DE2340064A1 - Verfahren zur herstellung von alkylierten aromatischen kohlenwasserstoffen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von alkylierten aromatischen kohlenwasserstoffen

Info

Publication number
DE2340064A1
DE2340064A1 DE19732340064 DE2340064A DE2340064A1 DE 2340064 A1 DE2340064 A1 DE 2340064A1 DE 19732340064 DE19732340064 DE 19732340064 DE 2340064 A DE2340064 A DE 2340064A DE 2340064 A1 DE2340064 A1 DE 2340064A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
aromatic hydrocarbons
aluminum
hydrocarbons
polyalkylated
reactor
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
DE19732340064
Other languages
English (en)
Inventor
Cleo Dale Carlson
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Dow Chemical Co
Original Assignee
Dow Chemical Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Dow Chemical Co filed Critical Dow Chemical Co
Publication of DE2340064A1 publication Critical patent/DE2340064A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C6/00—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a different number of carbon atoms by redistribution reactions
    • C07C6/08—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a different number of carbon atoms by redistribution reactions by conversion at a saturated carbon-to-carbon bond
    • C07C6/12—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a different number of carbon atoms by redistribution reactions by conversion at a saturated carbon-to-carbon bond of exclusively hydrocarbons containing a six-membered aromatic ring
    • C07C6/126—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a different number of carbon atoms by redistribution reactions by conversion at a saturated carbon-to-carbon bond of exclusively hydrocarbons containing a six-membered aromatic ring of more than one hydrocarbon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C2/00—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms
    • C07C2/54—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms by addition of unsaturated hydrocarbons to saturated hydrocarbons or to hydrocarbons containing a six-membered aromatic ring with no unsaturation outside the aromatic ring
    • C07C2/64—Addition to a carbon atom of a six-membered aromatic ring
    • C07C2/66—Catalytic processes
    • C07C2/68—Catalytic processes with halides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C2527/00—Catalysts comprising the elements or compounds of halogens, sulfur, selenium, tellurium, phosphorus or nitrogen; Catalysts comprising carbon compounds
    • C07C2527/06—Halogens; Compounds thereof
    • C07C2527/125—Compounds comprising a halogen and scandium, yttrium, aluminium, gallium, indium or thallium
    • C07C2527/126—Aluminium chloride
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S585/00—Chemistry of hydrocarbon compounds
    • Y10S585/8995—Catalyst and recycle considerations
    • Y10S585/906—Catalyst preservation or manufacture, e.g. activation before use

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)

Description

The Dow Chemical Company, Midland, Michigan, 48640, USA
VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON ALKYLIERTEN AROMATISCHEN KOHLENWASSERSTOFFEN
Priorität: 10. August 1972 /USA/ Ser. No. 279 652
Die Alkylierung von aromatischen Kohlenwasserstoffen mit Olefinen ist seit vielen Jahren bekannt und man hat z.B. Äthylbenzol durch Alkylierung von Benzol mit Äthylen in Gegenwart eines komplexen Aluminiumchlorid-Kohlenwasserstoffkatalysators in großem Maßstab nach diesem Verfahren hergestellt. Zu Beginn wurde ein großer Teil des Äthylbenzols dadurch erzeugt, daß man Äthylen, Benzol, feinverteiltes Aluminiumchlorid und im Kreislauf geführte PoIyalkylbenzole in einen Alkylierungsreaktor zusammen mit Äthylchlorid oder Chlorwasserstoff als Promotor einbrachte. Der Alkylierungsreaktor wurde bei einer Temperatur von etwa 950C und einem Druck von etwa 0,35 kg/cm betrieben. Das erhaltene rohe Alkylierungsprodukt wurde zusammen mit dem mitgeführten komplexen Katalysator aus dem Reaktor abgezogen, gekühlt und abgesetzt. Der abgesetzte komplexe Katalysator wurde dann in den Alkyl ierungsreakt er zurück- gepiept und das
409808/1152
rohe Äthylbenzol wurde mit alkalischen Mitteln behandelt, um etwa zurückgebliebene Katalysator'anteile zu entfernen, und anschließend fraktioniert destilliert. Das gesamte zurückgewonnene Benzol wurde getrocknet und in den Alkylierungsreaktor zurückgeführt. Außerdem wurden auch die polyalkylierten Benzole (meist Di- und Tri-Äthylbenzole) in den Alkylierungsreaktor zurückgeführt und die schwereren polyalkylierten Benzole (Rückstand) wurden in einen besonderen Dealkylierungsreaktor geführt, der unter aggressiveren Bedingungen betrieben wurde.
In jüngerer Zeit ist es z.B. aus der US-PS 2 948 763, bekannt geworden, daß man dem komplexen Aluminiumchlorid-Kohlenwasserstoffkatalysator aus metallischem Aluminium, Chlorwasserstoff und einem Kohlenwasserstoff herstellen kann, ohne daß feinverteiltes Aluminiumchlorid verwendet wird. Man hat den komplexen Katalysator aus metallischem Aluminium auch "in situ" hergestellt, indem man eine Aufschlämmung von feinen Aluminiumteilchen und Chlorwasserstoff in den Alkylierungsreaktor in Gegenwart eines Fromotors, wie vorher hergestelltes Aluminiumchlorid, einbringt. Es wurde aber im allgemeinen bevorzugt, den komplexen Katalysator in einem getrennten Gefäß herzustellen und ihn dann in den Reaktor einzuführen, statt ihn in Gegenwart der Ausgangsstoffe zu bilden.
Es wurde nun gefunden, daß man alkylierte aromatische Kohlenwasserstoffe in Gegenwart eines in "in situ" hergestellten komplexen Aluminiumchloridkatalysators erhält, wenn
409808/1152
man in einen Reaktor Aluminium, ein Olefin, aromatische Kohlenwasserstoffe, polyalkylierte aromatische Kohlenwasserstoffe und wasserfreien Chlorwasserstoff mischt und gleichzeitig in diesem Reaktor in der flüssigen Phase bei einerTemperatur zwischen 130 und 250 C und einem Druck, der ausreichend ist, um die aromatischen Verbindungen im wesentlichen in der flüssigen Phase zu halten, die aromatischen Kohlenwasserstoffe alkyliert und die polyalkylierten aromatischen Kohlenwasserstoffe dealkyliert.
Bei diesem Verfahren ist es vorteilhaft, das erhaltene rohe Reaktionsprodukt aufzuarbeiten, indem man es von dem komplexen Katalysator trennt; die alkylierten aromatischen Kohlenwasserstoffe von den nicht-umgesetzten aromatischen Kohlenwasserstoffen trennt; die monoalkylierten aromatischen Kohlenwasserstoffe von den polyalkylierten Kohlenwasserstoffen trennt; die aromatischen Kohlenwasserstoffe und die polyalkylierten Kohlenwasserstoffe im Kreislauf führt und die monoalkylierten aromatischen Kohlenwasserstoffe abtrennt.
Bei diesem Verfahren wird der Katalysator bevorzugten situ" in dem Alkylierungsgefäß hergestellt, indem eine Aufschlämmung von feinverteiltem.metallischem Aluminium und gasförmigem wasserfreien Chlorwasserstoff direkt in den Reaktor eingeführt wird. Im Prinzip kann ein beliebiges im Handel erhältliches feinteiliges Aluminiummetall verwendet werden, doch sind solche Formen bevorzugt, die eine große Oberfläche haben, wie Drehstaub, granuliertes Aluminium und dergleichen. Ganz besonders bevorzugt ist granuliertes oder pulverförmiges Aluminium mit einer Teilchengröße von etwa -10 bis etwa +40 Maschen. Eine
Λ 09-808/ 1 1 52
bevorzugte Methode zum Einbringen des Aluminiums in den Reaktor, besteht darin, daß man das Metall in einer flüssigen Komponente, wie Benzol,aufschlämmt. Es ist vorteilhaft, daß das Aluminium mit dem Chlorwasserstoff bald nach dem Eintritt in den Reaktor in Berührung kommt. Es wurde festgestellt, daß unter den Reaktionsbedingungen dieses Verfahrens der"in situ" hergestellte komplexe Aluminiumchloridkatalysator eine ausreichende Aktivität besitzt, um die gewünschte Alkylierung des aromatischen Kohlenwasserstoffs, z.B. des Benzols, herbeizuführen, ohne daß übermässige Mengen an unerwünschten Nebenprodukten entstehen. Zur Herstellung des Katalysators "in situ" verwendet man eine solche Menge an metallischem Aluminium, dass die Reaktion bei einer annehmbaren Geschwindigkeit verläuft. Wegen der Verfahrensbedingungen ist das Verhältnis von Aluminium zu Kohlenwasserstoff relativ niedrig. Im allgemeinen ist die verwendete Menge derartig, daß das Gewicht sverhältnis der gesamten Kohlenwasserstoffausgangsstoffe, d.h. aromatische, olefinische Kohlenwasserstoffe und polyalkylierte Aromaten, zum gesamten Aluminiummetall nicht weniger als etwa 1 000 zu 1 und nicht mehr als etwa 10 000 zu 1 ist. Der bevorzugte Bereich liegt bei etwa 2 .500 zu 1 bis etwa 5 000 zu 1.
Wenn man das Verfahren in dieser Weise durchführt, ist keine Trennung und Kreislaufführung des Katalysators erforderlich. Es ist überraschend, daß eine Kreislaufführung des komplexen Katalysators nicht erforderlich ist, weder um die Reaktion zu beschleunigen oder sie zu unterhalten. Ferner ist es überraschend, daß die Alkylierungsreaktion mit dem fln situ" ge-
Λ 0 9 b u S / i 1 b 2
bildeten Katalysator in Abwesenheit von im Kreislauf geführtem, komplexen Katalysator und ohne Vorerwärmung der aromatischen Rohstoffe in Gang gebracht werden kann. Die Zeit für die Ingangsetzung der Reaktion wird sogar verkürzt im Vergleich zu dem Verfahren, bei dem feinverteiltes Aluminiurachlorid verwendet wird. Obwohl also beim Verfahren nach der Erfindung keine Notwendigkeit besteht, den Katalysator im Kreislauf zu führen, steht dem nichts im Wege, solange die Verweilzeit kurz genug ist, um einen Verlust der Aktivität des Katalysators zu verhindern.
Zur Erzielung einer befriedigenden Ausbeute an alkylierten aromatischen Kohlenwasserstoffen ist es notwendig, daß die Reaktion bei einer Temperatur zwischen etwa 130 und etwa 250 C und bei einem Druck, der ausreichend ist, um die Aromaten in der flüssigen Phase zu halten, durchgeführt wird.1 Bei Temperaturen unterhalb von etwa 130 C verläuft die Dealkylierung zu langsamvund es ist eine längere Reaktionszeit erforderlich, um eine Transalkylierung durchzuführen. Bei Temperaturen oberhalb 250 C ist ein größerer Aufwand erforderlich, um durch Erhöhung des Druckes die Aromaten in der flüssigen Phase zu
2 halten. In der Regel ist ein Druck von mindestens 8 kg/cm
2 erforderlich und Drucke zwischen etwa 13 und 21 lcg/cra sind bevorzugt. Es können zwar auch höhare Drücke benutzt werden, doch bringen sie keine Vorzüge, solange der Druck ausreichend ist, daß die Ausgangsstoffe in der flüssigen Phase gehalten werden.
4098G8/ 1152
Die Erfindung wird hier zwar in erster Linie im Hinblick auf die Äthylierung von Benzol beschrieben, doch kann sie auch dazu verwendet werden, um aus Propylen und Benzol, Cumol oder aus Äthylen und Toluol Äthyltoluol herzustellen. Dabei werden im wesentlichen die gleichen Reaktionsbedingungen eingehalten. Ferner können andere niedrige Olefine und aromatische Kohlenwasserstoffe für Alkylierungsreaktionen gemäß der Erfindung herangezogen werden, wobei nur geringfügige Änderungen in den Temperaturen und Drücken erforderlich sind.und stets darauf zu achten ist, daß die Aromaten" während der Umsetzung in der flüssigen Phase gehalten werden.
Bei dem Verfahren nach der Erfindung ist es möglich mit einer Zuführung an Ausgangsstoffen zu dem Reaktor zu arbeiten, die bis zu 30 Gew. % Polyalkylbenzole enthält. In der Regel ist es aber vorteilhaft etwa 10 bis 20 Gew. %, bezogen auf die Zufuhr an Benzo!verbindungen, an Polyalkylbenzolen zu verwenden. Es können bei der Erfindung zwar alle erhaltenen Polyalkylbenzole im Kreislauf zu dem Reaktor zurückgeführt werden, doch ist es bevorzugt nur die Di- und Tri-Äthylbenzole, die üblicherweise als "leichte" polyalkylierte Benzole bezeichnet werden, im Kreislauf zu führen,
Die Verweilzeit im Reaktor schwankt mit den Reaktionsbedingungen, liegt aber bevorzugt bei etwa 4 bis etwa 8 Minuten. Bei Verweilzeiten, die wesentlich kürzer als 2 Minuten sind, ist die Konversion so geringfügig, daß eine Kreislaufführung von großen Mengen an nicht-umgesetztem Material erforderlich wäre. Bei Verweilzeiten von größer als 30 Minuten beginnen
4098 0 8/1152
Nebenreaktionen in unerwünschtem Ausmaß einzutreten. Es wurde außerdem festgestellt, daß das komplexe Aluminiumchlorid bei den benutzten Temperaturen weniger katalytisch aktiv wird, wenn es diesen Bedingungen für eine solange Zeit'ausgesetzt ist.
Die Reaktionstemperatur kann in einfachster Weise dadurch gesteuert werden, daß die Geschwindigkeit der Einführung des Olefins in den Reaktor kontrolliert wird. Wenn man als Olefin Äthylen verwendet, hat dieses bevorzugt eine Reinheit von größer als 90 %, doch wird Äthylen von höherer Reinheit bevorzugt. Die Anwesenheit von inerten Bestandteilen in dem Äthylen muß durch die Verwendung von höheren Drücken und /oder ein größeres Reaktorvoluraen kompensiert werden. Am meisten wird bei dem Verfahren ein Äthylen mit einer Reinheit von mehr als 99 % bevorzugt.
Das flüssige Reaktionsprodukt wird aus dem Reaktor in der Regel über ein Kontrollventil abgeführt und entspannt. Wenn es sich dabei um rohes Äthylbenzol handelt, kann dieses in bekannter Weise weiter verarbeitet werden.
In der Zeichnung ist ein Fließschema für eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung gezeigt. Für den Fachmann ist jedoch klar, daß außer dem hier gezeigten Reaktor auch andere Reaktortypen benützt werden können, solange sie eine gute Durchmischung der Ausgangsstoffe und die Einhaltung der angegebenen Reaktionsbedingungen ermöglichen.
409ÖÜ8/11S2
In der Figur wird in das Gefäß 10 von oben Aluminiumpulver und von der rechten Seite Benzol und Polyalkylbenzole eingeführt und gründlich gemischt. Die erhaltene Aufschlämmung wird durch die Leitung 11 gefördert und es wird ihr vor dem Eintritt in den Alkylierungsreaktor 12 noch Äthylen im erweiterten Teil der Leitung 11 zugesetzt. Dem Reaktor 12 wird über eine Leitung 13 in der Nähe seines Bodens wasserfreier Chlorwasserstoff zugeführt. Der Chlorwasserstoff tritt in den Reaktor über einen in der Figur nicht gezeigten Verteiler ein, so daß eine rasche Durchmischung der Ausgangsstoffe aus der Leitung 11 und des Chlorwasserstoffs aus der Leitung 13 erfolgt. Das Alkylierungsprodukt geht aus dem Reaktor 12 über die Leitung 14 zu einer
Abschreckeinrichtung 15, wo ein direkter Kontakt zwischen dem
heißen Alkylierungsprodukt und einem Strom von Wasser erfolgt, daö über die Leitungen 16 zugeführt wird. Das Wasser enthält 0,5 bis 1,0 % Alkali. Die kleine Alkalimenge wird zugegeben, um eine Korrosion in dem Waschsystem zu verhindern. Alternativ kann das heiße Alkylierungsprodukt vor dem Waschen mit wässrigen Alkalien über Wärmeaustauscher geführt werden, um die Wärme wirtschaftlich zu verwerten. Das mit Wasser abgeschreckte Produkt fließt über die Leitung 17 zu einem Absetztank 18. In dem Absetztank 18 trennen sich die wässrige und die organische Schicht und die wässrige Schicht wird über die Leitung 21 einem Abwassersystera zugeführt. Das Alkylierungsprodukt geht aus dem Tank 18 in die Leitung 19, wo ihm verdünntes wässriges Alkali (6 bis 10 %) zugesetzt wird und tritt dann in den Absetztank ein. Die Schicht des wässrigen Alkali kann über die Leitung zur optimalen Ausnutzung im Kreislauf geführt werden, bevor sie abgetrennt und dem Abwassersystem zugeleitet wird. Das rohe
4.098 08/ 1 1 S 2
Äthylbenzol wird in eine übliche Anlage für die Trennung und Reinigung geschickt und das dabei abgetrennte Benzol und die abgetrennten Polyäthylbenzole werden im Kreislauf in den Reaktor 12 zurückgeführt.
In der Figur ist eine Ausführungsform des Verfahrens gezeigt worden, bei der das Alkylierungsprodukt mit wässrigem Alkali gekühlt und gewaschen wird. Es kann jedoch in bestimmten Fällen auch vorteilhaft sein, den komplexen Katalysator durch andere Mittel zu trennen, z.B. durch die Schwerkraft, und die Wärme des Rohproduktes bei der Destillation ohne eine Kühlung oder Waschung zu verwenden. Den komplexen Katalysator kann man dann vor seiner Beseitigung waschen. Alle im Rückstand eventuell vorhandenen polyalkylierte Aromaten aus dem komplexen Katalysator können in bekannter Weise verwendet werden«
Beispiel 1
Es wurde eine Reihe von Versuchen durchgeführt, um die Durchführbarkeit des Verfahrens nach der Erfindung unter verschiedenen Bedingungen zu zeigen. Alle diese Versuche wurden in der gleichen Anlage entsprechend dem Fließschema der Figur durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle I zusammengefaßt.
Die Abkürzungen haben folgende Bedeutung:
Bz ■ Benzol, Ä =» Äthylen, AB β Äthylbenzol. Polys s Polyalkylbenzole.
409808/11S2
Die Versuche 1 und 2 wurden unter im wesentlichen gleichen Bedingungen durchgeführt, um die Reproduzierbarkeit des Verfahrens zu demonstrieren. Die geringfügig niedrigere Ausbeute an Äthylbenzol bei Versuch 2 ist das Ergebnis des niedrigeren Verhältnisses von Äthylresten zu Benzolringen (E. ) bei diesem Versuch.
Versuch 3 zeigt die Fähigkeit des Verfahrens gleichzeitig einen hohen Anteil an Polyalkylbenzolen in Äthylbenzolen umzuwandeln.
Versuch 4 erläutert die Verwendung von niedrigen Anteilen an Polyäthylbenzolen.
Versuche 3 und 5 illustrieren den Einfluß eines zunehmenden <c. -Verhältnisses auf die Ausbeute an Polyäthylbenzolen.
Versuch 6 zeigt den Effekt einer verkürzten Verweilzeit auf die Produktverteilung in dem Reaktor.
Bei den vorstehenden Versuchen wurden "leichte" polyalkylierte Benzole verwendet. Es werden jedoch ähnliche Ergebnisse erhalten, wenn die Polyalky!benzole, so wie sie in dem Reaktor erhalten werden, ira Kreislauf geführt werden« Alle Versuche wurden bei einem Druck von etwa 13 Atmosphären durchgeführt.
409808/1152
Tabelle I
Aus g a n g S S t ο f f e Reaktor- Verweilzeit Mol Ä 2)
Mol Bz		 Produkt-Analyse, AB Gew. %
Ver Bz Polys Polys " C2H Terap. °C Minuten 0,57 Bz 41,3 Polys
such kg/h kg/h Gew. % kg/ft 198 5,4 0,55 44,2 39,6 14,5
1 4 000 1 200 21,5 380 199 5,4 0,69 46,4 43,8 14, α
2 4 000 1 200 21,6 360 198 4,7 0,43 36,1 35,8 20,1
3 4 000 2 000 31,1 435 199 5,04 0,61 54,6 34,7 9,6
4 5 000 600 10,0 410 199 8,3 0,50· 44,7 37,4 20,6
5 2 400 900 24,9 312 199 3,2 50,1 12,5
j
ι
6 7 000 1 960 22,0 640
Bezogen auf alle Ausgangsstoffe.
<£ - Dieses Verhältnis ist in Wirklichkeit das Molverhältnis von allen Äthylresten zu allen Benzolringen.
Q CD CJ)
" 12 " ' 23^0064
Beispiel 2
Es wurden Versuche unter verschiedenen Bedingungen hinsichtlich der Temperatur, Zeit und C-Werte unter Verwendung von Äthylen von hoher Reinheit und niedriger Reinheit durchgeführt. Tabelle II zeigt die spezifischen Reaktionsbedingungen und die erhaltenen Ergebnisse. Es fällt auf, daß die £_ -Werte von etwa 0,3 (Versuche 3A und 3B) und 0,5 (IA und IB) bei gleichen Zeiten von etwa 5 Minuten und bei Temperaturen im Bereich von 130 bis 148 C eine gute Dealkylierung oder Transalkylierung der PoIyalkylbenzole ergaben, wobei eine gute Äthyl-benzolausbeute aufrechterhalten wurde. Zu beachten ist ferner, daß in den Versuchen 5A und 5B höhere Temperaturen, kürzere Zeiten und ein mittlererJ£-Wert (etwa 0,4) noch immer eine gute Dealkylierung der Polyalkylbenzole und eine gute Ausbeute an Äthylbenzol ergaben. Kürzere Zeiten und niedrigere Temperaturen in den Versuchen 6A und 6B geben aber eine niedrigere Äthylbenzolausbeute und eine wesentliche niedrigere Dealkylierung der Polyalkylbenzole
Tabelle II zeigt außerdem,daß bei dem Verfahren mit "in situ" hergestelltem Katalysator Äthylen von niedriger Reinheit im wesentlichen die gleichen Ergebnisse gibt als solches von hoher Reinheit. Wie aber bereits erwähnt wurde, hat der Gehalt an Inerten im Äthylen einen Einfluß auf die Größe der Anlage und auf den für die Reaktion erforderlichen Druck.
Bei den mit "A" gekennzeichneten Versuchen wurde Äthylen von einer Reinheit von 93,5 % verwendet, wogegen die mit "B" gekennzeichneten Versuche mit einem Äthylen von einer Reinheit von
99,9 % durchgeführt wurden.
409808/ 1 1 52
Ausgangsstoffe
Ver- Mol % Temp. Zeit Produkt (Mol %) Gesarat Äthylen- Dealkyl.
such Bz Polys C2 H4 ε. (C) (Min.) Bz Polys ABz Mole Reinheit
%		 Polys
(Mol 1) *
IA 73,5 16,9 9, 6 0,48 136 5,2 59,8 5,2 35,0 108,0 93,5 11,7
IB 73,0 16,8 10, 2 0,50 148 5,2 59,3 5,4 35,3 105,6 99,9 11,4
3A 77,7 14,2 8, 1 0,27 130 5,1 73,3 2,4 24,3 114,5 93,5 11,8
CD 3B 77,3 14,1 8, 6 0,29 140 5,2 72,3 2,3 25,4 113,0 99,9 llf8
'808* 5A 68,6 16,8 14, 6 0,41 180 1,96 62,2 6,5 31,3 108,7 93,5 10,3
cn
IvJ 		5B
6A		 68,4
75,9		 16,8
15,8		 14,
8,		 S
3		 0,43
0,29		 175
126		 1,96
2,1		 66,0
79,5		 6,1
9,3		 27,9
11,2		 108,3
115,1		 99,9
93,5		 10,7 '
I
6,3
6B 75,7 15,7 8, 7 0,30 128 2,1 80,3 9,6 10,1 111,0 . 99,9 6,1
* Diese Zahl ist die Differenz zwischen den Mol % Polys in den Ausgangsstoffen und in
dem Produkt oder die Menge der dealkylierten Polys.
O CD OD
7340064
Beispiel 3
Bei den vorhergehenden Versuchen waren die dem Reaktor zugeführten Polyalkylbenzole im wesentlichen Di- und Tri-Äthylbenzole mit einem Gehalt von etwa 10 % an höheren Polyäthylbenzolen. Die folgenden zwei Versuche wurden mit Ausgangsstoffen durchgeführt, die 20 bis 25 Gew. % Polyalkylbenzole enthielten, von denen etwa 78 % höhere Molekulargewichte hatten als Triäthylbenzol. Dieses Produkt, das im wesentlichen aus höheren Polyalkylbenzolen besteht und im Regelfall ein Abfallprodukt ist, wird in Tabelle III als Rückstand bezeichnet, Aus den Ergebnissen geht hervor, daß eine gute Dealkylierung dieser höheren Polyalkylbenzol-Abfallprodukte bei guter Äthylbenzolausbeute erhalten wurde. So zeigt der erste Versuch, bei dem eine etwaäniedrigere Menge an Polys im Produkt gegenüber den Ausgangsstoffen vorhanden ist, daß die Dealkylierung zu einer Bildung von etwas Äthylbenzol und von größeren Mengen an 'leichten Polys, d.h. Di- und Tri-Äthylbenzolen führt. Der zweite Versuch zeigt, keine Abnahme der gesamten Polys in dem Produkt, aber etwa 1/3 weniger höhere Polys in dem Produkt (30,4 % weniger) als in dem Ausgangsstoff. Die Reaktionsbedingungen, Ausgangsstoffe und Ergebnisse sina in Tabelle II zusammengestellt. Das Äthylen hatte eine Reinheit von 99,9 %.
4098Ü8/1152
Tabelle III
Bedingungen Zusammensetzung Gew. %
Komponente
Ausgangsstoff Produkt
Versuch 1 £»
O		 Benzol 4 000 Teile
CO
00		 Äthylen 310 Teile
08/ Polys 600 Teile
^ Versuch 2 Temp. 197 0C
Druck etwa 14 kg/cm
- 0,37
Benzol 4 000 Teile
Äthylen 380 Teile
Polys 1 200 Teile
Temp. 195 0C
Druck etwa 14 kg/cm
- 0,53
Bz
AB
DÄB
TÄB
Rückst.
Bz
AB
DÄB
TÄB
Rückst.
81,6
6,3
0,6
1,2
10,3
73,5
5,8
2,6
1,9
16,2
Rückst. β Rückstand, weitgehend höhere polyalkylierte Benzole
57,7
30,8 6,7
1,2 3,6
57,3
21,8 7,8
3,1 10,0

Claims (6)

  1. Patentansprüche
    1, Verfahren zur Herstellung von alkylierten aromatischen Kohlenwasserstoffen in Gegenwart eines "in situ" hergestellten komplexen Aluminiumchloridkatalysators, dadurch gekennzeichnet, daß man in einem Reaktor Aluminium, ein Olefin, aromatische Kohlenwasserstoffe, polyalkylierte aromatische Kohlenwasserstoffe und wasserfreiem Chlorwasserstoff mischt und in der flüssigen Phase bei einer Temperatur zwischen 130 und 250 C und einem Druck, der ausreichend ist, um die aromatischen Verbindungen im wesentlichen in der flüssigen Phase zu halten, die aromatischen Kohlenwasserstoffe alkyliert und die polyalkylierten aromatischen Kohlenwasserstoffe dealkyliert.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das erhaltene xohe Reaktionsprodukt von dem komplexen Katalysator trennt, die alkylierten aromatischen Kohlenwasserstoffe von den nicht-umgesetzten aromatischen Kohlenwasserstoff entrennt, die monoalkylierten aromatischen Kohlenwasserstoffe von den polyalkylierten Kohlenwasserstoffen trennt, die aromatischen Kohlenwasserstoffe und die polyalkylierten Kohlenwasserstoffe im Kreislauf führt und die monoalkylierten aromatischen Kohlenwasserstoffe abtrennt.
    4098Ü3/ 1 1 b2
    ?:unn-64
  3. 3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der aromatische Kohlenwasserstoff Benzol ist und die polyalkylierten aromatischen Kohlenwasserstoffe Polyalkylbenzole sind und das Olefin Äthylen ist.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyalkylbenzole vorwiegend Diäthylbenzole und Triäthylbenzole sind.
  5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Aluminium in solchen Mengen verwendet wird, daß das Gewichtsverhältnis der gesamten Kohlenwasserstoffe, die mit dem Aluminium gemischt werden, zu dem metallischen Aluminium im Bereich von 1 000 zu 1 bis 10 000 zu 1 liegt.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Aluminium in solchen Mengen verwendet wird, daß das Gewichtsverhältnis der gesamten Kohlenwasserstoffe, die mit dem Aluminium gemischt werden, zu dem metallischen Aluminium im Bereich von 2 500 zu 1 bis 5 000 ze 1 liegt.
    409808/1 152
    Leeseite
DE19732340064 1972-08-10 1973-08-08 Verfahren zur herstellung von alkylierten aromatischen kohlenwasserstoffen Withdrawn DE2340064A1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US27965272A 1972-08-10 1972-08-10

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE2340064A1 true DE2340064A1 (de) 1974-02-21

Family

ID=23069885

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19732340064 Withdrawn DE2340064A1 (de) 1972-08-10 1973-08-08 Verfahren zur herstellung von alkylierten aromatischen kohlenwasserstoffen

Country Status (10)

Country Link
US (1) US3766290A (de)
JP (1) JPS49124036A (de)
AU (1) AU466562B2 (de)
BE (1) BE803491A (de)
CA (1) CA1007664A (de)
DE (1) DE2340064A1 (de)
FR (1) FR2195605B1 (de)
GB (1) GB1418566A (de)
IT (1) IT990360B (de)
NL (1) NL184157C (de)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS497230A (de) * 1972-05-26 1974-01-22
US5227556A (en) * 1990-04-17 1993-07-13 The Dow Chemical Company Turbulent flow process, monoalkyl aromatic production process and reactor for such process
US5434325A (en) * 1993-06-21 1995-07-18 Deltech Corporation Process for the production of tertiary butylethylbenzene
US5602290A (en) * 1995-05-30 1997-02-11 Raytheon Engineers & Constructors, Inc. Pretreatment of dilute ethylene feedstocks for ethylbenzene production
US20070161837A1 (en) * 2006-01-07 2007-07-12 Fina Technology, Inc. Zeolitic transalkylation with aluminum chloride alkylation
US7745674B2 (en) * 2008-08-20 2010-06-29 Catalytic Distillation Technologies Alkylation slurry reactor

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3277195A (en) * 1963-05-23 1966-10-04 Monsanto Co Control of alkylation catalyst activity
US3303230A (en) * 1963-12-20 1967-02-07 Monsanto Co Control of alkylation catalyst activity
BE708188A (de) * 1964-12-18 1968-05-02
BE707964A (de) * 1967-03-18 1968-04-16

Also Published As

Publication number Publication date
FR2195605B1 (de) 1984-04-06
US3766290A (en) 1973-10-16
GB1418566A (en) 1975-12-24
BE803491A (fr) 1974-02-11
IT990360B (it) 1975-06-20
AU466562B2 (en) 1975-10-30
NL7311087A (de) 1974-02-12
CA1007664A (en) 1977-03-29
FR2195605A1 (de) 1974-03-08
NL184157B (nl) 1988-12-01
AU5849373A (en) 1975-01-30
NL184157C (nl) 1989-05-01
JPS49124036A (de) 1974-11-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2135622C3 (de) Verfahren zur Abtrennung von Styrol aus thermisch gekracktem Erdöl
DE1964465A1 (de) Verfahren zur Herstellung von AEthylbenzol
DE60010944T2 (de) Verfahren zur Alkyleirung in der Gasphase sowie Katalysator
DE2340064A1 (de) Verfahren zur herstellung von alkylierten aromatischen kohlenwasserstoffen
DE2445797A1 (de) Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von aethylbenzol
CH504392A (de) Verfahren zur Alkylierung von aromatischen Verbindungen und Anwendung des Verfahrens
DE2940553C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Monoalkyl-Aromaten
DE1668473C2 (de) Verfahren zum Herstellen von Alkylarylverbindungen
DE1907011C3 (de)
DE1443421A1 (de) Verfahren zur Herstellung alkylierter aromatischer Verbindungen
DE1443648A1 (de) Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von alkylaromatischen Kohlenwasserstoffen durch Alkylierung
DE1907277A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Monoalkylbenzolen
DE1935750C3 (de) Verfahren zur Herstellung von Alkylbenzolen
DE3039760A1 (de) Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von ethylbenzol in heterogener phase
WO2001085652A1 (de) Verfahren zur seitenkettenalkylierung von alkylbenzolen
DE1418028C (de)
DE602005001551T2 (de) Verfahren zur herstellung von alkylenoxid
DE1518168C (de) Verfahren zum Aufarbeiten von C tief 9 -Aromatengemischen durch ümalkylieren der darin enthaltenen Xthyltoluole bzw. Isopropyltoluole mit Benzol
EP0036130A1 (de) Verfahren zur Umsetzung des bei der Synthese von Ethylbenzol erhaltenen Destillationsrückstandes
DE2139043A1 (de) Kontinuierliches Verfahren zur Be handlung eines Kohlenwasserstoffstromes aus einem Gemisch alkylaromatischer Kohlen Wasserstoffe
DE69907132T2 (de) Verfahren zur herstellung von fraktionen mit niedriger bromzahl
DE2141491A1 (de) Verfahren zur herstellung von isopropylbenzolen
DE1793786C3 (de) Verfahren zur Herstellung von vinylaromatischen Kohlenwasserstoffen durch katalytische Dehydriejung von alkylaromatischen Kohlenwasserstoffen
DE2813502A1 (de) Verfahren zur aufarbeitung von thermisch gecracktem nebenproduktoel
DE2342717A1 (de) Verfahren zur umsetzung von alkylbenzolen mit c tief 4-c tief 5 konjugierten alkadienen

Legal Events

Date Code Title Description
OD Request for examination
8130 Withdrawal