DE2262126A1

DE2262126A1 - Verfahren zur herstellung von fuellstoffen fuer thermoplastische massen, diese enthaltende thermoplastische massen sowie verfahren zu deren herstellung

Info

Publication number: DE2262126A1
Application number: DE2262126A
Authority: DE
Inventors: Itsuho Aishima; Kenji Arimoto; Atsushi Kitaoka; Toshinori Koseki; Okayama Kurashiki; Koichi Matsumoto; Sachio Suzuki
Original assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1971-12-20
Filing date: 1972-12-19
Publication date: 1973-07-05
Also published as: FR2169832A1; BE792985A; IT974740B; NL7217207A; DE2262126B2; GB1416340A; NL155300C; FR2169832B1; NL155300B; CA1009784A; US3926873A

Description

DIL-ING. VOH KREiSLER DR.-IMG. SCHÖNWÄLD DR.-ING. TH. MEYER BR. FCXES DIPL.-CHEM. ALEtC VOM KRE[SLER DiPL-CHEM. CAROLA KELLER fcR.-r*tG. KLÜPSCH DiPL.-tNG. SELTtMG

5 KÖLN T„ DEfCKMANNHAUS

Köln,, den 8.12.1972 Eu/Äx

ASAHI' KASEl KOGYO KABUSHIKI KAISHA - 2262126

25-Iy l-ehome, Do-jima-hamadorij KIta-ku> o^aka / Jap^n

Verfahren zur Herstellung von Füllstoffen für thermoplastische Massen, diese enthaltende thermoplastische Massen sortie Verfahren zu deren Herstellung

Die Erfindung betrifft thermoplastische Massen mit· ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften, insbesondere mit ausgezeichneter Izod-KerbSchlagzähigkeit und Steifigkeit sowie sehr guter Verarbel-tbarkeit.

Verfahren zur Verbesserung verschiedener Eigenschaften von Kunststoffen durch Zumischen von anorganischen Füllstoffen sind bereits bekannt. Beispielsweise wird in "Journal of the Society of Eubber Industry,, Japan" (Jahrgang 10, Nr, 5> 1967) festgestellt, daß mit Sorbinsäure aktiviertes Calciumcarbonat eine höhere verstärkende Wirkung als gewöhnliches "Caiciumcarbonat auf SBR-Kaut3ch.uk, oil-extended SBR-Kautschuk, Polybutadien oder SPDM hat. Gemäß dieser Veröffentlichung wird das aktive Calciumcarbonat durch Einführung von Sorbinsäure in eine wässrige Calciumhydroxydlösung, in die ständig Kohlertdioxyd eingeleitet wird, hergestellt. Im Vergleich zu gewöhnlichem Calciumcarbonat beschleunigt das aktive Calciumcarbonat die Vulkanisation von Kautschuken In höherem KaSe, wobei Vulkanlsate mit hohem Elastizitätsmodul und hoher Zugfestigkeit erhalten werden, jedoch ist es unbefriedigend im Bezug auf die Verbesserung der Izod-Ker-bschlagzähigkeit

▼on Kunststoffen. Ferner hat das Verfahren zur Herstellung des aktiven Calciumcarbonats den Nachteil, daß die Teilchengröße des Produkts sich schwierig einstellen läßt, weil bei diesem Verfahren eine Trocknung, Mahlung und Klassierung notwendig sind.

Gemäß der USA-Patentschrift 3 694 403 können thermoplastische Massen auf Basis von Polyolefinen ait verbesserter Transparenz und Steifigkeit durch Mischen der Polyolefine mit Magnesiumcarbonat und einer ungesättigten Carbonsäure, z.B. Acrylsäure, Methacrylsäure und Anhydriden dieser Säuren, erhalten werden. Die Verbesserungen der mechenischen Festigkeit, insbesondere der Izod-Kerbschlagzähigkeit, Steifigkeit und Verarbeitbarkeit, sind jedoch nicht immer zufriedenstellend. Ferner ist die Reaktion zwischen dem Magnesiumcarbonat und der ungesättigten Carbonsäure unvollständig, und die nicht umgesetzte ungesättigte Carbonsäure bleibt in der Polyolefinmasse. Die aus diesen Massen hergestellten Formteile pflegen daher geschäumte oder hygroskopische Oberflächen zu haben.

Es ist ferner bekannt, aktive anorganische Füllstoffe herzustellen, indem eine reaktionsfähige monomere Verbindung auf durch Mahlen frisch gebildeten Oberflächen von anorganischen Füllstoffen polymerisiert wird. Wenn jedoch diese aktiven anorganischen Füllstoffe plastischen Massen zugesetzt werden, haben die erhaltenen Massen noch keine ausreichenden mechanischen Eigenschaften, z.B. Izod-Kerbschlagzähigkeit.

thermoplastische Massen mit ausreichend verbesserter Izod-KerbSchlagzähigkeit, Steifigkeit und Verarbeitbarkeit können somit nach keinem der üblichen Verfahren hergestellt werden.

Gegenstand der Erfindung sind thermoplastische Massen, die ausgezeichnete Izod-Kerbschlagzähigkeit, Steifigkeit und

Verarbeitbarkeit aufweisen und

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K) etwa 15 bis 90 Gew.-% thermoplastisches Material und

B) etwa 85 bis 10 Gew.-% wenigstens eines reaktionsfähigen

anorganischen Füllstoffs, der hergestellt

i worden ist durch Umsetzung von

einem anorganischen Material, das im wesentlichen

Carbonate, Hydroxyde und/oder Oxyde von Beryllium, Magnesium, Calcium, Strontium, Barium, Zink, Cadmium und/oder Aluminium enthält, welche einen Teilchendurchmesser (Zahlenmittel) von etwa 0,01 bis 50^u. und einen maximalen ,Teilchendurchmesser ' von 100/U⁷ hat, mit . '

b) wenigstens einer ungesättigten aliphatischen oder aromatischen Carbonsäure mit 3 bis 11 C-Atomen, einer oder zwei äthylenischen Doppelbindungen und einer oder zwei Carboxylgruppen, wobei der Anteil der ungesättigten aliphatischen oder aromatischen Carbonsäure etwa 0,05 bis 20 % des Gesamtgewichts des anorganischen Materials beträgt,

unter Rühren in Abwesenheit von flüssigem Wasser im pulverförmigen anorganischem Material bei einer Temperatur bis zu dem Punkt, an dem die Zersetzung der aliphatischen oder aromatischen Carbonsäure beginnt.

Als ungesättigte aliphatisch^ oder aromatische Carbonsäure mit 3 bis 11 C-Atomen, einer oder zwei äthylenischen Doppelbindungen und einer oder zwei Carboxylgruppen eignen sich für die Herstellung der reaktionsfähigen anorganischen Füllstoffe beispielsweise Acrylsäure, Methacrylsäure, a-Ä'thylacrylsäure, a-Chloracrylsäure, a-Bromacrylsäure, α-Fluoracrylsäure, N-Carbomethyl-a-arainoacrylsäure, Atropinsäure,Angelicasäure, Crotonsäure, ß-Aminocrotonsäure, a-Athylcrotonsäure, Zimtsäure, o-, m~ oder p-Carboxyzimtsäure, o-, m- oder p-Aminozimtsäure und o-, m- oder p-

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Hydroxyzimtsäure, Butadien-1-carbonsäure, Sorbinsäure, Styrylacrylsäure, Muconsäure, ß-2-Furylacrylsäure, Vinylessigeäure, Allylessigsäure, Styrylessigsäure, Allylmaloiisäure, Vinylglykolsäure, lyroterebinsäure, Itaconsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Citraconsäure, Aconitsäure, Isopropylidenbernsteinsäure und ßido-bieyeIo(2,2,1 )-5-heptsn-2,3-dicarbonsäure. Zwei oder mehrere dieser Verbindungen können in Kombination verwendet werden. Diese ungesättigten Carbonsäuren sollten zweckmäßig einen möglichst geringen Wassergehalt haben, wobei der Wassergehalt vorzugsweise höchstens etwa 5 Gew.-% beträgt.

Als Beispiele geeigneter anorganischer Materialien, die im wesentlichen aus den Metallcarbonaten, Metalloxyden und Metallhydroxyden bestehen, seien genannt: Schweres Calciumcarbonat, gefälltes Calciumcarbonat, natürlicher Magnesit MgCO,, natürlicher Hydromagnesit 3MgCO,. Mg(OH),.3H₂O oder 4MgCO,. Mg(OH),.4HpO, synthetisches basisches Magnesiumcarbonat 3MgCO,.Mg(OH₂).3^0-4MgCO,.Mg(OH)₂.4H₂O, Calciummagnesiumcarbonat, Berylliumcarbonat, Berylliumoxycarbonat (BeO) (BeCO,), Strontiumcarbonat, Zinkcarbonat, Cadmium-

* p y
carbonat, Berylliumoxyd, Magnesiumoxyd, Calciumoxyd,

Strontiumoxyd, Bariumoxyd, Zinkoxyd, Cadmiumoxyd, Aluminiumoxyd, Aluminiumoxydmonohydrat ΑΙρΟ,.ΗοΟ, Aluminiumoxyddihydrat AIpO,.2HpO, Aluminiumoxydtrihydrat AIpO,.HpO, Berylliumhydroxyd, Magnesiumhydroxyd, CaIciumhydroxyd, Strontiumhydroxyd, Bariumhydroxyd, Zinkhydroxyd, Cadmiumhydro xyd und Aluminiumhydroxyd. Zwei oder mehrere dieser Verbindungen können in Kombination verwendet werden.

Die für die Zwecke der Erfindung verwendeten Metallcarbonate, -oxyde und -hydroxyde haben einen mittleren Teilchendurchmesser (Zahlenmittel) von etwa 0,01 bis 50 μ, vorzugsweise etwa 0,1 bis 10yU, und ihr maximaler Teilchendurchmesser beträgt etwa 100 λι, vorzugsweise etwa 50 μ. Der Wassergehalt dieser Verbindungen sollte möglichst gering seih und vorzugsweise höchstens etwa 2 % betragen.

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Der Anteil der ungesättigten aliphatischen oder aromatischen Carbonsäuren beträgt etwa 0,05 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise etwa 0,10 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Metallcarbonate, -oxyde oder -hydroxyde. Dieser Anteil variiert jedoch in Abhängigkeit vom Zahlenmittel des Teilchendurchmessers dieser Metallverbindungen wie folgt: Wenn das Zahlenmittel des Teilchendurchmessers / etwa 0,01 bis 0,10 μ beträgt, liegt der Anteil der ungesättigten aliphatischen oder aromatischen Carbonsäuren bei etwa 0,5 bis 20,0 Gew.-%, vorzugsweise 1,0 bis 10,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Metallverbindungen. Bei einem Zahlenmittel des Teilchendurchmessers von etwa 0,1 bis 10,0 ,u beträgt der Anteil etwa 0,1 bis 10,0 Gew.-%, vorzugsweise etwa 0,5 bis 5»0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Metallverbindungen. Bei einem Zahlenmittel des Teilchendurchmessers von etwa 10 bis 50 p. beträgt der Anteil etwa 0,05 bis 5,00 Gew.-%, vorzugsweise etwa 0,1 bis 2,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Metallverbindungen.

Wenn der Anteil der ungesättigten aliphatischen oder aromatischen Carbonsäuren über etwa 20 Gew.-% liegt, ist die Verairbeitbarkeit der thermoplastischen Massen wesentlich schlechter, und die Oberflächen der daraus hergestellten Formteile sind durch Schäumen verfärbt. Andererseits bilden Anteile von weniger als etwa 0,05 Gew.-% keine wirksame Schicht auf anorganischen Materialien, so daß die mechanischen Eigenschaften der thermoplastischen Massen nicht zufriedenstellend verbessert werden.

Die reaktionsfähigen anorganischen Füllstoffe gemäß der •Erfindung werden durch Umsetzung des anorganischen Materials, das im wesentlichen aus den Metallcarbonaten, Metalloxyden· oder Metallhydroxyden besteht, mit den ungesättigten aliphatischen oder aromatischen Carbonsäuren in Abwesenheit von in flüssiger Form vorliegendem Wasser im pulverförmigen anorganischen Material bei einer Temperatur

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bis zu dem Punkt, an dem Zersetzung der ungesättigten aliphatischen oder aromatischen Carbon3äux^%en beginnt, in allgemeinen bei einer Temperatur ab etwa 10⁰C, vorzugsweise etwa 50 C bis etwa 20O⁰C. insbesondere bei einer Temperatur von etwa 80 bis 15O⁰C, unter Rühren hergestellt.

Es ist wesentlich, daß diese Reaktion in Abwesenheit von Wasser in flüssiger Form durch Mischen der anorganischen Materialien im Pulverzustand und der ungesättigten aliphatischen oder aromatischen Carbonsäuren unter Rühren durchgeführt wird. Das entwickelte Wasser und gegebenenfalls das entwickelte Kohlendioxyd (bei Verwendung der Metallcarbonate als anorganische Materialien) werden aus dem. Reaktionssystem entfernt. Bei der Herstellung der reaktionsfähigen anorganischen Füllstoffe gemäß der Erfindung verhindert die Anwesenheit von V/asser in flüssiger Form die Bildung einer wirksamen Schicht der Produkte der fieaktion zwischen den anorganischen Materialien und der ungesättigten aliphatischen oder aromatischen Carbonsäuren auf der Oberfläche des anorganischen Materials, weil die wirksame Schicht von den gebildeten reaktionsfähigen anorganischen Füllstoffen größtenteils in das Wasser übergeht.

Die in der beschriebenen Weise hergestellten reaktionsfähigen anorganischen Füllstoffe weisen auf der Oberfläche der anorganischen Materialien eine wirksame Schicht aus den Produkten der fieaktion zwischen den anorganischen Materialien und den ungesättigten aliphatischen oder aromatischen Carbonsäuren auf. Diese Schicht hat eine Dicke von etwa 5 bis I50 $, vorzugsweise iO bis 100 S, ermittelt nach der BET-Methode. Es ist anzunehmen, daß das Carboxylation der ungesättigten aliphatischen oder aromatischen Säuren eine ionische Bindung mit dem Metallion auf der Kristalloberfläche der anorganischen Materialien bildet.

Die Reaktion kann in Anwesenheit oder Abwesenheit von

organischen Lösungsmitteln durchgeführt werden, die die

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"⁷~ 2282126

Metallcarbonate, -hydroxyde und -oxyde, die ungesättigten aliphatischen oder aromatischen Garbonsäuren und die Produkte der Reaktion zwischen den Metallcarbonaten„ -hydroxyden oder -oxyden und den ungesättigten aliphatischen oder aromatischen Carbonsäuren nicht ionisieren,

aber ν die Säuren lösen. Als Lösungsmittel eignen sich. beispielsweise Benzol, Toluol, Xylol, Hexan, Cyclohexan, Heptan, Decan, De.calin, Tetralin, Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform, Äthylenchlorid, Äthyläther, Propyläther, Butyläther, Aceton, Methyläthylketon, Äthylacetat und Butylacetat.

Der Reaktionsdruck ist nicht entscheidend wichtig. Die Reaktion kann bei Normaldruck, vermindertem Druck oder -

ρ
erhöhtem Druck bis 10 kg/cm durchgeführt werden., Die Reaktionszeit ist verschieden in Abhängigkeit von den übrigen Bedingungen und beträgt im allgemeinen etwa 1 Minute bis etwa 2 Stunden, vorzugsweise etwa 10 Minuten bis 40 Minuten.·

Als. Apparatur für die Reaktion eignen sich beliebige übliche Mischer und beliebige übliche Autoklaven sowie hochtourige Rührwerke, z.B. der Henschelmischer.

Als thermoplastische Materialien kommen für die Zwecke der Erfindung beispielsweise infrage: Polyolefine, z.B. Hochdruck-, Mitteldruck- und Niederdruckpolyäthylen, kristallines isotaktisches Polypropylen, kristallines Polybuten, Poly-5-methyl-buten-1, Poly-4~methyl-penten-1 und Copolymerisate, die mehr als etwa 80 Gew.-% Äthylen oder Propylen und als Comonomere weniger als 20 Gew.-% Äthylen, .Propylen, Buten-1, Penten-1, Hexen-1, 3-Methylbuten-1 und 4—Methylpenten-i oder Gemische dieser Monomeren als Comonomere enthalten, Polyamide, z.B. Polycaprolactam, Polyhexamethylenadipinsäureamid, Polyhexamethylensebacinsäureamid, Poly-ü-aminoundecansäure, Poly-cü-laurolactam und Gemische dieser Polyamide, Polyacetale, z.B. Polyoxy-

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methylenhomopolymerisate und Copolymerisate von Polyoxymethylene^ die etwa 80 bis 95 % wiederkehrende Oxymethyleneinheitcn und im allgemeinen endständige Acylreste odsr Isocyanatgruppen enthalten, und Gemische dieser Polymerisate, Polyester, z.B. Polyäthylenterephthalate Polyäthylenisophthalat, Poly-p-äthylenoxybenzoat, Polyäthylen-1,2-diphenoxyäthan-4-,4-'-dicarboxylat und Copolyester, z.B. Folyäthylenterephthalat-isophthalat, Polyäthylenterephthalat-5-natriumsulfoisophthalat und Gemische dieser Polymerisate, Vinylchloridpolymerisate, z.B. Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid und Copolymerisate von Vinylchlorid Vinylidenchlorid, nachchlorierte Polyvinylchloride, Gemische von Polyvinylchloriden mit chlorierten Polyäthylenen oder Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisate, Gemische von etwa 95 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise etwa 90 bis 50 Gew.-% Polyolefinen mit 5 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise etwa 10 bis 50 Gew.-% elastomerer Materialien wie Naturkautschuk und syntetischer Elastomerer, z.B. Isoprenkautschuk, Butadienkautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk, Butylkautschuk, Athylen-Propylen-Kautschuk, Chloropren-Kautschuk, Nitrilkautschuk, Acrylkautschuk, Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisate, Styrol-Butadien-Blockmischpolymerisate und Gemische dieser Kautschuke, Polystyrole, Copolymerisate von Styrol mit Butadien und Acrylnitril, Polyacrylnitrile, Polyphenylenoxyde und Polycarbonate.

Zur Herstellung der thermoplastischen Massen gemäß der Erfindung werden das thermoplastische Material und der reaktionsfähige anorganische Füllstoff als Schmelze unter Mischen bei einer Temperatur von etwa 120 bis JOO⁰G umgesetzt. Bei der Umsetzung des thermoplastischen Materials mit dem reaktionsfähigen anorganischen Füllstoff in der Schmelze unter Mischen können übliche Initiatoren, die freie Radikale bilden, zugesetzt werden, um die Reaktion zwischen dem Polymerrest des thermoplastischen Materials und der Schicht des Produkts der Reaktion zwischen den ungesättigten aliphatischen oder aromatischen Carbonsäuren

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und den anorganischen Materialien auf der Oberfläche der letzteren zu beschleunigen.

Als freie Radikale bildende Stoffe eignen sich beispielsweise vierwertige Organozinnverbindungen, z.B. Dibutylzinnoxyd, organische Peroxyde, z.B. 2,5-Dimethyl-2,5-cLi-(tert. -butylperoxy )hexan, 2,5-Dimethy 1-2,5-di (t ert.. butylperoxy)hexin-5, Dicumylperoxyd, tert.-Butylperoxymaleinsäure, Lauroylperoxyd, Benzoylperoxyd, tert.-Butylperbenzoat, Di(tert.-butyl)hexan, tert.-Butylhydroperoxyd und Isopropylpercarbonat, Azoverbindungen, z.B. Azobisisobutyronitril, und anorganische Peroxyde, z.B. Ammoniumpersulfat. - .

Die freie ßadikäle bildenden Stoffe werden im allgemeinen in einer Menge von etwa 0,001 bis 0,1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Masse, verwendet. Die Mischtemperatur ist 'Jedoch verschieden in Abhängigkeit von der Art des thermoplastischen Materials, des reaktionsfähigen anorganischen Füllstoffs und der verwendeten Mischapparatur sowie von der Anwesenheit oder Abwesenheit von Zusätzen oder freie Radikale bildenden Stoffen. Bevorzugt werden Temperaturen innerhalb der folgenden Bereiche:

Thermoplastisches Material Bereich der Mischtemperatur

Bevorzugt Besonders JjG bevorzugt, C

Polyolefine ■' 120 - 300 150 - 250

Polyacetale . 180 - 250 180 - 200 Polyester 250 - 300 260 - 280

Polyamide . vom Schmelzpunkt bis 300⁰C

Polyvinylchloride 140 - 250 160 - 200

Gemische von Polyolefinen

mit elastomerem Material 140 - 300 170 - 280

Die reaktionsfähigen anorganischen Füllstoffe werden in einer Menge von etwa 10 bis 85 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Masse, verwendet. Diese Menge ist ver-

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schieden in Abhängigkeit von der Art der thermoplastischen Materialien und dem vorgesehenen Verwendungszweck der thermoplastischen Massen. Bevorzugt werden die folgenden Mengen: .

Thermoplastisches Reaktionsfähiger anorganischer Material Füllstoff

bevorzugte Menge, besonders bevor-Gew. -% zugte MenKe,Gew.-#

Polyolefine 85 - 20 70-50

Polyacetale 70-10 50-10

Polyester 70-10 50 - 20

Polyamide 80 - 10 50 - 20

Polyvinylchloride 80-10 50-20

Gemische von Polyolefinen mit Elastomeren 85 - 20 70 - 50

Vor der guten Vermischung unter den vorstehend genannten Bedingungen ist es zweckmäßig, die Bestandteile der Massen nach beliebigen üblichen Mischverfahren vorzumischen.

Zur gleichmäßigen Vermischung in der Schmelze werden zweckmäßig Schneckenextruder, Banbury-Mischer, Mischwalzen, Kneter, Henschel-Mischer oder andere übliche Mischer verwendet. Zur Vormischung können Trommelmischer, V- , Mischer, Henschel-Mischer oder andere übliche Mischer verwendet werden.

Die neuen thermoplastischen Massen, die dem reaktionsfähigen anorganischen Füllstoff in hoher Konzentration und das thermoplastische Material enthalten, zeichnen sich durch Verbesserungen der folgenden Eigenschaften aus:

1. Mechanische Eigenschaften, z.B. Izod-Kerbschlagzähigkeit, Zugfestigkeit, Zugmodul, Biegefestigkeit, Biegemodul und Kriechbeständigkeit,

■ii,. „

2. thermische Eigenschaften, z.B. Formbeständigkeit in der Wärme,

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5. chemische Eigenschaften, z.B. Haftfestigkeit, Bedruckbarkeit, Flammbeständigkeit und Wetterfestigkeit,

4. Formbarkeit, z.B. Maßhaltigkeit, Schrumpf in der Fora, Fließfähigkeit, Reckbarkeit und Walzbarkeit,

5· Verarbeitbarkeit (z.B. keine Verfärbung und kein Schäumen).

Von den vorstehend genannten Eigenschaften ist die Verbesserung der Schlagzähigkeit (hierfür ist die Izod-Kerbschlagzähigkeit repräsentativ), der Steifigkeit (hierfür sind der Biegemodul und die Biegefestigkeit repräsentativ) und der Verarbeitbarkeit besonders bemerkenswert.\.

Die thermoplastischen Massen gemäß der Erfindung können außerdem Stabilisatoren, Weichmacher, Vernetzungsmittel, Farbstoffe, Pigmente, Verdickungsmittel, Antistatika und flammwidrig machende Mittel enthalten, ohne daß ihre erwünschten Eigenschaften verschlechtert werden.

Die thermoplastischen Massen gemäß der Erfindung eignen sich für zahlreiche Formgebungsverfahren, z.B. zur Verarbeitung durch Pressen, Strangpressen, Blasverformung, Spritzgießen, Thermoformtechnik, Schleuderguß, Kalandrieren, Verschäumen, Recken und Gießen.

Die Metallcarbonate, -hydroxyde und -oxy.de und die ungesättigten aliphatischen und aromatischen Garbonsäuren sind großtechnisch in großen Mengen billig herstellbar, und die für die Zwecke der Erfindung verwendeten Apparaturen zum Mischen oder Vormischen sind ebenfalls übliche billige Maschinen. Ferner ist das Verfahren zur Herstellung der thermoplastischen Massen gemäß der Erfindung sehr einfach. Die thermoplastischen Massen gemäß der Erfindung und die daraus hergestellten Formteile sind billig und haben gleichmäßige gute Eigenschaften.

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Beispiel 1

Ein reaktionsfähiges Calciumcarbonat wurde als Füllstoff durch Umsetzung von 10 kg schwerem Calciumcarbonat mit einem Zahlenmittel des Durchmessers von 1,0 u, einem maxemalen Teilchendurchmesser von 10 u, einem Wassergehalt von 0,2 Gew.-# und einer spezifischen Oberfläche von 4 _m ²/g und 200 g Acrylsäure für 20 Minuten bei 110°C unter Rühren unter Verwendung eines hochtourigen 75-1-llischers mit einer Drehgeschwindigkeit von 860 UpM hergestellt. Während der Reaktion wurde eine geringe Menge trockener Luft eingeführt. Wasserdampf oder Wasser und Kohlendioxyd, die während der Reaktion entwickelt wurden, wurden in Gasform aus dem Mischer abgezogen· Das erhaltene reaktionsfähige Calciumcarbonat war ein nicht-pastöses trockenes Pulver, das nicht nach Acrylsäure roch.

Polyäthylen mit einer Diche von 0,97 und einem Schmelzindex von 5,0 und das reaktionsfähige Calciumcarbonat wurden in den in Tabelle 1 genannten Mengen in einem 1,8 1-Banbury-Mischer bei einer Drehgeschwindigkeit von 100 UpM und einer Durchflußmenge von 4,0 kg/cm 3 Minuten bei einer Temperatur des Polyäthylens von 23O⁰C als Schmelze gut gemischt. Das erhaltene Gemisch wurde mit einem Zweiwalzenmischer, dessen Walzen einen Durchmesser von 20,3 cm hatten, zu einer Platte geformt, die granuliert wurde. Das hierbei erhaltene Granulat wurde gepreßt'. Die Eigenschaften der hierbei erhaltenen Formteile sind in Tabelle 1 genannt. Das Granulat wurde außerdem durch Spritzgießen verarbeitet. Die Oberfläche der erhaltenen Spritzgußteile war glatt, nicht verformt und nicht geschäumt.

Yergleichsbeispiel 1-1

In 40 1 Wasser wurden 10 kg des gleichen schweren Calciumcarbonate wie in Beispiel 1 suspendiert. Zur Suspension wurden 200 g Acrylsäure bei 20⁰C unter Rühren allmählich

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zugesetzt, worauf weiter gerührt wurde, bis das Gemisch nicht mehr schäumte. Die erhaltene Suspension bzw. Lösung wurde filtriert und das Filtrat mit Wasser gewaschen, bei 8O⁰C getrocknet und gemahlen. Das hierbei erhaltene Calciumcarbonat war ein nicht-viskoses, trockenes Pulver·, das keinen Acrylsäuregeruch aufwies.

Auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise wurde unter Verwendung von 30 Gew.-Teilen des gleichen Polyäthylens wie in Beispiel 1 und 70 Gew.-Teilen des Calciumcarbonate ein Formteil hergestellt, dessen Eigenschaften gemessen wurden und in Tabelle 1 genannt sind.

- Vergleichsbeispiel 1-2

10 kg handelsübliches Calciumoxyd wurden mit 50 1 Wasser bei etwa 10⁰C behandelt, wobei Calciumhydroxyd erhalten wurde. Das Calciumhydroxyd wurde mit 200 g Acrylsäure 20 Minuten bei 80⁰C umgesetzt. In das Reaktionsgemisch wurde Kohlendioxyd in ungefähr der zehnfachen theoretischen Menge geblasen, wobei eine Suspension von gefälltem Calciumcarbonat gebildet wurde. Das gefällte Calciumcarbonat wurde abfiltriert, bei 80° C getrocknet und gemahlen, wobei ein behandeltes Calciumcarbonat mit einem Teilchendurchmesser (Zahlenmittel) von 0,1 ^a. und einem maximalen Teilchendurchmesser von 0,3 p· erhalten wurde.

Auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise wurde ein Formteil unter Verwendung von 30 Teilen des gleichen Polyäthylens wie in Beispiel 1 und 70 Gew.-Teilen des in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellten Calciumcarbonate hergestellt. Die Eigenschaften des Formteils wurden gemessen und sind in Tabelle 1 genannt.

VerRleichsbeispiel 1-3

10 kg des gleichen schweren Calciumcarbonate wie in Beispiel 1 und 250 g Calciumacrylat wurden 5 Minuten bei

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_ 14 -

20°C in dem gleichen hochtourigen Mischer wie in Beispiel 1 gut gerührt, wobei ein behandelter anorganischer Füllstoff erhalten wurde. Auf die iu Beispiel 1 beschriebene· Weise wurde unter Verwendung von 30 Gew.-Teilen des gleichen Polyäthylens wie in Baispiel 1 und 70 Gew.-Teilen des in der beschriebenen Weise hergestellten anorganischen Füllstoffs ein~Formteil hergestellt, dessen Eigenschaften gemessen wurden und in Tabelle 1 genannt sind.

Yergleichsbeispiel 1-4

1,26 kg des gleichen schweren Calciumcarbonate wie in Beispiel 1, 0,54 kg des gleichen Polyäthylens wie in Beispiel 1 und 25,2 g Acrylsäure wurden im trockenen Zustand 5 Minuten bei 20⁰C in einem 5-1-Mischer vermengt. Das erhaltene Gemenge wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise gut gemischt, wobei eine thermoplastische Masse auf Polyäthylenbasis erhalten wurde. Die erhaltene Masse schäumte stark, und die Dispergierung des Calciumcarbonate in der Masse war viel schlechter als im Falle von Beispiel 1, Auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise wurde ein Formteil aus der Masse hergestellt. Die Eigenschaften des Formteils sind in Tabelle 1 genannt. Außerdem wurde das Granulat durch Spritzgießen verarbeitet. Die Oberfläche des erhaltenen Spritzgußteils war durch Schaumbildung nicht glatt sowie verfärbt.

Yergleichsbeispiel 1-5 bis 1-9

Auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise wurden Formteile unter Verwendung des gleichen schweren Calciumcarbonate wie in Beispiel 1 anstelle des aktiven Calciumcarbonate und unter Verwendung des gleichen Polyäthylens wie in Beispiel 1 in den in Tabelle 1 genannten Mengen hergestellt. Die Eigenschaften der Formkörper sind in Tabelle 1 genannt.

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T a b e lie

	Versuch	Anorganischer FUIl-	Vergl.- Beispiel	Acryl säure	Unges. Car bonsäure, g/100 g CaCO-,	Thermoplastische	90	Eigenschaften	Deh	2	der thermoplastischen Masse	Biege	Formbestän
	Nr.	. stoff	1-1	π	2,0	Masse	8o	Zug	nung	4	Izod-	modul kg/cm²	digkeit in der Wärme _o (18,6 kg/cm'=¹) C
		Unges. Carbon säure	1-2	Calcium- acrylat	2,0	Poly- Ahorg. äthylen Füllst. Gew.- Gew.- •Teile Teile	70	festig keit kg/cm	X	10 .	Kerb- schlag- zähig- keit, cmkg/ cm Kerbe	X	X
	1	Acryl säure	1-5	2,0	10	50	X	40	X	82200	98
	2	ti	2,0	20	50	461	60 "	15,0	77400	96
ο (O	5	ti	2,0	50	20	440		16,9	45000	68
00 ro	4	Il	2,0	50	•	598	0	15,5	5Ο5ΟΟ	55
^	5	Il		70	70	555 '	• 0,1	15,0	27IOO	55
ο	6	It	2,0	80	70	292	0	10,2 .
u> cn	2,0		70			-**	94
	2,5	50	182	1,9		95
	50	196	3,2		. 94
	50	165	2,0

Tabelle 1 (Forts.)

Versuch Nr.

Anorganischer Füll- Thermoplastische stoff Masse '

Eigenschaften der thermoplastischen Masse

Unges. Unges. Car-Carbon- bonsäure, säure g/100 g CaCO,

Poly- Anorg. äthylen Füllst, Gew.- Gew,-Teile Teile

Zug festig keit kg/cm	Deh nung %	Izod- Kerb- schlag- zähig- keit, cmkg/ cm Kerbe	Biege modul kg/cm	Formbestän digkeit in der Wärme _o (18,6 kg/cm²) C
372	1	7,9	75300	96
310	100	6,5	13900	50
255	1,0	1,7	3IOOO	53
221	0,2	1,5	XX	66
133	0	1,2		94
110	0	1,1	XX	96

Vergl.-Beispiel

1-4

Acrylsäure

2,0

1-5 1-6

1-7 1-8 1-9

30	70
100	—
•70	30
50.	50
30	70
20	80

* Der reaktionsfähige anorganische Füllstoff konnte nicht mit dem Polyäthylen gemischt werden.

* Der Biegemodul konnte aufgrund der Sprödigkeit und Brüchigkeit des Formkörpers nicht ^ gemessen werden.

Beispiel 2

Auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise wurden Formteile aus 30 Gew.-Teilen Polyäthylen von hoher Dichte mit einem Schmelzindex von 1,0 und einer .Dichte von 0,955, 70 Teilen des gleichen reaktionsfähigen Calciumcarbonate wie in Beispiel 1 und verschiedenen freie Radikale bildenden Stoffen, die in Tabelle 2 genannt sind, hergestellt. Die Eigenschaften der hierbei erhaltenen Formkörper sind in Tabelle 2 genannt. ,

Tabelle 2 ,

Versuch Nr.	Freie Radikale bildende Verbindung	.-Teile	0,02	Zug festig	Izod-Kerb- schlagzähigkeit,	-
	Ar^-C · liew,	0,05	0	keit, ₂ kg/cm	cmkg/cm Kerbe
1	Dibutylzinnoxyd	I 0,01		403	' 22,5
2	2,5-Dimethyl- 2,5-di(tert,- butylperoxy)- hexan	0,02	420	28,'3
3	Dicumylperoxyd	2,5-Dimethyl-2,5- di(tert.-butylper- oxy)hexin-3 0,01	402	,24,6
4	Lauroylperoxyd	425	27,6
5	-	416	20,3.
6	Beispiel 3	385	7,8

Der in Beispiel 1 beschriebene Versuch (Versuch Nr. 3) wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß für die Herstellung der aktiven anorganischen Füllstoffe verschiedene anorganische Verbindungen anstelle von schwerem Calciumcarbonat verwendet wurden. Die Eigenschaften der hierbei erhaltenen Formkörper sind in Tabelle 3 genannt.

yergleichsbeispiele 3-1 bie 3-16

Der in Beispiel 1 (Versuch Nr* 3) beschriebene Versuch

3098 27/103 5

wurde unter Verwendung verschiedener anorganischer Verbindunger., die in Tabelle 3 genannt sind, anstelle von aktivem Calciumcarbonat wiederholt. Die Eigenschaften citr hierbei erhaltenen Formteile sind in Tabelle 3 6^enann"·

309827/1035

Tabelle 3

	Versuch	Anorganischer Füllstoff	Art	Teilchen dur chines s er	1,2	' Spez. Ober-	6,0	Acryl säure ,	Eigenschaften	der thermo-	-	I	cn
	Nr.		Zahlen mittel	%2	Maxi- flache mum m^/g	6,3	g/100 g anorg. Füllstoff	plastischen	Masse	-Λ vD	fs)
		Gefälltes Calciumcarbonai	ζ 1,4	2,5	10	4,0	3,0	Zugfestig- ρ	Izod-Kerbschlag-	I	fsj> CD
	1	Basisches Magne- siumcarbonat 0,4	8,0	1	3,5	3,2	keit,' kg/cm	zähigkeit, cmkg/cm Kerbe
co O	2	Bariumcarbonat	1,0	10	2,0	2,0 ·	428	1^,5
CD CO (S)	3	Strontium carbon at	2,0	10	%5 '	1,8	425	18,0
-«a	4	Magnesium hydroxyd	2,0	10	4,0	1,0	410	10,2
*»» _~» ο	5	Aluminium hydroxyd	2,0	15	1,5	0,75	375	8,9
to	6	Calcium- hydro xyd	2,0	5	4,0	2,0	392	' 9,8
	7	Aluminiumoxyd- monohydrat	8,0	15	3,6	0,75	. 370	9,2
	8	Magnesiumoxyd	15'	2,5	3,00	335	7,4
	9	Calciumoxyd	30	1,2	2,70	360	7,2
	10	Zinkoxyd	10		1,88	395	12,8
	■11	Berylliumoxyd	20	0,90	392	12,0
	12	375	13,8
	360	15,2

Tabelle 3 (Forts.)

Versuch

Nr.

Anorganischer Füllstoff

Art . Teilchen- , Spez. Acryl-

durchmesser Ober- saure,

Zahlen- Maxi- fläche g/100 g ■

mittel mum m²/g anorg.

μ ja Füllstoff

Eigenschaften der thermoplastischen Masse

Zugfestig- 2 Izod-Kerbschlagkeit, kg/cm Zähigkeit,

cmkg/cm Kerbe

	13	Aluminiuittoxyd	Gefälltes Calciumcarbonat	4,0	15	1,8
O	14	Strontiumoxyd	Basisches Magne- siumcarbonat	1,0	10	2,5
CO OD	15	Bariumoxyd	Bariumcarbonat	3,0	20	1,2
ISJ -4	16	Cadmiumoxyd	Strontiumcarbo- nat	1,5	15	2,5
■s __i O	Vergl. Beispiel	Hagnesium- hydroxyd
cn	3-1	Aluminium- hydroxyd	1,4	10	6
	3-2	Calcium- hydroxyd	0,4	1	6,3
	3-3	1,2	10	4,0
	3-4	1,2	10	3,5
	3-5	2,5	10	2,0
	3-6	8,0	15	1,5
	3-7	1,0	5	4,0

355
332
320

125

155
12o

110

135
172

105

9,4 7,4 7,2 6,8

1,1

1,1 1,2 1,3 1,1

Tabelle 3 ' (Forts.,) Füllstoff

Sr·

Art

Teilchen-- ν Spez. Acryldurchaesser Ober- säure, Zahlen- Maxi- 'fläche, g/1 QQ g mittel mum. m\2/g anorg. • ρ -·]α Füllstoff Eigenschaften der thermoplastischen Masse

Zugfestigkeit, kg/cm

AXuminiumoxydr

nLon-Qhydrat.

3M3

3^5-

2*0

2;,,Q

2,.a

2,0 8,0

1;,a 1*5

15.

10 20

1,5

4,0 5*6

2,5

1,2

2,5 118 120 174 15.6 128:

140 127 127 116

Izod-Kerbschlag-Zähigkeit, cmkg/cm. Kerbe

1,1

1,4 1,1 1,1

•1,1 1,1 1,1

Beispiel 4

Der in Beispiel 1 (Versuch Nr. 3) beschriebene Wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß für did äeratel« lung der reaktionsfähigen anorganischen füllstoffe Auf 10 kg Öalciumcarbonat jeweils 200 g der in $*D*ll0 4 genannten ungesättigten Carbonsäuren ansteile vöä Acrylsäure verwendet wurden. Die Eigenschaften der hierbei hergestellten Formkörper sind in Tabelle 4

Vergleichsbeispiele.4^1 big. $*&

Der in Beispiel 1 (Versuch Nr. 3) Tbeschriebeäi 1fo*iudh wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß für dii !erstellung der reaktionsfähigen anorganischen FÜllötoffe auf 10 kg dalciumcarbonat jeweils 2oo g einer ge&ättl£t£tl aliphatischen Carbonsäure, einer höheren gisättigteü aliphatischen Carbonsäure Und einer höheren ungesättigten aliphatischen Carbonsäure anstelle von Aöryiläüfi verwendet wurden. Die Eigenschaften der hierbei erhaltenen sind in Tabelle 4 genannt.

309A27/103S

262126

Tabelle 4

Versuch Nr.	Aktiver anorganischer Füllstoff	110	Eigenschaften der Produkte	Izod-Kerb- • Schlagzähig keit, cmkg/ cm Kerbe
		110	Zug festig keit , 2 kg/cm	10,3
1	Ungesättigte Reakt.- Carbonsäure Temp· ⁰C	130	395	9,6
2	Methacrylsäure	130	392	"8,3
5	Crotonsäure	110	375	7,4
4	1} Sorbinsäure ^J	ISO	369	4,6
5	1 ) Maleinsäure ^J	120 "	290	5,8
6	Vinylessigsäure	130	364	7,8
7	Styrylacrylsaure ^J	"80	351	5,3
8	a-Ä'thylacrylsäure	80	295	7,2
9	Angeli casäure		320	6,8
10	α-Chloracrylsäure	110	295
Vergl.- Beispiel	Vinylglykolsäure	150		1,6
4-1 .		150	194	1,4 .
4-2	Propionsäure	160	1,8
4-3	Stearinsäure '	188
Linolsäure '

1) Als 60/öige Lösung in Äthyläther verwendet.

2) In Pulverform verwendet.

309827/1035

Beispiel ^

Der in Beispiel 1 (Versuch Kr. 3) beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß bei der Herstei~ lung des reaktionofähigen Calciumcarbonats die Acrylsäuremenge verändert wurde. Die Eigenschaften der hierbei erhaltenen Formkörper sind in Tabelle 5 genannt.

	Tabelle 5	283	Izod-Kerbschlag- zähigkeit, cmkg/cm Kerbe
Versuch Nr.	Acrylsäure, Zug- g/100 g festigkeit, Calciumcar- kg/cm^ bonat	410	3,6
1	0,1	440	12,1
2	0,5	430	16,9
3	2,0	392	15,2
4	5,0	133	10,1
5	15,0		1,2
	Vergl.- Beispiel S-1 O

Die Formkörper verfärbten sich bräunlich und schäumten.

Beispiel 6

Der in Beispiel 1 beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß /e^W Gew.-Teile der in Tabelle 6 genannten verschiedenen Polyolefine in Gegenwart oder Abwesenheit einer freie Radikale bildenden Verbindung verwendet wurden und die Temperatur der Polyolefine während des Mischens in der Schmelze in Abhängigkeit von dem jeweils verwendeten Polyolefin verändert wurde. Die Eigenschaften der erhaltenen Formkörper sind in Tabelle 6 genannt.

Vergleichsbeispiele 6-1 bis 6-3 Der in Beispiel 6 beschriebene Versuch wurde wiederholt Kiit

309827/1035

dem Unterschied, daß das gleiche schwere Calciumcarbonat wie in Beispiel 1 anstelle des reaktionsfähigen Calciumcarbonate verwendet wurde. Die Eigenschaften der erhaltenen Formkörper sind in Tabelle 6 genannt.

309827/1035

Tabelle 6

Versuch

Nr.

Zusammensetzung der thermoplastischen

Massen

Polyolefin

Mischtemp.

'C

Freie Radikale bildende Verbindung, Gew.-Teile Eigenschaften der thermoplastischen

Massen

Zug- Deh- Izod-Kerb- Biege- Formbefestignung, schlag- modul, ständigkeit, 2 % Zähigkeit, ^ /_cm2 keil; in ,,_/—έ cmkg/ Äg/cm _{der wärme}

cm Kerbe C1$}6

_^___ cm²), ⁰C

O
10
OO
NJ

Polyäthylen niedriger Dichte ~) 250

Polypropylen

2)

Vergl.-

Beispiel

6-1 Polyäthylen

niedriger -<

Dichte

6-2

6-3

Polypropylen

2)

Äthylen-Pr opy-1 en-Bl ο ckffiJL i
polymeres ^

250

Äthylen-Propylen-Blockmischpolyaeres3) 250

23O

25O

2,5-Dimethyl-2,5-di(tert.-butylperoxy)-hexan

0,01

2,5-Dimethyl-2,5-di(tert.. butylperoxy). hexan

0,01

32

0,01"

0,01* 1,1

35OOO

83000

2,8 35800

76

105

76000 105

103

101

Tabelle 6 (Fortsetzung)

1) Polyäthylen niedriger Dichte mit einem Schmelzindex von 1,6 und einer Dichte von 0,92

2) Kristallines Polypropylen mit einem Schmelzflußindex von 7»8 und einer Dichte von 0,91

3) Kristallines Ithylen-Propylen-Copolymerisat mit

. 20 Gew.-% Äthylen und einem Schmelzflußindex von 2>0

) Die Dehnung konnte infolge Sprödigkeit und Brüchigkeit des Formkörpers nicht gemessen werden. ,

Beispiel 7

Der in Beispiel 3 (Versuch Nr, 9) beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, da& verschiedene Polyolefine mit oder ohne die in Tabelle 7 genannte freie Radikale bildende Verbindung verwendet wurden und die Temperatur des Mischens in der Schmelze in Abhängigkeit vom jeweiligen Polyolefin verändert wurde« Die Eigenschaften der hierbei erhaltenen Formteile sind in Tabelle 7 genannt.

Vergleichsbeispiele 7-1 bis 7-3

Der in Beispiel 7 beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß das gleiche Magnesiumoxyd wie in Vergleichsbeispiel 3-9 anstelle des reaktionsfähigen Magnesiumoxyds verwendet wurde. Die Eigenschaften der hierbei erhaltenen Formteile sind in Tabelle 7 genannt.

309827/10 3.5

Tabelle

Versuch

Nr.

Zusammensetzung der thermoplastischen

Massen

Polyolefin...

Misch- .Freie Radikale temp. bildende Ver-■ o_c bindung,

.Gew.-Teile Eigenscharten der thermoplastischen

Massen

Zug- Deh- . Izod-Kerb- Biege- Formbefestig- nung, schlag- modul, ständigkeit, ρ '% Zähigkeit, v_/_cm2ikeit in Vo- /^m cmkg/ ^ der Wärme cm Kerbe (18,6 kg/ __ cm²), ⁰C

kg/cm*

2
3

Vergl.-Beispiel

_ χ

Polyäthylen niedriger Dichte ^) 230

Polypropylen ²' 250

Äthylen-Propy-''
len-Blockmisch-

250

Polyäthylen
niedriger ^ ■
Dichte

7-2
- 5

Polypropylen

2)

250

Äthylen-Propylen-Blockmischpolymeres 2; 250

2,5-Dime thy 1-2,5~di(tert.. butylperoxy)-hexan

0,01 ·

2,5-Dimethyl-2,5-<ii(tert.-buty !peroxy)-hexan

0,01 ·

115

50

2 8
5 9

2,8

0,01* 0,8

0,01^Ä 1,1

34.000 74

79.400 106

74.100 104

55.800 74

105

102

Tabelle 7 (Portsetzung)

1) Polyäthylen niedriger Dichte mit einem Schmelzindex von 1,6 iind einer Dichte von 0,92

2) Kristallines Polypropylen mit einem Schmelzflußindex von 7,8 und einer Dichte von 0,91

3) Kristallines Äthylen-Propylen-Copolymerisat mit

20 Gew.-% Äthylen und einem Schmelzflußindex von 2,0

) Die Dehnung konnte infolge Sprödigkeit und Brüchigkeit des FormkörpeXii aicht gemessen werden.

Beispiel 8

Der in Beispiel 3 (Verbuch Nr. 6) beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß verschiedene Polyolefine, die in Tabelle 8 genannt sind, mit oder ohne die in Tabelle 8 genannte freie Kadikaie bildende Verbindung verwendet wurden und die Temperatur des Mischens in der Schmelze in Abhängigkeit vom jeweiligen Polyolefin verändert wurde. Die Eigenschaften der hierbei erhaltenen Formteile sind in Tabelle 8 genannt.

Vergleichsbeispiele 8-1 bis 8-3

Der in Beispiel 8 beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß das gleiche Aluminiumhydrox-yd wie im Vergleichsbeispiel 3-6 anstelle von reaktionsfähigem Aluminiumhydroxyd verwendet wurde. Die Eigenschaften der hierbei erhaltenen Formteile sind in Tabelle 8 genannt.

3 0 98277103

Versuch

Zusammensetzung

Tabelle 8

⁰C '

Freie'Radikale

0,01 "

0,01, '

Eigenschaften

der thermoplastischen

Izod-Kerb-

Biege

Formbe

I

Νϊ

ITr.

Massen

der thermoplastischen

bildende Ver

-'■ -

. -

Massen

schlag-

modul ,

ständig

VjJ

CD

-

bindung,

Zug

Deh- .

zähigkeit,

6
kg/cm

keit in

O
I

K)

Polyolefin.. . Misch-

,Gew.-Teile

festig

nung,

cmkg/

der Wärme

l·

t emp.

230

—

■ ■ ' . -

keit, ₂

'%

cm Kerbe

33.100

cm^d), C

CD

2,5-Dimethyl-

kg/cm

27

71

-

2,5-di(tert,-

2,5-Dimethyl-

1

butylperoxy)-

2,5-di(tert.-
butylperoxy)-

220

45

U)

Polyäthylen nied
riger Dichte ^J

250

hexan

hexan

O

76.300

to

7

102

OD

250

Ν»
-J

2

Polypropylen '

360

4 .

73.5ΟΟ

■>»
~λ

3

Äthylen-Propy-'"

8

100

O

len-Blockmisch-

230

33-900

vtf
CJl

polymeres3)

348

6

3,2

70

ym 9

Vergl.-
3eispiel

β-1

Polyäthylen

250

127

10

niedriger ^n
Dichte '^;

jt

1,4

103

250

β-2

Polypropylen *

146 ·.■

0,01*

A

8-3

Äthylen-Propy-

1,4

100

len-Blockmisch-

poljnaeres '*

150.

0,01^Ä

Tabelle 8 (Portsetzung)

1) Polyäthylen niedriger Dichte mit einem Schmelzindex von 1,6 und einer Dichte von O»92

2) Kristallines Polypropylen mit einem Schmelzflußindex von 7,8 und einer Dichte von 0,91

5) Kristallines Xthylen-Propylen-Copolymerisat mit

20 Gew.-% Äthylen und einem Schmelzflußindex von 2,0

*) Die Dehnung konnte infolge Sprödigkeit und Brüchigkeit des Pormkörpers nicht gemessen werden.

Beispiel 9

In 1 1 Xylol wurden 100 g schweres Calciumcarbonat mit einem mittleren Teilchendurchmesser (Zahlenmittel) von 1,0 u, einem maximalen Teilchendurchmesser von 10 μ und

? ο

einer spezifischen Oberfläche von 4 m /g bei 100. C suspendiert. Zur Suspension wurden 2 g Acrylsäure unter Kühren gegeben, worauf die Reaktion 30 Minuten fortgesetzt wurde. Das Reaktionsgemisch wurde filtriert und 3 Stunden unter vermindertem Druck bei 80⁰C getrocknet.

Auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise wurde unter Verwendung von 30 Gew.-Teilen des gleichen Polyäthylens wie in Beispiel 1 und von 70 Gew.-Teilen des in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellten reaktionsfähigen Calciumcarbonats ein Formteil hergestellt, das eine Zugfestigkeit

2
von 372 kg/cm und eine ; 8,3 cmkg/cm Kerbe hatte.

von 372 kg/cm und eine Izod-Kerbschlagzähigkeit von

Beispiel 10

In einen 1,5-1-Autoklaven wurden 500 g schweres Calciumcarbonat mit einem mittleren Teilchehdurchmesser (Zahlen-

3 0 9827/1035

mittel) von 1,0 λ;, einem maximalen Teilchendurchmesser'von

10 Ai und einer spezifischen Oberfläche von 4- m /g gegeben.

ο erwärmt Der Autoklav wurde verschlossen, auf 120 C/und auf einen verminderten Druck von JO mm Hg evakuiert. Dann wurden 10 g Acrylsäure in Darapfform unter Rühren mit einer Geschwindigkeit von 1200 UpM zugesetzt. Der Reaktionsdruck stieg und wurde nach 5 Minuten konstant. Der Autoklav wurde jnter vermindertem D uck entgast und das erhaltene aktive Calciumcarbonat aus dem Autoklaven genommen.

Auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise wurde unter Verwendung von 30 Gew.-Teilen des gleichen Polyäthylens wie in Beispiel 1 und 70 Gew.-Teilen des reaktionsfähigen Calciumcarbonate ein Formteil hergestellt, das eine Zugfestigkeit

von 415 kg/cm und eine Izod-Kerbschlagzähigkeit von 13» 7 cmkg/cm Kerbe hatte.

Beispiel 11

Der in Beispiel 3 (Versuch 9) beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß für die Herstellung der reaktionsfähigen anorganischen Füllstoffe auf 10 kg Iflagnesiumoxyd j'i/hoö g der in Tabelle 9 genannten verschiedenen ungesättigten Carbonsäuren anstelle von Acrylsäure verwendet wurden. Die Eigenschaften der hierbei erhaltenen Formteile sind in Tabelle 9 genannt.

309827/ 1035

Tabelle

Versuch Nr.	Se ak ti on sffähiger . anorganischer Füllstoff	Reakt.- Temp. ⁰C	.Eigen seliaften des Produkts	Izod-Kerb- schlagzähigiöit cmkg/cm Kerbe·
	ungesättigte Carbonsäure	110 110 . 130	festig- kg/cm	11,5 8,7 10,0
2 3	Methacry1säure Grotonsäure. Sorbinsäure '	m 380 375

1) Als 60%ige Losung in Äthyläther verwendet.

.Beispiel 12 .

Der in Beispiel 3 (Yersuch Nr. 6) beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß für die Herstellung der reaktionsfähigen anorganischen Füllstoffe auf 10 kg Aluminiumhydroxyd jeweils 73 g der in Tabelle 10 genannten verschiedenen ungesättigten Garbonsäuren anstelle von Acrylsäure verwendet wurden. Die Eigenschaften der hierbei erhaltenen Formteile-sind in Tabelle 10 genannt»

Tabelle 10

Versuch Reaktionsfähiger Nr, anorganischer Füllstoff

ung e sä11 i gt e Re akt.-Carbonsäure Temp.

Eigen schaf ten des Produkts

Zugfestigkeit, ρ kg/cm

Izod-Kerbschlagzähigkeit cinkg/ cm Kerbe

Methacrylsäure 110 Gro ton säur e 110

Sorbinsäure

1)

130

387 365 370

10,0

1) Als 60%ige Losung in Äthyläther verwendet.

30982771Q35

Beispiel 13

Das gleiche reaktionsfähige gefällte Calciumcarbonat wie beim Versuch Nr. 1 von Beispiel 3 un<l chemisch pulverisiertes Polycaprolactam mit einer mittlei-en Teilchengroße von etwa A5ÖJk und einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von 20.000 wurden in den in Tabelle 11 genannten Mengen 5 Minuten bei 20⁰C in einem hochtourigen Mischer bei 830 UpM gemischt. Das erhaltene Gemisch wurde einem Doppelschneckenmischer (DSM 11/65, Hersteller Japan Steel Works,Ltd.) zugeführt und durch Strangpressen bei einer Harztemperatur von 230⁰C granuliert. Das Granulat wurde durch Spritzgießen verarbeitet. Die Eigenschaften der erhaltenen Formkörper sind in Tabelle 11 genannt.

Vergleichsbeispiele 13-1 mad 13-2 ■

Der in Beispiel 13 beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß gefälltes Calciumcarbonat mit einem Teilchen durchmesser von 1,4-^i (Zahlenmittel), einem maximalen Durchmesser von 10 μ und einer spezifischen Ober-

2
fläche von 6 m /g anstelle des reaktionsfähigen gefällten Calciumcarbonats verwendet wurde. Die Eigenschaften der hierbei hergestellten Formkörper sind in Tabelle 11 genannt.

Yergleichsbeispiel 13-3 Der in Beispiel 13 beschriebene Versuch wurde ohne reakti-

onsfähiges gefälltes Calciumcarbonat durchgeführt. Die Eigenschaften' des Formkörpers sind in Tabelle 11 genannt.

309827/1035

	Tabelle 11	Versuch 2	• Vergleichsbeispiel 13-1 13-2 13-3	50 100	-	390 1090
	Versuch 1			50
Zusammensetzung		50	75
Polyamid ' ^; ""■ Gew.-Teile	75	50	25
Anorg. Füllstoff Gew.-Teile	25
Eigenschaften des
Formteils		1005	430·
Biegefestigkeit, kg/cm²	1020

Biegemodul, kg/cm² 37200 48500 -* -* 26600

Durchbiegung beim ■ „

Bruch, mm 7,3 3,7 -- - 10

Izod-Kerbschlagzähig-

keit, cmkg/cm Kerbe "3,5 3,0 1,3 1,1 2,9

^iegemodul und Durchbiegung beim Bruch'konnten infolge

Zerbrechlichkeit des Formteils nicht gemessen werden.

Beispiel 14

Zu 10 kg gefälltem Caleiumearbonat mit einem Teilchendurchmesser (Zahlenmittel) von 1,4 ji, einem maximalen Teilchendurchmesser von 1Ou und einer spezifischen Oberfläche von 6 m /g wurden 500 g Itaconsäure, die in-Äthyläther gelöst war, gegeben. Die Reaktion wurde 30 Minuten unter Rühren bei 120°C in einem 75-1-Mischer bei einer Drehgeschwindigkeit von 820 UpM durchgeführt," wobei trockene Luft von 120°C eingeführt wurde. Hierbei wurde aktives Calciumcarbonat gebildet. Während der Reaktion wurden der entwickelte Wasserdampf bzw. das Wasser und Kolilendioxyd in Gasform aus dem Mischer entfernt.

Unter Verwendung des erhaltenen reaktionsfähigen Calciumcarbonate und von chemisch pulverisiertem Polyhexamethylenadipinsäureamid mit einer mittleren Teilchengröße¹ von etwa 149 }*■ und einem Zahlenmittel des Molekulargewichts

3Ö9827/103.S

von 24000 wurden auf die in Beispiel 15 beschriebene
Weise Formteile hergestellt mit dem Unterschied, daß die Harztemperatur 285⁰C betrug. Die Eigenschaften der Formteile sind in Tabelle 12 genannt.

Vergleichsbeispiele 14-1 und 14-2

Der in Beispiel 14 beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß gefälltes Calciumcarbonat mit
einem Teilchendurchmesser (Zahlenmittel) von 1,4^u, einem maximalen Durchmesser von 10 μ und einer spezifischen
Oberfläche von 6 m /g anstelle des reaktionsfähigen gefällten Calciumcarbonats verwendet wurde. Die Eigenschaften der hierbei hergestellten Formteile sind in Tabelle 12
genannt.

Vergleichsbeispiel 14-3

Der in Beispiel 14 beschriebene Versuch wurde ohne
reaktionsfähiges gefälltes Calciumcarbonat durchgeführt. Die Eigenschaften der erhaltenen Formteile sind in
Tabelle 12 genannt.

Tabelle 12

	Versuch Versuch 1 2	50	Vergleichsbeispiel 14—1 14—2 14—3	50	100	I,	1090
Zusammensetzung		50		50			26600
Polyamid Gew.-Teile	75		75		10
Anorg. Füllstoff Gew.-Teile	25		25		2,9
Eigenschaften des		1210		385
Formteils		50200
Biegefestigkeit, kg/cm2	1040	2,3	450	■ -3C
o Biegemodul, kg/cm	39800	3,4		1,0
Durchbiegung beim Bruch, mm	7,5
Izod-Kerbschlagzähig keit, cmkg/cm Kerbe 4,1	1,2

3 09827/1035

^iegemodul und Durchbiegung beim Bruch konnten infolge Zerbrechlichkeit des Formteile nicht gemessen werden.

Beispiel 15

Der in Beispiel 14 beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß'das gleiche reaktionsfähige schwere Calciumcarbohät wie in Beispiel 1 verwendet wurde. Die Eigenschaften der Formteile sind in Tabelle 13 genannt .

Vergleichsbeispiele 15-1 und 15-2 : ■

Der, in Beispiel 15 beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unters cm ed, daß das gleiche schwere CaIcium~ carbonat wie in Beispiel 1 anstelle des reaktionsfähigen schweren Calciumcarbonate verwendet wurde. Die Eigenschaften der erhaltenen Formteile sind in Tabelle 13 genannt.

Yergleichsbeispiel 15-3

Der in Beispiel 15 beschriebene Versuch wurde ohne reaktionsfähiges Calciumcarbonat wiederholt. Verschiedene Eigenschaften des erhaltenen Formteils sind in Tabelle genannt.

3 09 827/1035

Tabelle 13

	Versuch Versuch 1 2	50	Vergieichsbeispiel 15-1 15-2ν.·.-15*ν	50 100
Zusammensetzung		5P		*.'M',-:.--',*
Polyamid Gew.-Teile	75		75
Anorg. Füllstoff Gew.-Teile	25		25
Eigenschaften des		1050		390 1090
Formteils		52000		-^x -26600
Biegefestigkeit, kg/cm^	1120	1,8	452	.-* 10
Biegemodul, kg/cm	39800	3,2	-*	1,0 2,9
Durchbiegung beim Bruch, mm	6,4
Izod-Ke.rbschlagzähig- keit, cmkg/cm Kerbe 3,9	1,3

H3iegemodul und Durchbiegung beim Bruch konnten infolge Zerbrechlichkeit des Formteils nicht gemessen werden.

Beispiel 16 . ...

Unter Verwendung des gleichen reaktionsfähigen gefällten Calciumcarbonate wie in Beispiel 3 (Versuch 1) und von Polyoxymethylenhomopolymerisat in Pulverform mit einem Schmelzindex von 13,0, einem K₂22-^{We:rfc von} 0,05 % und einer mittleren Teilchengröße von etwa 74 )x wurde ein Granulat auf die in Beispiel I3 beschriebene Weise hergestellt mit dem Unterschied, daß eine Harztemperatur von 190 C angewandt wurde. Das Granulat wurde zu JOrmkörpern gepreßt, deren Eigenschaften in Tabelle 14 genannt sind.

Vergleichsbeispiele 16-1 und 16-2

Der in Beispiel 16 beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß gefälltes Calciumcarbonat mit einem Teilchendurchmesser von 1,4^u (Zahlenmittel), eine» maximalen Durchmesser von 10 u und einer spezifischen Oberfläche von 6 m /g anstelle des reaktionsfähigen ge-309827/1035

fällten Calciumcarbonate verwendet wurde. Die Eigenschaften der hierbei erhaltenen Formteile sind in Tabelle 14 genannt.

Vergleichst» ei spiel 16-3

Der in Beispiel 16 beschriebene Versuch wurde wiederholt, jedoch ohne aktives gefälltes Calciumcarbonat. Verschiedene Eigenschaften des Formteils sind in Tabelle genannt. -

Tabelle 14

Versuch Versuch Vergleichsbeispiel 1 2 16-1 16-2 16-3

Zusammens etzung	75	50
Polyacetal Gew.-Teile	25	50
Anorg. Füllstoff Gew.-Teile
Eigenschaften des
FormteiIs	1062	920
Biegefestigkeit, kg/cm²

Biegemodul, kg/cm 44700 61000

Durchbiegung beim Bruch, mm . - .

21

Izod-Kerbschlagzähigkeit, cmkg/cm Kerbe

-5 3,2

75
25

425

1,1

50
50

100

1050 -* 36100

.. -^x.>. ...30 1,1 5,0

^Biegemodul und Durchbiegung beim Bruch konnten infolge Zerbrechlichkeit des Formteils nicht gemessen werden.

Beispiel 17

Unter Verwendung des gleichen reaktionsfähigen gefällten Calciumcarbonats wie in Beispiel 14 und von chemisch pulverisiertem Polyethylenterephthalat mit einer mittleren Teilchengröße von etwa i5J0 U, einem Erweichungspunkt von

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262,4⁰C und einer Grenzviskosität von 0,68 bei 35°C wurden auf die in Beispiel 15 beschriebene '//eise Formteile hergestellt, wobei jedoch eine Harztemperatur von 270⁰C engewandt wurde. Verschiedene Eigenschaften der Formteile sind in Tabelle 15 genannt.

Vergleichsbeispiele 17- und 17-2

Der in Beispiel 17 beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß gefälltes Calciumcarbonat mit einem Teilchendurchmesser (Zahlenmittel) von 1,4 ^, einem maximalen Durchmesser von 10 u und einer spezifischen Oberfläche von 6 m /g anstelle des reaktionsfähigen gefällten Calciumcarbonate verwendet wurde. Verschiedene Eigenschaften der hierbei erhaltenen Formteile sind in Tabelle 15 genannt.

Vergleichsbeispiel 17-5

Der in Beispiel 17 beschriebene Versuch wurde ohne aktives gefälltes Calciumcarbonat durchgeführt. Die verschiedenen Eigenschaften des erhaltenen Formteils sind in Tabelle 15 genannt.

Tabelle 15

Versuch Versuch Vergleichsbeispiel 1 2 17-1 17-2 17-3

Zusammensetzung

75 50 100 25 50

Biegefestigkeit,

kg/cm² 1120 1070 430 365 1020

Biegemodul, kg/cm² 44200 68700 '-* -*' 28100

Durchbiegung beim * ·«■

Bruch, mm 6,0 2,0 .-* . - 10

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Polyamid Gew.-Teile	75	5o
Anorg. Füllstoff Gew.-Teile	25	50
Eigenschaften des
Formteils

Tabelle 15 (Forts fet S

Versuch Versuch Vergieichsbeispie3, 1 Z . 17-1 17-2 17-3

Izod-Kerbschlagzähigkeit, cmkg/cm Kerbe 3*1 2,8 1,1 1,0 1*8

^iegemodul und Durchbiegung beim Bruch konnten infolge Zerbrechlichkeit des Formteils nicht gemessen werden.

Beispiel 18

Unter Verwendung des gleichen reaktionsfähigen gefällten Calciumcarbonats wie in Beispiel 5 (Versuch 1), des gleichen Polyäthylens wie in Beispiel 1 und eines elastomeren Styrol-Butadien-Copolymerisats mit einem Schmelzindex (E) von 2,6 ("TUPPRENE AT", hergestellt von der Anmelderin) wurden Formteile auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellt* Verschiedene Eigenschaften der erhaltenen Formteile sind in Tabelle 16 genannt.

Beispiel 18s Versuch Nr. 6

Der in Beispiel J (Versuch Nr. 1) beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß das Mengenverhältnis von Polyäthylen zum reaktionsfähigen anorganischen Füllstoff verändert wurde. Verschiedene Eigenschaften der erhaltenen Formteile sind in Tabelle 16 genannt»

Verglei chsb eispi el 18~1 · .

Der in Beispiel 18 (Versuch Nr. 6) beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß gefälltes Calciumcarbonat mit einer Teilchengröße von 1,^^ (Zahlenmittel), einem maximalen Durchmesser von 1Ou und

einer spezifischen Oberfläche von 6/nt/ß anstelle des reaktionsfähigen gefällten Calciumcarbonats verwendet wurde* Verschiedene Eigenschaften des erhaltenen Formteils sind in Tabelle 16 genannt.

Verßleichsbeispiel 18-2

Der in Beispiel 18 (Versuch Nr. 2) beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß gefälltes Calciumcarbonat mit einer Teilchengröße von 1,4-^ja (Zahlenmittel), einem maximalen Durchmesser von 10 u und einei·

2 '

spezifischen Oberfläche von 6 m /g anstelle des reaktionsfähigen gefällten Calciumcarbonate verwendet wurde* Verschiedene Eigenschaften des erhaltenen Formteils sind in Tabelle 16 genannt.

Vergleichsbeispiel 18-5

Der in Beispiel 18 (Versuch 5) beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß gefälltes Calciuiacarbonat mit einer Teilchengröße von 1,4 ^i (Zalilenmittel), einem maximalen Durchmesser von 10 μ und einer spezifisehen Oberfläche von 6 m /g anstelle von reaktionsfähigem gefälltem Calciumcarbonat verwendet wurde. Verschiedene Eigenschaften des erhaltenen Formteils sind in Tabelle 16 genannt.

Vergleichsbeispiel 18-4

Der in Beispiel 18 beschriebene Versuch wurde obne" das elastomere Copolymerisat und ohne das reaktionsfähige gefällte Calciumcarbonat wiederholt. Verschiedene Eigenschaften des erhaltenen Formteils sind in Tabelle 16 genannt.

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Tabelle 16

Versuch
Nr.

Zusammensetzung

Biegeeigenschaften der Masse Biege- Biege- Durchbiegung

Poly- Elastomeres Reaktiver äthylen Copolymeri- anorganischer festigkeit, modul« beim Bruch, Gew.- sat, Gew.- Füllstoff, kg/cm2 kg/cm " mm ' Teile Teile Gew.-Teile. ^

	1	27	3
	CVl	24	6
30982"	3 4 5	21 15 40	9 15 10
■ν. O iO cn	Beispiel Versuch Nr. 1 6	3, ■ 30 50	mm
	Vergl.- Beispiel 3-1	30
	18-1	• 50	-
	18-2	24	6
	18-3	40	10
	18-4	100

67200	6,2
57300	12,5
41000	20,7
27500	28,6
28300	30
78200	3,4
30900	18,0
	X
	*
40100	1,6
27800	6,0
13900	30

Biegemodul und Durchbiegung beim Bruch konnten infolge Zerbrechlichkeit 'des Formteils nicht gemessen werden.

Beispiel 19

Der in Beispiel 18 (Versuch Nr. 2) beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß verschiedene Elastomere, die in Tabelle 17 genannt sind, anstelle do-s Styrol-Butadien-Copolymerisats verwendet wurden. Verschiedene Eigenschaften der erhaltenen Formteile sind in Tabelle 17 genannt.

Vergleichsbeispiele 19-1 bis 19-5

Der in Beispiel 19 beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß das gleiche gefällte Calciumcarbonat wie im Vergleichsbeispiel 18-2 anstelle des reaktionsfähigen gefällten Calciumcarbonate verwendet wurde. Verschiedene Eigenschaften der erhaltenen Formteile sind in Tabelle 17 genannt.

	Tabelle	ι Elastomeres	17	Styrol-Butadi en-_o ν Kautschuk (SBR) ^t±)	246	Biege- modul, kg/cm2	Durch biegung beim Bruch, mm
Versuch Nr.	Butadienkautschuk,, % (BR) ¹^	Biege festig keit^ kg/cm	Butylkautschuk ,\ (IIR) ⁵⁾	247	36000	15,4
1	Styrol-Butadien- _o\ Kautschuk (SBR) *^J	547	309827 / 1C	209	35800	17,4
2	Butylkautschuk,\	521	)35	43700	6,8
3	Äthylen-Propy1en-^% Kautschuk (EPR) *^J	464		41200	14,5
4	562	59600	8,9
5	Äthylen-Vinylacetat- Copolymerisat (EVA)^ ^>;725	27100	1,6
Vergl.- Beispiel 19-1 Butadien- ^_n Kautschuk (BE) ^X}	293ΟΟ	2,2
19-2	41100	0,8
19-3

fab eile 17

Vergl»- Elastomeres Beispiel

Biege- Biege
. festig- modul
ki k/

Burchbiegung

beim Bruch,

Kautschuk (EPR)

253

Copolymerisat (S7A)

57800 ' ' 1,5

#6100 1,?

1) ¹¹DlEUS MF 35% hergestellt von der Anmelderin

2) "ϊΐίΡΒΕΙϊΕ 2000", liergestellt von der Anmelderin

3) ¹¹ESSO ΒϋΦΏ, 035¹S Hersteller Ssso Standard Oil

4) "HOHiDlL¹¹, Hersteller Ε·Ζ» du Bont Be Hemours & Oo.

5) "SVAFLEX 360", Hersteller Mitsui Polychemieal Co., Ltd.

Beispiel 20

Ber in Beispiel 18 (Versuch Hr, 2) beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß bei der Herstellung der reaktionsfähigen anorganischen Füllstoffe verschiedene anorganische Verbindungen, die in Tabelle 18 genannt sind, anstelle des reaktionsfähigen gefällten Calciumcarbonats verwendet wurden» Verschiedene. .Eigenschaften der erhaltenen Formteile sind in Tabelle 18 genannt. . . .

Vergleichsbeispiele 20-1 bis 20-4

Ber in Beispiel 20 beschriebene Versuch wurde .wiederholt mit dem Unterschied, daß verschiedene anorganische Verbindungen, die in Tabelle 18 genannt sind, anstelle des reaktionsfähigen gefällten Galciuincarbonats verwendet wurden. Bie Eigenschaften der erhaltenen Formteile sind in Tabelle 18 genannt.

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T a b e 1 le

O U) CO N»

Ver	Anorganischer Füllstoff	Max	(70 Gew.	-Teile)	Elasto	Poly	Eigenschaften des	Biege modul kg/em²	Produkts
such Nr.	Art . Teilchen- durchm. Durchschn.	10	. Spez. Ober fläche m²/s	Acryl säure g	meres Gew.- TeIlee	äthy len Gew,- Teile	Biege- festlg- kg/cm^	52700	Durch biegung beim Bruch mm
1	Schweres Calcium- carbonat 1,8	1	2,5	1,68	6	24	688	83400	10,4
2	Basisches Mg-Carbo- nat 0,4	15	6,3	4,22	6	24	940	718OO	7,6
3	Aluminium- hydroxyd 8,0	30	1,5	1,00	6	24	575	69600	30
4	Calelum- oxyd 2,0	10	3,6	2,70	6	24	710	785OO	30
5	Schweres Calcium- carbcnat 1,8	1	2.', 5	1,68	tm	30	860	92000	2,2
6	Basisches Magnesium- eÄrbortat 0,4	15	6,3	4,22		2°	1010	82200	0,8
7	Alumiriium- hyflroxyd 8,0	30	1,5	1,00		30	:6i8	80BOÖ ■,	Ä>7
:8	Calcium- ' ■ ^: oxyd 2,0	3.6	2,70		30	725

!S3 fO

Tabelle

Ver- Anorganischer Füllstoff (70 Gew.-Teile) Elasto- PoIy-

such Art , Teilchen- Max. Spez. . Acryl- meres äthy-

Nr. ' durchm. Ober- säure Gew.- len

Durchschn. f lache ₍ Teile·· Gew.-

n η nr/s' .6 Teile

	20-1	Schweres Oalcium- carbonat	1,8	10	2,5
to P	20-1	Basisches· Magnesiura- carbonat	0,4	1*1 1	6,3
982	20-3	Aluminium- hydro xyd	8,0	15	' 1,5
—*	20-4	Calcium- oxyd	2,0	30	3,6
ο to cn			-

Eigenschaften des'Produkts Biege- Biege- Durchfestig- modul biegung keit
kg/cm²

335

kg/cm*

beim Bruch mm

SOC

30	237	84100	—'	TUE
30 ·	300	73600	0	,5
30	. 472	•1	,5

* Menge der Acrylsäure pro 100 g des anorganischen Füllstoffs

"^xxDie Biegefestigkeit und der.Biegemodul konnten infolge Brüchigkeit der Formteile
.nicht gemessen werden.

Beispiel 21

Der in Beispiel 18 (Versuch Nr. 2) beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß Polyäthylen hoher Dichte mit einem Schmelzindex von 0,3 und einer Dichte von 0,953 zusammen mit verschiedenen Radikale bildenden Verbindungen, die in Tabelle 19 genannt sind, verwendet wurden. Die Eigenschaften der erhaltenen Formteile sind in Tabelle 19 genannt.

Tabelle 19

Versuch	Radikalbildner Biegeeigenschaften des Produkts	Biege modul, ο kg/cm	Durchbiegung beim Bruch,mm
Nr.	Art Gew.- Biege Teile festig keit, ρ kp/cm	44000	17
1	Dibutylzinn- oxyd 0,05 702	47800	24
2	2,5-Dimethy1- 2,5-di(tert,- butylperoxy)- hexan 0,01 685	43500	20
3-	Dicumyl- peroxyd 0,02 640	34400	7
4	- 496
	Beispiel 22

Der in Beispiel 18 (Versuch Nr. 2) beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß verschiedene Polyolefine mit oder ohne den in Tabelle 20 genannten Radikalbildner verwendet wurden und die Schmelzmischtemperatur der Polyolefine in Abhängigkeit von den Polyolefinen verändert wurde. Verschiedene Eigenschaften der Formteile sind in Tabelle 20 genannt.

Vergleichsbeispiele 22-1 bis 22-3

Der in Beispiel 22 beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß gefälltes Calciumcarbonat mit

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einem mittleren (Peilchendurchmesser (Zahlenmittel) von 1,4 u, einem maximalen Durchmesser von 1Ou und einer

spezifischen Oberfläche von 6 m /g anstelle des aktiven gefällten Calciumcarbonate verwendet wurde. Verschiedene Eigenschaften der erhaltenen Formteile sind in Tabelle 20 genannt«

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!Tabelle

Versuch Zusammensetzung

Nr. Polyolefin Schmelzmisch- Radikaltemperatur bildner, des Polyolefins, Gew.-Teile

2
3

22-1

22-2
22-3

⁰C

Polyäthylen ,-n niedriger Dichte '

Polypropylen

2)

Ithylen-Propylen-Blockaischpoly-, merisat ⁷

Polyäthylen ,. niedriger Dichte

Polypropylen

2)

Äthylen-Propylen-Blockaischpoly-,s merisat - 0)

230

240

250 230

240 250

Biegeeigenschaften des

Produkts

Biege- Biege- Durchfestigkeit, modul* biegung kg/cm2 kg/cm² beim Bruch, ma

2,5-Dimethyl- 2,5-di(tert.- buty!peroxy)- hexan, 0,01	220	30200	19,7	I «
- ·	711	66500	8,6	I
-	670	62000	10,0
2,5- Dime thy 1- 2,5-di(tert.- butylperoxy)- hexan 0,01	1J4	28500	3,2
-	365	59400	0,8	!2621
	370	547OO	1,1	cn
wie in Beispiel	6 wurde	verwendet.

2) Das gleiche Polypropylen wie in Beispiel 6 warde verwendet.

3) Das gleiche Äthylen-Propylen-Blockmischpolymerisat wie in Beispiel 6 wurde verwendet.

Beispiel 23

Zusammensetzung (I) · Gew.-Teile

Gleiches reaktionsfähiges schweres
CalciuaLcarbonat wie in Beispiel 1,
Versuch Nr. 1 200

Polyvinylchlorid mit einem mittleren

Polymerisationsgrad von 1050 ("GEON

103FP", Hersteller Japanese Geon Co.) 100

Dioctylphthalat 10

Trieresylphosphat 20

Chloriertes Paraffin 10

Bleistearat 1

Bleiweiß 2

Dicumylperoxyd 0,03

Die vorstehend genannten Bestandteile wurden als Schmelze bei einer Harztemperatur von 175°C im Banbury-Mischer gemischt und granuliert. Das Granulat wurde 20 Minuten bei 160°C unter einem Druck von 100 kg/cm zu Prüfkörpern mit einer Dicke von 3 mm gepreßt. Verschiedene Eigenschaften der erhaltenen Prüfkörper sind in Tabelle 21 genannt.

Der Chlorgehalt in der Asche nach dem Verbrennen der Prüfkörper wird durch Mischen der Asche mit Niederdruck-Polyäthylenpulver, Mischen des Gemisches auf dem Zweiwalzenmischer und Röntgen-Fluoreszenzanalyse der erhaltenen Prüfkörper bestimmt. Das Material ist nicht entflammbar, und der Chlorwasserstoff wird fast vollständig in der Asche gehalten.

Vergleichsbeispiel 23-1

Der in Beispiel 23 beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß schweres Calciumcarbonat mit einem mittleren Teilchendurchmesser (Zahlenmittel) von 1,0 u, einem maximalen Durchmesser von 10 u und einer

spezifischen Oberfläche von 6 m /g anstelle des reaktionsfähigen schweren Calciumcarbonate verwendet wurde.

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Verschiedene Eigenschaften der gepreßten Prüfkörper sind in Tabelle 21 genannt.

Vergleichsbeispiel 25-2

Der in Beispiel 23 beschriebene Versuch wurde ohne reaktionsfähiges schweres Calciumc&rbonat wiederholt. Verschiedene Eigenschaften der Prüfkörper sind in Tabelle 21 genannt.

Tabelle 21

Versuch	Eigenschaften	Dehnung,	Entflammbarkeit	Flamm widrigkeit	Chlor
Nr.	Zug festig keit, ρ kg/cm	120	O₂- Index,	SE-O	gehalt in der Asche, gerechnet als HCl
1	370	60	29	SE-O	90
23-1	125	320	29	SE-O	90
23-2	176	Beispi	34		5.
		el 24

Sie Reaktion zwischen 10 kg gefälltem Calciumcarbonat mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,04^, einem maximalen Teilchendurchmesser von 0,1 u und einer spezifischen Oberfläche von 30 m /g und 1,0 kg Acrylsäure wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise durchgeführt.

Zusammensetzung (II) Gew.-Teile

Reaktionsfähiges gefälltes Calciumcarbonat 100

Polyvinylchlorid mit einem mittleren Polymerisationsgrad von 1450 ("GEON 101EP", •Hersteller Japanese Geon Co.) 100

Dioctylphthalat 10

Cresyldiphenylphosphat 50

Epoxywcichmacher 3

Dreibasisches Bleisulfat 5

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Zusammensetzung (II) Gew.-Teile

Zweibasisches Bleiphosphit 5 .

Hochschmelzendes Paraffin 0,5

Der Versuch wurde auf die in Beispiel 23 beschriebene Weise durchgeführt mit dem Unterschied, daß die vorstehend genannte Zusammensetzung (II) anstelle der Zusammensetzung (I) verwendet wurde· Verschiedene Eigenschaften der erhaltenen Prüfkörper sind in Tabelle 22 genannt.

Tabelle 22

Versuch Eigenschaften Entflammbarkeit Chlorgehalt

^Nr· Zug- Deh- O₂- Flamm- ^

festig- nung, * ■ _widrig. g£ keit,- % ' J-ndex, _keit als

kg/cm^{2 %}

1 180 270 28 SE-O 100 24-1 110 190 28 SE-O 100

Beispiel 25

Der Versuch wurde auf die in Beispiel 23 beschriebene Weise durchgeführt mit dem Unterschied, daß für die Herstellung der reaktionsfähigen anorganischen Füllstoffe Carbonate verschiedener anorganischer Verbindungen, die in Tabelle 23 genannt sind, anstelle von schwerem Calciumcarbonat verwendet wurden. Verschiedene Eigenschaften der erhaltenen Prüfkörper sind in Tabelle 23 genannt.

Verp;leichsbeispiele 25-1 bis 25-5

Der in Beispiel 25 beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß verschiedene anorganische Verbindungen, die in Tabelle 23 genannt sind, anstelle der reaktionsfähigen anorganischen Füllstoffe verwendet wurden. Verschiedene Ergebnisse der erhaltenen Prüfkörper sind in Tabelle 23 genannt.

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Tabelle

Versuch
Nr.

Anorganischer Füllstoff

Art

Eigenschaften

Teilchen-» Max. Spez. Acryl-„ ' Zug- Dehdurchm. Ober- säure festig- nung, Durch- fläche keit,« schnitt m²/g kg/csr η u g %

Entflammbarkeit
Ολ— Flamm—

■ta«¹«*» keit

Basisches

Magnesium-

carbonat

0,4

0,8 6,5

2	Magnesium hydroxyd	1,0	10	8,2
5	Calcium- oxyd	2,0	50	5,6
4	Cadmium- carbonat	0,8	5	6,0
5	Aluminium hydroxyd	1,2	10	4,0
25-1	Basisches Magnesium- carbonat	0,4	0,8	6,5
25-2	Magnesium hydroxyd	1,0	10	8,2
25-5	Calciumoxyd	2,0	50	5,6
25-4	Oadmium- carbonat	0,8	5	6,0
25-5	Aluminium hydroxyd	1,2	10	4,0

4,22 5,47 2,70 4,00 2,70

290	60	50	SE-O
200	120	51	SE-O
180	140	29	SE-O
220	70	50	SE-O
250	160	29	SE-O

140 50

SE-O

Chlorgehalt in der Asche

90 76 70 78 42

105	40	31	SE-O	76
85	40	29	SJB-O	70
100	30	30	SE-O	78
105 ■	50	29	SB-O	42

Acrylsäuremenge pro 100 g des anorganischen Füllstoffs

Beispiel 26

In einen 70-1-Bandmischer wurden 5 kg des gleichen schweren Calciumcarbonate wie in Beispiel 10 gegeben. Unter Eühren wurden 100 g Acrylsäure aufgesprüht. Die Bestandteile wurden 2 Stunden bei Raumtemperatur durchgemischt .

Auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise wurde ein Formteil unter Verwendung von 30 Gew.-Teilen des gleichen Polyäthylens wie in Beispiel 1 und 70 Gew.-Teilen des in der oben beschriebenen Weise hergestellten reaktionsfähigen schweren Calciumcarbonats hergestellt. Das Formteil

hatte eine Zugfestigkeit von 386 kg/cm und eine Izod-Kerbsehlagzähigkeit von 9»7 cmkg/cm Kerbe.

Die in den Tabellen genannten Eigenschaften der hergestellten Formteile wurden nach den folgenden Methoden gemessen:

Zugfestigkeit ASTM D638

Dehnung ASTM D638

Biegemodul ASTM D79O

Biegefestigkeit ASTM D79Ö

Durchbiegung beim Bruch ASTM D79O

Izod-Kerbschlagzähigkeit ASTM D256

Formbeständigkeit in der Wärme ASTM D64-8

Sauerstoffindex ASTM D2863

Flammwidrigkeit UL Standard

Subject 94-

Chlorgehalt in der Asche, gerechnet
als HCl:

HCl-Gehalt in der Asche nach Erhitzen einer Probe für 30 Minuten auf 700 C in trockener Luft.

Spezifische Oberfläche:

Gemessen nach der Methode von S. Brunauer, P.H. Emmett, E. Teller, Journal of the American Chemical Society, Vol. 60, S. 309 (1938)

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Die vorliegenden Beispiele sind als Illustration der Erfindung anzusehen. Eine Vielzahl anderer AusfUhrungsformen, die nicht vom Geist der Erfindung abweichen, führt ebenfalls zum Erfolg.

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Claims

Patentansprüche

B. etwa 85 bis 10 Gew.-^, wenigstens eines reaktionsfähigen anorganischen Füllstofts enthält, der hergestellt worden ist durch Umsetzung von

a) einem anorganischen Material, das im wesentlichen Carbonate, Hydroxyde und/oder Oxyde von Beryllium, Magnesium, Calcium, Strontium, Barium., Zink, Cadmium und/oder Aluminium enthält., welches einen Teilchendurchmesser (Zahlenmittel) von etwa 0,01 bis 50/U und einen maximalen Teilchendurchmesser von iOO /U hat, mit ^!

b) wenigstens einer ungesättigten aliphatischen oder aromatischen Carbonsäure mit 3 bis 11 C-Atomen, einer oder zwei äthylenischen Doppelbindungen und einer oder zwei Carboxylgruppen, wobei der Anteil der ungesättigten aliphatischen oder .aromatischen Carbonsäure etwa 0,05 bis 20 ^c/o des Gesamtgewichts des anorganischen Materials beträgt,

unter Rühren in Abwesenheit von flüssigem Wasser und im pulverförmigen anorganischen Material bei einer Temperatur bis zu der Temperatur, bei welcher die Zersetzung der aliphatischen oder aromatischen Carbonsäure beginnt.

2. Thermoplastische Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische Material Calciumcarbonat, Magnesxumcarbonat, Strontiumcarbonate Bariumcarbonate Berylliumoxyd, Magnesiumoxyd, Cälciumoxyd, Strontiumoxyd, Bariurnoxyd, Zinkoxyd, Cadmiumoxyd, Aluminiumoxyd, AIumlniumoxydhydrat, Magnesiumhydroxyd, Calciümhydroxyd und/ oder Aluminiumhydroxyd ist.

«^u*i 309827/1035
BAD ORlßSNAL

3. Thermoplastische Masse nach Anspruch 1 und 2, dadurchgekennzeichnet, daß die aliphatische oder aromatische Carbonsäure Acrylsäure, Methacrylsäure, α-Äthylaerylsäure, α-Chloracrylsäure, Crotonsäure, Sorbinsäure, Maleinsäure, Itaconsäure, Vinylessigsäure, Vinylglykolsaure, Angelieasäure und/oder Styrylacrylsäure ist.

4. Thermoplastische Masse nach Ansprüchen 1 bis 3* dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material ein Polyolefin, Polyamid, Polyester, Polyacetal, Polyvinylchlorid und/oder eine Polyolefin-Elastomermaterial-Misehung ist.

5# Thermoplastische Masse nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß sie 0,001 bis etwa 0,1 Gew.-ίί, bezogen auf das Gesamtgewicht der Masse, eines radikalbildenden Materials enthält.

Verfahren zur Herstellung eines reaktionsfähigen anorganischen Füllstoffs, dadurch gekennzeichnet, daß unter Rühren In Abwesenheit von flüssigem Wasser im pulverförmigen anorganischen Material bei einer Temperatur bis zu derjenigen, bei welcher die Zersetzung der aliphatischen oder aromatischen Carbonsäure beginnt, miteinander umgesetzt werden;

a) Anorganisches Material, das im wesentlichen Carbonate, Hydroxyde und/oder Oxyde von Beryllium, Magnesium, Calcium, Strontium, Barium, Zink, Cadmium und/oder Aluminium enthält, welche einen Teilchendurchmesser (Zahlenmittel) von etwa 0,01 bis 50/U und einen maximalen Teilchendurchmesser von 100/U, mit

b) wenigstens einer ungesättigten aliphatischen oder aromatischen Carbonsäure mit 3 bis 11 C-Atomen, einer oder zwei äthylenischen Doppelbindungen, und einer oder zwei Carboxylgruppen, wobei der Anteil der ungesättigten aliphatischen oder aromatischen Carbonsäure etwa 0,05 bis 20 fS *s Gesamtgewichts

des anorganischen Materials beträgt. 309827/103'S

7« Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktion bei einer Temperatur zwischen etwa 10 und etvia 200° C, vorzugsweise zwischen etwa 8o und etwa 150° C, durchgeführt wird.

8. Verfahren nach Ansprüchen 6 und 7* dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktion in Gegenwart eines organischen Lösungsmittels durchgeführt wird.

9. Verfahren nach Ansprüchen 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktion unter vermindertem Druck durchgeführt wird*

10. Verfahren nach Ansprüchen 6 bis 9* dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische Material Calciumcarbonate Magnesiumcarbonate Strontiumcarbonate Bariumcarbonate, Berylliumoxyd, Magnesiumoxyd, Calciumoxyd, Strontiumoxyd, Bariumoxyd, Zinkoxyd, Cadmiumoxyd, Aluminiumoxyd, Aluminiumoxydhydrat, Magnesiumhydroxyd, Calciumhydroxid und/oder Aluminiumhydroxyd ist.

11. Verfahren nach Ansprüchen 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die aliphatische oder aromatische Carbonsäure, Acrylsäure, Methacrylsäure, cc-A'thylacrylsäure, α-Chloracrylsäure, Crotonsäure, Sorbinsäure, Maleinsäure, Itaconsäure, Vinylessigsäure, Vinylglykolsäure, Angelicasäure und/oder Styrylacrylsäüre ist.

12. Verfahren zur Herstellung thermoplastischer Massen, dadurch gekennzeichnet, daß A. etwa 15 bis 90 Gew.-% thermoplastisches Material und B. etwa 85 bis 10 % wenigstens eines reaktionsfähigen anorganischen Füllstoffs miteinander in einer Schmelze unter Mischung bei einer Temperatur zwischen etwa 120°G und etwa 500⁰C umgesetzt werden, wobei der reaktionsfähige anorganische Füllstoff erhalten worden ist durch Reaktion unter Rühren in Abwesenheit von flüssigem Wasser in dem pulverfö'rmigen anorganischen Material bei einer Temperatur

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bis zu derjenigen, bei welcher die Zersetzung der aliphatischen oder aromatischen Carbonsäure beginnt, vcn:

a) einem anorganischen Material, das im wesentlichen wenigstens ein Carbonat, Hydroxyd und/oder Ox; d von Beryllium, Magnesium, Calcium, Strontium, Barium, Zink, Cadmium und/oder Aluminium enthält, welches einen Teilchendurchmesser (Zahlenmittel) von etwa 0,01 bis 50/U und einen maximalen Teilchendurchmesser von 100/U aufweist, mit

b) wenigstens einer ungesättigten aliphatischen oder aromatischen Carbonsäure mit 3 bis 11 C-Atomen, einer oder zwei äthylenischen Doppelbindungen und einer oder zwei Carboxylgruppen, wobei der Anteil der ungesättigten aliphatischen oder aromatischen Carbonsäure etwa 0,05 bis 20 % des Gesamtgewichts des anorganischen Materials beträgt.

1.7« Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktion zwischen thermoplastischem Material und reaktivem anorganischen Füllstoff in Gegenwart von etwa 0,001 bis etwa 0,1 Gew.-J^, bezogen auf das Gesamtgewi cht der thermopla&isehen Masse, eines radikalbildenden Materials durchgeführt wird.

l4. Verfahren nach Ansprüchen 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische Material Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Strontiumcarbonat, Bariumcarbonat, Berylliumoxyd, Magnesiumoxyd, Calciumoxyd, Strontiumoxyd, Bariumoxyd, Zinkoxyd, Cadmiumoxyd, Aluminiumoxyd, Aluminiumoxydhydrat, Magnesiumhydroxyd, Calciumhydroxyd und/oder Aluminiumhydroxyd ist.

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15· Verfahren nach Ansprüchen 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die aliphatische oder, aromatische Carbonsäure Acrylsäure,Methacrylsäure, α-Äthylacrylsäure, α-Chloracrylsäure, Crotonsäure, Sorbinsäure, Maleinsäure, Itaconsäure,Vinylessigsäure, Vinylglykolsäure, Angelicasäure und/oder Styrylacrylsäure ist.

16. Verfahren nach Anspüchen 12 bis 15*· dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material ein Polyolefin, Polyamid, Polyester, Polyacetal, Polyvinylchlorid und/oder eine Polyolefin-Elastomermaterial-Mischung ist.

17'. Thermoplastische Masse nach Ansprüchen 1 bis J> und 5* dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material ein Polyolefin, vorzugsweise Polyäthylen, Polypropylen oder ein Äthylen-Propylen-Copolymeres, ist und vorzugsweise 15 bis 80, insbesondere pO bis 50, Gew.-^, bezogen auf die gesamte thermoplastische Masse ausmacht, wobei das anorganische Material vorzugweise Calciumcarbonat oder Magnesiumcarbonat und die ungesättigte Carbonsäure vorzugsweise Acrylsäure ist,

18. Thermopla&ische Masse nach Anspruch 17* dadurch gekennzeichnet, daß das Polyolefin eine Mischung von etwa 95 bis 4o Gew.-^ und etwa 5 bis βθ Gew.-^ eines Elastomerenmaterials, vorzugsweise Butadienkaütschyk, Styrol-Butadienkautschuk, Butylkautschuk, Kthylen-Propylenkautschuk und/oder Ä'thylen-Vinylacetat-Copolymeres, ist.

19. Thermoplastische Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material ein Polyamid, vorzugsweise POIycaprolactam bzw. Polyhexamethylenadipamid ist und vorzugsweise 20 bis 90, insbesondere Jfb bis ßO Gew.~fo der gesamten thermoplastischen Masse ausmacht, daß das anorganische

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(Λ

Material im wesentlichen Calciumcarbonat enthält, daß die ungesättigte Carbonsäure Acrylsäure bzw. Itaconsäure ist, und bei der Erzeugung des reaktions fähigen anorganischen Füllstoffs in Abwesenheit von Kohlendioxyd bei einer Temperatur zwischen etwa 10⁰C und etwa 200° C gearbeitet worden ist.

20. Thermoplastische Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material ein PoIyacetal, vorzugsweise Polyoxymethylen,ist und JO bis 90 Gew.-^, bezogen auf die gesamte thermoplastische Masse, ausmacht, daß das anorganische Material im wesentlichen Calciumcarbonat enthält und die ungesättigte Carbonsäure Acrylsäure ist, wobei der reaktionsfähige anorganische Füllstoff in Abwesenheit von Kohlendioxyd te i einer Temperatur zwischen etwa 10° C und etwa 200⁰C erhalten worden ist.

21. Thermoplastische Masse nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß anstelle eines Polyacetals ein Polyester, vorzugsweise Polyathylenterephthalat,

* vorhanden ist,dessen Gewichtsanteil an der gesamten thermoplastischen Masse 30 bis 90, vorzugsweise 50 bis 8o %, ausmacht.

22. Thermoplastische Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material ein Polyvinylchlorid, vorzugsweise ein Homopolymeres ist und 20 bis 90, vorzugsweise 50 bis 8o, Gew.-$> - bezogen auf die gesamte thermoplastische Masse - ausmacht, daß das. anorganische Material im wesentlichen Calciumcarbonat, welches bevorzugt ist, Magnesiumcarbonat, Cadmiumcarbonat, Magnesiumhydroxyd, Calciumoxyd und/oder Aluminiumhydroxyd enthält, daß die ungesättigte Carbonsäure Acrylsäure ist und daß der reaktionsfähige anorganische Füllstoff bei einer Temperatur zwischen etwa 10 und etwa 200° C hergestellt worden ist.

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