DE2151697A1 - Spritzgiessform - Google Patents

Spritzgiessform

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DE2151697A1
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mold
mold cavity
plastic
layer
metal film
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DE19712151697
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Takashi Aoba
Moriyuki Itou
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Toshiba Corp
Original Assignee
Tokyo Shibaura Electric Co Ltd
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    • Y10S264/83—Injection molding of polyolefin-type foam

Description

EIKENBERG & BRÜMMERSTEDT
PATENTANWÄLTE IN HANNOVER
Tokyo Shibaura Electric Co.Ltd. 235/49
Spritzgießform
Die Erfindung betrifft eine Spritzgießform aus mindestens zwei Pormenteilen, die einen Pormenhohlraum begrenzen, dessen Wandungen die Arbeitsfläche zur Formgebung des Werkstückes bilden.
Es ist bekannt, daß Werkstücke, die in einer Spritzgießform aus thermoplastischen Kunststoffen, wie z.B.
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Polystyrol oder Polypropylen geformt worden sind, je nach der Betriebstemperatur der Form ein unterschiedliches Ausmaß an Obetfflachenglanz zeigen, indem* mit zunehmender Temperatur der Form sich ein zunehmend besserer und ausgeprägterer Oberflächenglanz einstellt.
Mit der Erfindung soll eine Spritzgießform geschaffen werden, die es gestattet, die ganze Arbeitsfläche des Formenhohlraumes oder zumindest einen Teil derselben beim Spritzvorgang auf einer gegenüber den übrigen Teilen der Form höheren Temperatur zu halten und dadurch dem geformten Werkstück oder ausgewählten Oberfläohenbereiohen desselben einen erhöhten Oberflächenglanz zu verleihen. Um dies zu erreichen, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß in mindestens einem Teilbereich der Wandungen des Formenhohlraumes Vertiefungen eingearbeitet sind, diese Vertiefungen mit einer Schicht eines Kunststoffes von niedrigerer Wärmeleitfähigkeit als der des Materials der Form selbst ausgefüllt sind und die zum Formenhohlraum hin freien Flächen des Kunststoffes mit einem Metallfilm plattiert sind, wobei der Metallfilm in dem vertieft ausgearbeiteten Teilbereich der Wandungen des Formenhohlraumes die Arbeitsfläche zur Formgebung des Werkstückes bildet. .
Die erfindungsgemäße Spritzgießform beruht auf-der konsequenten Anwendung der Überlegung, die Arbeltsfläche des Formenhohlraumes oder zumindest einen ausgewählten Teilbereich derselben durch den Kunststoff von niedriger Wärmeleitfähigkeit
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gewlssermaßen von den übrigen Tillen der Form wärmemäßig zu isolieren. Dadurch kann sich beim Einspritzen eines geschmolzenen thermoplastischen Kunststoffes der auf den isolierenden Kunststoff aufplattierte Metallfilm sehr rasch auf höhere Temperaturen erhitzen als die Masse des Materials, aus dem die Form besteht. Dies führt zu einer temporären Erhöhung der Temperatur in den"abisolierten" Bereichen der Arbeitsfläche und damit zu der gewünschten Folge eines erhöhten Oberflächenglanzes In diesen Bereichen.
Die erfindungsgemäße Spritzgießform ist ausgezeichnet bei der Verarbeitung von normalen (d.h. nieht-geschäumten) thermoplastischen Kunststoffen verwendbar, und zwar sowohl zur Erzeugung von Werkstücken mit insgesamt hoch-glänzender Oberfläche als auch zur Erzeugung von Werkstücken, bei denen bestimmte, klar abgegrenzte Teilbereiche der Oberfläche hochglänzend ausgebildet sein sollen. Gegenüber der an sich gegebenen Möglichkeit, die gesamte Oberfläche eines Werkstückes durch Erhöhung der Betriebstemperatur der Formen mit einem besseren Glanz zu versehen, hat die Erfindung dabei den Vorteil niedrigerer Betriebstemperaturen und entsprechend niedrigerer Standzeiten für das Auskühlen der Form nach beendetem Spritzvorgang. Werkstücke mit einem bestimmten hochglänzenden Oberflächen-Muster, wie sie sich bei einer "Abisolierung" nur einzelner Teilbereiche der Arbeltsfläche-des Formenhohlraumes ergeben, sind durch' bloße Erhöhung der Betriebstemperatur überhaupt nicht herstellbar*
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Aber auch für die sogenannten gering-schäumenden thermoplastischen Kunststoffe besitzt die Erfindung erhebliche-Vorteile. Bei der Verarbeitung dieses Typs von Kunststoffen wurde gefunden, daß sich gemusterte Oberflächen des Werkstückes dadurch ausbilden lassen, daß bestimmte Bereiche der Wandungen des Formenhohlraumes mit einem Material ausgekleidet werden, welches eine niedrigere Wärmeleitfähigkeit hat als das (normalerweise aus einer legierung bestehende) Material der Form selbst. Wenn in eine derartige Form ein gering-schäumender thermoplastischer Kunststoff eingespritzt wird, ergibt' sich auf der Oberfläche des Werkstückes ein der Verteilung des schlechter WärmeIeitfähigen Materials auf der Arbeitsfläche des Formenhohlraumes entsprechendes Muster von verschiedenen, sich deutlich voneinander abhebenden Oberflächenbereichen", nämlich solohen, bei denen im wesentlichen die Originalfarbe des verwendeten Kunststoffes erscheint und solchen, bei denen die Oberfläche ein weißlich geschäumtes Aussehen annimmt. Ohne die Erfindung, d.h. ohne Verwendung eines aus dem isolierenden Kunststoff und dem Metallfilm bestehenden Laminats zur Bildung der Arbeitsfläche des Formenhohlraumes stellt sich dabei allerdings häufig die Originalfarbe des verwendeten Kunststoffes nicht befriedigend genug ein, und außerdem fehlt es in den original-gefärbten Oberflächenbereichen des Werkstückes durchweg auch an jeglichem Oberlächenglanz. Bei Verwendung der Erfindung dagegen wird die Originalfarbe des Kunststoffes in vollem Umfang erhalten, und zwar bei einem sehr guten Oberfläohenglanz.
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Auch für die gering-schäumenden thermoplastischen Kunststoffe kann ebenso wie für die nioht-schäumenden thermoplastischen Kunststoffe im übrigen die Wandung des Formenhohlraumes wahlweise entweder völlig oder nur in einzelnen Bereichen erfindungsgemäß ausgebildet sein, je nachdem, ob ein bestimmtes Muster in der Werkstüok-Oberflache hervorgerufen werden soll oder aber z.B. das gesamte Werkstück die physikalischen Eigenschaften eines gering-schäumenden thermoplastischen Kunststoffes und zugleich die Originalfarbe dieses Kunststoffes bekommen soll.
Es versteht sich,, daß der auf dem isolierenden Kunststoff aufgebrachte Metallfilm möglichst glatt und blank sein sollte, wie dies auch sonst ganz allgemein für die Wandungen des lOrmenhohlraumes gilt. Es ist aber nicht die äußerliche Glätte des Metallfilms, die für die Erhöhung des Oberflächenglanzes des Werkstückes primär ursächlich ist, sondern diese Erhöhung des Oberflächenglanzes beruht tatsächlich auf dem Anbringen der "isolierenden" Kunststoffschicht unterhalb des Metallfilms. Das läßt sich z.B. dadurch zeigen, daß auch bei einer Form, bei der nur in einzelnen Bereichen der Wandung der isolierende Kunststoff angebracht wurde, im übrigen aber die gesamte Wandung gleichmäßig mit einem Metallfilm plattiert wurde, die Unterschiede im Oberflächenglanz genau entsprechend der Verteilung des isolierenden Kunststoffes auftraten.
Die gegenüber der Masse des Materials der Form erhöhte Temperatur des-"abisolierten" Metallfilms beim Beginn
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des Einspritzvorganges bleibt nipht ständig aufrechterhalten, sondern klingt nach gewisser Zeit wieder ab, wobei sich diese Abklingzeit nach der Art und damit der Wärmeleitfähigkeit des verwendeten isolierenden Kunststoffes und der Schichtdicke dieses Kunststoffes richtet. Durch einfache Handversuche läßt sich dabei für jeden Anwendungsfall sowohl der gee ignete Kunststoff als auch die zweckmäßige Schichtdicke so auswählen, daß die gewünschte Erhöhung des Oberflächenglanzes, eintritt, ohne daß zugleich die Kühlzeit und damit die Standzeit der Form nennenswert verlängert werden muß.
Für den bei der Erfindung eingesetzten isolierenden Kunststoff steht eine verhältnismäßig große Materialauswahl zur Verfügung. Als geeignet haben sich erwiesen Epoxyharze, Polyäthylenterephthalat-Harze, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Terpolymere oder Phenol-Formaldehyd-Harze. Als Schichtdicken für diese Kunststoffe kommen Dicken zwischen etwa 0,3 bis 1mm in Frage. Der auf diese Kunststoffe aufplattierte Metallfilm kann vorzugsweise aus Nickel, Chrom, Cadmium, Silber oder Zinn bestehen. Sofern sich dabei für das direkte Aufplattieren eines dieser Metalle auf den Kunststoff irgendwelche Schwierigkeiten einstellen sollten, kann der Kunststoff zuvor auch noch mit irgendeinem anderen geeigneten, auf dem Kunststoff haftenden Metall überzogen werden, wobei dann das Plattieren auf diesem anderen Metall als Zwischenschicht erfolgt. Auf diese Weise ergibt sich in jedem Fall eine stabile, feste Plattierung des gewünschten Metalls.
Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbei-' spielen und anhand der Zeichnung näher erläutert.
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In der Zeichnung 1st eine beispielsweise Ausbildung einer erfindungsgemäßen Spritzgießform dargestellt. Biese insgesamt mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnete Form besteht dabei aus einem Formenoberteil 2 und einem Formenunterteil 3. Beide Formenteile sind in üblicherweise entlang ihrer Trennlinie dicht zusammengepaßt und bilden die Wandungen des Formenhohlraumes 4· Im Formenoberteil befindet sich ein Angußkanal 5» durch den der geschmolzene thermoplastische Kunststoff in den Formenhohlraum eingeführt werden kann. Im übrigen sind sowohl im Oberteil als auch im Unterteil der Form noch mehrere Kanäle 6 und 7 angebracht, die zum Durchtritt eines Kühlmediums verwendet werden.
Erfindungsgemäß ist in einem Teilbereich der Wandungen des Formenhohlraumes oder aber auf den gesamten Wandungen des Formenhohlraumes ein aus einem isolierenden Kunststoff und einem darauf aufplattierten Metallfilm gebildetes Laminat angebracht, wobei der Kunststoff eine geringere Wärmeleitfähigkeit hat als das Material, aus dem die Form selbst besteht. In dem zeichnerisch dargestellten Beispiel ist die Ausbildung dabei so getroffen, daß die durch das Formenoberteil 2 gebildete Wandung des Formenhohlraumes nur in einem Teilbereich mit einer isolierenden Kunststoffschicht 8 und einem darauf aufplattierten Metallfilm 9 versehen ist, während die durch das Formenunterteil gebildete Wandung des Formenhohlraumes vollständig mit einer isolierenden Kunststoffschicht 10 und einem darauf aufplattierten Metallfilm 11 bedeckt ist. Die Verteilung des aus der Kunststoffschicht und dem Metallfilm bestehenden Laminats auf der Wandung des Formenhohlraumes
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kann aber auch in jeder beliebigen Weise und dem jeweiligen praktischen Bedarfsfall entsprechend anders gewählt werden.
Zur Herstellung einer nu,r in einem bestimmten Teilbereich mit dem laminat aus der Kunststoff-Schicht und dem Metallfilm versehenen Wandung des Formenhohlraumes , wie z.B. in der Zeichnung für das Formenoberteil 2 dargestellt, wird zweckmäßig von einem in üblicherweise fertiggestellten Formenhohlraum ausgegangen, in den dann an der gewünschten Stelle bzw. den gewünschten Stellen eine Vertiefung 12 eingearbeitet wird. Diese"Vertiefung wird anschließend mit einer Schicht z.B. eines Epoxyharzes 8 ausgefüllt, und danach wird diese Schicht 8 noch mit dem Metallfilm 9 plattiert, wobei natürlich darauf geachtet werden muß, daß die Außenfläche 14 des Metallfilms . genau- die als Arbeitsfläche zur Formgebung des Werkstückes erforderliche Lage bekommt. Bei einem ganzflächig mit dem Laminat aus der Kunststoffschicht und dem Metallfilm zu bedeckenden Wandung des Formenhohlraumes dagegen, wie z.B. in der Zeichnung für das Formenunterteil 3 gezeigt, ist es günstiger, schon bei der Formgebung des betreffenden Formenteiles die für das Laminat erforderliche Schichtstärke mit zu berücksichtigen, d.h. in dem betreffenden Formteil selbst die für den Formenhohlraum vorgesehene Wandung 13 um den Betrag der Schichtstärke des Laminats zurückzunehmen. Wenn dabei nur eine dünne Kunststoffschicht 10 benötigt wird, kann diese als Film entsprechender Schichtstärke auf die Wandung 13 aufgelegt werden. Im Falle relativ großer Schichtstärken für die Kunststoffschicht 10 dagegen wird vorzugsweise ein besonderes
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HiIfs-Oberteil verwendet, welches genau die Lage der im Formenunterteil 3 endgültig benötigten Wandung 15 des Formenhohlraumes 4 definiert;'Der sich.-auf diese Weise ergebende Zwischenraum zwischen der Wandung 13 des Formenunterteils und der Wandung des Hilfs-Oberteiles, der genau der notwendigen Kunststoffschicht entspricht, kann dann mit dem Kunststoff ausgefüllt werden. Nach dem Abheben des Hilfs-Oberteiles läßt sich anschließend der Metallfilm aufplattieren. Ein entsprechendes Verfahren kann übrigens auch bei dem Ausfüllen der nur in Teilbereichen der Wandung des Formenhohlraumes angebrachten Vertiefung 12 im Formenoberteil 2 verwendet werden, doch ist das bei dem Ausfüllen nur einzelner sich über Teilbereiche erstreckender Vertiefungen im allgemeinen nicht nötig, da sich solche Vertiefungen meistens sehr gut mit dem Kunststoff korrekt ausfüllen lassen. Wenn jedoch aber z.B. der mit dem Laminat aus der Kunststoffschicht 8 und dem Metallfilm 9 versehene Oberflächen-Bereich 14 im Formenoberteil 2 gemäß der zeichnerischen Darstellung nicht mit den übrigen Bereichen der Wandung des Formenhohlraumes bündig liegen soll, sondern beispielsweise gegenüber den übrigen Bereichen vorstehen oder zurückspringen soll, kann die Verwendung eines besonders angepaßten Hilf s-ITn te r te ils zum Ausfüllen der Vertiefung 12 durchaus arbeitstechnische Vorteile bringen.
Im allgemeinen ist der auf die Kunststoffschicht aufplattierte Metallfilm außerordentlich dünn, so daß es in den meisten praktischen Fällen ahne weiteres zulässig ist, die Tiefe der Ausnehmung 12 in der Wandung des Formenhohlraumes bzw.
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das Ausmaß der Zurücknahme der Wandung 15 im Falle einer flächig mit dem Laminat zu bedeckenden Formenhohlraum-Wandung nur nach der Stärke der Kunststoffschicht allein auszurichten. Im Falle besonders hoher Genauigkeiten oder größerer Schichtstärken für den Metallfilm muß dagegen dann auch dieser noch mit berücksichtigt werden. Im übrigen braucht sich der aufplattierte Metallfilm aber auch nicht auf den Bereich der einzelnen Kunststoff schichten zu beschränken, sondern kann auch die gesamte Wandung des Formenhohlraumes (also auch die durch das Material der Formenteile gebildeten Bereiche des Formenhohlraumes) gleichmäßig bedecken« Dadurch ergibt sich ein zusätzlicher Schutz des Formenhohlraumes vor Abnutzung und Korrosion sowie eine gleichmäßigere Oberflächen-Ausbildung des Formenhohlraumes.
Nachfolgend werden einige Zahlenbeispiele der Erfindung erläutertί
Bei Sj) ie I-I1
Aus Stahl wurde eine zweiteilige Spritsgießform mit einem scheibenförmigen Formenhohlraum von 80 mm Durchmesser und 3 mm Tiefe hergestellt« In den runden Boden der Formenhohl·- raum-Wandung im Oberteil der Form wurde eine Vertiefung von 10 mm Durohmesser und 0,3 mm Tiefe eingearbeitet. Diese Vertiefung wurde vollständig mit einer Schicht eines Epoxyharzes ausgefüllt, die Schichtstärke des Epoxyharzes betrug somit im wesentlichen ebenfalls 0,3 mm. Die sum Formenhohlraum hin
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freie Fläche des Epoxyharzes wurde wiederholt gewaschen mit aufeinanderfolgend einer wässrigen Lösung von kaustischer Soda, Wasser, Salzsäure und wiederum Wasser. Danach wurde diese Fläche nicht-elektrolytisch mit einem 10 /um starken Kupfer-PiIm plattiert, und zwar mit einer handelsüblichen nichtelektrolytischen Plattierungslösung, die von der Firma Shipley & Co. hergestellt wird, und die im wesentlichen aus einer wässrigen Lösung von Kupfersulfat und einer Lösung von dem handelsüblichen Produkt "Copper Mix" besteht. Anschließend wurde darauf ein 0,01 /um dicker Kupfer-Film elektrolytisch aufplattiert, wobei als Elektrolyt eine wässrige Lösung von 210 g/l Kupfersulfat und 60 g/l Schwefelsäure benutzt wurde.
Die Stromdichte bei der Elektrolyse betrug 2 A/dm , die Elektrolyt-Dichte betrug 1,2 und die Elektrolyt-Temperatur lag bei 50 0C. Schließlich wurde der elektrolytisch aufplattierte Kupfer-Film noch in gleicher Weise mit einem 0,01 mm dicken Nickel-Film überzogen. Dazu wurde als Elektrolyt eine wässrige Lösung von 300 g/l Nickelsulfat, 50 g/l Nickelchlorid, 50 g/l Borsäure und 0,5 g/1 Gelatine benutzt, und die Betriebs-
daten wurden auf eine Stromdichte von 3 A/dm einen von 5,0 und eine Elektrolyt-Temperatur von 40 bis 50 0C eingestellt.
Die solcher Art bearbeitete Spritzgießform wurde auf 40 0C vorgeheizt. Danach wurde in die geschlossene Form Styrol-Härz des Typs DIABEX HT-88A (hergestellt durch Mitsubishi-Monsanto Ohemical Co., Ltd.) eingespritzt, und zwar mit einer Zylindertemperatur bei 200 0C und einem Einspritzdruok bei
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1 000 kg/cm . Es ergab sich eine Scheibe, deren Oberfläche auf der einen Seite eine ausgeprägt hochglänzende Stelle hatte
Es wurde wiederum von einer zweiteiligen Form aus Stahl mit einem scheibenförmigen Pormenhohlraum von 80 mm Durchmesser und 3 mm !Tiefe ausgegangen. In einem Teil der Wandung des Formenhohlraumes dem Unterteil der Form wurde eine Vertiefung von 10 mm Durchmesser und 0,5 mm Tiefe angebracht. Diese Vertiefung wurde mit Epoxyharz ausgefüllt, und anschließend wurde die gesamte zum Unterteil der Form gehörende Wandung des Formenhohlraumes mittels der schon im Beispiel 1 erläuterten aufeinanderfolgenden Verfahrensschritte mit einem Metallfilm plattiert, bestehend aus einer nicht-elektrolytischen Kupferschicht von 0,008 mm Dicke, einer darauf elektrolytisch niedergeschlagenen Kupferschicht von 0,01 mm Dicke und einer darauf elektrolytisch aufgebrachten Nickelschicht. Auf die Nickelschicht wurde schließlich noch eine Chromschicht von 0,02 mm Dicke elektrolytisch aufplattiert , wobei eine Elektrolyt-Lösung aus 200 g/l Chromsulfat, 240 g/l Harnstoff und 396 g/l Ammoniumsulfat benutzt wurde und die Stromdichte auf 35 A/dm , der p^-Wert auf 2,5 und die Elektrolyt-Temperatur auf 45 0C eingestellt wurde.
In diese Form wurde das schon im Beispiel 1 beschriebene Styrol-Harz unter den Bedingungen gemäß Beispiel 1
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eingespritzt. Es ergab sich ein scheibenförmiges Werkstück, auf dessen einer Seite ein deutlich ausgeprägter, sehr hochglänzender kreisförmiger Fleck erkennbar war.
Beisp_iel_3
Anstelle der Ohromschicht wurde der elektrolytisch aufplattierte Nickelfilm in analoger Weise mit einem 0,02 mm dicken Cadmium-Film plattiert. Dazu wurde als Elektrolyt eine wässrige Lösung aus 25 g/l Cadmiumsulfat, 130 g/l Natriumcyanat und 35 g/l kaustische Soda benutzt, und es wurde die Stromdichte auf 1,5 A/dm , die Spannung auf 10 V und die Elektrolyt-Temperatur auf 25 0C eingestellt.
In die Form wurde ein gering-schäumendes thermoplastisches Material eingefüllt, welches hergestellt wurde durch Mischen von gleichen Teilen der Polystyrolharz-Typen DIAREX HT-88A und DIAREX HF-77 (beide hergestellt durch Mitsubishi-Monsanto Chemical Co.Ltd.) mit 1 % Diazocarbonamid als Schäummittel und 3 % Dairen Color-SP 705 (hergestellt durch Dai-Nippon Ink Chemical Co., Ltd.) als Pigment. Der Einspritzvorgang wurde in der schon im Beispiel 1 beschriebenen Weise durchgeführt, und es ergab sich als Werkstück eine kreisförmige .Scheibe, auf deren einer Seite in einem weißlich aufgeschäumten Grund ein klar abgegrenzter kreisförmiger und sehr hochglänzender Fleck erkennbar war, der die Originalfarbe des verwendeten Kunststoffes aufwies.
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Aus einer Beryllium-Kupfer-Legierung wurde eine Spritzgießform mit einem scheibenförmigen lOrmenhohlraum von 75 mm Durchmesser und 3 mm Tiefe hergestellt. In einen Teil der zum Formenoberteil gehörenden Wandung des Formenhohlräumes wurde eine herzförmige Vertiefung von etwa 10 mm Maximal-Breite und 3 mm Tiefe eingearbeitet. In einem getrennten Arbeitsgang wurde dann ein Formkörper hergestellt, der genau die gleiche Herzform besaß und aus Acrylnitril-Butadien-Styropor-Terpolymer bestand. Dieser Formkörper wurde mittels Epoxyharz als Klebmittel in der herzförmigen Vertiefung befestigt. Danach wurde die zum Formenhohlraum hin freie Fläche des Terpolymeren in der schon im Beispiel 1 beschriebenen Weise zunächst nichtelektrolytisch mit einer Kupferschicht und dann elektrolytisch mit einer Nickelschicht plattiert. Anschließend wurde auf die Nickelschicht elektrolytisch eine 0,01 mm dicke Goldschicht aufgebracht, wobei als Elektrolyt eine Lösung von 2,5 g/l Gold, 12,0 g/l Natriumcyanät und 15»0 g/l Natriumphosphat benutzt wurde und die Stromdichte auf 0,5 A/dm , die Spannung auf 2 V und die Elektrolyt-Temperatur auf 65 0C eingestellt wurde.
In diese Form wurde ein gering-schäumendes thermoplastisches Material eingespritzt, das durch Mischen eines Polystyrolharzes des Typs DIAREX HT-S8A (hergestellt durch Mitsubishi-Monsanto Chemical Co., Ltd.) mit 3 Gewichtsprozent eines SuIfonylhydrazids als Schäummittel und Dairen Color-SP (hergestellt durch Dai-Nippon Ink Chemical Co.,Ltd.) als Pigment erhalten wurde. Zum Einspritzen wurde die Zylindertem-
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peratur auf 210 0C eingestellt, der Einspritzdruck auf 900 kg/cm und die Formtemperatur auf 50 0C. Es ergab sich, ein scheibenförmiges Werkstück, auf dessen einer Seite sehr deutlich und ausgeprägt, als ob es erhaben wäre, ein herzförmiges Muster auftrat, das eine dunkle Grundfarbe besaß.
Beisp_iel_|
Es wurde von der gleichen Form ausgegangen wie im Beispiel 4, die herzförmige Ausnehmung wurde jedoch anstelle des Formstückes aus dem Acrylnitril-Butadien-Styrol-Terpolymeren mit einem Formstück aus Phenol-Formaldehyd-Harz ausgefüllt. Die freie Oberfläche des Formstückes wurde anstelle mit Gold mit einem Silberfilm von 0,015 mm Dioke plattiert, der auf die Nickelschicht aufgebracht wurde. Dazu wurde als Elektrolyt eine Lösung von 5 g/l Silberoyanat, 4,0 g/l Silbernitrat, 12,5 g/l Kaliumcyanat, 13 g/l freies Kaliumcyanat und 15 g/l Kaliumcarbonat benutzt, und die Stromdichte wurde auf 0,2 A/dm , die Spannung auf 3 V und die Elektrolyt-Temperatur auf Zimmertemperatur eingestellt.
Die Form wurde mit einem gering-schäumenden Kunststoff gefüllt, der durch Mischen eines Acrylnitril-Butadien-Styrol-Terpolymeren des Typs SUMITOMO-KRALASTIC MH (hergestellt durch Sumitomo Chemical Co.,Ltd.) mit 1 Gewichtsprozent Diazocarbonamid als Schäummittel erhalten wurde. Das Einspritzen wurde mit einer Zylindertemperatur von 230 0C , einem Einspritzdruck von 1 000 kg/cm und einer Formtemperatur von 50 C durchgeführt.
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Eb ergab sich ein Werkstüok, dae ebenso wie im Beispiel 4 ein hochglänzendeθ herzförmiges Muster besaß.
Beisgiel 6
Es wurde von einer Stahlform ausgegangen, wie sie üblicherweise für die Herstellung der Frontabschlußplatte eines Fernsehgerätes verwendet wurde, Der Formenhoblraum dieser Form hatte eine Fläche von 80 χ 350 mm. In einen Teil der Innenfläche der zum Oberteil gehörenden Wandung des Formenhohlraumes wurden Buchstaben von 0,6 mm Tiefe eingraviert. Die Buchstaben-Vertiefungen wurden dann mit einem Polyäthylenterephthalat-Harz ausgefüllt. Anschließend wurde die Oberfläche des Harzes so bearbeitet, daß sich eine mit den übrigen Teilen der Wandung des Formenhohlraumes genau fluchtende Fläche ergab. Diese Fläche wurde poliert, und danach wurde die gesamte Wandung des zum Oberteil gehörenden Formenhohlraumes mit einem Metallfilm beschichtet. Dazu wurde in der schon in Beispiel 1 beschriebenen Weise vorgegangen, d.h. es wurde zunächst nichtelektrolytisch eine Kupferschicht und elektrolytisch eine Nickelschicht aufgetragen. Auf die Nickelschicht wurde dann noch eine Schicht aus Zinn aufgebracht. Dazu wurde eine Elektrolyt benutzt, der aus 101 g/l Natriumstannat und 10,6 g/l kaustische Soda bestand. Die Stromdichte betrug 10 A/dm , die Spannung 20 V und die Elektrolyt-Temperatur 60 0C.
Bei dieser Form waren die Umrisse der eingravierten Buohstaben nicht erkennbar, sondern die Wandung des Formenhohlraumes machte den Eindruok, als sei sie gleichmäßig aus dem gleiohen Material hergestellt. Beim Einspritzen eines niedrig-
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schäumenden Kunststoffes unter den Bedingungen gemäß
Beispiel 4 jedoch ergab sioh eine Frontplatte, die in einem
weißlich aufgeschäumten Untergrund deutlich die eingravierten Buchstaben erkennen ließ. Diese Buchstaben waren hochglänzend und zeigten die Orginalfarbe des Kunststoffes.
-Patentansprüche-
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Claims (2)

  1. Patentansprüche :
    1J Spritzgießform aus mindestens zwei Formenteilen, die einen Formenhohlraum begrenzen, dessen Wandungen die Arbeitsfläche zur Formgebung des Werkstückes bilden, dadurch gekennzeichnet, daß in mindestens einem Teilbereich der Wandungen des Formenhohiraumes Vertiefungen eingearbeitet sind, diese Vertiefungen iüit einer Sohicht eines Kunststoffes von niedrigerer Wärmeleitfähigkeit als der des Materials der Form ausgefüllt sind, und die zum Formenhohlraum hin freien Fläohen des Kunststoffes mit einem Metallfilm plattiert sind, wobei der Metallfilm in dem vertieft ausgearbeiteten Teilbereich der Wandungen des Formenhohlraumes die Arbeitsfläche zur Formgebung des Werkstücks bildet.
  2. 2. Spritzgießform naoh Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß k die die Vertiefungen ausfüllende Kunststoffschicht aus Epoxyharz, Polyäthylenterephthalat, Aorylnitril-Butadien-Styrol-Terpolymer oder Phenol-Formaldehyd-Hare besteht.
    KRE/kä 209817/0977
DE19712151697 1970-10-14 1971-10-13 Spritzgiessform Pending DE2151697A1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP10139870 1970-10-14

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