Diamant, kubisches Bornitrid oder eine Mischung aus Diamant und kubischem Bornitrid) umschlossen, welche den Innenraum einer Buchse 59 ausfüllt, die aus kaltgepresstem sinterbarem Hartmetallpulvergemisch (aus Karbid und einem geeigneten Bindemetall) besteht. Die Buchse 59 kann gegebenenfalls auch aus vorgesintertem Hartmetall bestehen, wie nachstehend noch erläutert werden wird.

Zur Herstellung des sich durch den polykristallinen Kern erstreckenden Loches ist Wolfram besonders gut geeignet, da es einen hohen Schmelzpunkt aufweist und auch eine ausreichende Steifigkeit be-

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sitzt, um einer Verformung durch die Kristallkorner bei dem bei hohen Temperaturen und Drücken erfolgenden Press- und Sintervorgang zu widerstehen. Wolfram kann auch später nicht allzu schwer aufgelöst oder abgeschliffen werden. Es können auch andere Werkstoffe eingesetzt werden, beispielsweise Molybdän, Zirkonium, Titan, Tantal, Rubidium, Rhodium, Rhenium, Osmium oder feuerfeste Karbide und sogar Nichtmetalle wie Oxydkeramiken. Der Draht braucht keinen gleichmässigen Querschnitt aufzuweisen, sondern kann eine Gestalt besitzen, welche die gewünschte doppelkonische Ausbildung des vorgeformten Loches erleichtert.

Das verbleibende Restvolumen innerhalb der Beschickungsanordnung 50 wird von Scheiben 61a, 61b aus dem gleichen Material wie der Zylinder 39, beispielsweise Natriumchlorid, und von Scheiben 62a, 62b aus hexagonalem Bornitrid ausgefüllt. Die Scheiben 62a, 62b sollen den Eintritt von unerwünschten Substanzen in den durch den Napf 56 und die Scheibe 54 festgelegten Probeaufnahmeraum verhindern. Es hat sich herausgestellt, dass bei Verwendung von entweder Zirkonium oder Titan für die Hülse 52, die Scheibe 54 und den Napf 56 diese Metalle die Sinterung der Kristallkorner und die Verbindung zwischen der kristallinen Masse und dem Sinterhartmetallmantel fördern.

Beispiel 1

Eine Buchse 59 mit einem Innendurchmesser von 2,56 mm wurde aus kaltgepresstem Hartmetallpulvergemisch (13 Gew.% Kobalt, 87 Gew.% Wolframkarbid) hergestellt und in einem Zirkoniumnapf angeordnet, an dessen Bodenwandung ein Wolframdraht mit einem

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Durchmesser von 0,25 mm angeschweisst war, der in der aus Fig. 4 ersichtlichen Weise sich in der Mitte des Napfes entlang dessen Längsachse erstreckte. Der Hohlraum zwischen der Buchse und dem Wolframdraht wurde mit Diamantkorn mit einer Siebgrösse von 40/80 Maschen/cm ausgefüllt. Zur Herstellung der Hülse 52 und der Scheiben 54, 63a und 63b wurde Zirkoniummetall (mit einer Dicke von 0,050 mm) verwendet. Diese Beschickungsanordnung wurde in die in Fig. 3 dargestellte Vorrichtung zum Erzeugen von hohen Drücken und hohen Temperaturen eingeführt und dort 60 Minuten lang ungefähr einem Druck von 55 Kilobar und einer Temperatur von 1500 C ausgesetzt, worauf die Temperatur auf Raumtemperatur herabgesetzt und dann der Druck abgeschaltet wurde. Der aus der Vorrichtung entnommene Diamant-Sinterhartmetall-Verbundkörper besass einen Durchmesser von ungefähr 5,84 mm und eine Länge von ungefähr 5,59 mm. In einem heissen Bad aus HF und HNO wurde der Wolframdraht, die äussere Zirkoniumhülse und etwas Sinterhartmetall von der Oberfläche abgelöst. Anschliessend wurde ein Schutzüberzug aus geschmolzenem Polyäthylen auf die Oberfläche des Verbundkörpers aufgebracht, worauf der Ätzvorgang fortgesetzt wurde, um den Wolframdraht vollständig zu entfernen.

Bei Verwendung einer Masse 58 aus Diamantkristallen erhält man eine sehr umfangreiche Diamant-Diamant-Bindung, wie in der US-PS 3 743 483 erläutert ist. Bei Verwendung von kubischen Bornitridkristallen oder eines Gemisches aus kubischen Bornitridkristallen und Diamantkristallen muss man zusätzlich eine metallische Phase beigeben, die Aluminiumatome und Atome mindestens eines Legierungselementes aus der Nickel, Kobalt, Mangan, Eisen, Vanadium und Chrom umfassenden Gruppe enthält. Das Verhältnis

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der Aluminiummenge in Bezug auf die Legierungsmetallmenge ist nicht kritisch und kann von gleichen Gewichtsteilen bis zu einem Teil Aluminium pro 10 Teile Legierungsmetall reichen. Die Aluminiummenge im Ausgangs material kann 1 bis ungefähr 40 Gew.% des kubischen Bornitrids betragen, während die Legierungsmetall menge von 2 bis ungefähr 100 Gew.% des kubischen Bornitrids reichen kann. Die im verdichteten kubischen Bornitrid als Matrixmaterial verbleibende Menge dieser Legierungsmetalle hängt von der Höhe des angewendeten Druckes sowie von der zeitlichen Dauer der Druck- und Temperaturanwendung ab. In jedem Fall beträgt die Aluminium- plus Legierungsmetall menge im verdichteten kubischen Bornitrid über 1 Gew.% des kubischen Bornitrids.

liegt Der bevorzugte Grössenbereich für die Diamantkörner/bei 90-105 Maschen/cm (entsprechend einer US-Siebgrösse von 230-270 mesh) und für kubisches Bornitrid bei 0,1-10yU. Es können natürlich auch andere Grossen verwendet werden. Die Grosse der Diamantkörner kann von ungefähr 0, 1 ju bis ungefähr 500 η in der grössten Abmessung reichen und die kubischen Bornitridkörner können eine Grosse von 0,1 bis 2Ou in den grössten Abmessungen besitzen.

Bei Verwendung von Diamantkörnern beträgt der Anfangsgehalt des Matrizenkerns 100 Volumenprozent Diamant, was einen fertigen Matrizenkern ergibt, der aus 90-98 Volumenprozent Diamant und 2-10 Volumenprozent Bindemetall des Sinterhartmetalls besteht. In jedem Fall muss im fertigen Matrizenkern die Diamantkonzentration grosser als 70 Volumenprozent sein, damit eine Diamant-Diamant-Bindung gewährleistet ist. Bei einer Diamantanfangskonzentration von 70-90 Volumenprozent kann stnterbares Karbidpulver

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oder Metallpulver dem Diamant zugemischt werden.

Bei Verwendung von kubischen Bornitridkörnern beträgt die bevorzugte Anfangszusammensetzung des Matrizenkerns 80-97 Volumenprozent kubisches Bornitrid, Rest metallische Substanz. Der fertige Matrizenkern enthält das kubische Bornitrid, in verschiedenen Phasen vorliegendes metallisches Medium und etwas Bindemetall aus dem Sinterhartmetall.

Bei der Herstellung einer Verbundmatrize mit einem Diamantkern wird die Beschickungsanordnung 50 in die Vorrichtung 30 gebracht, darin unter Druck gesetzt und dann aufgeheizt. Temperaturen im Bereich von 1300-1600 C werden über ungefähr 3 Minuten lang zur Sinterung des Karbid-Bindemetall-Gemisches aufrechterhalten und gleichzeitig wird ein sehr hoher Druck, beispielsweise in der Grössenordnung von 55 Kilobar, ausgeübt, um thermodynamisch stabile Bedingungen für den Diamant sicherzustellen. Bei 1300 C sollte der Mindestdruck ungefähr 50 Kilobar und bei 1400 C sollte der Mindestdruck ungefähr 52,5 Kilobar betragen. Bei den zur Anwendung gelangenden Temperaturen wird natürlich die Bindemetallkomponente des Systems geschmolzen, so dass etwas Bindemetall zur Verdrängung aus der Masse 59 in die Masse 58 zur Verfügung steht, wo sie als ein Lösungsmittelkatalysator für Diamantbildung wirken muss, insbesondere bei der Herstellung eines polykristallinen Diamantkerns.

Bei der Herstellung einer Verbundmatrize mit einem aus kubischem Bornitrid oder aus kubischem Bornitrid und Diamant bestehenden Kerns wird die Beschickungsanordnung 50 in die Vorrichtung 30 ein-

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gebracht, unter Druck gesetzt und dann aufgeheizt. Es werden Temperaturen im Bereich von ungefähr 1300-1600 C mehr als 3 Minuten lang angewendet, während gleichzeitig das System sehr hohen Drücken ausgesetzt wird, beispielsweise in der Grössenordnung von 55 Kilobar, um thermodynamisch stabile Bedingungen für das kubische Bornitrid im System sicherzustellen. Bei 1300 C sollte der Mindestdruck ungefähr 40 Kilobar und bei 1600 C sollte der Mindestdruck ungefähr 50 Kilobar betragen. Bei den angewendeten Temperaturen wird das in der Masse 59 enthaltene Bindemetall geschmolzen, so dass je nach der Zusammensetzung des Sinterhartmetallpulvers Kobalt, Nickel oder Eisen zur Verdrängung aus der Masse 59 in die Masse 58 zur Verfugung steht, wo es sich mit der geschmolzenen Aluminiumlegierung legiert, die in der Masse 58 vorhanden ist oder gebildet wird. Die so gebildete metallische Phase wirkt als effektives Bindemittel für die kubischen Bornitridkristalle nahe der Grenzfläche zwischen der Masse 58 und der Masse 58 und bindet diese Kristalle aneinander und an das Sinterhartmetall. Die übrigen Kristalle in der kubischen Bornitridmasse werden durch die vorhandene Legierung (eingeführt oder an Ort und Stelle gebildet) und durch Reaktion dieser Legierung mit kubischem Bornitrid aneinandergebunden.

Die zwischen dem hochfesten und verschleissfesten Kern und dem umschliessenden oder flankierenden steifen Sinterhartmetall entstandene direkte Bindung macht die Zwischenschaltung irgendeiner Verbindungsschicht zwischen Kern und Aussenmantel überflüssig. Das in direktem Kontakt mit dem Matrizenkern (d.h. mit der Masse 11 oder mit der Masse 21) stehende steife, unnachgiebige Abstützmaterial ergibt einen Verbundkörper, der infolge der komplementären Natur der in Kombination angewendeten Werkstoffe ungewöhn-

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Hch fest und dauerhaft ist. Die Bindung an der Grenzfläche ist qualitativ so gut, dass die Grenzfläche im allgemeinen stärker ist als die Zugfestigkeit der Kristallkörner.

Falls, ein Hartmetallsinterpulver verwendet wird, bevorzugt man ein Wolframkarbidsinterpulver (Gemisch aus Wolframkarbidpulver und Kobaltpulver), das im Handel in Teilchengrossen von 1-5 u erhältlich ist. Gewünschtenfalls kann Wolframkarbid insgesamt oder zum Teil durch Titankarbid und/oder Tantalkarbid ersetzt werden. Auch können geringe Mengen anderer Karbidpulver zur Erzielung bestimmter Eigenschaften des Verbundkörpers zugesetzt werden. Zum Binden der Karbidteilchen wurde auch bereits etwas Nickel und Eisen verwendet. Als Bindemetall für die Karbidteilchen kann man also Kobalt, Nickel, Eisen und Mischungen dieser Metalle verwenden. Kobalt wird jedoch als Bindemetall bevorzugt. Die zur Durchführung der vorliegenden Erfindung geeigneten Sinterpulver können ungefähr 75-94 % Karbid und ungefähr 6-25 % Metall bindemittel enthalten. Beispielsweise kann ein Pulver aus 6 % Kobalt und 94 % Wolframkarbid oder aus 13 % Kobalt und 87 % Wolframkarbid verwendet werden. Gegebenenfalls können unter Verwendung der vorstehend beschriebenen Pulvermischungen .vorgesinterte Buchsen (Fig. 1) oder Scheiben (Fig. 2) hergestellt werden. Diese vorgesinterten Körper können dann anstelle der kaltgepressten Körper verwendet werden.

Man kann auch Verbundmatrizen ohne Loch, mit einem geraden Loch oder mit einem doppelkonischen Loch herstellen, man muss jedoch in jedem Fall das Loch auf die exakten Abmessungen bearbeiten. Das Bearbeiten wird erleichtert, wenn bereits ein durchgehendes Loch vorhanden ist, durch das ein mit Diamantstaub imprägnierter Draht durchgeführt werden kann. Gegebenenfalls kann man den Ma-

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trizenkern mit Hilfe eines Lasers mit einem Ausgangsloch versehen. Falls die Löcher in Matrizenkernen infolge normaler Abnützung und Erosion grosser werden, kann man die Löcher zum Ziehen von Drähten mit einem grösseren Durchmesser nacharbeiten.

Nachdem man einen Verbundkörper (beispielsweise einen Verbundkörper 10 oder 20) mit einem genau dimensionierten Durchgangsloch hergestellt hat, ist es vorteilhaft, demVerbundkörper durch genaue Bearbeitung seiner Aussenfläche die Form ehes Rotationskörpers (beispielsweise die Form eines Zylinders oder eines Kegelstumpfes) zu verleihen. Der entsprechend im wesentlichen konzentrisch zum Durchgangsloch rotationssymmetrisch bearbeitete Verbundkörper kann dann innerhalb eines oder mehrerer Spannringe angeordnet werden, wodurch eine Druckspannung von bis über

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70 kg/mm gleichmässig auf den Verbundkörper ausgeübt werden kann. Bei entsprechender Bemessung und Einpassung wird diese Druckspannung fortwährend und gleichmässig über den Aussenmantel des Verbundkörpers auf den Kern des Verbundkörpers übertragen. Die Spann- oder Einpassungsringe können aus einem geeigneten, bei den Arbeitsbedingungen noch hochfesten Werkstoff hergestellt werden, beispielsweise aus Superlegierungen, rostfreiem Stahl, hochfesten, dispersionsgehärteten Stahllegierungen, armierten Metallen oder Kunststoffen oder Sinterhartmetall en.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 5 ist der Sinterhartmetallaussenmantel des Verbundkörpers 70 exakt zylindrisch geformt. Zur Ei— zielung eines Preßsitzes wird der Verbundkörper 70 (der beispielsweise einen Aussendurchmesser von 0,3020 Zoll aufweist), in einen Metallring 71 (mit einem Innendurchmesser von 0,3017 Zoll) hinein-

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gedrückt. Die Aussenfläche des Metallringes ist konisch ausgestaltet, vorzugsweise mit einer Konizität von 2-4 %, und der konischen Innenfläche eines Metallringes 72 angepasst, in den die aus dem Verbundkörper 70 und dem Metallring 71 bestehende Anordnung eingedrückt wird. Zum Zusammenhalten der Matrizenanordnung beim Zerspringen kann zusätzlich noch ein Sicherungsring 73 vorgesehen werden.

Bei einer Matrizenanordnung zum Ziehen von Wolframdraht kann der Ring 71 beispielsweise aus der Stahl legierung H-21, der Ring 72 aus einer Superlegierung (Ren£ 41) und der Ring 73 aus rostfreiem Stahl bestehen. Bei einer Matrizenanordnung zum Ziehen eines weicheren Werkstoffes-bei niedrigeren Temperaturen, beispielsweise zum Ziehen von Kupferdrähten, können alle Ringe aus rostfreiem Stahl bestehen.

Die in Fig. 6 dargestellte Matrizenanordnung kann leichter zusammengebaut werden und besteht aus weniger Teilen. Bei der Ausführungsform nach Fig. 6 ist die Aussenfläche des Sinterhartmetallaussenmantels der Verbund matrize 80 exakt auf die Form eines Kegel stumpfes mit einer Konizität von 2-4 % geschliffen. Der konische Verbundkörper sitzt mit Preßsitz innerhalb eines Ringes 81. Ahnlich wie bei der Ausführungsform nach Fig. 5 kann ein Sicherheitsring 82 vorgesehen sein. Die Druckkräfte werden vom Ring 81 ausgeübt.

Es können auch Matrizenanordnungen hergestellt werden, bei denen eine zylindrisch geformte Verbundmatrize mit Schrumpfsitz in einen Stützring angepasst ist. Diese Matrizenanordnungen eignen sich zum

ο Ziehen von Drähten bei niedriger Temperatur (unter ungefähr 100 C),

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beispielsweise zum Ziehen von Kupferdrähten. Bei derartigen Matrizenanordnungen ist die Druckspannung, die auf die Verbundmatrize ausgeübt werden kann, auf geringere Werte begrenzt.

Das durch den Matrizenkern hindurchgehende Loch braucht natürlich nicht unbedingt einen zylindrischen Querschnitt aufzuweisen. Auch kann der Diamant anstelle einer polykristallinen Diamantmasse auch aus einem Diamanteinkristall bestehen, sofern nur auf den Diamantkern ein ausreichender Spanndruck ausgeübt wird und daher die beim Drahtziehen auftretenden Kräfte von den Bindungsringen aufgenommen werden, die eine hohe Zugfestigkeit aufweisen, während Diamant eine geringe Zugfestigkeit besitzt.

Beispiel 2

Eine dickwandige Buchse mit einer Länge von ungefähr 3,81 mm, einer Bohrung von ungefähr 2,5 mm und einem Aussendurchmesser von 6,35 mm wurde aus einer kaltgepressten Pulvermasse aus 87 Gew.% Wolframkarbid und 13 Gew.% Kobalt hergestellt. Die Buchse wurde in einen genau abgepassten Zirkoniumnapf mit einer Wanddicke von ungefähr 0,05 mm eingebracht, worauf in die Mittelbohrung künstlich hergestelltes Diamantkorn mit einer Siebgrösse von 90/105 Maschen/cm eingebracht und leicht festgestampft wurde. Anschliessend wurden zwei Zirkoniumscheiben mit einem Durchmesser von ungefähr 6,35 mm und einer Dicke von jeweils 0,05 mm auf der Oberseite der mit Diamant ausgefüllten Buchse angeordnet. Der Zirkoniumnapf mit der mit Diamant gefüllten Buchse wurde in ein Zirkoniumrohr mit einer Wanddicke von 0,025 mm gegeben. Diese Anordnung wurde in eine Hülse aus gepresstem Salz eingebracht, die innerhalb eines Graphitrohres angeordnet war, wie in

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Verbindung mit Fig. 3 erläutert wurde. Die Anordnung wurde einem Druck von ungefähr 55 Kilobar ausgesetzt und dann 60 Minuten lang auf eine Temperatur von 1550 C aufgeheizt. Nach Abkühlung und anschliessender Druckverringerung wurde der die Buchse mit Diamant enthaltende Napf in Form eines festen Zylinders entnommen. Das anhaftende Zirkonium wurde in einer HF-HNO -Mischung aufgelöst und eine Stirnfläche des Zylinders wurde auf einer Diamantläppscheibe poliert. An der polierten Stirnfläche des Diamantkerns wurde umfangreiche Diamant-Diamant-Bindung festgestellt. Die zylindrische Aussenfläche des Sinter hartmetall mantels wurde dann auf einen Durchmesser von 5,18 mm geschliffen. Aus weichem Stahl wurde ein Ring mit einem Innendurchmesser von 5,14 mm, einem Aussendurchmesser von 38,1 mm und einer Dicke von 12,7 mm

' hergestellt und auf eine Temperatur von 400 C erwärmt. Der geschliffene Zylinder mit Diamantkern wurde dann schnell in den erwärmten Stahlring eingedrückt, worauf man die Anordnung abkühlen liess. Schliesslich wurde durch den Diamantkern ein zum Ziehen von Wolframdraht geeignetes Loch mit einem Durchmesser von 0,38 mm eingearbeitet und die fertige Matrizenanordnung wurde dann zum Ziehen yon Wolframdraht verwendet, wobei die Matrize auf einer Temperatur von ungefähr 400 C gehalten und der Draht auf ungefähr 800 C vorgewärmt wurde.

Nachdem durch die Matrize ungefähr 54 kg Wolfram gezogen worden waren, konnte man aus der Grosse und Form des gezogenen Drahtes ersehen, dass der Diamantkern der Matrize infolge der durch den durchgehenden Draht ausgeübten Kräfte gesprungen war. Die vom weichen Stahlring radial auf den Diamantkern ausgeübten Druckkräfte waren offensichtlich bei den Arbeitsbedingungen unzureichend. Die Lebensdauer der Matrize entsprach jedoch der Lebensdauer

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einer mit einem natürlichen Einkristall bestückten Matrize bei den gegebenen Arbeitsbedingungen.

Beispiel 3

Unter Verwendung von Diamantkorn und einer Buchse aus Wolframkarbid und Kobalt wurde eine Beschickungsanordnung ähnlich wie in Fig. 2 hergestellt, wobei jedoch die Buchse ein Loch mit einem Durchmesser von 3,18 mm aufwies. Die in Zirkonium eingekapselte Beschickungsanordnung wurde wie im Beispiel 2 hohem Druck und hoher Temperatur ausgesetzt. Der gewonnene zylinderförmige Matrizenkörper wurde auf einen Aussendurchmesser von 5,18 mm geschliffen und wie im Beispiel 2 in einen Ring aus Weichstahl eingepresst.

In den Diamantkern wurde mit einem üblichen Bohrverfahren ein Loch zum Ziehen von Wolframdraht mit einem Durchmesser von 0,325 mm eingearbeitet. Die Matrize wurde darm bei Arbeitsbedingungen eingesetzt, die den im Beispiel 2 dargelegten Arbeitsbedingungen ähnlich waren.

Nachdem durch die Matrize ungefähr 700 kg Wolframdraht gezogen worden waren, bekam der Zylinder innerhalb des Stahlringes Spiel und die Matrize wurde daraufhin ausser Betrieb genommen und geprüft. Es stellte sich heraus, dass die Matrize weder gesprungen noch merklich abgenutzt war und dass eine Weiterverwendung wegen des losen Spiels innerhalb des Stahlringes nicht mehr ratsam erschien. Trotzdem war die Lebensdauer doppelt so gross wie die einer herkömmlichen Matrize mit einem Diamanteinkristall. Die

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Matrize wurde dann in einem neuen Ring angeordnet, der stärkere Druckkräfte ausübte, und zum Ziehen von Draht mit einem grösseren Durchmesser aufgebohrt. Nach erneuter Ingebrauchnahme zeigte die überholte Matrize ein zufriedenstellendes Verhalten.

Beispiel 4

Ein Verbundkörper mit einem mit Wolframkarbid-Kobalt-Sinterhartmetall ummantelten polykristallinen Diamantkern wurde wie im Beispiel 3 hergestellt und auf einen Aussendurchmesser von 5,18 mm geschliffen. Der geschliffene Verbundkörper wurde in einen gehärteten und geschliffenen Ring ausheissgeschmiedetem Wolframstahl eingepresst, der einen Innendurchmesser von 5,17 mm aufwies und eine konische Aussenfläche mit einem Aussendurchmesser von 11,4 mm am einen Ende und einen Aussendurchmesser von 11 ,55 mm am anderen Ende besass. Der Ring mit dem eingepressten Verbundkörper wurde mit einer Kraft von ungefähr 1360 kg in die konische Öffnung eines Ringes aus der Superlegierung Ren4 41 eingedrückt. Der Ring besass eine Dicke von 12,7 mm und einen Aussendurchmesser (einschliesslich eines Schutzringes aus rostfreiem Stahl mit einer Dicke von 1,57 mm) von 38,1 mm. Der Ring übte auf die innerhalb

2 befindliche Anordnung eine Druckspannung von ungefähr 84 kg/mm aus, die den beim Drahtziehen ausgeübten Berstkräften entgegenwirkt. Die fertige Matrizenanordnung war der in Fig. 5 gezeigten Anordnung ähnlich.

Der Diamantkern wurde in üblicher Weise mit einem Ziehloch zum Ziehen von Wolframdrähten mit einem Durchmesser von 0,33 mm versehen. Innerhalb von mehreren. Monaten wurden durch diese Ma-

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tr'izenanordnung heisser Wolframdraht in einer Menge von ί 100 kg gezogen. Die Matrize sah wie neu aus und wurde weiter verwendet. Mit einer unter den gleichen Arbeitsbedingungen eingesetzten herkömmlichen Diamantmatrize hatte höchstens ein Bruchteil der obigen Drahtmenge gezogen werden können.

Beispiel 5

Ein aus einem gesinterten Gemisch aus Wolframkarbid und Kobalt (87 Gew.% WC, 13 Gew.%0o) hergestellter Zylinder mit einem Aussendurchmesser von 8,81 mm und einer Länge von ungefähr 6,35 mm wurde mit einem Loch mit einem Durchmesser von 4,32 mm versehen. Das Loch wurde mit synthetischem Diamantpulver mit einer Siebgrösse von 90/105 Maschen/cm gefüllt. Der rinit Diamant gefüllte Zylinder wurde mit einer Zirkoniumfolie mit einer Dicke von 0,013 mm umhüllt und in den Druckraum der beschriebenen Vorrichtung zum Erzeugen von hohen Drücken und hohen Temperaturen gegeben. Die Beschickungsanordnung wurde einem Druck von ungefähr 55 Kilobar ausgesetzt, während sie 58 Minuten lang auf eine Temperatur von ungefähr 1550 C aufgeheizt wurde. Nach dem Abkühlen wurde der Druck abgeschaltet und es wurde aus dem Druckraum ein fester Zylinder entnommen. Die Zirkoniumaussenschicht wurde mit einem Schleifmittel entfernt und jede Stirnfläche des Zylinders wurde auf einer Diamantläppeinrichtung poliert, bis die Enden des Diamantkerns eben waren und unter dem Mikroskop beobachtet werden konnten. Der Diamantkern bestand aus vielen Körnern, die fest miteinander verbunden waren, wobei umfangreiche Diamant-Diamant-Bindung ersichtlich war. Die Länge des Zylinders betrug 5,21 mm. Die Umfangsfläche des Zylinders wurde auf eine Konizität von 2 % geschliffen, so

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dass das dickere Ende einen Durchmesser von 8,36 mm und das dünnere Ende einen Durchmesser von 8,26 mm besass.

Aus rostfreiem Stahl (no 18-8) wurde ein Ring hergestellt, der eine Dicke von 9,52 mm und einen Aussendurchmesser von 25,4 mm besass und dessen Innenöffnung eine Konizität von 2 % aufwies, wobei der Durchmesser am grösseren Ende 7,30 mm betrug. Der Diamant-Hartmetall-Verbundzylinder wurde in die Öffnung dieses Ringes mit einer Kraft von ungefähr 227 kg eingepresst, so dass eine Anordnung entstand, welche die in Fig. 6 dargestellte Form aufwies, jedoch keinen Sicherheitsring besass. Der äussere Stahlring übte dadurch auf den Verbundzylinder eine Druckspannung von ungefähr 28 kg/mm aus.

In den Diamantkern dieser Anordnung wurde zur Herstellung einer Matrize zum Ziehen von Kupferdrähten mit einem Durchmesser von 1 mm ein entsprechendes Ziehloch eingearbeitet. Mit dieser Matrizenanordnung wurden innerhalb weniger Monate über 2270 kg Kupferdraht erzeugt, der eine zum Aufbringen von Isolierlack ausgezeichnet geeignete Oberflächengüte aufwies. Die polykristalline Ziehfläche scheint die Schmierung des durch das Ziehloch hindurchgehenden Drahtes zu verbessern, indem sie Schmiermittel vom ankommenden Draht festhält. Die Matrizenanordnung wurde dann weiter zum Drahtziehen eingesetzt.

Beispiel 6

Ein einen Aussendurchmesser von 8,81 mm und eine Länge von 3,18 mm aufweisender Zylinder aus einem aus 87 Gew.% WC und 13 Gew.% Co bestehenden Sinterhartmetall wurde mit einer Mittelöffnung mit einem

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Durchmesser von 3", 18 mm versehen. Dieser Hohlzylinder wurde in einem Zirkoniumnapf mit einer Wanddicke von O,O5 mm gegeben und die Mittelöffnung wurde mit einem Pulvergemisch gefüllt, das aus 94 Volumenprozent kubischem Bornitrid mit einer Teüchengrösse zwischen 0,1 und 10 η und 6 Volumenprozent NiAl mit einer Siebgrösse von 120/160 Maschen/cm bestand. Auf die Oberseite des im Napf befindlichen Zylinders wurden Zirkoniumscheiben gelegt und die Anordnung dann in der Druckkammer der oben beschriebenen Vorrichtung zum Erzeugen von hohen Drücken und hohen Temperaturen einem Druck von 55 Kilobar ausgesetzt und dann 54 Minuten lang auf eine Temperatur von 1550 C erhitzt. Nach dem Abkühlen wurde der Druck abgeschaltet und ein Verbundzylinder entnommen. Die eine Stirnfläche des Zylinders wurde auf einer Diamantläppeinrichtung poliert, um den aus kubischem Bornitrid bestehenden Kern freizulegen. Bei Prüfung unter einem Mikroskop mit 300-facher Vergrösserung ergab sich, dass die Bindung zwischen den kubischen Bornitridkristallen und auch mit dem Hartmetallaussenmantel ausgezeichnet war. Es ist zu erwarten, dass eine unter Verwendung dieses Zylinders gebildete Matrizenanordnung besonders gut geeignet zum Ziehen von Stahl- oder Wolframdraht ist, da in diesem Falle die im Vergleich zu Diamant geringere chemische Reaktivität des kubischen Bor nitride von Vorteil sein kann.

Beispiel 7

In einen Sinterhartmetallzylinder aus 87 Gew.% WC und 13 Gew.% Co wurde ein Loch mit einem Durchmesser von 3,56 mm eingearbeitet. Der Zylinder hatte einen Aussendurchmesser von 8,81 mm und eine Länge von 3,18 mm. Der Zylinder wurde in einen Zirkoniumnapf mit einer Wanddicke von 0,05 mm eingebracht. Im unteren Teil des ZyKn-

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derloches wurde eine Schicht aus einem Wolframkarbid-Kobalt-Pulvergemisch (87 Gew.% WC, 13 Gew.% Co) leicht festgestampft. Auf das festgestampfte Pulvergemisch wurde dann ein als Drahtziehmatrize geeigneter Diamanteinkristall mit einer Dicke von ungefähr 1 ,78 mm und einem durchschnittlichen Durchmesser von 3,30 mm gelegt und um und über den Diamantkristall dann weiteres Pulvergemisch angeordnet, und unter Verwendung einer kleinen Handpresse mit einem

2 durchschnittlichen Druck von ungefähr 7 kg/mm zusammengepresst.

Diese Anordnung wurde dann mit Zirkoniumblech mit einer Dicke von 0,05 mm umhüllt und in die oben erläuterte Vorrichtung zum Erzeugen von hohen Drücken und hohen Temperaturen eingebracht. Die Beschickungsanordnung wurde einem Druck von 55 Kilobar und einer Temperatur von ungefähr 1550 C ungefähr eine Stunde lang ausgesetzt. Nach Abkühlung auf 30 C wurde der Druck abgeschaltet und der Verbundzylinder entnommen. Das anhaftende Zirkonium und das die Ober- und Unterseite des Diamantkristalls bedeckende Sinterhartmetall wurde mit einem feinen Schleifmittelstrahl entfernt. Der teilweise freigelegte Diamantkristall erschien klar und intakt , obwohl seine Oberfläche leicht mattiert war, was darauf hindeutet, dass die Oberfläche durch geringfügige Reaktion mit dem umgebenden Metall angeätzt war. Dickenmessungen an dem eingebetteten Diamantkristall zeigten, dass der Verlust an Diamant vernachlässigbar war.

Die Aussenwand des Verbundzylinders wurde dann auf eine Konizität von 2 % geschliffen, so dass das eine Ende einen Durchmesser von 6,41 mm und das andere Ende einen Durchmesser von 6,35 mm aufwies. Der Verbundzylinder wurde dann in einen Ring aus der Legierung Ren6 41 eingepresst, der eine entsprechend konisch ausgestaltete Mittelöffnung besass sowie eine Dicke von 7,92 mm und einen

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Aussendurchmesser von 22,4 mm aufwies. Der aus der Legierung Rene" 41 bestehende Ring wurde mit Paßsitz in einen Schutzring aus rostfreiem Stahl mit einem Aussendurchmesser von 25,4 mm eingepasst. Zum Eindrücken des konischen Zylinders in den Ring aus der Legierung Rena 41 wurde eine Kraft von ungefähr 770 kg aufgewendet und die dabei auf den Zylinder ausgeübte Druckspannung wurde

2
auf ungefähr 84 kg/mm gesc

in Fig. 6 dargestellte Form.

2
auf ungefähr 84 kg/mm geschätzt. Die fertige Anordnung hatte die

Nach Herstellung eines Ziehloches wurde die fertige Anordnung zusammen mit mehreren anderen ähnlich aufgebauten Anordnungen zum Ziehen von Wolframdraht mit einem Durchmesser im Bereich von 0,18 bis 0,30 mm verwendet.

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Claims

PATENTANSPRÜCHE:

/ 1. * Drahtziehmatrize, gekennzeichnet durch eine Kernmasse mit einem zentrisch angeordneten, doppelkonischen Durchgangsloch, die vorwiegend aus Diamant, kubischem Bornitrid oder einem polykristallinen Gemisch von Diamant und kubischem Bornitrid besteht, und durch mindestens eine Hartmetallmasse, die unmittelbar mit der Kernmasse verbunden ist sowie diese unter Bildung einer symmetrischen Abstützung umschliesst und die überwiegend aus Wolframkarbid, Titankarbid, Tantalkarbid oder einem Gemisch aus diesen Karbiden besteht und als Metall bindemittel Kobalt, Nickel, Eisen oder ein Gemisch aus diesen Metallen enthält, und weiterhin dadurch gekennzeichnet, dass die Grenzfläche zwischen der Kernmasse und der Hartmetall masse frei von Hohlräumen und über einen Bereich von 1-10Ou unregelmässig und verzahnt ist.
2. Drahtziehmatrize nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernmasse vorwiegend aus polykristallinem Diamant besteht.
3. Drahtziehmatrize nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernmasse ein Diamanteinkristall ist.
4. Drahtziehmatrize nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernmasse vorwiegend aus polykristallinem kubischem Bornitrid besteht.

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5. Drahtziehmatrize nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernmasse im wesentlichen die Gestalt eines Zylinders aufweist und die Hartmetallmasse die Form eines diesen Zylinder umschliessenden Mantels besitzt.
6. Drahtziehmatrize nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der aus Zylinder und Mantel bestehende Verbundkörper die Form eines Kegelstumpfes besitzt.
7. Drahtziehmatrize nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der aus Kernmasse und Hartmetallmasse bestehende Verbundkörper mit Preßsitz in einem hohe Zugfestigkeit aufweisenden Ringkörper sitzt.
8. Drahtziehmatrize nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,

dass die Aussenwandung des Verbundkörpers dauernd unter einer

2 Druckspannung von mindestens ungefähr 7 kg/mm steht.
9. Drahtziehmatrize nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Ringkörper aus Metall besteht.
10. Drahtziehmatrize nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der aus der Kernmasse und der Hartmetallmasse bestehende Verbundkörper die Form eines Kegelstumpfes hat.
11. Drahtziehmatrize nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernmasse von der Hart m· ^aI I masse sowohl seitlich als auch peripher umschlossen ist.

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