DE2062014A1

DE2062014A1 - Fasenges Folienmatenal und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE2062014A1
Application number: DE19702062014
Authority: DE
Inventors: Hidenobu Kurashiki Sogi (Japan). P
Original assignee: Kuraray Co Ltd
Current assignee: Kuraray Co Ltd
Priority date: 1969-12-19
Filing date: 1970-12-16
Publication date: 1971-07-22
Also published as: GB1339903A; US3701701A; FR2073789A5

Description

Prioritäten: 19. Dezember 1969, Japan, Nr. IO2767/69 und 19. Dezember 1969, Japan, Nr. I02768./69

Die Erfindung betrifft ein faseriges Folienmaterial, das aus einem Film hergestellt wird, der aus einem Gemisch -■* eines kristallinen Polymers und eines mit diesem unverträglichen Polymers besteht. Sie ist insbesondere gerichtet auf ein faseriges Folienmaterial·, das man aus einem Film herstellt, den man erhält durch Extrudieren bzw. Spritzen oder Strangpressen eines Gemisches des kristallinen Polymers und des anderen Polymers und anschliessendes Laminieren baw# Schichten sowie gleichzeitiges biaxiales Strecken bzw. Dehnen dieses Films. Das

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hierbei erhaltene faserige Folienmaterial wird somit aus einer Gruppe von Pasern gebildet.

Die herkömmlichen faserigen !Folienmaterialien bestehen aus Textilien sowie gewirkten Geweben aus Fäden oder Fasern, ungewebten Stoffen, Bahnen bzw. Vliesen genadelter Fasermatten aus willkürlich gelegten, auf eine geeignete Länge zugeschnittenen Fasern, was alt: sogenanntes "Trockenverfahren" ^ bezeichnet wird, und ungewebten Stoffen, Bahnen bzw. Vliesen die man nach dem sogenannten "Nassverfahren" erhält, bei welchem Stapelfasern in Wasser oder ähnlichem dispergiert und zu einer Folie bzw. Bahn verarbeitet werden, oder Textilien und gewirkten Geweben, die man erhält durch Zerschneiden eines Films und anschließendes Verstrecken. Es wurde auch bereits versucht, Textilien und gewirkte Gewebe aus einem aus einem Gemisch zweier verschiedener Polymsrer bestehenden Film herzustellen, indem man diesen in Streifen schneidet und zu einer faserartigen Struktur verstreckt.

Die herkömmlichen faserigen Folienmaterialien v/erden ^ demzufolge hergestellt, indem man ein faseriges Material zu einem flachen Folienmaterial verarbeitet. Ziel der Erfindung ist es dagegen, direkt aus einem Film zu einem faserigen Folienmaterial zu gelangen.

Ein durch Extrudieren eines Gemisches aus zwei verschiedenen Polymerarten, die miteinander unverträglich sind, hergestellter Film ist im allgemeinen in Längsrichtung orientiert. Er hat datier eine hohe Längsfestigkeit und

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eine sehr schlechte Querfestigkeit und kann deshalb nicht biaxial verstreckt bzw. gedehnt werden. Diese Filmart kommt somit kaum als Folienmaterial in Frage.

Zu dem gewünschten faserigen Folienmaterial gelangt man erfindungsgemäss dadurch, dass man ein Gemisch aus einem kristallinen Polymer und einem anderen, mit dem erstgenannten unverträglichen Polymer zu einem Film extrudiert, g den dabei erhaltenen orientierten Film jeweils unter einem bestimmten Winkel zu einem Schichtstoff anordnet und gleichzeitig biaxial verstreckt bzw. dehnt. Nur dadurch, dass man den durch Extrusion eines Gemisches von zwei verschiedenen Polymeren hergestellten Film zu einem Schichtstoff verarbeitet, bei dem der Film bezüglich seiner Orientierung jeweils in einem bestimmten Winkel angeordnet ist, kann man den Film biaxial verstrecken. Er hat hierdurch sowohl hohe Längs- als auch Querfestigkeit, und die Festigkeit eines Films, bei dem die Polymeren orientiert sind, kann voll ausgenutzt werden.

Das erfindungsgemässe faserige Folienmaterial umfasst die vier folgenden Arten:

(l) Ein Folienmaterial, das man erhält, indem man ein Gemisch aus einem kristallinen Polymer und einem weiteren, mit dem erstgenannten' unverträglichen Polymer zu einem Film extrudiert, den dabei erhaltenen orientierten Film jeweils unter einem

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bestimmten Winkel zu einem Schichtstoff anordnet und den so gewonnenen Schichtstoff gleichzeitig biaxial verstreckt.

(2) Ein Folienmaterial, das man erhält, indem man das nach (l) hergestellte Folienmaterial zusätzlich warmbehandelt.

(3>) Ein Folienmaterial, das man erhält, indem man aus dem nach (l) erhaltenen Folienmaterial das die See bildende Polymer mit einem hierfür geeigneten Lösungsmittel extrahiert.

(4) Ein Folienmaterial, das man erhält, indem man das gemäss (l) erhaltene Folienmaterial warmbehandelt und hieraus dann das die See bildende Polymer mit einem hierfür geeigneten Lösungsmittel extrahiert.

Zur Herstellung dieser faserigen, flachen Folienmaterialien müssen folgende Bedingungen eingehalten werden:

Als kristalline Polymere werden erfindungsgemäss Polymere mit hoher Kristallinität verwendet, wie sie für Schmelzformverfahren üblich sind, beispielsweise Polyäthylen, Polypropylen, Polyamide und Polyäthylenterephthalat.

Als Polymere, die mit den kristallinen Polymeren vermischt werden, werden erfindungsgemäss für Schmelzform-

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verfahren geeignete Polymere verwendet/ wie Aethylen-Kopolymere, Polystyrol, Styrol-Kopolymere, Methycrylsäureharze, Polyamide oder Celluloseacetat. Diese Polymeren müssen mit den kristallinen Polymeren unverträglich sein. Noch wichtiger dabei ist jedoch das Verhältnis aus den Schmelzviskositäten des kristallinen Polymers und des mit diesem zu vermischenden Polymers, was Fig. 1 entnommen werden kann.

Fig. 1 ist eine graphische Darstellung und zeigt die Beziehung aus der scheinbaren Viskosität und der Deformationsgeschwindigkeit einer Schmelze eines die Inseln bildenden, kristallinen Polymers und eines die See bildenden Polymers in einem aus zwei verschiedenen Polymerarten bestehenden Gemisch. Die Kurve A zeigt die Beziehung zwischen der scheinbaren Viskosität und der Deformationsgeschwindigkeit des die Inseln bildenden, kristallinen Polymers. Die Kurve B gibt die Beziehung zwischen der schein baren Viskosität und der Deformationsgeschwindigkeit des die See bildenden Polymers an. Der Wert D bedeutet die Deformationsgeschwindigkeit bei derjenigen Zeit, bei welcher die scheinbare Viskosität des die Inseln bildenden, kristallinen Polymers und diejenige des die See bildenden anderen Polymers gleich sind. Will man aus diesem, aus zwei Polymerarten bestehenden Gemisch einen Film spritzen, so sind Temperatur und Deformationsgeschwindigkeit während des Extrudierens so zu wählen, dass die scheinbare Viskosität des kristallinen Polymers grosser

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1st als diejenige des mit diesem vermischten anderen Polymers. Scheinbare Viskosität sowie Deformationsgeschwindigkeit der genannten Polymeren werden ermittelt, indem man an beide Enden einer Kapillare von 0,05 cm R (Radius) und 1 cm L (Länge) eine Druckdifferenz P anlegt, das jeweilige Strömungsvolumen Q des Polymers misst und die gewünschten Daten wie folgt errechnet:

ff PR²* Scheinbare Viskosität = (i)

De format ionsge- _ 4Q (l±)

schwindigkeit 7Γ R⁵

Die hiernach ermittelte Beziehung aus scheinbarer Viskosität und Deformationsgeschwindigkeit ist in Fig. 1 gezeigt. Die Kurve A stellt das kristalline Polymer dar und die Kurve B gilt für das andere Polymer. Unter Extrudierbedingungen, bei denen die scheinbare Viskosität des kristallinen Polymers grosser ist als diejenige des mit diesem vermischten Polymers, versteht man dabei, dass man unter einer Bedingung spritzt bzw. formt, bei der die Deforrnationsgeschwindigkeit kleiner ist als D₁. . Wird diese Bedingung eingehalten, so bildet das kristalline Polymer die Inseln des Gemisches und das mit diesem vermischte Polymer die See. Hierdurch entsteht aus dem kristallinen Polymer eine faserige Form. Man kann, wie später gezeigt werden wird, ohne Mühe ein Laminat bzw. einen Schichtstoff

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herstellen. Das Material lässt sich gut extrahieren, und das extrahierte Produkt ist gasdurchlässig.

Ist der Unterschied in der Schmelzviskosität zwischen dem kristallinen Polymer und dem damit vermischten Polymer gross, so lassen sich beide nur äusserst schwer homogen vermischen. Die scheinbare Viskosität des kristallinen Polymers sollte daher bei den Jeweils herrschenden Extrusionsbedingungen folgender Gleichung genügen:

Scheinbare Viskosität des kristallinen Polymers ^ Scheinbare Viskosität des gemischten Polymers

Werden obige Bedingungen eingehalten, so gelangt man zu einem entsprechend homogenen Gemisch.

Das Mischverhältnis von kristallinem Polymer und dem anderen, mit diesem, vermischten Polymer sollte zweckmässiger weise bei 30 - 70 VoL-# kristallinem, die Inseln im Gemisch bildenden Polymer und bei 70 ~ 30 Vol.-# des anderen Polymers liegen. Liegt der Anteil an kristallinem Polymer unter j5O VcL-#, so erhält man kein faseriges, flaches Material mit hoher Festigkeit, liegt er dagegen über 70 Vol.-Ji, so bildet das kristalline Polymer gelegentlich keine Inseln, wobei zudem der Nutzeffekt der Extraktion des anderen gemischten Polymers schlechter ist, wie später gezeigt werden wird.

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Um zu einem homogenen Gemisch des kristallinen Polymers mit dem anderen Polymer zu kommen, muss man das beste Verfahren zum Mischen sorgfältig auswählen. Zu berücksichtigen sind dabei auch die Kombination der zwei Polymerarten, das Mischverhältnis, die Schmelzviskositäten beider Polymerer und ähnliches. Für ein homogenes Vermischen bieten sich verschiedene Verfahren an, wie ein Vermischen der Komponenten in Pellet- oder Pulverform, mittels Mischwalzen, mit einem Banbury-Mischer oder ein Vermischen mit einem Extruder in geschmolzenem Zustand. Im Falle einer Kombination solcher Polymerer, die sich nur äusserst schwer homogen vermischen lassen, kann man die Polymeren leicht und homogen bei möglichst niedriger, jedoch oberhalb des Schmelzpunktes des kristallinen Polymers liegender Temperatur vermischen.

Die Extrudierbedingungen zur Herstellung des Films durch Extrudieren bzw. Spritzen des nach obigem Verfahren vermischten, aus zwei verschiedenen Polymeren bestehenden Gemisches sollten bestimmt werden durch die Kombination der zwei verwendeten Polymerarten. Man kann allgemein jedoch unter Bedingungen extrudieren bzw.. spritzen, die in etwa denen für das Extrudieren bzw. Spritzen des kristallinen Polymers gleichen. Es ist jedoch darauf zu achten, dass die Temperatur an der Zylinderrückseite des Extruders für die Polymerart geeignet ist, welches die See bildet.

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Zur Durchführung der Erfindung ist es ferner wichtig, dass der orientierte Film aus dem Gemisch aus kristallinem Polymer und dem anderen Polymer laminiert bzw. zu einem Schichtstoff angeordnet wird. Die Temperatur hierbei sollte über derjenigen liegen, bei der das die See bildende Polymer zu fHessen beginnt, jedoch niedriger sein als der Schmelzpunkt des die Inseln bildenden kristallinen Polymers. Werden mehrere Sheets des Films laminiert, so müssen die Orien- |

tierungsrichtungen von zumindest zwei Sheets des Films in einem Winkel von 60 - 120° zueinander liegen. Bei einem davon abweichenden Winkel wird der Film beim biaxialen Verstrecken bzw. Dehnen gespalten, wodurch das durch das biaxiale Strecken erhaltene Produkt in einer Richtung orientiert ist, so dass die andere Richtung extrem schwach ist. Die Laminierung in Orientierungsrichtung unter einem bestimmten Winkel soll auch den Fall einschliessen, bei dem ein rotierendes Spritzwerkzeug verwendet wird und sich die Orientierungsrichtung kontinuierlich ändert. Der unter, sich kontinuierlich ändernden Orientierungsrichtungen laminierte Film zeigt den gleichen Effekt wie mehrere Sheets . % des nach verschiedenen Orientierungsrichtungen laminierten Films und gehört daher ebenfalls zur Erfindung.

Um die Festigkeit zu erhöhen, muss man das Laminat des aus dem Gemisch der zwei Polymerarten bestehenden Films biaxial strecken. Vorzugsweise wird dieses biaxiale Strecken gleichzeitig vorgenommen. Erfolgt das biaxiale Strecken bzw. Dehnen nicht gleichzeitig, so kann der Film reissen. Die

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beim Dehnen bzw. Strecken angewendete Temperatur richtet sich nach der Kombination von kristallinem Polymer und dem anderen Polymer. Bei Verwendung von Polypropylen als kristallines Polymer sollte sie zweckmässigerweise zwischen 100 und 150⁰C liegen. Bei Polyamiden sollte sie 60 - l80°C betragen und im Falle von Polyäthylenterephthalat 80 - l80°C sein. Durch geeignetes Kombinieren des kristallinen Polymers und des anderen Polymers sowie Wahl einer geeigneten Elongationstemperatur kann der elongierte bzw. gedehnte Film gleichförmig mit Rissen bzw. Spalten versehen werden. Der Dehn- bzw. Elongationsfaktor beim biaxialen Strecken sollte in Längs- und Querrichtung zweckmässigerweise 2 bis 4 betragen. Der maximal zulässige Dehnfaktor hängt jedoch von der Kombination der zwei Polyrnerarten, dem Mischverhältnis und den Mischbedingungen ab.

Durch eine bei der Herstellung des erfindungsgemässen faserigen Folienmaterials fallweise eingeschaltete V/armbehandlung lassen sich die bei der Dehnung entstandenen Spalten bzw. Risse verringern. Die Spalten bzw. Risse werden dabei gleichförmiger und die Dimensionsstabilität wird besser. Wenn man das die See bildende Polymer extrahiert, so schält sich der nicht warmbehandelte Film an den Nahtstellen des Laminats ab. Für einen warmbehandelten Film trifft dies dagegen nicht zu. Seine Oberfläche ist nach der Extraktion zudem äusserst glatt bzw. weich. Die Bedingungen für die Warmbehandlung hängen im einzelnen von der Kombination der zwei Polymerarten ab. Die hierfür zu wählende Temperatur sollte zweckmässigerweise daher höher

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sein als die Elongationstemperatur, jedoch niedriger

als der Schmelzpunkt des verwendeten kristallinen Polymers.

Bei Verwendung von Polypropylen als kristallines Polymer

sollte die Temperatur der Warmbehandlung zweckmässlger-

weise l4o - l60°C betragen.*Pur Polyamide sollte sie bei l6O - 190⁰C liegen und bei Polyestern I60 - 200⁰C sein. ■

Der durch Warmbehandlung erhaltene Film ist allgemein

stärker dehnbar. "

Falls man zur Herstellung des erfindungsgemassen faserigen Folienmaterials das Produkt auch noch extrahiert, so versteht man darunter die Extraktion des die See bildenden Polymers aus dem den Film bildenden Polymergemisch mittels eines entsprechenden Lösungsmittels hierfür. Dieses Lösungsmittel sollte das die Inseln bildende kristalline Polymer nicht lösen. Zweckmässigerweise werden etwa 50 - 99 Vol.-% des die See bildenden Polymers extrahiert. Liegt die extrahierte Menge unter 50 Vol.-Ji, so bleibt der Griff gleich wie bei der nur gedehnten Faser, werden dagegen über · 99 Vol.-JS extrahiert, so können die einzelnen Schichten '

des Laminats abblättern, oder die Form des extrahierten Produkts kann zusammenbrechen. Auf der Oberfläche des - wie oben angegeben - extrahierten Films entsteht so das Muster eines faserigen Materials, was ein dem japanischen "Washi"-Papier ähnliches Aussehen vermittelt.

Zu dem erfindungsgemassen faserigen Folienmaterial gelangt man insbesondere durch Spritzgiessen bzw. Extrudieren

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eines Gemisches aus Polypropylen und eines verselften Aethylen/Vinylacetat-Kopolymers, anschliessendes Laminieren von Sheets des dabei erhaltenen Films nach Orientierungsrichtungen unter einem bestimmten Winkel und abschliessendes gleichzeitiges, biaxiales Verstrecken bzw. Dehnen. Nur durch Laminieren des durch Spritzgiessen aus dem Polymergemisch erhaltenen Films unter einem, bezogen auf die Orientierungsrichtung, bestimmten Winkel lässt sich der Film biaxial strecken. Man gelangt so zu einem Produkt mit verbesserter Längs- und Querfestigkeit, und die Festigkeit des orientierten Polypropylens kann durch die Dehnung voll zur Geltung gebracht v/erden.

Das erfindungsgemässe faserige Folienmaterial umfasst vier verschiedene Arten:

(1) Ein Folienmaterial, das man erhält, indem man den durch Extrudieren eines Gemisches aus Polypropylen und verseiftem Aetnylen/Vinylacetat-Kopolymer, die miteinander unverträglich sind, hergestellten Film, bezogen auf seine Orientierungsrichtung, in einem bestimmten Winkel zueinander anordnet und den erhaltenen Schichtstoff gleichzeitig und biaxial verstreckt.

(2) Ein Folienmaterial, zu dem man gelangt durch Warmbehandlung des gestreckten Films (l).

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(j5) Ein Folienmaterial gemäss dem gestreckten Film (l), aus dem jedoch das verseifte Aethylen/Vinylacetat-Kopolymer mit einem geeigneten Lösungsmittel extrahiert wird.

Ein Folienmaterial,.zu dessen Herstellung aus dem warmbchandelten Film (2) das die See bildende, verseifte Aethylen/Vinylacetat -Kopolymer mit einem geeigneten Lösungsmittel extrahiert wird.

Der verstreckte Film (l) fühlt sich an wie das japanische "Washi"-Papier. Der warmbehandelte Film (2) ist im Griff wie Paraffinpapier. Die extrahierten Filme (3) sowie (4) sind im Griff wie Papier oder nicht gewebte Stoffe. Um jedoch .zu den oben genannten faserigen Folienmaterialien zu gelangen, muss man ferner noch folgende Bedingungen einhalten:

Das erfindungsgemäss verwendete Polypropylen ist ein lsotaktisohes Polypropylen und ein Kopolymer, bei dem eine weniger als 20 Mo1-% Äthylen, das · mit Propylen !«!polymerisierbar ist, kopolymerisiert ist. Der Polymerisationsgrad des verwendeten Polypropylens sollte nach dem verseiften Aethylen/Vinylacetat-Kopolymer gerichtet werden. Bestimmt nach ASTM D-I238-52T beträgt er 0,2 bis 10 g/10 Min. eines bei 2^0⁰C und einer Belastung von 2160 g gemessenen Schmelz;Index.

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Das verseifte Aethylen/Vinylacetat-Kopolymer sollte erfindungsgemäss ein Aethylen/Vinylacetat-Kopolymer sein, dessen Vinylacetatgruppen durch Vinylalkoholgruppen ersetzt sind, und das aus JO - 45 Mol-^ Aethylen und - 55 Mol-$ Vinylacetat besteht. Die prozentuale Menge y der in Vinylalkoholgruppen umgewandelten Vinylacetatgruppen sollte dabei folgender Gleichung genügen, falls der Aethylenanteil des Aethylen/Vinylacetat-Kopolymers χ MoI-Ji beträgt:

0,533x + 54,0 ^y= 0,667x + 6;5,O

Verwendet man das obiger Gleichung genügende verseifte Aethylen/Vinylacetat-Kopolymer, so bleibt der daraus hergestellte Film nicht an den Klammern der zum biaxialen Verstrecken verwendeten Vorrichtung kleben und reisst auch nicht während des biaxialen Verstreckens. Der Film kann so mit gleichförmigen Rissen bzw. Spalten ausgestattet werden. Verwendet man dieses verseifte Aethylen/Vinylacetat-Kopolymer sowie dieses Polypropylen, so ist das Verhältnis der Schmelzviskositäten beider Polymerer wichtig, das zur Zeit des Spritzens des Films aus dem Gemisch herrscht. Die Beziehung zwischen den Schmelzviskositäten beider Polymerer geht aus B¹Ig. 1 hervor. Zur Herstellung des Films aus dem Gemisch von Polypropylen und verseiftem Aethylen/Vinylacetat-Kopolymer durch Spritzen bei den für Extrusionstemperatur und Deformationsgeschwindigkeit angegebenen Bedingungen muss man ferner beachten, dass die

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scheinbare Viskosität von Polypropylen höher liegt als diejenige des verseiften Aethylen/Vinylacetat-Kopolymers. Die scheinbaren Viskositäten und die Deformationsgeschwindigkeiten der beiden Polymeren werden bestimmt, indem man das Strömungsvolumen Q des Polymers misst, und zwar unter einer zwischen beiden Enden einer Kapillare von 0,05 cm R(Radius) und 1 cm L (Länge)herrschenden Druckdifferenz P, und die dabei erhaltenen Daten nach den bereits | genannten Formeln (i) und (ii) auswertet.

Die nach diesem Verfahren ermittelte Bezietmng zwischen der scheinbaren Viskosität und der Deformationsgeschwindigkeit ist Fig. 1 zu entnehmen. Die Kurven A und B zeigen die Beziehung zwischen Polypropylen und verseiftem Aethylen-Vinylacetat-Kopolymer. Dass die scheinbare Viskosität von Polypropylen beim Spritzgiessen höher sein soll als diejenige des verseiften Aethylen/Vinylacetat-Kopolymers bedeutet, dass man unter Bedingungen spritzen soll, bei denen die Deformationsgeschwindigkeit unter der jeweiligen Spritztemperatur kleiner ist als D_L· Werden diese Bedingungen { eingehalten, so bildet das Polypropylen die Inseln in dem Gemisch und das verseifte Aethylen/Vinylaeetat-Kopolymer die See* Das Polypropylen nimmt dadurch Faserform an und kann, wie später noch erläutert werden wird, ohne weiteres laminiert werden. Zugleich lässt sich das verseifte Aethylen/ Vinylacetat-Kopolymer besser extrudieren, und das extrahierte Produkt ist ferner gasdurchlässig. Ist der Viskositätsunterschied zwischen Polypropylen und dem verseiften

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Aethylen/Vinylacetat-Kopolymer gross, so lassen sich beide Komponenten nur äusserst schwer homogen vermischen. Genügt die scheinbare Viskosität von Polypropylen dagegen unter den jeweils herrschenden Spritzbedingungen der folgenden Gleichung, so kann man ohne weiteres zu einem homogenen Gemisch gelangen:

Scheinbare Viskosität von Polypropylen / j.0

Scheinbare Viskosität von verseiftem Aethylen/ Vinylacetat-Kopolymer

Das Verhältnis, in dem beide genannten Polymeren gemischt werden, sollte zweckmässigerweise 30 bis 70 Vol.-# für Polypropylen und 70-30 Vol.-# für verseiftes Aethylen/ Vinylacetat-Kopolymer betragen. Liegt der Polypropylenanteil unter 30 Vol.-#, dann erhält man kein starkes, faseriges, flaches Material, beträgt er jedoch über 70 Vol.-#, dann können sich in dem Gemisch fallweise keine Inseln aus Polypropylen bilden. Das verseifte Aethylen/Vinylacetat-Kopolymer lässt sich dann zudem nur schlecht extrahieren.

Zum Vermischen von Polypropylen und verseiftem Aethylen/ Vinylacetat-Kopolymer sollten die Kombination beider Polymerer, das Mischverhältnis und die Schmelzviskosität in geeigneter Weise gewählt werden. Zum Mischen bieten sich verschiedene Verfahren an, beispielsweise ein Vermischen der Polymeren in Pellet- oder Pulverform, mittels Mischwalzen, mit einem Banbury-Mischer, ein Vermischen mit einem Extruder oder nach einem anderen Verfahren, wodurch

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man die Polymeren in geschmolzenem Zustand mischen kann. Im Falle einer Kombination von kaum homogen vermischbaren Polymeren kann man zu einer besseren Homogenität gelangen, wenn man die Polymeren bei möglichst niedriger Temperatur vermischt, die jedoch über dem Schmelzpunkt von Polypropylen liegen soll. '

Falls man einen Film verwendet, der durch Spritzen des g

Gemisches aus Polypropylen und verseiftem AethylenAinylacetat-Kopolymer nach obigem Verfahren hergestellt wird,' so sollten die Verarbeitungsbedingungen nach der Kombination der beiden Polymeren bestimmt werden. Man kann das Gemisch dabei so spritzen, indem man die Arbeitsbedingungen an diejenigen beim Spritzen von Polypropylen anpasst. Die Temperatur an der Rückseite des Kolbens des Extruders sollte dabei nach dem verwendeten verseiften Aethylen-Vinylacetat-Kopolymer ausgerichtet werden.

Erfindurigsgemäss muss der orientierte Film aus dem Gemisch

von Polypropylen und verseiftem Aethylen/Vinylacetat- ä

Kopolymer ferner laminiert werden. Die zur Laminierung gewählte Temperatur muss dabei höher sein als die

Temperatur, bei welcher das verseifte Aethylen/Vinyl-

acetat-Kopolymer zu fliessen beginnt, jedoch niedriger als der Schmelzpunkt von Polypropylen. Zur Herstellung

eines Schichtstoffes bzw. Laminats sollten mehrere Sheets des Films, d.h. mindestens zwei, auf ihre Orientierungs-

richtung bezogen, in einem Winkel zwischen βθ und 120°

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zueinander angeordnet v/erden. Nur unter dieser Bedingung lässt sich das dabei erhaltene Material biaxial verstrecken, was einer der wichtigsten Faktoren der Erfindung ist. Werden diese Bedingungen nicht eingehalten, so kann der Film beim biaxialen Verstrecken brechen oder reissen. Das hierbei erhaltene Produkt ist dann stärker nach einer Richtung orientiert, so dass es nach der anderen Richtung äusserst schwach ist. Die Laminierung in Orientierungsrichtung unter einem bestimmten V/inkel soll erfindungsgernäss auch den Fall einschliessen, bei dem sich die Orientierungsrichtung kontinuierlich ändert, beispielsweise durch Ver_r wendung eines rotierenden Spritzwerkzeuges. Zwar 1st dieser Film nicht laminiert, doch haben die beiden Sheets des Films, wenn man sie an der Oberfläche in einem rechten Winkel durchschneidet, verschiedene Orientierungsrichtungen zueinander. Ein Film mit sich kontinuierlich ändernder Orientierungsrichtung zeigt daher denselben Effekt wie das Laminat aus mehreren Sheets des Films mit verschiedenen Orientierungsrichtungen, und er liegt daher im Rahmen der Erfindung.

Das biaxiale Verstrecken des laminierten Films aus dem Gemisch von Polypropylen und verseiftem Aethylen/Vinylacetat-Kopolymer ist wichtig, um die Festigkeit des Films zu erhöhen. Das Produkt sollte dabei insbesondere gleichzeitig biaxial verstreckt werden. Ein nicht gleichzeitiges, biaxiales Verstrecken ist weniger empfehlenswert, da

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der Film hierbei reissen kann. Die Verstreckung bzw.

Elongation sollte bei Temperaturen zwischen 120 und 150⁰C vorgenommen werden. Durch Wahl einer geeigneten Elongations-

temperatur kann man den elongierten Film ohne weiteres

mit Rissen bzw. Spalten versehen. Zweckmässigerweise sollte beim gleichzeitigen, biaxialen Verstrecken eine Elongation bzw. Dehnung um den Faktor 2 bis 4 sowohl in Längs- als auch in Querrichtung erreicht werden. Der Wert der maximal

möglichen Elongation hängt jedoch von der Kombination %

der Polymeren, dem Mischverhältnis und den Mischbedingungen

Bei der Herstellung des erfindungsgemässen faserigen, flachen Materials kann man gegebenenfalls auch eine Warmbehandlungsstufe einschalten, wodurch die durch die Elongation bzw. Dehnung geschaffenen Risse bzw. Spalten weniger werden, gleichmässig über das Produkt verteilt werden oder die Dimensionsstabilität verbessert wird. Falls man das verse: te Aethylen/Vinylacetat-Kopolymer, das die See in dem Film bildet, mit einem entsprechenden Lösungsmittel aus dem Gemisch extrahiert, können die einzelnen Schichten bei einem nicht warmbehandelten Laminat voneinander abblättern, was bei einem warmbehandelten Produkt nicht der Fall ist. Die Oberfläche des Films 1st dabei nach der Extraktion äusserst weich bzw. glatt. Durch die Warmbehandlung wird zugleich die Festigkeit des Films etwas erhöht und die Dehnbarkeit beachtlich verbessert.

Unter der zur Herstellung des erfindungsgemässen faserigen

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Folienmaterials wahlweise angewendeten Extraktion versteht man die Extraktion des verseiften Aethylen/Vinylacetat-Kopolymers, das die See in dem Film bildet, aus dem verwendeten Gemisch mit einem entsprechenden Lösungsmittel. Als Lösungsmittel für das verseifte Aethylen/ Vinylacetat-Kopolymer können ein Gemisch aus Methanol und Wasser, Dimethylformamid, Dimethylsulfoxid oder Epichlorhydrin verwendet werden. Die extrahierte Menge sollte zwischen 50 und 99 Vol.-# betragen, bezogen auf das verseifte Aethylen/Vinylacetat-Kopolymer. Liegt die extrahierte Menge unter 50 Vol.-#, so ist der Film im Griff gleich wie nach dem biaxialen Verstrecken, liegt sie dagegen über 99 Vol.-$, so können die einzelnen Schichten des Laminats voneinander abblättern, oder die Form des extrahierten Produkts kann zusammenfallen. Das auf diese Weise extrahierte Produkt sieht an der Oberfläche wie ein faseriges Material aus, z.B. wie Papier oder nicht gewebte Stoffe.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert:

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)lele 1 - 12

Polypropylen (kristallines Polymer) und ein anderes Polymer werden in Form von Pellets in einem Verhältnis von 50:50 Vol.-^ vermischt und bei 2j55°C und einer Deformationsgeschwindigkeit von 200 Sek. zu einem 0,2 mmstarken Film extrudiert. Zwei Sheets des Films werden bei einer Temperatur laminiert, die 10 - 15°C über |

derjenigen liegt, bei der das die See bildende Polymer zu fliessen beginnt, dann bei 130⁰C gleichzeitig biaxial verstreckt, und hierauf bei 150⁰C warmbehandelt. Die Kenndaten des dabei erhaltenen Films sowie eines Films, aus dem das die See bildende Polymer mit einem entsprechenden Lösungsmittel extrahiert wird, können der Tabelle 1· entnommen werden. .

Beispiele 13 - 20

Nylon-6 (Polycaprolactam) als kristallines Polymer und jeweils eines der in den Beispielen 1 - 12 verwendeten anderen Polymeren werden in einem Verhältnis von 50:50 Vol.-^ vermischt und bei 235°C sowie einer Deformationsgeschwindigkeit von 200 Sek. zu einem 0,2 mm starken Film extrudiert. Zwei Sheets dieses Films werden dann mit ihren Orientierungsrichtungen in einem rechten Winkel zueinander bei einer Temperatur laminiert, die 10 - 15°C über derjenigen liegt, bei der das die See bildende Polymer zu fliessen beginnt. Das erhaltene Produkt wird dann

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gleichzeitig und biaxial bei 12O⁰C verstreckt und hierauf bei l8o⁰C v/armbehandelt. Die Kenndaten des dabei er^. haltenen Films sowie eines Films, bei dem das die See bildende Polymer extrahiert wird, können der Tabelle 2 entnommen werden.

Beispiel 21 -, 24

Polyäthylenterephthalat als kristallines Polymer und jeweils ein anderes Polymer werden in Pelletform in einem Verhältnis von 50:50 Vol.-fo vermischt und bei 270⁰C sowie einer Deformationsgeschwindigkeit von 200 Sek." zu einem 0,2 mm starken Film extrudiert. Zwei Folien des so erhaltenen Films werden bei einer Temperatur laminiert, die 10 - 15° über derjenigen liegt, bei der das die See bildende Polymer zu fHessen beginnt, und zwar so, dass ihre Orientierungsrichtungen einen rechten Winkel zueinander bilden. Das erhaltene Laminat wird sodann gleichzeitig und biaxial bei 150⁰C verstreckt und hierauf bei 190⁰C warmbehandelt. Die Kenndaten der dabei erhaltenen Filme sowie von Filmen, aus denen das die See bildende Polymer mit einem entsprechenden Lösungsmittel extrahiert wird, sind der Tabelle 3 zu entnehmen.

Beispiel 25 - 28

Polypropylen und das in den Beispielen 1 und 2 verwendete Aethylen/Vinylacetat-Kopolymer werden in verschiedenen Verhältnissen vermischt und in der gleichen Weise verar-

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beitet. Die Kenndaten der dabei erhaltenen Produkte sind der Tabelle 4 zu entnehmen.

Ferner werden Polyäthylenterephthalat und Polystyrol, wie sie in den Beispielen 2J - 24 verwendet v/erden, in verschiedenen Verhältnissen vermischt und in der gleichen Weise verarbeitet. Die Kenndaten der dabei erhaltenen Produkte sind der Tabelle 4 zu entnehmen.

Beispiel 29 '- 52

50 Vol.-# Polypropylen (Schmelzindex 0,4) und 50 verseiftes Aethylen/Vinylacetat-Kopolymer mit 32,9 Aethylen (72,8 % Verseifung) werden Jeweils in. Pelletform vermischt. Das erhaltene Gemisch wird mittels einer Schnellpresschnecke bei 220⁰C erneut zu Pellets verarbeitet. Aus diesen Pellets wird bei 220⁰C und einer Deformationsgeschwindigkeit von 200 Sek."". ein 0,2 mm starker Film hergestellt. Die scheinbare Viskosität von Polypropylen beim Extrudieren beträgt 7>40 χ 10* Poise, _Λ

und die des verseiften Aethylen/Vinylacetat-Kopolymers lag bei 7*00 χ 10 Poise. Mehrere Sheets des hierbei erhaltenen Filme werden bei 155 bis l60°C nach Orientierungsrichtungen abwechselnd in einem rechten Winkel zu einem Laminat verarbeitet/das man dann gleichzeitig und biaxial verstreckt. Das erhaltene Material wird hierauf bei 150⁰C eine Minute warmbehandelt. Für die Extraktion verwendet man ein Gemisch aus 80 Gew.-% Methanol und 20 Gew.-Wasser mit einer Temperatur von 50⁰C. Die Kenndaten der

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nach dem jeweiligen Verfahren erhaltenen Produkte können der Tabelle 5 entnommen werden.

Beispiele 53 - 56

40 Vol.-# Polypropylen und 60 Vol.-# verseiftes Aethylen/ Vinylacetat-Kopolyrner, beide in Pelletform wie bei Beispiel 1, werden vermischt. Das erhaltene Gemisch wird wie in Beispiel 1 beschrieben erneut zu Pellets verarbeitet, und man gelangt so zu laminierten und biaxial verstreckten Filmen mit den in Tabelle 6 angegebenen Kenndaten.

Beispiele,57- 64

50 Vol.-# Polypropylen (Schmelzindex 0,4) und 50 Vol.-# Verseiftes (80,9 % Verseifung) Aethylon/Vinylacetat-Kopolymer mit 39,k Moli-% Aethylen werden jeweils in Pelletform vermischt. Das erhaltene Gemisch wird mittels einer Schnelldosier- bzw. Schnellhomogenisierschnecke bei 220°C erneut zu Pellets verarbeitet. Diese Pellets werden dann bei 22O⁰C und einer Deformationsgeschwindigkeit von 200 Sek. zu einem 0^2 ram starken Film verspritzt. Die scheinbare Viskosität von Polypropylen beträgt dabei 7,4o χ Kr Poise _t und diejenige des verseiften Aethylen/Vinylacetat-Kcpolymers liegt bei 3,40x'10^ Poise, jeweils bezogen auf die Extrudierbedingungen. Sechs Sheets des aus dem Gemisch nach obigem Verfahren erhaltenen Films werden

BAD ORIGINAL 109830/1 71 2

-25- 1062014

bei 150 bis 155°C nach ihrer Orientierung jeweils in

einem rechten Winkel zueinander zu einem Schichtstoff

angeordnet, den man darm bei 150⁰C gleichzeitig und

biaxial verstreckt, eine Minute bei 15O⁰C warmbehandelt und schliesslich mittels eines Gemisches aus 8O Gew.-^ Methanol und 20 Gew.-% Wasser bei 5O°C extrahiert. Die .

Eigenschaften der dabei jeweils erhaltenen Produkte sind

Tabelle ¹J zu entnehmen. |

Beispiele 65- 72

50 Vol.-Ji Polypropylen (Sohmelzindex 0,4) und 50 Vol.-# verseiftes (84,6 % Verseifung) Aethylen/Vinylacetat-Kopolymer mit 39,4 Mol.-$ Aethylen werden jeweils in Pelletform vermischt, zu einem Film verarbeitet, laminiert, verstreckt, warmbehandelt und extrahiert, und zwar unter den in den Beispielen 29 - 36 angegebenen Bedingungen. Die Kenndaten der dabei erhaltenen Produkte können Tabelle 8 entnommen werden. Die scheinbare Viskosität von Polypropylen beträgt 7,4O χ 10-⁵ Poise, diejenige des ver- % seiften AethylenAinylacetat-Kopolymers 2,90 χ 10^ Poise, jeweils bezogen auf die Extrudierbedingungen,

10 9 8 30/1712

(l)Kristal-
lines Poly
mer zur In

(2) Ande
res gemisch
tes Polymer

Tabelle 1

Polymer
(2)

Dehn- l
faktor j
I

tt

I
;

It

Warm- j
behänd-.·
lung j

Nichtextra-
hiertes Pro
dukt

Deh
nung

•

Festig
keit
ρ
kg/cm

\ Deh
nung
%

t
ro

tBeisp.
Nr.

selbildung
in dem Film

zur Seebil
dung in dem
Film

Scheinbare Vis
kosität (Poise)

5,55x

i

ti

Festigt
keit J
kg/cm j
i

49

J 92

27

1

Polypropy
len

Aethylen/
Vinylacetat-
Kopolymer*l)

Polymer
(D

tt

i

„

ι
j
nein

177

55

Extrahiertes Produkt

95

55

1

η

tt

6 OxlO³

2,47x

2,5x2,5
It

Ja

ISO

52

Extra
hierte
Menge
VoI-Si

190

17

ο 2

It

Polystyrol

tt

It

2x2

nein

582

58

96*5)

192

40

It

tt

It

It
tt

Ja

595

14
15

96

206

i4

π
η

η
It

tt

nein

554
550

6

98*4)

N)

' "J
it*
6

It

tt

I,

nein

182

7

98

7

It

tt

Il

5,7Ox
10?

Ja

189

!54
I
I

160

11

8

tt
¹

Styrol/Acryl-
nitril-Kopo-
lymer *2)

tt

nein

522

45

161

50

9

η
I

tt

Ja

550

10

tt

99*5)

99

Tabelle 1

Fortsetzung;

iBeisp, [Nr.

(l)Kristallines Polymer zur Inselbildung in dem Film

(2) Ande- j Scheinbare Visres gemischj kosität (Poise)

tes Polymer j zur Seebildung in dem Film

Polymer;· Polymer

(D

(2) Dehn- [ Warm- I
faktor j behand-[ lung

Nichtextrahiertes Produkt

keit ₂
kg/cm^£

Extrahiertes Produkt

Festig-l· Deh- Extra- Festignung j hierte keit

kg/cm

j Menge

j VoI-$

Dehnung

11

12

Polypropylen

Methylmethacryla

6,5OxIO^ 3x3

nein

554

565

27

35

283

285

14

35

*1) Aethylenanteil:

*2) Styrolanteil: 70 Gew.-

*3) Lösungsmittel: Toluol *4) Lösungsmittel: Toluol'

*5) Lösungsmittel: Aethylacetat

NJ

Beisp.
Nr.

(l)Kristal-
.lines Poly
mer zur In

(2) Ande
res gemisch
tes Polymer

ι
i
ι

Tabelle .2

Polymer
(2)

I

Dehn-
faktor

Warm- j Nichtextra-
behand-j hiertes Pro-
lung j dukt

Deh
nung
ί

Extrahiertes Produkt

Festig
keit
kg/cm

Deh
nung

selbildung
in dem Film

zur Seebil
dung in dem
Film

j Styrol/Acryl-
j Nitril-Kopoly
ί mer

Scheinbare Vis
kosität (Poise)

3,35*
TT

j Festig-
j keit ρ
j kg/cm j

87
90

Extra
hierte
Menge
1

268
270

167
180

13
14

Nylon 6
η

Aethy1en/
Vinylacetat-
Kopolymer
TT

i ti
I

Polymer
(D

2,47x

2x2
Tt

nein j 402
ί
i
ja j 405

79

75
75

202

1098

15

Tt

Polystyrol

1
Methyl-
methacrylat

1,80x10
TT

It

TT

nein j 385

36

91

205

70 ?

co

16

tt

„
ί

TT

5,7Ox
10?

Tt

I Ja §390

1105
ί

91

131

I I
ί 56 i
I t
E *
j :

-J

Tt

TT

TI

I nein ί 235
j j

j 120

I 89
I

132

j 75 j

¹ 18

tt

Il

5,5Ox

ti

j Ja 5237

122
t

j 89

j 268

j 149 j

19

TT

ti

Il

\ nein 1482

!
I
ί

j 90

! 270
1

I 160
I j

20

TT

ττ

It

j ja j 485 '

90

Tt

H0290Z

Tabelle 3

Eeisp.j
Nr.
■
:
■

(l)Kristal- j (2) Ande-
• lines Poly- j res gernisch-
mer zur In- | tes Polymer
sei bildung j zur Seebil-
in dem Film j dung in dem
j Film
j

Aethylen/
Aethylacry-
lat-Kopoly-
mer *1)
tt
Polystyrol

Scheinbare Vis
kosität (Poise)

Polymer
(2)

Dehn-
faktor

Warm
behand
lung

Nichtextra-
hiertes Pro
dukt

Deh
nung
%

Extrahiertes Produkt

Festig
keit
ο
kg/cm

Deh
nung
.%

21
22
23
24
I

i
t
Polyäthylen-j
terephthalatj
tt
I »
i
i «

Polymer
(D

■
l,60x
10⁵
tt
It
It

2x2
tt
2,5x2,5
ti

nein
ja
- nein
da

Festig
keit ₂
kg/cm

16
55
75
80

Extra
hierte
Menge
VoI-^

567
3Tl
356
355

71
80
108
112

ο
CD
OO
O
-<r
—1
IS»

1,04*
ΙΟ⁴
tt
tt
It

657
657
548
546
i

87*2)
.
87
77*5)
77

*1) Aethylenanteil: 92 *2) Lösungsmittel: .. Benzol *3) Lösungsmittel: Toluol

ro

O CD ΙΌ CD

Tabelle 4

Beiso.

(l)Kristal-

(2) Ande- J

i

Aethylen/

Mischverhältnis

Polymer

Dehn-

Warm

Nichtextra-

Deh

363

I 36

Extrahiertes Produkt

i

83

Festig

2

kg/cm

Deh

ί

Nr.

- lines Poly

res gemisch-j

Vinylacetat-

(VoI-Ji)

(2)

faktor

behand

hiertes Pro

nung

keit

163

nung

128 \

mer zur In

tes Polymer j

Kopolymer

lung

dukt

%

selbildung

zur Seebil- j

%

58 j
i

in dem Film

dung in dem j

; ti

Polymer

40

Festig

35

Extra

80 j

Film

ι

(D

keit ₂

hierte

80 ·

j Polystyrol

kg/cm

Menge

·.
•

voi-ji

435

j 25

Polypropylen

t»
I

60

3x3

Ja

255

102 8θ

94*2)

33

I

j

303

i

40

730 { 55

O

j
j

I

(D

! 26

ti

40

60.

tt

Ja

98

OO

i

co
Ci

j 27

.' Polyäthylen-

60'

2,5x2,5

Ja

70*3)

I
I

terephthalat

[ 28
ί

40

It

Ja

*1) Aethylenanteil: 86 MoI-Ji
*2) Lösungsmittel: Toluol
*3) Lösungsmittel: Toluol

O)
H
H
Φ

bO
Ή
•Ρ 4->

ω ή ω ω

CVl

E ο

hO

KN CO O CVl

yo tc\ ιτ\

H CV! KN

CV! CVI CVl CVI

I H

•Η 3
N Ό
•Η O
P E
W W
«J -P
H W5
W -P

OJ

O UN VO 00 ON C-CVl CO On ■=!■ ΟΛ O H H H H H CVl

■=*·=!■ VC GA H H

4· H CO 4· C- ·=*·

-3- C- IA KN KN UN

VO

ON ON VQ H ON CVl

O KN Ο\ UN UN CVI

H H H H CVJ

•Η

(M

bO

ι ω

CO -P Q)

U U ω

■Ρ Ü) β
•Η

χ;

ο ο ο ο ο ο

VO C- C- O O -st*

O (Λ CVl CV! KN UN

ι 1 Γ-ι r~t r~i t~i n(

ΟΛ 00 CVl UN CO 00

CO KN KN CVl H C-

CO KN . C- UN C- ON HH

UN H Ο\ O O VO

00 KN ON CvI ^1- VO

H CVl CVl H H H

ο ο ο ο ο ο

O O O- CVI O O

ON ·* ON C- C- IA

H -¹^t* C— -⁵¹J" UN C-

HHH HH

11If

•Η
O

CVl C- ·* UN VO -si-

-^- CVI C- H UN O C- CVl VO IA C- O

KN CVl UN O CO UN

H UN ON ON H UN

H H KN H H H

H η n »ι ·, ·>

O O O O O O

t I I

cd

•O S:

W
•Η ·

Φ U
CQ Ϊ5

ON O H CVl KN ^ CVl KN KN KN KN KN

UN VO C- 00 ON Ι^\ ΙΛ KN KN KN

109 830/i7ia

Tabelle 5 Fortsetzung

CO OO CO O

Belsp Nr. I	•	TS	Anzahl an Folien im Schicht- ' stoff	Dehn- faktor i	Warm behand lung I	Extra hierte Menge	Stärke mm	Gewicht *sM²*	Elastizi tätsmodul ρ kg/cm	Festig keit kg/cm	Dehnung %	1
41		sz (D	4	3X3	nein	95,1	0,157	46,3	737	50,5	7,1	rS
42	.P-H Ü-S	6	tt	tt	96,4	0,l80	61,8	997	70,2	7,1	¹
43	a ro CD in TJ -P	8	tt i	"	86,2	0,244	89,0	1210	127	13,5
j 44	CD K bO CD	4	4x4	tt	91,4	0,100	26,0	879	87,4	10,1
45		6		tt	90,5	0,113	36,0	I32O	115	9,2
46	CO 'Ό	8	tt	st	98,4	0,134	43,4	I32O	109	8,7
47	·> m	4	3x3	Ja	98,6	0,108	39,7	848	61,8	13,4
j 48	—4 -., _1	6	tt	tt	99,0	0,151	61,9	767,	56,0	10,5
j 49	XJ (D co CU TJ P ¹O β -P	8	' »		92,2	0,240	84,1	1150	125	17,9
I 50	&0 Χΐ CL)	4	4x4	j tt I	99,0	0,072	23,6	705	65,7	15,5
I 51 f	6	»	tt	91,7	0,092	37,5	1320	130'	17,4
S	' 8	tt I	tt	89,9	0,133	57,4	1180	129	18,0

Tabelle 6

Beisp. I Anzahl an ■Nr. j Folien im ι ! Schichtstoff ■ ,	Dehn- faktor	Warmbe handlung	ί	Stärke mm	Gewiaht g/m²	Elastizi tätsmodul kg/cm2	Festigkeit kg/cm	Dehnung %
53 j 4	3x3	nein	0,189	• 83,8	643	41,9	41,9
54 j 6	tt	»	0,255	Ι4θ,1	967	70., 1	70,0
55 j 4	4x4	M	0,126	50,6	836	' 25,3,	25,3 ]
j 56 ■ 6 ■		0,162	80,8	1032	40,1	40,4 I

ο cr> ro

Tabelle 7

Beisp. Nr.

Dehnfaktor

Warmbehand
lung

Extrahierte Menge

Stärke

mm

Gewicht

S/m'

Elastizitätsmodul

kg/cm

Festigkeit

kg/cm

Dehnung

57 58 59 60 61 62 65 64

gedehnt

4x4

gedehnt und j 5x5 warmbehan-

delt

gedehnt und extrahiert

4x4

5x5

4x4

gedehnt, warm-; 5x5 behandelt und j extrahiert S 4x4

nein

! tt

ja

It

nein

80,2 87,2 91,0 91,5

0,255 ! 147,1

0,158 j 75,0

0,188 j 126,4

0,122 j

0,222
0,115
0,142

76,5
95,5
58,2

59,0

0,092 j 57,2

1680
I890
I790
1700
1290
1450
II50
I59O

148
160
122
156

98,0 112

57,5 95,0

16,0 10,2 50,1 22,4 11,0 8,6 12,4 17,5

KJ O CD KJ CD

Tabelle

σ co oo co

Beisp. Nr.	i	gedehnt	Dehn- . faktor	Warm behand lung	Extra hierte Menge %	Stärke mm	Gewicht g/m²	Elastlzi-\| tätsmodul kg/cm	Festig keit kg/cm	Dehnung %	1
65 66	•gedehnt und warmbehandelt	5x5 4x4	nein It	-	0,265 0,167	155,7 78,2	1200 I5IO	155 146	18,8 15,2	5: I
67 j 68	gedehnt -und extrahiert	5x5 4x4	Ja' It	-	0,186 · 0,121	111,6 67,9	I75O I82O	122 146	55,6 25,0
j 69 j 70	gedehnt, warm behandelt und extrahiert	5x5 4x4	nein It	93,8 .95,5	0,249 0,141	889 40,7	• 494 555	57,4 50,0	8,1 6,0
'71 72	j 5x5 4x4	Ja It I	94,8 95,8	j 0,147 0,109	60,6 41,9	811 874	67,1 75,5	12,5 15,7

Claims

Patentansprüche:

eines kristallinen Polymers (1) und 70 - J50 Vol.-^ eines anderen Polymers (2), welches mit dem kristallinen Polymer unverträglich ist und welches unter den jeweiligen Extrusionsbedingungen eine niedere scheinbare Viskosität als ersteres besitzt, zu einem längsorientierten Film extrudiert, bei dem das erstge» nannte Polymer (l) die Inseln und das Polymer (2) die See bildet,

(ii) mehr als zwei Sheets dieser* Filme in solcher Orientierung laminiert, dass zumindest zwei Sheets dieser Filme zueinander in einem Winkel von 60 - 120° liegen, und

(iii) das so erhaltene Laminat um das Zwei- bis Vierfache in Längs- und Querrichtung gleichzeitig biaxial ■ verstreckt, wobei man ein faseriges Folienmaterial aus obigem Gemisch erhält, das Inseln sowie Seen aufweist.

109830/171
2. Verfahren zur Herstellung von faserigem Folienmaterial, dadurch gekennzeichnet, dass man aus dem gemäss Anspruch erhaltenen faserigen Folienmaterial in einer weiteren Verfahrensstufe 50 - 99'VaI.-Ji des die See bildenden Polymers (2) durch ein entsprecshendes Lösungsmittel extrahiert, in dem sich das die Inseln bildende Polymer (l) nicht löst.
J>. Verfahren zur Herstellung von faserigem Folienmaterial, dadurch gekennzeichnet, dass man das gemäss Anspruch 1 erhaltene faserige Polienmaterial bei einer über der Streckternperatur der Verfahrensstufe (iii) liegenden Temperatur warmbehandelt.
K, Verfahren zur Herstellung von faserigem Folienmaterial, dadurch gekennzeichnet, dass man das gemäss Anspruch 1 erhaltene faserige Folienmaterial bei einer über der Strecktemperatur der Verfahrensstufe (iii) liegenden Temperatur warmbehandelt und aus dem dabei erhaltenen Produkt dann 50 - 99 Vol.~$ des die See bildenden Polymers (2) mit einem entsprechenden Lösungsmittel extrahiert, in dem sich das die Inseln bildende Polymer (l) nicht löst.
5. Verfahren zur Herstellung von faserigem Folienmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man als kristallines Polymer (l) Polyäthylen, Polypropylen, Polyamide oder Polyathylenterephthalat verwendet.

109830/1712
6. Verfahren zur Herstellung von faserigem Folienmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch Gekennzeichnet, dass man als Polymer (2) Aethyleri-Kopolymere, Polystyrol, Styrol-Kopolymere, Methacrylsäureharz.e, Polyamide oder Celluloseacetat verwendet.
7. Verfahren zur Herstellung von faserigem Folienmaterial, dadurch gekennzeichnet, dass man

(i) eine Schmelze eines Gemisches aus JO - 70 Vol.-{£

Polypropylen (l) und 70 - ^O Vol.-$ verseiftem, mit Polypropylen unverträglichem Aethylen/Vinylacetat-Kopolymer mit JO - 45 Mol.-$ Aethylen, welches unter den Extruslonsbedingungen eine niedrigere scheinbare SchmelzViskosität hat als das Polypropylen und der Gleichung

0,533x + 5^j+,o = y = O,667x + 6^,0

genügt, worin y den Verseifungsgrad in Prozent bedeutet und χ für den Aethylenanteil in Mol.-$ steht, zu einem aus diesem Gemisch bestehenden, längsorientierten Film extrudiert, in dem das Polypropylen die Inseln und das genannte Kopolymer die See bildet,

(ii) mehr als zwei Sheets dieser Filme so zu einem Laminat anordnet, dass zumindest zwei Sheets der Filme, bezogen auf ihre Orientierungsrichtung, einen Winkel von 60 120° zueinander bilden, und

BAD ORIGINAL

1ü 9830/1712

(iii) das so erhaltene Laminat um das Zwei- bis Vierfache in Längs- und Querrichtung gleichzeitig und biaxial bei Temperaturen zwischen 120 und 150⁰C verstreckt, wobei man ein faseriges Folienmaterial aus oben erwähntem Gemisch erhält, das Inseln sowie Seen aiifweist. ■
8. Verfahren zur Herstellung von faserigem Folienmaterial, dadurch gekennzeichnet, dass man das nach Anspruch 7 erhaltene faserige Folienmaterial bei 130 - l60°C warm- " behandelt.
9. Verfahren zur Herstellung von faserigem Folienmaterial, dadurch gekennzeichnet, dass man aus dem nach Anspruch 7 erhaltenen faserigen Folienmaterial 50 - 99 Vol.-J^ des verseiften Aethylen/Vinylacetat-Kopolymers mit einem entsprechenden Lösungsmittel extrahiert,
10. Verfahren zur Herstellung von faserigem Folienmaterial, dadurch gekennzeichnet, dass man das nach Anspruch 7

erhaltene faserige Folienmaterial bei I50 - l60°C warm- _Λ

behandelt und aus dem hierbei erhaltenen Produkt dann 50 - ' ™ 99 V0I.-56 des genannten Kopolymers mit einem entsprechenden Lösungsmittel extrahiert.

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