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Die vorliegende Erfindung betrifft
die Detektion von Fehlerzuständen
oder Fehlern eines Verbrennungsmotors. Insbesondere betrifft die
Erfindung eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Detektieren von
Motorfehlern, die ein Ergebnis von Motorventilfehlern und ventilbezogener
Fehler sind.
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Ein typischer Verbrennungsmotor verwendet eine
Anordnung von Ventilen, um das Ansaugen und Ablassen von Gasen in
und aus einem Motorzylinder zu steuern. Bei einer typischen Anordnung
sind die Ventile unter Verwendung von Federn in dem Motorblock oder
Zylinderkopf befestigt. Die Bewegung – d.h. das Öffnen und Schließen – der Ventile
wird typischerweise mittels einer Hebelanordnung gesteuert. Die
Hebelanordnung wird von der Kurbelwelle des Motors angetrieben und
verwendet eine Anordnung von Nocken, um den zeitlichen Ablauf der
Bewegung (des Hubs) der Ventile in jedem Zylinder zu steuern.
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Verbrennungsmotoren umfassen wenigstens ein
Ventil pro Zylinder. Bei einem Zylinder mit einem einzelnen Ventil
wird das Ventil einmal zum Ansaugen von Luft und ein zweites Mal
zum Ablassen von Verbrennungsgasen geöffnet. Bei einem anderen Motortyp
sind zwei derartige Ventile vorhanden, eins zum Ansaugen und eins
zum Ablassen.
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Den Motorzylindern wird mittels einer
Anordnung von Krümmern
Luft zugeführt.
In 1 ist ein Typ eines
Motors gezeigt, der acht Zylinder in einer herkömmlichen V-Anordnung verwendet.
Somit umfaßt
der Motor 10 eine linke Zylinderbank 11 und eine rechte
Zylinderbank 12. In diesem Fall kann der Motor 10 als
in vier Zylinderabschnitte oder Quadranten unterteilt betrachtet
werden, wobei jeder Quadrant von einem separaten Ansaugkrümmer versorgt
wird. Beispielsweise werden die zwei oberen linken Zylinder in der
Figur durch den linken vorderen Luftansaugkrümmer 15 mit Luft versorgt.
In vergleichbarer Weise wird der rechte vordere Quadrant des Motors 10 durch
den rechten vorderen Luftansaugkrümmer 16, der linke
hintere Quadrant durch den linken hinteren Luftansaugkrümmer 17 und
der rechte hintere Quadrant von dem rechten hinteren Luftansaugkrümmer 18 gespeist.
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Wie oben erwähnt, umfaßt jeder Zylinder eine Anordnung
von einem oder mehreren Ventilen. Eine typische Ventilanordnung 30 ist
in 2 abgebildet. Die
Ventilanordnung 30 ist in dem Motorkopf 31 angebracht.
Für ein
Ansaugventil ist die Ventilanordnung zwischen dem Lufteinlaß 32 und
der Motorzylinderkammer 33 angeordnet, um den Luftstrom
zu steuern, der von dem Einlaß und
dem Krümmer
in den Zylinder gezogen wird.
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Die Ventilanordnung umfaßt einen
Ventilschaft 35, der in einem Ventilkopf 36 endet.
Der Ventilkopf 36 ist so ausgeführt, daß er gegen einen Ventilsitz 37 abdichtet,
der zwischen dem Lufteinlaß 32 und
der Zylinderkammer 33 angeordnet ist. Bei ordnungsgemäßem Betrieb
wird der Ventilkopf 36 von dem Ventilsitz 37 abgehoben,
um Luft in die Zylinderkammer 33 einzuführen, und dichtet dann anschließend gegen
den Ventilsitz 37 ab.
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Der Motorkopf 31 trägt eine
Ventilführung 39, durch
die sich der Ventilschaft 35 hin- und herbewegt. Eine Anordnung
von Federn, nämlich
eine äußere Feder 40 und
eine innere Feder 41, stellen dem Ventilschaft 35 eine
nach oben gerichtete Kraft zur Verfügung. Bei dieser Ausführungsform
ist eine Federscheibe 42 am Ende des Ventilschaftes in
Eingriff gebracht, um die Federn 40, 41 zwischen
der Scheibe und der Ventilführung 39 zu
fesseln. Die Federn 40 und 41 sind so ausgelegt,
daß sie
eine geeignete Rückstellkraft
bereitstellen, um den Ventilkopf 36, zu einem geeigneten
Zeitpunkt während
des Motorzyklus, zurück
in dichtenden Eingriff mit dem Ventilsitz 37 zu ziehen.
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Die abwärts gerichtete Bewegung des
Ventilschaftes 35 und somit des Ventilkopfes 36 wird
von einer Hebelanordnung 45 gesteuert. Ein Stößel 44 an einem
Ende der Hebelanordnung drückt
letzteren an dem oberen Ende des Ventilschaftes 35 nach
unten, um den Ventilkopf 36 von dem Ventilsitz 37 abzuheben.
Wenn der Stößel 44 zurückgezogen
wird, ziehen die Federn 40 und 41 den Ventilkopf
wieder in Eingriff mit dem Sitz 37.
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Wie jede mechanische Vorrichtung
ist die Ventilanordnung 30 in der rauhen Umgebung des Motors
für Fehler
anfällig.
Fehler der Ventilanordnung reichen von untergeordneten bis hin zu
schwerwiegenden Fehlern. Untergeordnete Probleme können mit
einer Leckage aufgrund eines schlechten Sitzes des Ventilkopfes 36 in
dem Ventilsitz 37 beginnen. Dieser schlechte Sitz kann
aus einer Verformung des Ventils, des Ventilsitzes oder der Ventilführung resultieren.
Aus einem Anstieg der Ventilleckage können schwerwiegende Probleme
resultieren, die ein Überhitzen
des Ventils und schließlich
ein komplettes Versagen umfassen. Andere Fehlerzustände der
Ventilanordnung umfassen das Verbrennen und/oder den Bruch des Ventilschaftes
oder des Ventilsitzes. Zusätzlich
können
die Ventilfedern aufgrund von Materialermüdung versagen.
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Fehler einer Ventilanordnung, beispielsweise der
Ventilanordnung 30, sind schwer zu detektieren. Nicht-detektierte
ventilbezogene Fehler können
sich rapide fortsetzen und schnell zu einer schwerwiegenden Beschädigung des
Motors führen.
In Abhängigkeit
der Art des Fehlers kann sich innerhalb von weniger als fünf Minuten
eine schwerwiegende Beschädigung
eines Motors ergeben. In einigen Fällen können Kolben, Zylinderlaufbuchsen
und Zylinderköpfe sowie
Kraftstoffinjektoren und Verbindungsstangen aufgrund der Auswirkungen
einer fehlerhaften Ventilanordnung irreparabel beschädigt werden.
Natürlich führen Fehler
dieses Ausmaßes
zu erheblichen Ausfallzeiten des Motors. Bei vielen Anwendungen,
beispielsweise bei einem Betrieb im Bergbau, soll ein Motor 24 Stunden
am Tag und 7 Tage in der Woche laufen. Bei diesen Anwendungen führt jede
Ausfallzeit zu zusätzlichen
folgenschweren finanziellen Belastungen des Fahrzeugbesitzers/-betreibers.
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Moderne Motoren umfassen ein Motorsteuersystem,
das mehrere Motorbetriebszustände
kontinuierlich überwacht,
beispielsweise Motordrehzahl, Öldruck
und -temperatur, Kühlmitteldruck
und -temperatur, etc. Für
einige Motorprobleme wird durch die Überwachung dieser Zustände ein
rechtzeitiger Warnhinweis für
den Fahrzeugbetreiber bereitgestellt, bevor diese Probleme schwerwiegender
werden. Für
ventilbezogene Fehler jedoch, stellt diese normalerweise durchgeführte Überwachung
der Motorbetriebszustände
keinen angemessen Warnhinweis bereit, bevor schwerwiegende und sogar
katastrophale Motorfehler auftreten. Daher besteht ein Bedarf nach
einer Vorrichtung und einem Verfahren, das exakt und rechtzeitig
einen ventilbezogenen Fehler detektieren und den Fahrzeugbetreiber
innerhalb eines hinreichenden Zeitraumes informieren können, um
eine wesentlich schwerwiegendere Beschädigung des Motors zu vermeiden.
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Aus der deutschen Offenlegungsschrift
DE-OS 2 051 538 ist
eine Einrichtung zum Überwachen
der Abgastemperaturen einer Brennkraftmaschine bekannt, bei der
im Abgasstrom jedes Verbrennungsraumes ein temperaturempfindlicher
elektrischer Messfühler
angeordnet ist. Jeder Messfühler ist
mit dem ersten Eingang einer Vergleichseinrichtung und einem Eingang
einer einen Mittelwert bildenden Vorrichtung verbunden, deren Ausgang
an die zweiten Eingänge
der Vergleichseinrichtungen geführt
ist. Auf diese Weise soll mit nur einem Messfühler pro Verbrennungsraum ohne
Verringerung der Genauigkeit ein Vergleich der Abgastemperatur jedes
Verbrennungsraumes mit dem bei Laständerungen sich ändernden
Mittelwert aller Verbrennungsräume
erreicht werden.
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Aus der WO 96/00943 A1 sind eine
Vorrichtung und ein Verfahren zum Überwachen von Motorkomponenten
bekannt, um eine Bauteilabnutzung oder ein Bauteilversagen vorherzusagen.
Hierzu sind geteilte Abgaskrümmer
einer Brennkraftmaschine je mit einem Sensor versehen, der die Abgastemperatur
angebende Signale erzeugt. Ein Überwachungsgerät erhält die Temperatursignale
und ermittelt periodisch einen Unterschied zwischen den Temperaturen
und mittelt die Werte über
eine vorgegebene Zeitdauer, um einen Trend zu bestimmen.
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Die
EP 0 637 713 A1 beschreibt ein Diagnose-System
für Regel- und Absperrventile,
welches den Prozessor eines intelligenten Stellungsreglers als digitalen
Signalprozessor benutzt, der an Sensoren zur Erfassung und Speicherung
von Betriebsgrößen und
Kennlinien des Ventils und zur Erfassung und Speicherung von Körperschallspektren
an dem Ventil angeschlossen ist. Ferner ist eine Einrichtung zur Überwachung
der Dichtheit einer Stopfbuchse des Ventils vorhanden. Bei einer
Abweichung der gemessenen Werte von zuvor bei einwandfreiem Betrieb
des Ventils aufgenommenen Vergleichs-Messwerten gibt das System
ein Alarmsignal aus.
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Aus der
US 4 896 101 A ist ein Verfahren zum Überwachen
und Bewerten der Leistung elektromechanischer oder pneumatischer
Ventile bekannt. Das Verfahren ermittelt unter anderem die Leistungsaufnahme
eines Ventilantriebsmotors (so vorhanden), die Lautstärke mechanischer
Geräusche
bei der Ventilbetätigung,
Strömungsgeräusche stromabwärts des
Ventils bevor und nachdem das Ventil geschlossen wird, sowie die
Temperatur des elektrischen Antriebsmotors und meldet die ermittelten Werte
einer Auswerteeinheit, die die gemessenen Werte in Diagrammform
anzeigt und so einen Trend angibt.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine
Vorrichtung und ein Verfahren bereitzustellen, die genau und schnell
einen Fehler identifizieren können,
bevor schwerwiegendere Konsequenzen auftreten. Insbesondere soll
die Erfindung eine Detektion von Motorfehlern erlauben, die von
ventilbezogenen Fehlern verursacht werden. Vorzugsweise sollen hierzu
vorhandene Motorzustandssensoren oder bereits erfaßte Motorbetriebszustände verwendet
werden.
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Die vorliegende Erfindung betrifft
eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Detektieren eines Fehlerzustandes
in einem Verbrennungsmotor und insbesondere zum Detektieren eines
ventilbezogenen Fehlers. Das erfindungsgemäße Verfahren nutzt die Ansauglufttemperaturen
an jedem einer Vielzahl von Zylinderab schnitten des Motors. Ein
Mittelwert der Vielzahl von Ansauglufttemperaturen wird zu diskreten
Zeitinkrementen mit jeder der einzelnen Temperaturen verglichen.
Die Änderungsrate
jeder Ansauglufttemperatur relativ zu dem Temperaturmittelwert wird
beurteilt, um festzustellen, ob ein Fehlerzustand aufgetreten ist.
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Erfindungsgemäß ist in bzw. an jedem Ansaugkrümmer ein
Temperatursensor angeordnet. Die Ausgabe jedes Sensors wird einem
Motorsteuermodul zugeführt,
das eine Folge von Schritten ausführt, um die Temperaturinformationen
zu evaluieren. Bei einer Ausführungsform
umfaßt
das Motorsteuermodul einen Mikroprozessor, der eine Folge von Softwarebefehlen
ausführt.
Bei dieser Ausführungsform werden
Temperaturwerte an jedem Ansaugkrümmer, der einem Zylinderabschnitt
entspricht, erfaßt,
wobei ein Mittelwert erzeugt wird. Jeder Ansauglufttemperaturwert
wird dann mit dem Mittelwert verglichen, um einen Differenzwert
für jedes
Zeitinkrement des Betriebs der Routine zu erzeugen.
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Diese Differenzwerte für jeden
Zylinderabschnitt werden analysiert, um die Rate der Änderung der
Werte über
der Zeit zu bestimmen. Wenn die Änderungsrate
für einen
bestimmten Zylinderabschnitt einen vorbestimmten Grenzwert überschreitet,
wird dieser Zylinderabschnitt als fehlerhaft markiert.
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Gemäß einem weiteren Merkmal der
Vorrichtung und des Verfahrens werden die Temperaturdifferenzinformationen
für einen
betroffenen Zylinderabschnitt evaluiert, um festzustellen, ob der
Fehler wahrscheinlich auf einen ventilbezogenen Fehler zurückzuführen ist.
Bei einer Ausführungsform
wird eine Vielzahl von Temperaturdifferenzwerten über mehrere
Zeitinkremente differenziert. Die resultierende Vielzahl von differenzierten
Werten wird über
die Zeitperiode integriert oder summiert, wobei das Ergebnis mit
einem Grenzwert verglichen wird, der einen ventilbezogenen Fehler
angibt. Wenn das Ergebnis dieser Integration den Grenzwert überschreitet, wird
der betroffene Zylinder zusätzlich
als einen ventilbezogenen Fehler aufweisend markiert.
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Wenn das Integrationsergebnis den
Grenzwert nicht überschreitet,
wird daraus geschlossen, daß kein
ventilbezogener Fehler aufgetreten ist.
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Ein Vorteil der Erfindung besteht
darin, daß eine
Fehleranzeige erzeugt werden kann, bevor eine schwerwiegende Beschädigung des
Motors auftreten kann. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß die Vorrichtung
und das Verfahren zwischen Fehlern unterscheiden können, die
mit den Motorventilen zusammenhängen
und solchen, die in keinem Zusammenhang mit denselben stehen.
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Ein anderer Vorteil der vorliegenden
Erfindung besteht darin, daß sie
den von dem ventilbezogenen Fehler betroffenen Zylinderabschnitt
oder Motorquadranten angibt, um den Motorreparaturvorgang zu erleichtern.
Andere Aufgaben und Vorteile der Erfindung werden unter Berücksichtigung
der folgenden Beschreibung und der beigefügten Figuren deutlich. Es zeigen:
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1 eine
schematische Draufsicht eines Verbrennungsmotors zur Verwendung
mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung
und dem erfindungsgemäßen Verfahren;
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2 eine
vergrößerte Teilschnittansicht
einer Ventilanordnung, die typischerweise mit dem in 1 gezeigten Motor verwendet
wird;
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3 eine
graphische Darstellung von Ansaugkrümmertemperaturen über der
Zeit vor, während
und nach einem Ventilfederfehler;
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4 eine
graphische Darstellung des Kurbelwellengehäusedrucks für den gleichen Motor, der den
in 3 graphisch wiedergegebenen
Ventilfederfehler aufweist;
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5 eine
graphische Darstellung von Ansauglufttemperaturen über der
Zeit für
einen anderen Motor, der einen Ventilsitzfehler aufweist;
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6 ein
Flußdiagramm
von Schritten, die von einem Motorsteuermodul gemäß einem
erfindungsgemäßen Verfahren
ausgeführt
werden;
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7 ein
Flußdiagramm
einer Subroutine, auf die durch Schritte des in dem Flußdiagramm
der 6 abgebildeten Verfahrens
zugegriffen wird;
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8 ein
Flußdiagramm
einer alternativen Subroutine, auf die durch Schritte des in dem
Flußdiagramm
der 6 abgebildeten Verfahrens
zugegriffen wird;
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9a und 9b graphische Darstellungen
der Ansauglufttemperatur über
der Zeit für
zwei ventilbezogene Fehlerzustände;
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10a–10c graphische Darstellungen
der Ansauglufttemperatur über
der Zeit, wenn kein ventilbezogener Fehler existiert;
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11 ein
Flußdiagramm
von Schritten für ein
Verfahren zum Unterscheiden zwischen ventilbezogenen und nicht-ventilbezogenen Fehlern.
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Die vorliegende Erfindung stellt
eine Vorrichtung und ein Verfahren bereit, um ventilbezogene Fehler
zu detektieren und ein Alarmsignal an den Fahrzeugbetreiber auszugeben.
Bei den bevorzugten Ausführungsformen
bewertet die Erfindung die Ansauglufttemperatur, detektiert Anomalitäten in dieser
Temperatur und bewertet diese Anomalitäten, um zu bestimmen, ob sie
mit einem Ventilfehler zusammenhängen.
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Bezugnehmend auf 1 umfaßt der Motor 10, der
zuvor beschrieben wurde, eine Anzahl von Ansauglufttemperatursensoren 20–23,
einen für
jeden Luftansaugkrümmer.
Insbesondere ist ein Sensor 20 für den linken vorderen Krümmer 15 bereitgestellt,
ein Sensor 21 in dem rechten vorderen Krümmer 16 angeordnet,
ein Sensor 22 dem linken hinteren Krümmer 17 zugeordnet
und der rechte rückwärtige Krümmer 18 hat
einen Sensor 23. Die Temperatursensoren können verschiedene
bekannte Konfigurationen aufweisen, die dafür geeignet sind, die Temperatur
der Luft, die sich durch jeden der Krümmer bewegt, genau und schnell
zu erfassen, wie z.B. thermoelektrische Sensoren oder Thermistoren.
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Signale von den Sensoren werden über Signalleitungen 24 zu
einem Motorsteuermodul 25 geführt. Das Motorsteuermodul 25 kann
in herkömmlicher
Weise ausgeführt
sein, nämlich
daß es
Eingangssignale von einer Vielzahl von Motorzustandssensoren erhält und Ausgangssignale
für verschiedene
Motorkomponenten erzeugt, um den Betrieb und die Leistung des Motors
zu steuern. Im Sinne der Erfindung kann das Motorsteuermodul Einrichtungen zum
Ausführen
von Software umfassen, die die über die
Signalleitungen 24 erhaltenen Sensorausgangswerte lesen
und evaluieren. Vorzugsweise umfaßt das Motorsteuermodul 25 einen
Mikroprozessor, der programmiert ist, eine Folge von Softwarebefehlen auszuführen.
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Die vorliegende Ausführungsform
betrifft einen Motor, beispielsweise den Motor 10, der
in Zylinderabschnitte oder Quadranten unterteilt werden kann. Jedem
Quadranten wird durch seinen eigenen Ansaugkrümmer, beispielsweise den Ansaugkrümmern 15–18,
Luft zugeführt.
Demzufolge stellen die entsprechenden Ansauglufttemperatursensoren 20–23 Ausgangssignalwerte
in bezug zur Temperatur der Luft bereit, die in das Zylinderpaar
in jedem Quadranten gezogen wird.
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Mit der vorliegenden Erfindung ist
es möglich,
den Quadranten der Zylinder zu identifizieren, der ein defektes
oder ausgefallenes Ventil aufweist. Umfaßt jeder Quadrant mehr als
einen Zylinder, ist es nicht möglich,
exakt zu differenzieren, welcher der Zylinder das fehlerhafte Ventil
aufweist. Nichtsdestotrotz ermöglicht
es die vorliegende Erfindung, zumindest die Quelle des Problems
auf einen der Motorquadranten zu begrenzen. Wenn jeder Quadrant
nur einen Zylinder aufweist, kann das Problem natürlich schnell
einem einzelnen Zylinder zugewiesen werden. Andererseits wird eine
Inspektion während
eines Wartungsvorgangs die fehlerhafte Ventilanordnung schnell entdecken,
wenn jeder Quadrant zwei oder mehr Zylinder aufweist.
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Bei dem Motor 10 der vorliegenden
Ausführungsform
werden dem Steuermodul 25 vier Temperatursignale zugeführt. Wie
in 3 dargestellt, sind die
vier Temperatursignale TLF, TLR,
TRF und TRR. Diese
Temperaturen entsprechen den Ausgabewerten des linken vorderen Sensors 20,
des linken hinteren Sensors 22, des rechten vorderen Sensors 21 bzw. des
rechten hinteren Sensors 23. Die graphische Darstellung
in 3 veranschaulicht
die Auswirkung auf die Ansauglufttemperatur für einen Motorquadranten, der
einen Ventilfederfehler aufweist. Wie die graphische Darstellung
zeigt, bleibt die Temperatur jedes Sensors und folglich die Lufttemperatur
in den Ansaugkrümmern
jedes Quadranten relativ gleichförmig
und konstant für
den Zeitraum eines normalen Motorbetriebs.
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Bei Auftreten eines Ventilfederfehlers
jedoch steigt die Temperatur der Ansaugluft des entsprechenden Quadranten,
in diesem Fall des linken hinteren Quadranten, stark an. Wie aus
dem steilen Anstieg der Temperatur der Ansaugluft zu dem linken hinteren
Quadranten ersichtlich ist, kann ein katastrophaler Motorfehler
ziemlich schnell nach einem ventilbezogenen Fehler auftreten. Folglich
sind eine schnelle Detektion und ein schnelles Eingreifen wichtig.
Die vorliegende Erfindung stellt eine Vorrichtung und ein Verfahren
bereit, die innerhalb eines kurzen Zeitraums nach dem Fehler denselben
detektieren und ein Alarmsignal erzeugen können. In einigen speziellen
Fällen
wird der Fehleralarm innerhalb von 10 Sekunden nach dem ventilbezogenen
Fehler erzeugt.
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Andere Motorzustandswerte reflektieren
den ventilbezogenen Fehler nicht rechtzeitig. In 4 ist beispielsweise eine graphische
Darstellung des Kurbelwellengehäusedrucks über der
Zeit abgebildet. Der Kurbelwellengehäusedruck bleibt für einen
geraumen Zeitraum nach dem Auftreten des Ventilfehlers stabil. In
diesem speziellen Fall tritt keine bedeutsame Störung des Kurbelwellengehäusedrucks
auf, bis mehr als 100 Sekunden nach dem Fehler vergangen sind. Insbesondere
zeigt der Kurbelwellengehäusedruck
keine bedeutsame Reaktion, bis mehr als 200 Sekunden oder über drei
Minuten nach dem Fehler vergangen sind. In einigen Fällen wurd
der betroffene Zylinder in dem Zeitraum, in dem der Kurbelwellengehäusedruck
dramatisch angestiegen ist, stark beschädigt.
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Ein anderer Ventilfehlerzustand ist
in 5 graphisch dargestellt.
Wiederum ist die Ansauglufttemperatur für jeden der Zylinderabschnitte
oder Quadranten über
der Zeit aufgetragen. In diesem Fall ist ein Ventilsitzfehler aufgetreten
und wurde nachfolgend weniger als 50 Sekunden später von der Vorrichtung und
dem Verfahren der vorliegenden Erfindung detektiert. In diesem Fall
stieg die Ansaugtemperatur des betroffenen Zylinders nicht so dramatisch an
wie bei dem Ventilfederfehler in der graphischen Darstellung von 3. Nichtsdestotrotz stieg
die Ansaugtemperatur in uncharakteristischer Weise an, fiel leicht
ab und stieg dann vor einem Temperaturanstieg mit geringerer Steigung
rasch an. Obwohl die in 4 abgebildete
Temperaturveränderung
nicht so stark wie in 3 ist,
können
die Auswirkungen dieses ventilbezogenen Fehlers für den Motor
schwerwiegend sein. In diesem Fall macht der schwächere Temperaturanstieg
den Detektionsprozeß ein
wenig schwieriger und langwieriger.
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Erfindungsgemäß arbeitet die die Temperatursensoren 20–23 und
das Motorsteuermodul 25 umfassende Vorrichtung gemäß einer
Anzahl von Schritten, die in dem Flußdiagramm der 6 gezeigt sind. Es versteht sich, daß bei der
bevorzugten Ausführungsform
diese Schritte als "Hintergrund"-Routine ablaufen,
was bedeutet, daß die
Folge der Schritte in vorbestimmten Zeitintervallen wiederholt wird,
während
andere motorbezogene Routinen ablaufen. Bei der Geschwindigkeit
moderner Mikroprozessoren kann diese Hintergrundroutine beispielsweise
in Intervallen von 100 Millisekunden ablaufen, ohne andere wichtige
Funktionen des Motorsteuermoduls zu stören.
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Sobald die Routine bei Schritt 50
beginnt, wird bei der bevorzugten Ausführungsform in einem Schritt
52 der Wert Ti für alle Ansaugsensoren ausgelesen,
wobei der Wert "i" der Nummer des Zylinderabschnittes
entspricht. Bei der dargestellten Ausführungsform liegen vier Gruppen
von Zylinderabschnitten oder Quadranten vor, so daß vier derartige
Werte T1, T2, T3 und T4 von dem
Motorsteuermodul 25 ausgelesen und verarbeitet werden.
Natürlich
umfaßt das
Modul 25 geeignete Hardware und/oder Soft ware, um die von
den Temperatursensoren 20–23 erzeugten Signale
in ein verwendbares Format umzuwandeln.
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Im nächsten Schritt 54 wird ein
Mittelwert der Ansauglufttemperatur berechnet. Dieser Mittelwert wird
als T bezeichnet. Dieser Mittelwert
der Ansauglufttemperatur kann auf verschiedenen Wegen erhalten werden.
Natürlich
kann ein arithmetischer Mittelwert berechnet werden, bei dem jeder
der Temperaturwerte Ti summiert und durch
die Anzahl der Zylinderabschnitte dividiert wird. Alternativ können die höchsten und
niedrigsten Temperaturwerte weggelassen und die verbleibenden Temperaturen
gemittelt werden, um die mittlere Ansauglufttemperatur T zu berechnen. Bei einer weiteren Alternative
werden die höchsten
und niedrigsten Temperaturwerte modifiziert oder proportional zugeordnet,
bevor sie in den Mittelwertbildungsprozeß eingebracht werden. Bei diesen
zwei letzteren Ansätzen
wird der Einfluß von Temperaturextremwerten
auf den Temperaturnormalwert minimiert. Andere Ansätze zum
Berechnen des Wertes T können verwendet
werden, vorausgesetzt das Ergebnis ist ein Wert, der einen Normalwert
für die
Ansaugtemperaturen aller Quadranten repräsentiert.
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Sobald die mittlere Ansauglufttemperatur T berechnet ist, wird dieser
Wert mit allen Ansauglufttemperaturen Ti im
Schritt 56 verglichen. Das Ergebnis dieses Schrittes kann ein neuer
Wert Δi sein, der dem Unterschied zwischen der
Temperatur des bestimmten Quadranten und dem Mittelwert oder der Normaltemperatur
aller Quadranten entspricht.
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Wird dieser Ansatz verwendet, können die Quadranten,
deren Temperatur relativ zu den anderen Quadranten stark variiert,
einfach identifiziert werden. Momentan auftretende Änderungen
oder Änderungen
kurzer Dauer in Ansauglufttemperaturen eines Quadranten geben jedoch
nicht notwendigerweise einen ventilbezogenen Fehler an. Daher wird in
Schritt 58 die Änderungsrate
des Wertes Δi für
jeden der Motorquadranten bestimmt. Dieser Wert der Änderungsrate
wird mit Ri bezeichnet. Da eine Rate der Änderung
der Temperaturdifferenz berechnet wird, müssen Temperaturwerte zu mehreren
diskreten Zeitpunkten gesammelt werden. Daher ist es vorgesehen,
daß ein
Array der Werte Ti, T, Δi und Ri in einem
Speicher in dem Motorsteuermodul aufrechterhalten wird, wobei neue
Werte zu vorbestimmten Zeitintervallen gespeichert werden. Subroutinen
zum Ausführen
dieser Berechnung der Werte Ri sind in den
Flußdiagrammen
der 7 und 8 abgebildet und werden im
folgenden detaillierter beschrieben.
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Der Wert Ri der Änderungsrate
für jeden
Motorquadranten wird verwendet, um zu bestimmen, ob ein ventilbezogener
Fehler in dem Zylinderabschnitt aufgetreten ist. Daher wird in Schritt
60 der Wert Ri der Änderungsrate für jeden
Zylinder mit einem Grenzwert RLIM verglichen.
Die Größe des Grenzswertes
RLIM ist vorbestimmt und wird vorzugsweise
in dem Speicher des Motorsteuermoduls 25 gespeichert. Dieser
Wert kann für
den speziellen Motor empirisch ermittelt werden. Gemäß diesem
Merkmal der Erfindung werden die Werte Ri der Änderungsrate, die
den Grenzwert nicht überschreiten,
als nicht fehlerhaft beurteilt. In diesem Fall können andere Motorsensoren andere
Motorprobleme aufdecken, wenn sie mittels anderer Motorfehlerdetektionsroutinen
in dem Motorsteuermodul überwacht
werden.
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Wenn der Wert der Änderungsrate
für einen speziellen
Quadranten den Grenzwert RLIM überschreitet,
wird im Schritt 62 dieser Zylinderabschnitt oder Quadrant als einen
Fehler aufweisend markiert. Der Programmablauf wird dann bei Schritt
64 und den nachfolgenden, von dem Motorsteuermodul 25 implementierten
Schritten fortgesetzt. Bei der bevorzugten Ausführungsform kann in dem Speicher
eine Zylinderabschnittstabelle abgelegt sein. Diese Tabelle kann
Angaben zu dem "Gesundheitszustand" der Zylinderabschnitte
enthalten, wobei eine Fehlermarke für jeden Quadranten gesetzt
wird, der den Test in Schritt 62 nicht erfolgreich absolviert.
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Bezugnehmend auf 7 und 8 werden zwei
Ansätze
offenbart, um den Wert Ri der Änderungsrate
zu bestimmen. Bei der ersten Ausführungsform von 7 beginnt eine Subroutine bei Schritt 70,
sobald die Hauptroutine Schritt 58 erreicht. Im Schritt 72 der Subroutine
wird für
den Zylinderabschnitt oder Quadranten ein Wert für Δi zu
einem Zeitpunkt T berechnet. Im nächsten Schritt 74 wird ein vergleichbarer
Differenzwert für
einen Zeitpunkt (T + a) berechnet, wobei "a" einem
vorbestimmten Zeitintervall entspricht. Wie zuvor erläutert, können die Schritte
der in 6 gezeigten Hauptroutine
von dem Motorsteuermodul zu vorbestimmten Zeitintervallen ausgeführt werden,
beispielsweise alle 10 Millisekunden. So kann der jüngste Wert
für Δi zu
dem Zeitpunkt (T + a) erzeugt und bei jedem Zyklus während der
Schritte 50–64
gespeichert werden.
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Gemäß dieser Ausführungsform
werden nur zwei Δi-Werte verglichen, um den Wert Ri der Änderungsrate
zu erhalten. Natürlich
werden die gleichen Verfahrensschritte 72–76 für jeden Zylinderabschnitt oder
Motorquadranten, oder insbesondere für jeden Temperaturwert Ti ausgeführt,
um die Werte Ri zu erhalten. Die Subroutine
wird bei Schritt 78 zu dem nächsten
Schritt in der Hauptfolge fortgeführt, nämlich Schritt 60. Bei dieser
Ausführungsform
lösen starke
oder im wesentlichen momentane Änderungen
des Temperaturdifferenzwertes für
einen Quadranten eine Fehlermarke aus. Eine derartige Änderungsrate
ist in den graphischen Darstellungen der 3 und 5 zu
sehen. Die Temperaturgraphik von 3 zeigt
eine derartige schnelle Änderungsrate, die
voraussichtlich in zwei Zyklen der Routine gemäß 6 detektiert würden. In 5 ist eine schnelle Rate zu Beginn des
Ventilfehlers und zu der späteren Störung des
Temperatursignals aufgetreten.
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Bei einer alternativen Ausführungsform
beginnt die Subroutine bei Schritt 70 und geht zu Schritt 73 über, wo
ein Array von Δi-Werten für eine Anzahl von Zeitpunkten
t berechnet wird. In Schritt 75 wird dieses Array von Δi-Werten über mehrere
vorbestimmte Zeitintervalle "a" für eine spezielle
Zeitperiode integriert. Bei einer speziellen Ausführungsform kann
dieses Zeitintervall 1,0 Sekunden betragen, so daß, wenn
die Hauptroutine von 6 alle
100 Millisekunden ausgeführt
wird, zehn derartige Werte für Δi zur
Integration zur Verfügung
stehen.
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Das Ergebnis dieser Integration entspricht dann
dem Wert Ri der Änderungsrate. Erneut wird die Subroutine
bei Schritt 78 zu Schritt 60 der Hauptroutire fortgeführt, in
der der neu erzeugte Wert Ri mit dem Grenzwert
verglichen wird.
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Es versteht sich, daß der Grenzwert
RLIM angepaßt werden muß, um den
relativen Zeitperioden Rechnung zu tragen, über die die zwei Subroutinen der 7 und 8 ausgeführt werden. Beispielsweise verwendet
die Subroutine von 7 eine
kurze Zeitperiode oder eine niedrige Anzahl von Routinenzyklen, über die
die Änderung
in den Differenzwerten bewertet wird. Da der Wert Ri der Änderungsrate
unter Verwendung von Daten von lediglich zwei aufeinanderfolgenden
Zyklen bestimmt wird, ist die Größe dieses
Wertes notwendigerweise kleiner, als wenn Daten über einen längeren Zeitraum gesammelt werden.
Auf der anderen Seite tritt die Subroutine von 8 über
einen längeren
Zeitraum oder eine größere Anzahl
von Zyklen der Hauptroutine auf. Es wird angenommen, daß die Werte
der Änderungsrate,
die von dieser Subroutine erzeugt werden, größer als die gleichen Werte
für die
Subroutine von 7 sind.
Die geeignete Größe des RLIM muß basierend
auf der Art der Subroutine zum Berechnen der Ri-Werte
eingestellt werden.
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Bei der bevorzugten Ausführungsform
umfaßt
der Motor 10 vier Zylinderabschnitte oder Quadranten, wobei
jeder Quadrant zwei Zylinder umfaßt. Bei der bevorzugten Ausführungsform
werden auch vier Ansauglufttemperatursensoren 20–23 verwendet.
Bei einer Anwandlung der vorliegenden Erfindung wird ein Motor mit
einem einzelnen Ansauglufttemperatursensor konfiguriert, um das
erfindungsgemäße Verfahren
zu implementieren. In diesem Fall umfaßt das Motorsteuermodul 25 Software,
die basierend auf Ausgabewerten von anderen Motorzustandssensoren
ein Echtzeit-Modell
der Ansauglufttemperatur erzeugt. Beispielsweise kann das Ansauglufttemperaturmodell
Motordrehzahlwerte, die Umgebungstemperatur und/oder den Ladedruck
verwenden, um eine idealisierte Ansauglufttemperatur abzuschätzen.
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Sobald dieser Wert vorliegt, wird
er für
die gemittelte Ansauglufttemperatur T substituiert,
die in Schritt 54 des in dem Flußdiagramm der 6 dargestellten Verfahrens berechnet
wird. Dieser Referenztemperaturwert wird dann in allen verbleibenden Schritten
der Routine verwendet. Beispielsweise wird in Schritt 56 ein Vergleich
der tatsächlichen
Ansauglufttemperatur mit der Referenztemperatur durchgeführt, die
unter Verwendung des Echtzeit-Modells berechnet wurde. Bei dieser
modifizierten Ausführungsform
werden nur ein einzelner Temperaturdifferenzwert, Δ, und ein
einzelner Wert, R, der Änderungsrate berechnet.
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In vergleichbarer Weise müssen die
in 7 und 8 gezeigten Subroutinen entsprechend
dem einzelnen Ansauglufttemperatursensor für den Motor nur einmal ausgeführt werden.
In diesem Fall detektieren die Vorrichtung und das Verfahren der
Erfindung lediglich die Existenz eines ventilbezogenen Fehlers,
sofern der Motor nicht nur einen Zylinder aufweist. Wenn ein einzelner
Ansauglufttemperatursensor für
einen Motor mit mehreren Zylindern verwendet wird, kann die vorliegende
Vorrichtung den betroffenen Zylinder nicht in der gleichen Weise
wie für
den Motor 10 der vorherigen Ausführungsform isolieren.
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Wenn bestimmt wurde, daß die Änderungsrate
der Differenz einer Temperatur Ti relativ
zu der mittleren Temperatur T den
Grenzwert RLIM überschritten hat, wurde die
Existenz einer Anomalie, wahrscheinlich einem Fehler, festgestellt.
Typischerweise kann nur ein bestimmter Anteil der detektierten Fehler
dem Ventileinrichtung zugeordnet werden. Wenn ein bestimmter Quadrant
oder Zylinderabschnitt als einen Fehler aufweisend markiert wurde, wird
der Fehlersuchprozeß wahrscheinlich
in der Lage sein, die Quelle des Fehlers zu bestimmen. Es ist jedoch
möglich,
daß die
von der Folge der Schritte gemäß 6 detektierten Fehler nicht
einer speziellen Ventileinrichtung zugeordnet werden können. In diesem
Fall wird der Fehlersuchprozeß mehr
die Form einer nachforschenden Untersuchung haben, die notwendigerweise
mehr Zeit benötigt.
Daher sieht die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung und ein Verfahren
zum genauen Bestimmen von Fehlern vor, die von der Ventilanordnung
verursacht werden oder ventilbezogen sind.
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Diese zusätzliche Ausführungsform
der Erfindung beruht auf bestimmten Charakteristika der Ansauglufttemperaturen
für einen
betroffenen Zylinderabschnitt. Graphische Darstellungen der Ansauglufttemperatur über der
Zeit sind in den 9a und 9b gezeigt. In der ersten
graphischen Darstellung von 9a zeigt
ein spezieller Zylinder Ti einen starken Temperatursprung
relativ zu der mittleren Temperatur aller Zylinder. In diesem Fall
kann der starke Temperaturanstieg unmittelbar einem Ventileinrichtungsfehler
zugeordnet werden. Vergleichbar ist die in 9b gezeigte Ansauglufttemperatur Ti einer stark oszillatorischen Störung unterworfen,
der ein eher gradueller Anstieg folgt. Erneut haben empirische Daten
belegt, daß dieser
Ansauglufttemperaturverlauf einem ventilbezogenen Fehler entspricht.
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Andererseits ist es nicht notwendig,
daß alle Anstiege
der Ansauglufttemperatur für
einen speziellen Quadranten die Ventileinrichtung betreffen. So wurden,
wie in 10a–10c gezeigt, verschiedene Ansauglufttemperaturverläufe gefunden,
die anderen Fehlertypen oder auch einem normalen Motorbetrieb entsprechen.
Beispielsweise steigt die Temperatur eines speziellen Zylinders
Ti in der graphischen Darstellung von 10a graduell an, aber dieser
Anstieg verläuft
parallel zu einem Anstieg der mittleren Ansauglufttemperatur. In
diesem Fall unterliegen alle Zylinderabschnitte einem vergleichbaren
Temperaturanstieg, auch wenn ein Zylinder eine proportional höhere Gesamttemperatur
haben kann. Auch hier haben empirische Daten gezeigt, daß eine Temperaturkurve
dieser Art keinen ventilbezogenen Fehler angibt.
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In vergleichbarer Weise hat ein Zylinderabschnitt,
betrachtet man die graphische Darstellung von 10b, eine graduell ansteigende Temperatur, die
mit einer Rate ansteigt, die größer als
der Anstieg der mittleren Ansaugtemperatur T ist. Erneut weisen empirische Daten darauf
hin, daß diese
Temperaturände rung
keinen ventilbezogenen Fehler angibt. In 10c ist der Temperaturverlauf für einen
Motorquadranten momentanen Spitzen unterworfen, wobei er im allgemeinen
parallel zu der mittleren Ansaugtemperatur T verläuft.
Wenn die Spitze von kurzer Dauer ist und ein normaler Temperaturverlauf
folgt, kann der Fehler, falls vorhanden, normalerweise der Ventileinrichtung
nicht genau zugeordnet werden. Dieser Signaltyp ist typisch für einen
intermittierenden Sensorschaltkreisfehler.
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Demzufolge wäre das effektivste Fehlerdetektionssystem
und -verfahren in der Lage, die Ansauglufttemperaturverläufe der 9a und 9b von den Temperaturverläufen der 10a-10c zu
unterscheiden. Das Motorsteuermodul kann eine alternative Routine
umfassen, wie in dem Flußdiagramm
von 11 dargestellt.
Der Startschritt 80 dieser Routine kann bei dem Fortsetzungsschritt
64 des in 6 gezeigten
Flußdiagramms
beginnen, läuft
aber bevorzugt im allgemeinen gleichzeitig mit der Primärroutine
ab. Somit kann der Programmablauf zu den in 11 gezeigten Schritten 80–96 zurückgeführt werden,
sobald ein Zylinderabschnitt als einen Fehler aufweisend markiert
wurde. In Schritt 82 wird eine Bedingung evaluiert, um zu bestimmen,
ob ein Zylinderabschnitt als fehlerhaft markiert worden ist. Ist dies
nicht der Fall, endet die Routine am Rücksprungschritt 96.
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Wenn eine Fehlermarke für einen
speziellen Zylinderabschnitt oder Quadranten gesetzt worden ist,
geht die Schrittfolge zu Schritt 84 über, in dem eine Anzahl von
Werten Δi für
den betroffenen Zylinder über
eine Zeitperiode N gesammelt werden. Die Anzahl der Werte hängt von
dem Zeitinkrement zum Ausführen
der Schritte des Flußdiagramms
von 11 sowie von der
Zeitperiode N ab. Es wurde jedoch berücksichtigt, daß fünf oder
mehr derartige Werte Δi über
die spezielle Zeitperiode gesammelt werden.
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Sobald die vorbestimmte Anzahl der
Werte Δi gesammelt und in dem Speicher gespeichert
wurde, werden diese Werte in Schritt 86 jeweils differenziert. Insbesondere
werden diese in bezug auf den unmittelbar vorherigen benachbarten
Wert differenziert. Mit anderen Worten wird ein differenzierter
Wert aus Δi(t) – Δi(t – 1) berechnet.
Diese differenzierten Werte werden wieder in dem Speicher des Motorsteuermoduls 25 gespeichert.
Es ist verständlich, daß dieser
Differenzierschritt, außer
für den
ersten Durchlauf, in jedem Zyklus der Subroutine von 11 auftreten kann, der mit
der Sammlung der Differenzwerte zusammmenfällt. Alternativ kann Schritt 86
ausgeführt
werden, nachdem die Subroutine Δi-Werte für
den betroffenen Quadranten über
die gesamte Zeitperiode N gesammelt hat.
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Diese gesammelten differenzierten
Werte werden in Schritt 88 integriert. Diese Integration kann auf
verschiedene Arten ausgeführt
werden. Bei der bevorzugten Ausführungsform
werden die differenzierten Werte über die Zeitperiode N summiert.
Diese Differenzierung und Integration bei den Schritten 86 und 88
kann durch die folgende Gleichung wiedergegeben werden:
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Eine wesentliche Veränderung
der Ansauglufttemperatur für
den betroffenen Quadranten ergibt einen großen positiven Wert für SUMi. Das Ergebnis dieser Integration, SUMi, wird in dem Konditionalschritt 90 evaluiert,
um zu bestimmen, ob es eine vorbestimmte Grenze überschreitet. Ist dies der
Fall, dann geht das Programm zu Schritt 92 über, in dem der betroffene,
zuvor markierte Zylinderabschnitt zusätzlich als einen ventilbezogenen
Fehler aufweisend markiert wird. Wenn das Ergebnis des Konditionalschrittes
90 falsch oder "nein" ist, geht das Programm
alternativ über
den Zweig 94 zu dem Fortsetzungsschritt 96 über.
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Nach dem Fortsetzungsschritt 64 in
dem Flußdiagramm
von 6 oder dem Rücksprungschritt
96 in dem Flußdiagramm
von 11 kann das Motorsteuermodul
verschiedene fehlerbezogene Routinen ausführen. Insbesondere wird ein
Typ einer Fehlerwarnung an den Fahrzeugbetreiber ausgegeben, um
den Betreiber vor dem Bevor stehen eines möglicherweise katastrophalen
Motorfehlers zu warnen. Bei einem Ansatz kann eine Warnung höchster Stufe
ausgegeben werden, um dem Fahrzeugbetreiber eine Chance zu geben,
den Motor abzustellen. Alternativ kann das Motorsteuermodul die
Steuerung des Motors übernehmen
und den Motor graduell auf einen sicheren Pegel abzuregulieren,
bis der Motor vollständig
abgestellt werden kann.
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Wenn der Motor von einem Diagnosetechniker
evaluiert wird, können
die Zylinderabschnittsfehlermarken überprüft werden. Es ist vorgesehen,
daß das
Motorsteuermodul einen Speicherbereich in dem Speicher für die Fehlermarken
umfaßt,
beispielsweise die oben diskutierte Zylinderabschnittstabelle. Nachfolgend
kann die Fehlermarkeninformation unter Verwendung eines herkömmlichen
Diagnosewerkzeugs für
Motorsteuermodule mit einem Kommunikationsanschluß heruntergeladen
werden. Der Motortechniker kann diese Fehlermarken dann verwenden,
um den betroffenen Motorquadranten oder Zylinderabschnitt zu bestimmen
und wenigstens ein erstes Verständnis
der Ursachen des Fehlers zu entwickeln.
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Es ist vorgesehen, daß die Schritte
des in 6 und 11 gezeigten Verfahrens als
Softwareroutine implementiert werden, die in einem Mikroprozessor
des Motorsteuermoduls gespeichert sind. Entsprechend können auch
die verschiedenen Grenz- und Schwellwerte in dem Speicher gespeichert
und zum Vergleich bei den geeigneten Schritten ein den dargestellten
Folgen ausgelesen werden.
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Obwohl die bevorzugte Ausführungsform
einen softwarebasierten Ansatz vorsieht, kann die vorliegende Erfindung
auch in einer nicht softwarebasierten Weise implementiert werden.
Insbesondere können
analoge arithmetische Einheiten verwendet werden, um die Werte jedes
Ansaugluftsensors auszulesen, einen Mittelwert zu bestimmen und
die Sensortemperaturwerte mit dem Mittelwert zu vergleichen. Bei
diesem Ansatz würde
jeder dieser Werte von einem Spannungspegel und die mögliche Ausgabe
von jeder der Routinen von einem vergleichbaren Spannungspegel wiedergegeben werden.
Wo es passend ist, kann dieser resultierende Spannungspegel in ein
digitales Signal zur Verwendung durch softwarebasierte Routinen
umgewandelt werden.
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Obwohl die Erfindung in den vorherigen Zeichnungen
und der Beschreibung detailliert veranschaulicht und beschrieben
wurde, sind diese nur als veranschaulichend und nicht als restriktiv
zu betrachten, wobei es verständlich
ist, daß nur
bevorzugte Ausführungsformen
derselben gezeigt und beschrieben wurden und alle Veränderungen
und Modifikationen im Rahmen des Erfindungsgedankens geschützt werden
sollen.
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Beispielsweise kann die erfindungsgemäße Vorrichtung
zur Verwendung mit einem Motor modifiziert werden, der einen einzelnen
Ansaugkrümmer und
einen einzelnen Temperatursensor aufweist, ohne wie zuvor beschrieben,
eine ideale Ansaugtemperatur zu modellieren. Insbesondere kann der
Differenzwert Δ(t),
der im Schritt 72 der Subroutine von 7 oder
in Schritt 73 der Subroutine von 8 berechnet
wird, der Differenz zwischen der aktuellen Temperatur zum Zeitpunkt
t und der Temperatur zum Zeitpunkt t – a entsprechen, wobei "a" das vorbestimmte, zuvor diskutierte
Zeitintervall ist. In vergleichbarer Weise entspricht der Differenzwert Δ(t + a) in
Schritt 74 der Routine von 7 dem
Wert T(t + a) – T(t).
Mit dieser Substitution können
die verbleibenden Schritte des Algorithmus in den 6–8 und 11 wie zuvor beschrieben ablaufen.
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Als weitere Alternative in bezug
auf die Subroutine von 7 können die
Werte Δ(t)
und Δ(t
+ a) einfach dem Temperaturwert von dem Sensor zu den Zeitpunkten
t bzw. t + a entsprechen. Die verbleibenden Schritte der Routinen
können
ebenfalls in der gleichen Weise ablaufen.