DE2346135A1 - Verfahren und vorrichtung zum diskontinuierlichen herstellen von mehrschichtformteilen aus thermoplastischem kunststoff - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum diskontinuierlichen herstellen von mehrschichtformteilen aus thermoplastischem kunststoff

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Description

PATENTANWÄLTE F.W. HEMMERICH · ιΐΕΡΠ Mül LEP- D.GROSSE Z *J H Ό Ί 0
12. Sept. 1973 ko.di. 60 461
SIEMAG Siegener Maschinenbau GmbH 5912 Hilchenbach-Dahlbruch
Verfahren und Vorrichtung zum diskontinuierlichen Herstellen von Mehrschicht-Formteilen aus thermoplastischem Kunststoff
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum diskontinuierlichen Herstellen von Mehrschicht-Formteilen aus thermoplastischem Kunststoff mit einem geschäumten Kern und eina: ungeschäumten Außenhaut, bei dem ein nicht schäumender Kunststoffstrang mit ringförmigem Querschnitt und ein in diesem befindlicher, ein Treibmittel enthaltender Kunststoffstrang in eine Form eingespritzt werden und auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Aus der DT-AS 1 773 451 ist ein Verfahren zum Herstellen von Mehrschicht-Formteilen mit einem geschäumten Kern und einer ungeschäumten thermoplastischem Außenhaut bekannt, bei dem in eine Form zuerst ein Pfropfen einer ersten, die Form nicht ausfüllenden Charge aus unschäumbarem thermoplastischem Material und dann vor dem Erstarren des Mittelteiles dieses Pfropfens der ersten Charge eine zweite, ein Treibmittel enthaltende Charge aus thermoplastischem Material in dieses Mittelteil eingespritzt wird, wobei das Material der zweiten Charge das Material der ersten Charge nach allen Seiten in die Form drückt, so daß diese vollständig ausgefüllt wird. Bei diesem belennten Verfahren wird die zweite Charge erst dann zugeführt, wenn die Zufuhr der ersten Charge unterbrochen bzw. vollständig beendet ist. Dies führt vielfach zu unerwünschten Markierungen an der Oberfläche der fertigen Formteile. Weiterhin kommt es insbesondere bei Formteilen mit komplizierter Form vor, daß die zuerst eingespritzte
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Charge von der nachfolgenden, das Treibmittel enthaltenden Charge nicht gleichmäßig an die Wandung der Form angepreßt, sondern so weit auseinander getrieben wird, daß sie reißt. Dadurch wird die glatte Oberfläche der Außenhaut unterbrochen und das Formteil unbrauchbar.
Aus der DT-OS 2 241 OO2 ist ferner ein Verfahren zum Spritzgießen von Kunststoffteilen mit glatter Oberfläche und porigem Kern bekannt, bei dem im Anschluß an das Einspritzen eines Teiles des die glatte Oberfläche bildenden Kunststoffes ein ein Treibmittel enthaltender Kunststoff gleichzeitig mit weiterem die glatte Oberfläche bildendero Kunststoff eingespritzt wird. Der ein Treibmittel enthaltende Kunststoff strömt dabei über eine zentrale Düse in die Form, während der die glatte Oberfläche bildende Kunststoff über eine die zentrale Düse umgebende Ringdüse in die Form gelangt. Bei diesem Verfahren kann während der simultanen Einspritzphase der beiden unterschiedlichen Kunststoffe nur noch wenig die glatte Oberfläche bildender Kunststoff an die dem Anguß gegenüberliegende Formwand der Form gelangen, so daß an dieser Seite des fertigen Formteiles, die meist die sogenannte Sichtseite bildet, die Hülle des die glatte Oberfläche bildenden Kunststoffes verhältnismäßig dünn ist und manchmal sogar reißt. An der dem Anguß benachbarten Seite des fertigen Formteiles ist diese Hülle jedoch unnötig dick. Eine Beeinflussung der Dicke der eine glatte Oberfläche aufweisenden Hülle im Bereich der Sicht-Seite des fertigen Formteiles bspw. durch Erhöhung der die glatte Obafläche bildenden Kunststoffmenge ist bei diesem Verfahren in wirtschaftlich vertretbarer Weise nicht möglich.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum diskontinuierlichen Herstellen von Mehrschicht-Formteilen aus thermoplastischem Kunststoff mit einem
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geschäumten Kern und einer ungeschäumten Außenhaut zu schaffen, bei dem ohne Erhöhung der die ungeschäumte Außenhaut bildenden Kunststoff men ge sichergestellt ist, daß die ungeschäumte Außenhaut über die gesamte Oberfläche des fertigen Formteiles annhähernd gleich dick und vor allem vollkommen geschlossen ist.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird gemäß der vorliegenden Erfindung bei dem eingangs beschriebenen Verfahren vorgeschlagen, daß der ein Treibmittel enthaltende Kunststoffstrang mit einer Seele aus nicht schäumendem Kunststoff in die Form eingespritzt wird. Diese aus nicht schäumendem Kunststoff bestehende Seele gelangt während der simultanen Einspritzphase stets an die dem Anguß gegenüberliegende Fläche der Form. Dadurch ist einerseits sichergestellt, daß die ungeschäumte Außenhaut auch an der Sichtfläche des fertigen Formteiles nicht unterbrochen wird. Andererseits kann aber durch dieses Verfahren die Dicke der ungeschäumten Außenhaut sowohl im Bereich der Sichtfläche als auch im Bereich der der Sichtfläche gegenüberliegenden Fläche des Formteiles in einfacher Weise beeinflußt werden.
Die drei Kunststoffstränge werden entweder mit gleicher oder ungleicher Geschwindigkeit in die Form eingespritzt, was durch eine entsprechende Beaufschlagung der Ausschiebekolben in den Spritzzylindern erreichbar ist. Damit ist es möglich, die Dicke der Außenhaut in den einzelnen Bereichen des Fromteiles gestellten Forderungen anzupassen. Der nicht schäumende, ringförmige Kunststoffstrang und die nicht schäumende Kunststoffseele sind aus gleichem Werkstoff gebildet.
Bei einer Vorrichtung zum dfekontxnuierliehen Herstellen von Mehrschicht-Formteilen aus thermoplastischem Kunststoff,
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insbesondere zur Durchführung dieses Verfahrens, bestehend aus einem mit mindestens zwei getrennten Spritzzylindern verbundenen Spritzkopf mit einer äußeren Ringdüse und einer zentralen Düse, wird vorgeschlagen, daß zwischen der äußeren Ringdüse und der zentralen Düse mindestens eine weitere Ringdüse angeordnet ist. Diese Anordnung der Düse stellt sicher, daß der ringförmigaaQuerschnitt aufweisende, ein Treibmittel enthaltende Kunststoffstrang sowie der nichtschäumende, ebenfalls ringförmige Kunststoffstrang einen vollkommen geschlossenen Querschnitt aufweisen. Die Ringdüsen und die zentrale Düse sind dabei konzentrisch zueinander angeordnet.
Um bei geschlossenen Düsen jegliches Ineinaderfließen der einzelnen Kunststoffe im Spritzkopf zu vermeiden, wird vorgeschlagen, daß die äußere Ringdüse durch den Spritzkopf und eine axial verschiebbar im Spritzkopf geführte, die äußere Ringdüse verschließende Außenhülse begrenzt ist, daß die innere Ringdüse durch de Außenhülse und eine in derselben axial verschiebbar geführte, die innere Ringdüse verschließende Innenhülse gebildet is,t, und daß die Bohrung der Innenhülse die zentrale Düse formt und eine verschiebbare Schließnadel aufweist. Um die Ringdüsen und die zentral#e Düse unabhängig voneinander öffnen und schließen zu können, sind den beiden Hülsen und der Schließnadel getrennte Verschiebeantriebe zugeordnet. Die Verschiebeantriebe für die Hülsen und die Schließnadel sind in Abhängigkeit von der Stellung der Kolben in den Spritzzylindern und damit in Abhängigkeit von den ausgeschobenen Kunststoffmengen steuerbar. Der Hub der Verschiebeantriebe ist einstellbar, so daß der Austrittsquerschnitt der einzelnen Düsen verändert werden kann.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand in der Zeichnung dargestellter Ausfeührungsbeispiele nähert erläutert. Dabei
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zeigen
Fig. 1 einen Spritzkopf einer erfindungsgemäßen
Vorrichtung mit geschlossener zentraler Düse
und geschlossenen Ringdüsen im Schnitt, Fig. 2 eine der Fig. 1 entsprechende Ansicht mit
geöffneter zentraler Düse und mit einer
geöffneten Ringdüse, Fig. 3 eine der Fig. 1 entsprechende Ansicht, bei
der alle Düsen geöffnet sind, Fig. 4 eine der Fig. 1 entsprechende Ansicht mit
einer geöffneten Ringdüse und Fig. 5-11 verschiedene Phasen während des Einspritzens
der Kunststoffe in eine Form.
In den Fig. 1-4 der Zeichnung ist ein Spritzkopf 1 einer Vorrichtung zur diskontinuierlichen Herstellung von Mehrschicht-Formkörpern aus thermoplastischem Kunststoff dargestellt, der von einer nichtj/gezeichneten Spritzkopfhalterung aufgenommen wird und an dem in diesem Ausführungsbeispiel zwei nur angedeutete Spritzzylinder 2, 3 bekannter Bauart angeschlossen sind.
Der Spritzkopf 1 liegt im Bereich eines Angußkanales 4 einer Form 5 an, die, wie die Fig. 5-11 erkennen lassen, einen einfach gestalteten Hohlraum 6 zur Herstellung eines Mehrschicht-Formteiles besitzt. Der Spritzkopf 1 weist eine zentrische Bohrung 7 auf, die über den größten Teil ihrer Länge eine gleichbleibende zylindrische Form besitzt und nahe dem Angußkanal 4 der Form 5 in einen sich verengenden Konus 8 übergeht, an den sich noch ein kurzes hohlzylindrisches Teil 9 anschließt. In der Bohrung 7 des Spritzkopfes ist eine Außenhülse Io axial verschiebbar gelagert, die an ihrem demAngußkanal 4 zugewandten Ende einen Absatz 11 besitzt, dessen Außendurchmesser genau dem Innendurchmesser des hohlzylindrischen Teiles 9 des Spritzkopfes 1 entspricht.
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Mit Abstand von diesem Absatz 11 weist die Außenhülse Io eine Einschnürung 12 auf, die mittels eines konischen Teiles 13 in den Absatz 11 übergeht. Durch die Einschnürung 12 der Außenhülse Io wird zwischen der Innenwandung der Bohrung 7 und der Außenhülse 1 ο ein Ringraum 14 hergestellt.
An den Ringraum 14 schließt sfoh ein als Herzkurve ausgebildeter Kanal 15 an, der in die äußere Mantelfläche der Außenhülse Io eingearbeitet ist. Der Spritzkopf 1 weist einen Kanal 16 auf, der den Kanal 15 der Außenhülse Io mit dem Spritzzylinder 3 verbindet. Die Außenhülse Io besitzt in diesem Ausführungsbeispiel einen Arm 17, an dem die Kolbenstange 18 einer an sich bekannten, bspw. hydraulisch beaufschlagbaren Kolben-Zylindereinheit 19 angreift, über diese Kolben-Zylindereinheit 19 kann die Außenhülse Io aus ihrer Stellung gemäß Fig. 1, der sog. Schließstellung, in die in Fig. 2 gezeigte Stellung, die Offenstellung, verschoben werden. In dieser Stellung gibt die Außenhülse Io eine äußere Ringdüse 2o frei, die von dem Spritzkopf 1 und der Außenhülse begrenzt ist.
In der Bohrung 21 der Außenhülse Io ist eine Innenhülse axial verschiebbar gelagert, die an ihrem dem Angußkanal 4 zugewandten Ende einen zylindrischen Absatz 23 besitzt. Der Außendurchmesser des zylindrischen Absatzes 23 ist dabei gleich dem Innendurchmesser des Absatzes 11 der Außenhülse Io. Mit Abstand von diesem zylindrischen Absatz 23 weist die Innenhülse 22 ebenfalls eine Einschnürung 24 auf, die über ein konisches Teil 25 mit dem zylindrischen Absatz 23 verbunden ist. Durch diese Einschnürung 24 entsteht zwischen der Innenhülse 22 und der Außenhülse Io ein Ringraum 26, an den sich ebenfalls ein als Herzkurve geformter Kanal 27 anschließt, über eine Aussparung 28
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in der Außenhülse Io und einen Kanal 29 im Spritzkopf steht der Kanal 27 und damit der Ringraum 16 mit dem Spritzzylinder 2 in Verbindung.
An der Innenhülse 22 greift ein Kolben 3o einer bspw. hydraulisch beaufsch'lagbaren Kolben-Zylindereinheit an, die sich ortsfest am Spritzkopf 1 abstützt, über diese Kolben-Zylindereinheit 31 kann die Inenhülse 22 aus ihrer in Fig. 1 gezeichneten Stellung, der Schließstellung, in die Stellung gem. Fig. 2 und von dort in die Stellung gemäß Fig. 3, die Offenstellung verschoben werden. In der Offenstellung gibt die Innenhülse 22 eine innere Ringdüse 32 frei, die von der Außenhülse Io und der Innenhülse 22 begrenzt ist.
In der Bohrung 33 der Innenhülse 22 ist eine Schließnadel 34 axial verschiebbar geführt, die an ihrem dem Angußkanal 4 zugewandten Ende einen abgesetzten, zylindrischen Zapfen 35 besitzt, dessen Durchmesser gleich dem Innendurchmesser des zylindrischen Ansatzes 23 der Innenhülse 22 ist. In der Innenhülse 22 ist eine umlaufende Ausdrehung 36 eingearbeitet, durch die zwischen der Schließnadel 34 und der Innenhülse 22 ein Ringraum gebildet wird. An diesen Ringraum 37 schließt sich ein Kanal 38 an, der in diesem Ausführungsbeispiel in den Kanal 15 der Außenhülse Io mündet und damit ebenfalls über den Kanal 16 im Spritzkopf 1 an den Spritzzylinder 3 angeschlossen ist. Auch an der Schließnadel 34 greift ein Kolben 39 einer Kolben-Zylindereinheit 4o an, die am Spritzkopf 1 befestigt ist. Mittels dieser Kolben-Zylindereinheit 4o kann die Schließnadel 34 aus ihrer Schließstellung gemäß Fig. 1 stufenweise in die Schließ-. stellung der Fig. 4 und von dort in die in Fig. 3 gezeigte Offenstellung verschoben werden. In dieser Stellung gibt die Schließnadel 34 die zentrale Düse 41 frei, die durch die Austrittsöffnung der Innenhülse 22 gebildet ist.
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Bei der Fertigung eines Mehrschicht-Formkörpers aus thermoplastischem Kunststoff mit einem geschäumten Kern und einer ungeschaumten Außenhaut wird bei geschlossener Außenhülse Io, geschlosaier Innenhülse 22 und geschlossener Schließnadel 34 gemäß der Fig. 1 der Zeichnung in dem nur angedeuteten Spritzzylinder 3 ein eine glatte Oberfläche bildender, alsonicht schäumender Kunststoff und in dem Spritzzylinder 2 ein ein Treibmittel enthaltender, also bei Entspannung schäumender Kunststoff dosiert. Sobald die beiden Spritzzylinder 2, 3 "gespannt" sind, werden die Kolben-Zylindereinheiten 19, 31 4o derart beaufschlagt, daß die Außenhülse Io, die Innenhülse 22 und die Schließnadel 34 in ihre Stellung gemäß Fig. 2 bewegt werden. In dieser Stellung sind die äußere Ringdüse 20 und die zentrale Düse 41 geöffnet, so daß beim Verschieben des Spritzkolbens im Spritzzylinder 3 der nicht schäumende, die glatte Außenhaut bildende Kunststoff über die äußere Ringdüse 20 und die zentrale Düse 41 aus dem Spritzzylinder 3 in den Angußkanal 4 und damit in den Hohlraum 6 der Form 5 strömen kann (Fig. 5).
Sobald der Ausschiebekolben im Spritzzylinder 3 einen vorgegebenen Weg zurückgelegt hat und sich eine Teilmenge des die glatte Außenhaut bildenden Kunststoffes in dem Hohlraum 6 der Form 5 befindet, wird bspw. durch den Kolben des Spritzzylinders 3 in an sich bekannter Weise ein nicht gezeigter Nocken betätigt, der eine B eau fs dalagung der Kolben-Zylindereinheit 31 und damit ein öffnen der Ringdüse 32 zur Folge hat. über den Kanal 29 im Spritzkopf 1, den Kanal 27 und den Ringraum 26 wird nun der ein Treibmittel enthaltende Kunststoff aus dem Spritzzylinder 2 über die innere Ringdüse 32 in den Hohlraum 6 der Form 5 gedrückt. Dabei wird die Entleerung des SpritzZylinders 3 nicht unterbrochen, so daß gleichzeitig ein ringförmiger Strang 42
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aus nicht schäumendem Kunststoff, ein ringförmiger Strang 43 aus einem ein Treibmittel enthaltendem Kunststoff und ein zentraler Strang 44 aus ebenfalls nicht schäumendem Kunststoff über den Ägußkanal 4 in den Hohlraum 6 der Form einströmen (Fig. 6). Die Strömungsgeschwindigkeiten bzw. die pro Zeiteinheit in den Hohlraum 6 gelangenden Mengen der Kunststoffstränge'42, 43, 44 können gleich oder auch unterschiedlich sein, was in Abhängigkeit von den zu fertigenden Formteilen durch eine entsprechende Beaufschlagung der Ausschiebekolben in den Spritzzylindern 2, 3 steuerbar ist.
Sobald sich eine ausreichende Menge von nicht schäumbarem Kunststoff und von ein Treibmittel enthaltendem Kunststoff in dem Hohlraum 6 der Form befindet, werden alle Düsen 2o, . 32, 41 geschlossen. Dem ein Treibmittel enthaltenden Kunststoff wirkt in dem Hohlraum 6 der Form 5 nur der Druck der entweichenden Luft entgegen, so daß das in dem Kunststoff fein verteilte Treibmittel expandieren kann, was eine scheinbare Volumenvergrößerung der plastizierten Kunststoffmasse und damit eine Füllung des Hohlraumes 6 der Form 5 zur Folge hat (Fig. 7).
Der durch die äußere Ringdüse 20 in den Hohlraum 6 eirßbrömende, nicht schäumende Kuststoff bildet an der sich an den Angußkanal 4 anschließendenEMehe des Hohlraumes 6 eine geschlossene Schicht, während der durch die zentrale Düse 41 in den Hohlraum 6 gelangende, ebenfalls nicht schäumende Kunststoff an der dem Angußkanal 4 gegenüberliegenden Fläche des Hohlraumes 6 abgelenkt wird und dort eine geschlossene Schicht formt. Die geschlossene Schicht aus nicht schäumendem Kunststoff erstreckt sich dabei bis auf die Seitenflächen des Hohlraumes 6, was durch die zugeführte Menge von nicht schäumendem Kunststoff in einfacher Weise steuerbar ist. Dabei kann die Dicke dieser Schicht aus nicht schäumendem Kunststoff in einfacher Weise beeinflußt werden. Nach
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Ablauf der Reaktions- und Kühlzeit wird das fertige Formteil in an sich bekannter Weise durch öffnen der Form 3 entfernt und der oben beschriebene Vorgang wiederholt sich. In Abänderung des erläuterten Ausführungsbeispieles ist es möglich, über einen gewissen Zeitraum nur einen ein Treibmittel enthaltenden Kunststoff in den Hohlraum 6 strömen zu lassen. Zu diesem Zweck werden die äußere Ringdüse 2o und die zentrale Düse 41 geschlossen, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist.
Es ist ferner möglich, alle Düsen 2O, 32, 41 gleichzeitig zu öffnen, so daß die nicht schäumenden Kunststoffstränge 42 und 44 und der ein Treibmittel enthaltende Kunststoff strang 43 gleichzeitig in den Hohlraum 6 der Form einströmen (Fig. 8). Dabei ist es zweckmäßig, daß die Strömungsgeschwindigkeiten der nicht schäumenden Kunststoff stränge 42, 44 geringfügig größer sind als die Strömungsgeschwindigkeit des ein Treibmittel enthaltenden Kunststoff stranges 43, so daß sich mit Sicherheit an der dem Angußkanal 4 gegenüberliegenden Fläche des Hohlraumes 6 eine geschlossene Schicht aus nicht schäumendem Kunststoff ausbilden kann (Fig. 9). Sobald sich auch hier eine ausreichende Menge von nicht schäumbarem Kunststoff/und von ein Treibmittel enthaltendem Kunststoff in dem Hohlraum 6 der Form 5 befindet, werden durch entsprechende Beaufschlagung der Antriebe 19, 31, 40 die Düsen 20, 32, 41 geschlossen. Durch das Treibmittel erfolgt auch hier eine scheinbare Volumenvergrößerung der durch de innere Ringdüse 32 eingeströmte Kunststoffmasse, so daß der Hohlraum 6 vollständig gefüllt wird (Fig. 10 und 11).
Bei dem auf diese Weise gefertigten Formteil befindet sich im Bereich des Angußkanales 4 noch geschäumter Kunststoff. Dies hat nach Entfernen des Angußes zur Folge, daß sich
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in der ungeschäumten Kunststoffschicht eine sichtbare, kreisringförmige Fläche mit Schaumstruktur befindet. Für den Fall, daß auch an der Abtrennstelle des Angußes eine Oberfläche aus ungeschäumtem Kunststoff vorhanden sein soll, wird bspw. die Außenhülse Io oder die Schließnadel 34 mit Verzögerung geschlossen, so daß noch eine geringe Menge von nicht schäumendem Kunststoff in den Angußkanal 4 strömen kann und dort den geschäumten Kunststoff verdrängt. Dies wird insbesondere dann angewendet, wenn die dem Anguß zugewandte Seite desEormteiles als sogenannte "Sichtseite" verwendet wird.
In Abänderung der erläuterten Ausführungsbeispiele ist es ferner möglich, in der Schließnadel 34 einen zentralen, nicht gezeigten Kanal vorzusehen, über den ein gasförmiges Medium, bspw. Luft, in den Hohlraum 6 der Form 5 geblasen werden kann. Das fertige Formteil besitzt dann einen Hohlraum, der von einer Dreichicht-Mantelflache umgeben ist. Dadurch kann, falls die Festigkeit dies zuläßt, eine erhebliche Gewichtsersparnis erzieltwerden.
Ferner ist es möglich, den Spritzkopf 1 derart an den Hohlraum 6 der Form 5 anzuschließen, daß Formteile ohne Anguß hergestellt werden können.
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Claims (9)

  1. PATENTANWÄLTE F.W. HEMMERICH · ΟΕΛΟ MÜLLER · D.GiObSE
    12. Sept. 1973 ko.di. 60 461
    SIEMAG Siegener Maschinenbau GmbH
    Hilchenbach-Dahlbruch
    Patentansprüche
    !.,Verfahren zum diskontinuierlichen Herstellen von Mehrschicht-Formteilen aus thermoplastischem Kunststoff mit einem geschäumten Kern und einer ungeschäumten Außenhaut, bei dem ein nicht schäumender Kunststoffstrang mit ringförmigem Querschnitt und ein in diesem befindliche, ein Treibmittel enthaltender Kunststoff strang in eine Form eingespritzt werden, dadurch gekennzeichnet, daß der ein Treibmittel enthaltende KunststoffStrang (4 3) mit einer Seele (44) aus nicht schäumendem Kunststoff in die Form eingespritzt wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadu'rch gekennzeichnet, daß der nicht schäumende, ringförmige Kunststoffstrang (42) und die nicht schäumende Kunststoffseele (44) aus gleichem Werkstoff gebildet sind.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffe (42, 43, 44) mit gleicher Geschwindigkeit in die Form (5) eingespritztverden.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffe (42, 43, 44) mit unterschiedlicher Geschwindigkeit in die Form (5) eingespritzt werden.
    - 13 5098U/0948
    PATENTANWÄLTE F.W . H EM M E R ICH · G E Π D M Ü u L£ R · D . G ^ OSSE 2346135
  5. 5. Vorrichtung zum diskontinuierlichen Herstellen von JYlehrschicht-Formteilen aus thermoplastischem Kunststoff, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, bestehend aus einem mit mindestens zwei getrennten Spritzzylindern verbundenen Spritzkopf mit einer äußeren Ringdüse und einer zentralen Düse, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der äußeren Ringdüse (20) und der zentralen Düse (41) mindestens eine weitere Ringdüse (32) angeordnet ist.
  6. 6. Vorrichtung nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Ringdüsen (20, 32) und die zentrale Düse (41) konzentrisch zueinander angeordnet sind.
  7. 7. Vorrichtung nach Anspruch 5 und/oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Ringdüse (20) durch den Spritzkopf (1) und axial verschiebbar im Spritzkopf (1) geführte, die äußere Ringdüse (20) verschließende Außenhülse (lo) begrenzt ist, daß die innere Ringdüse (32) durch die Außenhülse (10) und eine in derselben axial verschiebbar geführte, die innere Ringdüse (32) verschließende Innenhülse (22) gebildet ist und das die Bohrung (33) der Innenhülse (22) die sertrale Düse (41) formt und eine verschiebbare Schließnadel (34) aufnimmt.
  8. 8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß den beiden Hülsen (10, 22) und der Schließnadel (34) getrennte Verschiebeantriebe (19, 31, 40) zugeordnet sind.
  9. 9. Vorrichtung nach Anspicch 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Verschiebeantriebe (19, 31, 40) für die Hülsen
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    (10, 22) und die.Schüsßnadel (34) in Abhängigkeit von der Stellung der Kolben in den SprJLz zylindern (2, 3) steuerbar sind.
    Io. Vorrichtung nach Anspruch 8 und/oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Hub der Verschiebeantriebe (19, 31, 40) einstellbar ist.
    509814/0948
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