DE19861230B4

DE19861230B4 - Verbessertes System für das Verarbeiten, das Speichern und den Transport von Flüssigerdgas

Info

Publication number: DE19861230B4
Application number: DE19861230A
Authority: DE
Inventors: Robert M. Woodlands Wodall; Ronald R. Magnolia Bowen; Douglas P. Sugar Land Fairchild
Original assignee: ExxonMobil Upstream Research Co
Current assignee: ExxonMobil Upstream Research Co
Priority date: 1997-06-20
Filing date: 1998-06-18
Publication date: 2007-01-11
Anticipated expiration: 2018-06-19
Also published as: GB0118664D0; AU7978298A; SE525394C8; PE48699A1; SE9904612D0; TR199903167T2; GB2361525A; US6085528A; KR100358825B1; SE525394C2; CN1261925A; IL133329A0; BG103996A; CA2292707A1; TNSN98102A1; DE29824939U1; SE9904612L; GB2361526A; NO996326L; EP1019560A4

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Verarbeitung und zum Transportieren von Erdgas, mit folgenden Schritten: DOLLAR A (a) Verarbeitung des Erdgases dadurch, daß es in Flüssigerdgas unter Druck umgewandelt wird, welches einen Druck von etwa 1725 kPa bis etwa 7590 kPa und eine Temperatur von etwa -100 DEG C bis etwa -62 DEG C aufweist; DOLLAR A (b) Einbringen des Flüssigerdgases unter Druck in mehrere Speicherbehälter an einem ersten Ort, wobei die mehreren Speicherbehälter eine ausreichende Festigkeit und Zähigkeit aufweisen, um das Flüssigerdgas unter Druck bei diesen Druck- und Temperaturbedinungen festzuhalten; und DOLLAR A (c) Transportieren der mehreren Speicherbehälter, welche das Flüssigerdgas unter Druck enthalten, weg von dem ersten Ort zu einem zweiten Ort, DOLLAR A bereitgestellt.

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes System für das Verarbeiten, das Speichern und den Transport von Flüssigerdgas (LNG), und insbesondere ein neues System zum Verarbeiten, Speichern und Transportieren von LNG bei im Vergleich zu herkömmlichen LNG-Systemen wesentlich erhöhten Drucken und Temperaturen.

TECHNISCHER HINTERGRUND DER ERFINDUNG

In der folgenden Beschreibung sind verschiedene Begriffe definiert. Zur Vereinfachung ist unmittelbar vor den Patentansprüchen ein Glossar von Begriffen vorgesehen.

Viele Erdgasquellen befinden sich in entfernten Gegenden, in großer Entfernung zu irgendwelchen Handelsmärkten für das Gas. Manchmal ist eine Pipeline für den Transport von erzeugtem Erdgas zu einem Handelsmarkt verfügbar. Wenn ein Pipelinetransport zu einem Handelsmarkt nicht möglich ist, wird erzeugtes Erdgas häufig zu LNG für den Transport zum Markt verarbeitet. Das LNG wird typischerweise mit speziellen Tankern transportiert, und dann an einem Importterminal in der Nähe des Marktes gespeichert und zurückverdampft. Die Ausrüstung, die zum Verflüssigen, Transportieren, Speichern und Rückverdampfen von Erdgas verwendet wird, ist im allgemeinen relativ teuer; ein typisches herkömmliches LNG-Projekt kann von fünf bis zehn Milliarden Dollars kosten, einschließlich Felderschließungskosten. Ein typisches LNG-Projekt "auf der grünen Wiese" erfordert einen minimalen Erdgasvorrat von etwa 280 Gm³ (10 TCF (Billionen Kubikfuß)), und die LNG-Abnehmer sind normalerweise große Energieversorgungsunternehmen. Häufig sind Erdgasvorräte, die in abgelegenen Gegenden entdeckt werden, kleiner als 280 Gm³ (10 TCF). Selbst bei Erdgasvorräten, die den Minimalwert von 280 Gm³ (10 TCF) erreichen, sind Verpflichtungen über sehr lange Zeit, von 20 Jahren oder mehr, sämtlicher Beteiligter erforderlich, nämlich des LNG-Versorgers, des LNG-Verladers, und des großen Energieversorgungsunternehmens als LNG-Kunde, um wirtschaftlich vertretbar das Erdgas als LNG zu verarbeiten, zu speichern, und zu transportieren. Wenn für potentielle LNG-Kunden eine alternative Gasquelle verfügbar ist, beispielsweise Pipelinegas, ist die herkömmliche LNG-Lieferkette häufig wirtschaftlich nicht konkurrenzfähig.

1 zeigt schematisch eine herkömmliche LNG-Anlage, welche LNG bei Temperaturen von etwa –162 °C (–260 °F) und bei Atmosphärendruck erzeugt. Ein typischer Erdgasstrom gelangt in eine herkömmliche LNG-Anlage bei Drucken hinein, die zwischen etwa 4830 kPa (700 psia) und etwa 7600 kPa (1100 psia) liegen, und bei Temperaturen, die zwischen etwa 21 °C (70 °F) und etwa 38 °C (100 °F) liegen. Bis zu etwa 350000 Kühl-Horsepower sind dazu erforderlich, die Temperatur des Erdgases auf die sehr niedrige Auslaßtemperatur von etwa –162 °C (–260 °F) in einer herkömmlichen LNG-Anlage mit zwei Zweigen zu verringern. Wasser, Kohlendioxid, schwefelhaltige Verbindungen wie beispielsweise Schwefelsulfid, andere saure Gase, n-Pentan und höhere Kohlenwasserstoffe einschließlich Benzol, müssen im wesentlichen von dem Erdgas während der herkömmlichen LNG-Verarbeitung entfernt werden, bis zu Pegeln von Teilen pro Million (ppm) herunter, da andererseits diese Bestandteile ausfrieren, und zu Verstopfungsproblemen in der Verarbeitungsanlage führen. Bei einer herkömmlichen LNG-Anlage ist eine Gasbehandlungseinrichtung dazu erforderlich, das Kohlendioxid und saure Gase zu entfernen. Die Gasbehandlungseinrichtung verwendet typischerweise einen chemischen und/oder physikalischen Lösungsmittelrückgewinnungsvorgang, und erfordert einen beträchtlichen Kapitaleinsatz. Darüber hinaus sind die Betriebskosten hoch, verglichen mit jenen für andere Einrichtungen in der Anlage. Trockenbettentwässerungsmittel, beispielsweise Molekularsiebe, sind zum Entfernen des Wasserdampfs erforderlich. Die Absorptionskolonnen- und Fraktionierungseinrichtungen werden zum Entfernen der Kohlenwasserstoffe verwendet, die dazu neigen, Verstopfungsprobleme hervorzurufen. Quecksilber wird ebenfalls in einer herkömmlichen LNG-Anlage entfernt, da es zu Ausfällen bei Einrichtungen führen kann, die aus Aluminium bestehen. Darüber hinaus wird ein großer Anteil des Stickstoffs, der im Erdgas vorhanden sein kann, nach der Verarbeitung entfernt, da während des Transports herkömmlichen LNG der Stickstoff nicht in der flüssigen Phase bleibt, und es unerwünscht ist, am Lieferort Stickstoffdämpfe in LNG-Behältern zu haben.

Behälter, Rohre, und andere Einrichtungen, die in einer herkömmlichen LNG-Anlage verwendet werden, sind typischerweise zumindest zum Teil aus Aluminium oder nickelhaltigem Stahl (beispielsweise 9 Gew.-% Nickel) konstruiert, um die erforderliche Bruchzähigkeit bei den extrem tiefen Verarbeitungstemperaturen bereitzustellen. Teure Materialien mit guter Bruchzähigkeit bei niedrigen Temperaturen, einschließlich Aluminium und industrieller nickelhaltiger Stahl (beispielsweise 9 Gew.-% Nickel) werden typischerweise dazu verwendet, das LNG in den LNG-Schiffen und an den Importterminals aufzubewahren, zusätzlich zu ihrem Einsatz in der herkömmlichen Anlage.

Nickelhaltige Stähle, die herkömmlich für Tieftemperaturbauanwendungen eingesetzt werden, beispielsweise Stähle mit Nickelgehalten von mehr als etwa 3 Gew.-% weisen niedrige DBTT-Werte auf (ein Maß für die Zähigkeit, wie nachstehend definiert), weisen jedoch ebenfalls relativ niedrige Zugfestigkeit auf. Typische, im Handel erhältliche Stähle mit 3 Gew.-% Nickel, 5,5 Gew.-% Nickel und 9 Gew.-% Nickel weisen DBTT-Werte von etwa –100 °C (–150 °F), –155 °C (–250 °F) bzw. –175 °C (–280 °F) auf, und eine Zugfestigkeit von bis zu 485 MPa (70 ksi), 620 MPa (90 ksi) bzw. 830 MPa (120 ksi). Um diese Kombinationen der Festigkeit und der Zähigkeit zu erzielen, wird bei diesen Stählen im allgemeinen eine kostenaufwendige Verarbeitung durchgeführt, beispielsweise eine Doppelanlaßbehandlung. Im Falle von Tieftemperaturanwendungen setzt die Industrie momentan diese industriellen, nickelhaltigen Stähle ein, infolge ihrer guten Zähigkeit bei niedrigen Temperaturen, muß jedoch konstruktive Vorkehrungen wegen ihrer relativ niedrigen Zugfestigkeiten treffen. Die Konstruktionen erfordern im allgemeinen übermäßige Dicken des Stahls für Anwendungen, bei welchen Lasten bei tiefen Temperatur getragen werden. Der Einsatz dieser nickelhaltigen Stähle bei Anwendungen, bei denen Lasten bei tiefen Temperaturen getragen werden, ist daher im allgemeinen teuer, infolge der hohen Kosten des Stahls, zusammen mit den erforderlichen Dicken des Stahls.

Ein typisches, herkömmliches LNG-Schiff setzt große kugelförmige Behälter (als Moss-Kugeln bezeichnet), zum Speichern des LNG während des Transports ein. Diese Schiffe kosten momentan jeweils mehr als etwa 230 Millionen Dollar. Ein typisches, herkömmliches Projekt zur Erzeugung von LNG im mittleren Osten und zu dessen Transport in den fernen Osten kann 7 bis 8 dieser Schiffe mit Gesamtkosten von etwa 1,6 bis 2,0 Milliarden Dollar erfordern.

Wie aus den voranstehenden Überlegungen deutlich wird, besteht das Bedürfnis nach einem kostengünstigeren System zum Verarbeiten, Speichern und Transportieren von LNG zu Handelsmärkten, damit entfernte Erdgasvorräte wirksamer mit alternativen Energieversorgungen konkurrieren können. Darüber hinaus ist ein System erforderlich, um kleinere entfernte Erdgasvorräte kommerziell zu nutzen, die man sonst unter Kostenerwägungen nicht erschließen würde. Darüber hinaus ist ein kostengünstigeres Vergasungs- und Liefersystem erforderlich, damit LNG für kleinere Verbraucher unter Kostengesichtspunkten attraktiv wird.

Daher bestimmen die Hauptziele der vorliegenden Erfindung in der Bereitstellung eines kostengünstigeren Systems zum Verarbeiten, Speichern, und Transportieren von LNG von entfernten Quellen zu kommerziellen Märkten, und den Schwellenwert sowohl für den Vorrat als auch den Markt wesentlich herunterzusetzen, der festlegt, ob ein LNG-Projekt unter Kostenerwägungen durchführbar ist. Eine Vorgehensweise zum Erreichen dieser Ziele würde darin bestehen, das LNG bei höheren Drucken und Temperaturen zu verarbeiten, als dies in einer herkömmlichen LNG-Anlage erfolgt, also bei Drucken oberhalb von Atmosphärendruck und Temperaturen oberhalb von –162 °C (–260 °F). Zwar wurde das allgemeine Konzept der Verarbeitung, Speicherung und des Transports von LNG bei erhöhten Drucken und Temperaturen in Veröffentlichungen der Industrie diskutiert, jedoch diskutieren diese Veröffentlichungen im allgemeinen die Konstruktion von Transportbehältern aus nickelhaltigem Stahl (beispielsweise 9 Gew.-% Nickel) oder Aluminium, die beide die konstruktiven Anforderungen erfüllen können, jedoch sehr teuere Materialien darstellen. Beispielsweise wird auf den Seiten 162-164 des Buches NATURAL GAS BY SEA, The Development of a New Technology, veröffentlicht von Witherby & Co. Ltd., erste Ausgabe 1979, zweite Ausgabe 1993, von Roger Ffooks die Umwandlung des Liberty-Schiffes Sigalpha diskutiert, um entweder MLG (im mittleren Ausmaß verflüssigtes Gas) bei 1390 kPa (200 psig) und –115 °C (–175 °F) zu transportieren, oder CNG (Erdgas unter Druck), das bei 7935 kPa (1150 psia) und –60 °C (–75 °F) verarbeitet wurde. Mr. Ffooks gibt an, daß trotz der technischen Durchführbarkeit keines der beiden Konzepte "Käufer" gefunden hat – hauptsächlich wegen der hohen Speicherkosten. Entsprechend einer Veröffentlichung zu diesem Gegenstand, die von Mr. Ffooks erwähnt wird, bestand für den Einsatz bei CNG, also bei –60 °C (–75 °F) das konstruktive Ziel in einem niedrig legierten, schweißbaren, vergüteten Stahl mit guter Festigkeit (760 MPa (110 ksi)) und guter Bruchzähigkeit unter Betriebsbedingungen (vgl. "A new process for the transportation of natural gas" von R.J. Broeker, International LNG Konferenz, Chicago, 1968). Diese Veröffentlichung gibt ebenfalls an, daß eine Aluminiumlegierung die kostengünstigste Legierung für den MLG-Einsatz darstellte, also bei der erheblich niedrigeren Temperatur von –115 °C (–175 °F). Darüber hinaus diskutiert Mr. Ffooks auf Seite 164 den Entwurf Ocean Phoenix Transport, bei welchem auf einem erheblich niedrigerem Druck von etwa 414 kPa (60 psig) gearbeitet wird, mit Tanks, die aus Stahl mit 9 % Nickel oder einer Aluminiumlegierung hergestellt werden konnten; und erwähnt erneut, daß diese Vorgehensweise offenbar nicht genügende technische oder finanzielle Vorteile zur Verfügung stellen schien, um kommerziell eingesetzt zu werden. Vergleiche ebenfalls: (i) U.S.-Patent 3 298 805, welches die Verwendung eines Stahls mit einem Nickelgehalt von 9 % oder einer hochfesten Aluminiumlegierung zur Herstellung von Behältern für den Transport von Erdgas unter Druck diskutiert; und (ii) U.S.-Patent 4 182 254, welches Tanks aus Stahl mit 9 % Nickel oder ähnlichem Stahl für den Transport von LNG bei Temperaturen von –100 °C (–148 °F) bis –140 °C (–220 °F) und Drucken von 4 bis 10 Atmosphären (also 407 kPa (59 psia) bis 1014 kPa (147 psia)) diskutiert; (iii) U.S.-Patent 3 232 725, welches den Transport von Erdgas im dichten Zustand eines einzigen Fluids bei einer so niedrigen Temperatur wie –62 °C (–80 °F) diskutiert, oder in einigen Fällen von –68 °C (–90 °F), und bei Drucken von zumindest 345 kPa (50 psi) oberhalb des Siededrucks des Gas bei Betriebstemperaturen, wobei Behälter eingesetzt wurden, die aus Materialien wie beispielsweise Stahl mit 1 bis 2 Prozent Nickel konstruiert waren, wobei der Stahl vergütet wurde, um eine endgültige Zugfestigkeit zu erreichen, die annähernd 120000 psi betrug; und (iv) "Marine Transportation of LNG at Intermediate Temperature", CME März 1979, von C.P. Bennett, der eine Fallstudie des Transports von LNG bei einem Druck von 3,1 MPa 8450 psi) und einer Temperatur von –100 °C (–140 °F) diskutiert, unter Einsatz eines Speicherbehälters, der aus einem Stahl mit 9 % Nickel, oder einem vergüteten Stahl mit 3,5 % Nickel hergestellt wurde, und Wände mit einer Dicke von 9,5 Zoll aufwies.

Obwohl diese Konzepte in Veröffentlichungen der Industrie diskutiert werden, wird nach unserer Kenntnis momentan LNG nicht kommerziell bei Drucken, die wesentlich höher als Atmosphärendruck sind, und Temperaturen, die wesentlich höher als –162 °C (–260 °F) sind, verarbeitet, gespeichert und transportiert. Dies liegt wahrscheinlich daran, daß bislang kein kostengünstiges System zum Verarbeiten, Speichern und Transportieren des LNG bei derartigen Drucken und Temperaturen entwickelt wurde.

Ein spezielles Ziel der vorliegenden Erfindung besteht daher in der Bereitstellung eines verbesserten, kostengünstigen Systems zum Verarbeiten, Speichern und Transportieren von LNG bei wesentlich erhöhten Drucken und Temperaturen, im Vergleich zu herkömmlichen LNG-Systemen.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Entsprechend den voranstehend angegebenen Zielen der vorliegenden Erfindung wird ein Behälter bereitgestellt, zur Aufbewahrung von Flüssigerdgas unter Druck (PLNG) bei einem Druck in dem weiten Bereich von etwa 1035 kPa (150 psia) bis 7590 kPa (1100 psia) und einer Temperatur in dem weiten Bereich von etwa –123 °C (–190 °F) bis etwa –92 °C (–80 °F), wobei der Behälter aus Materialien konstruiert ist, die einen äußerst hochfesten, niedrig legierten Stahl umfassen, der weniger als 9 Gew.-% Nickel enthält, und ausreichende Festigkeit und Bruchzähigkeit aufweist, um das Flüssigerdgas unter Druck aufzubewahren. Der Stahl weist eine äußerst hohe Festigkeit auf, beispielsweise eine Zugfestigkeit (wie hier definiert) von mehr als 830 MPa (120 ksi), und einen Wert von DBTT (wie hier definiert) von unterhalb –73 °C (–100 °F). Um die Kosten zu minimieren enthält der Stahl vorzugsweise weniger als 7 Gew.-% Nickel, und besonders bevorzugt weniger als etwa 5 Gew.-% Nickel. Zusätzlich wird ein System zum Verarbeiten und Transportieren von PLNG zur Verfügung gestellt. Das System gemäß der vorliegenden Erfindung erzeugt PLNG bei Drucken in dem weiten Bereich von etwa 1035 kPa (150 psia) bis etwa 7590 kPa (1100 psia) und Temperaturen in dem weiten Bereich von etwa –123 °C (–190 °F) bis etwa –62 °C (–80 °F), und verwendet die Behälter gemäß der vorliegenden Erfindung zum Speichern und Transportieren des PLNG.

Die vorliegende Erfindung stellt ein System zur Verarbeitung von Erdgas zum Erzeugen von PLNG zur Verfügung, zum Speichern von PLNG, und zum Transport von PLNG zum Ort eines Nutzers. Das System gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt: (i) eine Verarbeitungsanlage zur Umwandlung des Erdgases in PLNG mit einem Druck von etwa 1035 kPa (150 psia) bis etwa 7590 kPa (1100 psia) und einer Temperatur von etwa –123 °C (–190 °F) bis etwa –62 °C (–80 °F), wobei die Verarbeitungsanlage im wesentlichen besteht aus: (a) Empfangseinrichtungen zum Empfang eines Erdgasstroms und zum Entfernen flüssiger Kohlenwasserstoffe von dem Erdgas; (b) Entwässerungseinrichtungen zum Entfernen von ausreichend Wasserdampf von dem Erdgas, damit ein Einfrieren des Erdgases bei den Temperaturen und Drucken des PLNG verhindert wird; und (c) Verflüssigungseinrichtungen zur Umwandlung des Erdgases in PLNG; (ii) Speicherbehältern, die aus Materialien bestehen, die einen äußerst hochfesten, niedrig legierten Stahl enthalten, der weniger als 9 Gew.-% Ni enthält, und eine Zugfestigkeit von mehr als 830 MPa (120 ksi) und einen DBTT-Wert von weniger als etwa –73 °C (–100 °F) aufweist; (ii) einen Exportterminal, der (a) Speicherbehälter zum Speichern des PLNG und Einrichtungen zur Übertragung des PLNG in Transportspeicherbehälter an Bord eines Transportschiffes aufweist, oder, wahlweise, (b) im wesentlichen aus Einrichtungen zur Übertragung des PLNG in Transportspeicherbehälter an Bord eines Transportschiffes besteht; (iv) Transportschiffe mit Transportspeicherbehältern, zum Transportieren des PLNG zu einem Importterminal, die wahlweise an Bord befindliche Verdampfungseinrichtungen aufweisen, um das PLNG in Gas umzuwandeln; und (v) einen Importterminal, der (a) Importspeicherbehälter aufweist (wobei die Importspeicherbehälter sich an Land befinden, auf einem schwimmenden Schiff, oder einer ortsfesten Offshore-Anordnung), Einrichtungen zum Übertragen des PLNG von den Transportspeicherbehältern zu den Importspeicherbehältern, und Einrichtungen zum Verdampfen des PLNG zum Liefern an Pipelines oder Benutzereinrichtungen, oder wahlweise (b) im wesentlichen aus Importeinrichtungen bestehen (wobei die Importeinrichtungen an Land vorgesehen sind, an Bord eines schwimmenden Schiffes, oder bei einer ortsfesten Offshore-Einrichtung), einschließlich Verdampfungseinrichtungen zum Empfang des PLNG von den Transportspeicherbehältern und zur Umwandlung des PLNG in Gas, und zum Liefern des Gases zu Pipelines oder Benutzereinrichtungen, oder wahlweise (c) im wesentlichen aus Einrichtungen zum Übertragen des Gases, welches aus PLNG durch Verdampfungseinrichtungen an Bord umgewandelt wurde, an Pipelines oder Benutzereinrichtungen am Dock oder über Ankerverbindungen offshore bestehen, beispielsweise einem Einzelankerschenkelfestmacher (SALM).

BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die Vorteile der vorliegenden Erfindung lassen sich unter Bezugnahme auf die folgende, detaillierte Beschreibung und die beigefügten Zeichnungen besser verstehen, wobei:
1 (STAND DER TECHNIK) schematisch ein Beispiel für eine Anlage zur Verarbeitung herkömmlichen LNG zeigt;
2 schematisch ein Beispiel für eine Anlage zur Verarbeitung von PLNG gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt;
3A eine Rückansicht eines Beispiels für ein Schiff zum Transport von PLNG gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt;
3B eine Seitenansicht eines Beispiels für ein Schiff zum Transport von PLNG gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt;
3C eine Aufsicht auf ein Beispiel für ein Schiff zum Transport von PLNG gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt;
4A eine Rückansicht eines Beispiels für ein Schiff zum Transport von PLNG gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt, welches einen PLNG-Verdampfer an Bord hat;
4B eine Seitenansicht eines Beispiels eines Schiffs zum Transport von PLNG gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt, welches einen PLNG-Verdampfer an Bord hat;
4C eine Aufsicht auf ein Beispiel für ein Schiff zum Transport von PLNG gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt, welches einen PLNG-Verdampfer an Bord hat;
5A ein Diagramm der kritischen Fehlstellentiefe für eine vorgegebene Fehlstellenlänge als Funktion der CTOD-Bruchzähigkeit und der Restspannungen zeigt; und
5B die Geometrie (Länge und Tiefe) einer Fehlstelle zeigt.
Zwar wird die Erfindung im Zusammenhang mit ihren bevorzugten Ausführungsformen beschrieben, jedoch wird darauf hingewiesen, daß die Erfindung nicht hierauf beschränkt ist. Im Gegensatz soll nämlich die Erfindung sämtliche Alternativen, Modifikationen und Äquivalente abdecken, die innerhalb des Wesens und Umfangs der Erfindung liegen, wie sie in den beigefügten Patentansprüchen definiert sind.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
PLNG-Speicherbehälter
Der Schlüssel, um die PLNG-Anlage und die Transportbehälter gemäß der vorliegenden Erfindung zu erreichen, sind die Speicherbehälter zum Speichern und Transportieren des PLNG, das bei einem Druck im weiten Bereich von etwa 1035 kPa (150 psia) bis etwa 7590 kPa (1100 psia) und bei einer Temperatur im weiten Bereich von etwa –123 °C (–190 °F) bis etwa –62 °C (–80 °F) erzeugt wird. Speicherbehälter für das PLNG werden aus Materialien konstruiert, die einen äußerst hochfesten, niedrig legierten Stahl umfassen, der sowohl eine ausreichende Festigkeit als auch ausreichende Bruchzähigkeit für die Betriebsbedingungen des PLNG-Systems gemäß der vorliegenden Erfindung aufweist, einschließlich der Drucke und Temperaturen. Der Stahl weist eine Zugfestigkeit von mehr als 830 MPa (120 ksi) auf, vorzugsweise größer als etwa 860 MPa (125 ksi), und besonders bevorzugt größer als etwa 900 MPa (130 ksi). Bei einigen Anwendungen ist ein Stahl mit einer Zugfestigkeit von mehr als etwa 930 MPa (135 ksi) vorzuziehen, oder größer als etwa 965 MPa (140 ksi), oder größer als etwa 1000 MPa (145 ksi). Der Stahl weist darüber hinaus vorzugsweise einen DBTT-Wert von weniger als etwa –73 °C (–100 °F) auf. Weiterhin wird ein Behälter zur Verfügung gestellt, zum Speichern von Flüssigerdgas unter Druck, bei einem Druck von etwa 1725 kPa (250 psia) bis etwa 4830 kPa (700 psia), und bei einer Temperatur von etwa –112 °C (–170 °F) bis etwa –79 °C (–110 °F), wobei der Behälter (i) aus Materialien konstruiert ist, die einen äußerst hochfesten, niedrig legierten Stahl mit einem Nickelgehalt von weniger als 9 Gew.-% umfassen, und (ii) eine ausreichende Festigkeit und Bruchzähigkeit aufweist, um das Flüssigerdgas unter Druck festzuhalten.
Die äußerst hochfesten, niedrig legierten Stähle, die zum Konstruieren von Behältern gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden, enthalten vorzugsweise niedrige Mengen an teueren Legierungen, beispielsweise Nickel. Vorzugsweise liegt der Nickelgehalt unter 9 Gew.-%, bevorzugt unter etwa 7 Gew.-%, und besonders bevorzugt unter etwa 5 Gew.-%. Besonders bevorzugt enthalten derartige Stähle die Minimalmenge an Nickel, die zur Bereitstellung der erforderlichen Bruchzähigkeit erforderlich ist. Vorzugsweise enthalten derartige, äußerst hochfeste, niedrig legierte Stähle weniger als etwa 3 Gew.-% Nickel, besonders bevorzugt weniger als etwa 2 Gew.-% Nickel, und ganz besonders bevorzugt weniger als 1 Gew.-% Nickel.
Vorzugsweise sind derartige Stähle schweißbar. Diese äußerst hochfesten, niedrig legierten Stähle erleichtern die Konstruktion von Behältern zum Transport des PLNG bei beträchtlich niedrigeren Kosten pro Pfund Stahl, als dies mit momentan erhältlichen Alternativen möglich wäre, nämlich Aluminium und handelsüblichen, nickelhaltigen Stählen (beispielsweise 9 Gew.-% Nickel). Vorzugsweise ist der zum Aufbau von Speicherbehältern gemäß der vorliegenden Erfindung verwendete Stahl nicht getempert. Allerdings kann ein getemperter Stahl, der die erforderliche Festigkeit und Bruchzähigkeit aufweist, zum Konstruieren von Speicherbehältern gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden.
Wie Fachleute auf diesem Gebiet wissen, kann der Charpy-V-Kerben-Test (CVN-Test) zum Zwecke der Beurteilung der Bruchzähigkeit und zur Bruchsteuerung beim Entwurf von Speicherbehältern zum Transport von Tieftemperaturfluiden unter Druck, etwa PLNG, eingesetzt werden, insbesondere durch Verwendung der Duktil-Spröde-Übergangstemperatur (DBTT). Die DBTT unterteilt zwei Bruchbereiche bei Baustählen. Bei Temperaturen unterhalb der DBTT tritt ein Ausfall bei dem Charpy-V-Kerben-Test durch Spaltbruch (Sprödigkeitsbruch) bei niedriger Energie auf, wogegen bei Temperaturen oberhalb der DBTT ein Ausfall durch duktilen Bruch mit hoher Energie auftritt. Speicher- und Transportbehälter, die aus geschweißten Stählen für die voranstehend geschilderten Tieftemperaturanwendungen und für andere Einsätze bei tiefen Temperaturen und zum Tragen von Lasten konstruiert sind, müssen DBTTs, bestimmt durch den Charpy-V-Kerben-Test, aufweisen, die deutlich unterhalb der Einsatztemperatur der Anordnung liegen, um einen Sprödbruch zu vermeiden. Abhängig von dem Entwurf kann sich die erforderliche DBTT-Temperatur von 5 °C auf 30 °C (9 °F bis 54 °F) unterhalb der Einsatztemperatur verschieben.
Wie Fachleute auf diesem Gebiet wissen, umfassen die Betriebsbedingungen, die bei dem Entwurf von Speicherbehältern berücksichtigt werden, die aus einem geschweißten Stahl zum Transport von Tieftemperaturfluiden unter Druck hergestellt werden, unter anderen Dingen den Druck und die Temperatur im Betrieb, sowie zusätzliche Belastungen, die auf den Stahl und die Schweißstellen einwirken (siehe das Glossar). Zur Bestimmung der Bruchzähigkeit des Stahls und der Schweißkonstruktion können Standardbruchmechanikmessungen eingesetzt werden, beispielsweise (i) der kritische Spannungsintensitätsfaktor (K_IC, der eine Messung der Verformungsbruchzähigkeit in der Ebene darstellt, und (ii) die Spaltspitzenöffnungsverschiebung (CTOD), die zur Messung der elastisch-plastischen Bruchzähigkeit verwendet werden kann, wobei diese beiden Größen Fachleuten bekannt sind. Industrienormen, die allgemein für den Entwurf von Stahlkonstruktionen akzeptiert sind, beispielsweise wie in der BSI-Veröffentlichung "Guidance on methods for assessing the acceptability of flaws in fusion welded structures" beschrieben, häufig bezeichnet als "PD 6493: 1991", können dazu verwendet werden, die maximal zulässigen Fehlstellen für die Behälter zu bestimmen, auf der Grundlage der Bruchzähigkeit des Stahls und der Schweißkonstruktion (einschließlich HAZ) und der auf den Behälter einwirkenden Verformungen. Ein Fachmann kann ein Bruchsteuerprogramm entwickeln, um das Entstehen von Brüchen durch folgende Maßnahmen abzumildern: (i) einen geeigneten Behälterentwurf, um einwirkende Spannungen zu minimieren, (ii) geeignete Herstellungsqualitätskontrolle zum Minimieren von Defekten, (iii) geeignete Steuerung der Lebenszyklusbelastungen und Drucke, die auf den Behälter einwirken, und (iv) ein geeignetes Untersuchungsprogramm, um verläßlich Fehlstellen und Defekte in dem Behälter zu entdecken. Eine bevorzugte Entwurfsphilosophie für das System gemäß der vorliegenden Erfindung besteht in "Leck vor Ausfall", wie dies Fachleuten bekannt ist. Diese Überlegungen werden hier allgemein als "bekannte Prinzipien der Bruchmechanik" bezeichnet.
Nachstehend ist ein nicht-einschränkendes Beispiel für den Einsatz dieser bekannten Prinzipien der Bruchmechanik in einer Prozedur zur Berechnung der kritischen Fehlstellentiefe für eine vorgegebene Fehlstellenlänge zum Einsatz in einem Bruchkontrollplan angegeben, um das Einleiten von Brüchen in einem Druckbehälter zu verhindern, beispielsweise einem Speicherbehälter gemäß der vorliegenden Erfindung.
5B zeigt eine Fehlstelle mit einer Fehlstellenlänge 315 und einer Fehlstellentiefe 310. PD6493 wird zur Berechnung von Werten für das Diagramm 300 für die kritische Fehlstellengröße verwendet, das in 5A gezeigt ist, auf der Grundlage der folgenden Entwurfsbedingungen:

Behälterdurchmesser: 4,57 m

(15 Feet) Behälterwandstärke:

25,4 mm (1,00 Zoll)

Entwurfsdruck: 3445 kPa

(500 psi) Zulässige Umfangsspannung:

333 MPa (48,3 ksi).
Für den Zweck des vorliegenden Beispiels wird eine Oberflächenfehlstellenlänge von 100 mm (4 Zoll) angenommen, also eine axiale Fehlstelle, die sich in einer Schweißnaht befindet. In 5A zeigt das Diagramm 300 den Wert für die kritische Fehlstellentiefe als Funktion der CTOD-Bruchzähigkeit und der Restspannung, für Restspannungspegel von 15, 50 und 100 Prozent der Streckgrenze. Restspannungen können infolge der Herstellung und des Schweißens hervorgerufen werden; und PD6493 empfiehlt den Einsatz eines Restspannungswertes von 100 Prozent der Streckgrenze bei Schweißungen (einschließlich der Schweißung HAZ), es sei denn, daß die Schweißungen entspannt werden, unter Verwendung von Techniken wie beispielsweise der Wärmebehandlung nach dem Schweißen (PWHT) oder der mechanischen Entspannung.
Auf der Grundlage der CTOD-Bruchzähigkeit des Druckbehälterstahls bei der minimalen Einsatztemperatur kann die Behälterfabrikation so eingestellt werden, daß die Restspannungen verringert werden, und kann ein Inspektionsprogramm eingerichtet werden (sowohl für die anfängliche Inspektion als auch die Inspektion im Dienst), um Fehlstellen zum Vergleich mit der kritischen Fehlstellengröße festzustellen und zu messen. Beim vorliegenden Beispiel beträgt, wenn der Stahl eine CTOD-Zähigkeit von 0,025 mm bei der minimalen Einsatztemperatur (gemessen unter Verwendung von Laborproben) aufweist, und die Restspannungen auf 50 Prozent der Stahlstreckgrenze verringert werden, der Wert für die kritische Fehlstellentiefe annähernd 4 mm (siehe den Punkt 320 in 5A). Führt man entsprechende Rechnungen durch, wie dies Fachleuten bekannt ist, können kritische Fehlstellentiefen für verschiedene Fehlstellenlängen und verschiedene Fehlstellengeometrien bestimmt werden. Unter Verwendung dieser Information können ein Qualitätskontrollprogramm und ein Inspektionsprogramm (Techniken, feststellbare Fehlstellenabmessungen, Häufigkeit) entwickelt werden, um sicherzustellen, daß Fehlstellen festgestellt und beseitigt werden, bevor sie die kritische Fehlstellentiefe erreichen, oder vor dem Einwirken der angesetzten Belastungen. Auf der Grundlage veröffentlichter, empirischer Beziehungen zwischen CVN, K_IC und der CTOD-Bruchzähigkeit entspricht die CTOD-Zähigkeit von 0,025 mm im allgemeinen einem CVN-Wert von etwa 37 J. Dieses Beispiel soll in keiner Weise die Erfindung einschränken.
Die Speicherbehälter werden vorzugsweise aus diskreten Platten aus dem ultrahochfesten, niedrig legierten Stahl konstruiert. Die Verbindungen, einschließlich der Schweißverbindungen, der Speicherbehälter weisen vorzugsweise etwa dieselbe Festigkeit und Bruchzähigkeit auf wie die ultrahochfesten, niedrig legierten Stahlplatten. In einigen Fällen kann eine Unterschreitung der Festigkeit in der Größenordnung von etwa 5 % bis etwa 10 % für Orte mit geringeren Spannungen innerhalb des Behälters gerechtfertigt sein. Verbindungen mit den bevorzugten Eigenschaften können durch jedes Verbindungsverfahren hergestellt werden, welches dazu fähig ist, den erforderlichen Ausgleich zwischen Festigkeit und Zähigkeit bei niedrigen Temperaturen zu erzielen. Beispiele für Verbindungsverfahren sind in dem Beispielsabschnitt angegeben. Besonders bevorzugte Verbindungsverfahren umfassen das Gasmetallbogenschweißen (GMAW) und das Wolframinertgasschweißen (TIG). Für bestimmte Betriebsbedingungen (wie dies in dem Beispielabschnitt beschrieben ist) können Unterpulverschweißen (SAW), Elektronenstrahlschweißen (EBW) und Laserstrahlschweißen (LBW) eingesetzt werden.
PLNG-Anlage
Die voranstehend geschilderten Speicherbehälter führen dazu, daß das PLNG-Verarbeitungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung durchführbar ist, welches PLNG bei einem Druck im weiten Bereich von etwa 1035 kPa (150 psia) bis etwa 7590 kPa (1100 psia) und bei einer Temperatur im Bereich von etwa –123 °C (–190 °F) bis etwa –62 °C (–80 °F) erzeugt. Bevorzugt wird PLNG hergestellt und transportiert bei einem Druck in dem Bereich von etwa 1725 kPa (250 psia) bis etwa 7590 kPa (1100 psia), und bei einer Temperatur im Bereich von etwa –112 °C (–170 °F) bis etwa –62 °C (–80 °F). Besonders bevorzugt wird PLNG hergestellt und transportiert bei einem Druck im Bereich von etwa 2415 kPa (350 psia) bis etwa 4830 kPa (700 psia) und einer Temperatur im Bereich von etwa –101 °C (–150 °F) bis etwa –79 °C (–110 °F). Ganz besonders bevorzugt liegen die Untergrenzen für den Druck- bzw. Temperaturbereich des PLNG bei etwa 2760 kPa (400 psia) und etwa –96 °C (–140 °F). Innerhalb der bevorzugten Bereiche hängen ideale Temperatur- und Druckkombinationen von der Zusammensetzung des Erdgases ab, das verflüssigt wird, und von Kostenerwägungen. Ein Fachmann kann die Auswirkung von Zusammensetzungsparametern dadurch bestimmen, daß er in Standard-Industrieveröffentlichungen nachschlägt, und/oder Gleichgewichtsblasenpunktberechnungen durchführt. Weiterhin kann ein Fachmann die Auswirkungen der unterschiedlichen Kostenerwägungen dadurch bestimmen und untersuchen, daß er Bezug auf Standard-Industrieveröffentlichungen nimmt. Ein Kostengesichtspunkt besteht beispielsweise darin, daß mit sinkender Temperatur des PLNG die Anforderungen an die Kühlleistung zunehmen; niedrigere Temperaturen bei den erhöhten Drucken für PLNG verringern jedoch auch die Dichte des PLNG, und daher das Volumen, das transportiert werden muß. Steigt die Temperatur des PLNG an, und nimmt der Druck zu, ist mehr Stahl bei Speicher- und Transportbehältern erforderlich, jedoch nehmen die Kühlkosten ab, und steigt der Anlagewirkungsgrad an.
Die folgende Beschreibung konzentriert sich hauptsächlich auf die unter Kostenerwägungen vorteilhaften Unterschiede eines Systems gemäß der vorliegenden Erfindung, verglichen mit einem herkömmlichen System zur Verarbeitung von LNG. 2 zeigt schematisch ein Beispiel für eine Anlage zur Verarbeitung von PLNG gemäß der vorliegenden Erfindung. Für Vergleichszwecke zeigt 1 schematisch ein Beispiel für eine Anlage zur Verarbeitung herkömmlichen LNG. Wie in 1 gezeigt, weist ein Beispiel für eine Anlage zur Verarbeitung herkömmlichen LNG eine Empfangseinrichtung 62 für zugeführtes Gas auf, eine Gasbehandlungseinrichtung 52, eine Entwässerungs/Quecksilberentfernungseinrichtung 56, eine Kühleinrichtung 63, eine Zufuhrabsorptionseinrichtung 64, eine Fraktionierungseinrichtung 65, eine Verflüssigungseinrichtung 66, und eine Stickstoffabweisungseinrichtung 54. Zwar können Standardeinrichtungen für die Verflüssigung von Erdgas in zufriedenstellender Weise bei einer Verarbeitungsanlage gemäß der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden, jedoch können verschiedene Schritte ausgeschaltet werden, die bei einer herkömmlichen LNG-Anlage erforderlich sind, und wird erheblich weniger Energie zum Kühlen des Erdgases benötigt. In dem PLNG-Verfahren kann daher Erdgas, das bei dem herkömmlichen LNG-Verfahren zur Energieerzeugung verbraucht wurde, in vermarktbares PLNG umgewandelt. Wie aus 2 hervorgeht, umfassen die PLNG-Verarbeitungsschritte vorzugsweise: (i) Empfangsvorrichtungen 10 für zugeführtes Gas zum Entfernen flüssiger Kohlenwasserstoffe, (ii) Entwässerungsvorrichtungen 12, und (iii) Verflüssigungsvorrichtungen 14. Eine Expansionsanlage 16 und eine Fraktionierungskette 18 können dazu verwendet werden, Kühlmittel zum Einsatz in den Verflüssigungsvorrichtungen 14 zu erzeugen. Alternativ hierzu kann ein Teil der Kühlmittel, oder sämtliche Kühlmittel, die für die Verflüssigung 14 benötigt werden, von irgendeiner anderen Quelle gekauft und/oder bezogen werden. Wohlbekannte Kühlverfahren können dazu eingesetzt werden, die gewünschte niedrige Temperatur des PLNG zu erreichen. Derartige Verfahren können beispielsweise ein einzelnes Kühlmittel, ein Mehrfachkomponentenkühlmittel, einen Kaskaden-Kühlzyklus oder eine Kombination derartiger Zyklen umfassen. Zusätzlich können Expansionsturbinen bei dem Kühlverfahren eingesetzt werden. Vergleichen mit einer herkömmlichen LNG-Anlage führt die sehr hohe Verringerung der erforderlichen Kühlleistung in einer PLNG-Anlage gemäß der vorliegenden Erfindung zu einer hohen Verringerung der Kapitalkosten, proportional niedrigeren Betriebskosten, und einem erhöhten Wirkungsgrad sowie einer erhöhten Verläßlichkeit, wodurch die ökonomischen Bedingungen zur Herstellung von Flüssigerdgas wesentlich verbessert werden.
Eine Anlage zur Erzeugung von PLNG gemäß der vorliegenden Erfindung weist im Vergleich zu einem herkömmlichen LNG-Verfahren folgende Eigenschaften auf. Wie aus den 1 und 2 hervorgeht, sind infolge der Tatsache, daß die Verflüssigungstemperaturen in der PLNG-Anlage 8 (2) höher sind als in einer herkömmlichen LNG-Anlage 50 (1) (welche herkömmliches LNG bei etwa –162 °C (–260 °F) und Atmosphärendruck erzeugt), die Gasbehandlungseinrichtungen 52 (1) zum Entfernen ausfrierender Bestandteile wie beispielsweise Kohlendioxid, n-Pentan-Plus und Benzol, die in der herkömmlichen LNG-Anlage 50 benötigt werden, im allgemeinen bei der PLNG-Anlage 8 nicht erforderlich, daß diese natürlich auftretenden Bestandteile normalerweise in der PLNG-Anlageneinrichtung normalerweise nicht ausfrieren und Verstopfungsprobleme hervorrufen, infolge der höheren Betriebstemperaturen. Wenn außergewöhnlich hohe Anteile an Kolendioxid, schwefelhaltigen Bestandteilen, n-Pentan-Plus, oder Benzol in einem Erdgas vorhanden sind, welches von einer PLNG-Anlage 8 verarbeitet wird, kann je nach Erfordernis eine Gasbehandlungseinrichtung hinzugefügt werden, um diese Bestandteile zu entfernen. Darüber hinaus muß in der herkömmlichen LNG-Anlage 50 Stickstoff entfernt werden. (in der Stickstoffzurückweisungsvorrichtung 54), da während des Transports von herkömmlichem LNG, das sich auf Atmosphärendruck befindet, Stickstoff nicht in der flüssigen Phase bleibt. Mäßige Anteile an Stickstoff in dem Einlaßgas müssen in der PLNG-Anlage 8 nicht entfernt werden, da Stickstoff bei den Betriebsdrucken und Betriebstemperaturen des PLNG-Verfahrens mit den verflüssigten Kohlenwasserstoffen in der flüssigen Phase bleibt. Darüber hinaus wird in einer herkömmlichen LNG-Anlage 50 Quecksilber entfernt (in der Quecksilberentfernungseinrichtung 56). Da die PLNG-Anlage 8 bei erheblich höheren Temperaturen als eine herkömmliche LNG-Anlage 50 arbeitet, und daher Aluminiummaterialien nicht in den Behältern, Rohren und anderen Einrichtungen der PLNG-Anlage 8 verwendet werden müssen, sind in der PLNG-Anlage 8 im allgemeinen keine Quecksilberentfernungseinrichtungen erforderlich. Die Fähigkeit, die Einrichtungen wegzulassen, die zur Gasbehandlung, zum Zurückweisen von Stickstoff und zum Entfernen von Quecksilber erforderlich sind, wenn die Zusammensetzung des Erdgases dies zuläßt, führt zu signifikanten technischen und Kostenvorteilen.
Bei den bevorzugten Betriebsdrucken und Betriebstemperaturen gemäß der vorliegenden Erfindung kann ein Stahl mit etwa 3,5 Gew.-% Nickel in den kältesten Betriebsabschnitten der PLNG-Anlage 8 für die Rohre und Vorrichtungen des Verfahrens eingesetzt werden, wogegen der teurere Stahl mit 9 Gew.-% Nickel oder das teurere Aluminium normalerweise für dieselben Einrichtungen in einer herkömmlichen LNG-Anlage 50 benötigt werden. Dies sorgt für eine weitere, signifikante Verringerung der Kosten der PLNG-Anlage 8 im Vergleich mit der herkömmlichen LNG-Anlage. Vorzugsweise werden hochfeste, niedrig legierte Stähle mit geeigneter Festigkeit und Bruchzähigkeit bei den Betriebsbedingungen der PLNG-Anlage 8 dazu verwendet, die Rohre und zugehörigen Bauteile zu konstruieren (beispielsweise Flansche, Ventile, und Armaturen), die Druckbehälter und die anderen Einrichtungen der PLNG-Anlage 8, um im Vergleich mit einer herkömmlichen LNG-Anlage weitere Kostenvorteile zur Verfügung zu stellen.
Wie wiederum aus 1 hervorgeht, wird in einer herkömmlichen LNG-Anlage 50 erzeugtes LNG in einem oder mehreren Speicherbehältern 51 an einem Exportterminal in der Nähe aufbewahrt. Wie nunmehr aus 2 hervorgeht, kann in einer PLNG-Anlage 8 erzeugtes PLNG in einem oder mehreren Speicherbehältern 9 aufbewahrt werden, die aus einem äußerst hochfesten, niedrig legierten Stahl gemäß der vorliegenden Erfindung bestehen, an einem Exportterminal in der Nähe. Bei einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann in einer PLNG-Anlage 8 erzeugtes PLNG auf einen oder mehrere Transportspeicherbehälter 9 übertragen werden, die aus einem ultrahochfesten, niedrig legierten Stahl gemäß der vorliegenden Erfindung bestehen, und sich auf einem PLNG-Transportwasserfahrzeug befinden, wie dies nachstehend noch erläutert wird.
Eine PLNG-Anlage gemäß der vorliegenden Erfindung kann als Peakshaving-Anlage verwendet werden, damit Erdgas als PLNG gespeichert werden kann. Beispielsweise empfängt ein herkömmlicher LNG-Importterminal LNG von einem Schiff, speichert das LNG, und verdampft das LNG zur Verteilung an ein Gasverteilungsnetz. Gespeichertes LNG erzeugt bei Erwärmung Dämpfe ("Verdampfungsverlust"). Normalerweise wird der Verdampfungsverlust von dem LNG-Speicherbehälter abgezogen, und zusammen mit dem verdampften LNG dem Gasverteilungsnetz zugeführt. In Zeiträumen mit geringem Gasverbrauch kann der Verdampfungsverlust das Volumen der Dämpfe überschreiten, das zum Liefern an das Netz erforderlich ist. In derartigen Fällen wird der Verdampfungsverlust normalerweise erneut verflüssigt, und als LNG aufbewahrt, bis er in Zeiträumen mit hohem Verbrauch benötigt wird. Unter Einsatz der vorliegenden Erfindung kann der Verdampfungsverlust erneut zu PLNG verflüssigt werden, und gespeichert werden, bis er in Zeiten mit hohem Verbrauch benötigt wird. Bei einem anderen Beispiel erhält eine Firma, die Gas an Kunden für private oder geschäftliche Heizzwecke liefert, typischerweise zusätzliches Erdgas zur Verteilung an Kunden in Zeiträumen mit hohem Spitzenverbrauch, durch Verdampfung von LNG. Durch Einsatz der vorliegenden Erfindung kann die Firma zur Verteilung an Kunden während Zeiträumen mit Spitzenverbrauch dadurch zusätzliches Erdgas erhalten, daß sie PLNG verdampft. Der Einsatz von PLNG in Peakshaving-Anlagen, statt von LNG, kann kostengünstiger sein.
PLNG-Transportfahrzeuge
Die PLNG-Transportfahrzeuge gemäß der vorliegenden Erfindung enthalten Speicherbehälter, die wie voranstehend geschildert aus ultrahochfesten, niedrig legierten Stählen konstruiert sind. Die PLNG-Transportfahrzeuge sind vorzugsweise Wasserfahrzeuge, also Schiffe, die sich über eine Wasserfläche von einem PLNG-Exportterminal zu einem PLNG-Importterminal bewegen. Das PLNG-Produkt weist eine Dichte auf, die niedriger ist als die Dichte von herkömmlichem LNG-Anlage. Typischerweise ist die Dichte des PLNG-Produktes etwa 75 % (oder weniger) der Dichte von herkömmlichem LNG. Daher ist eine Flotte von Schiffen mit einer Gesamtvolumentransportkapazität von etwa 125 % oder mehr im Vergleich zu einer Flotte für ein herkömmliches Projekt zum Transport von herkömmlichem LNG für das System gemäß der vorliegenden Erfindung erwünscht, um die erhöhte Produktion von einer wirksameren Anlage sowie das erhöhte Volumen infolge der niedrigeren Dichte zu transportieren. Die 3A, 3B und 3C zeigen ein Beispiel für ein Schiff mit hoher Kapazität, das für den Transport von PLNG ausgelegt ist. Dieses Beispiel für ein PLNG-Schiff 30 weist 48 Speicherbehälter 32 auf, die zylinderförmig sind, und halbkugelförmige oder ellipsenförmige Köpfe aufweisen. Die Behälter können ebenfalls kugelförmig sein. Die Anzahl und Abmessungen der Behälter hängt von der tatsächlichen Zugfestigkeit des ultrahochfesten, niedrig legierten Stahls ab, der Wanddicke der Behälter, und dem Einsatzdruck, wie dies Fachleuten bekannt ist.
Es wird erwartet, daß PLNG-Schiffe weniger kosten als herkömmliche LNG-Schiffe, und eine deutlich höhere Transportkapazität als die größten Schiffe aufweisen, die momentan herkömmliches LNG befördern.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung enthalten die Behälter PLNG bei Temperaturen zwischen etwa –101 °C (–150 °F) bis etwa –79 °C (–110 °F), und dies erfordert irgendeine Isolierung. Momentan im Handel erhältliche industrielle Isoliermaterialien mit guten Temperaturisoliereigenschaften können eingesetzt werden.
Die Auslegung des PLNG-Schiffes führt zu Flexibilität in Bezug auf Alternativen, um Kundenanforderungen zu erfüllen, und Kosten zu minimieren, wie dies genauer nachstehend bei der Diskussion von Importterminals erläutert wird. Das Schiff kann für eine bestimmte Kapazität durch Hinzufügen oder Weglassen von PLNG-Behältern ausgelegt werden. Es kann so ausgelegt werden, daß das Laden/Entladen von PLNG in kurzer Zeit (typischerweise 12 Stunden) erfolgt, oder das Laden/Entladen bei niedrigeren Raten bis zu Anlagenproduktionsraten herauf erfolgt. Wenn der Kunde seine Importkosten auf ein Minimum verringern möchte, kann das PLNG-Schiff so ausgelegt werden, daß es Verdampfungseinrichtungen an Bord aufweist, damit Gas direkt an den Kunden geliefert wird, wie dies in den 4A, 4B und 4C gezeigt ist. Das beispielhafte PLNG-Schiff 40 weist vierundvierzig Speicherbehälter 42 und Verdampfungseinrichtungen 44 an Bord auf.
Das PLNG-Schiff stellt eine Anzahl an Vorteilen im Vergleich zu einem herkömmlichen LNG-Schiff zur Verfügung. Derartige Vorteile umfassen eine wesentlich höhere Transportkapazität bei niedrigeren Kosten, die Fähigkeit, zur Erfüllung der Anforderung des Kunden die Transportkapazität einfacher anpassen zu können, die Fähigkeit, PLNG in flüssiger Form zu liefern, oder PLNG an Bord in ein Gas für die Lieferung zu verdampfen, niedrigere Pumpkosten, da sich PLNG auf höheren Druck (etwa 2415 kPa (350 psia) bis etwa 4830 kPa (700 psia) bei den bevorzugten Bedingungen) befindet, verglichen mit Atmosphärendruck (etwa 100 kPa (14,7 psia)) für herkömmliches LNG, und kürzere Konstruktionszeiten, da die Speicherbehälter und die zugehörigen Rohre vorgefertigt und an ihren Ort gehoben werden können, was die an Bord des Schiffes erforderliche Arbeit minimiert.
PLNG-Export- und Import-Terminals
Das PLNG-Exportterminal kann ein Dock, Speichertanks, und Verladepumpen aufweisen. Das PLNG-Importterminal kann ein Dock, Speichertanks, Verladepumpen, und Verdampfungseinrichtungen aufweisen. PLNG-Speicherbehälter am Exportterminal und am Importterminal sind vorzugsweise aus ultrahochfesten, niedrig legierten Stählen aufgebaut, die eine ausreichende Festigkeit und Bruchzähigkeit für die Betriebsbedingungen des PLNG-Systems gemäß der vorliegenden Erfindung aufweisen, einschließlich Drucken und Temperaturen.
Alternativ können Speichertanks an dem PLNG-Exportterminal und/oder dem PLNG-Importterminal weggelassen werden. Bei einem PLNG-System ohne Speichertanks am Exportterminal wird erzeugtes PLNG direkt von der PLNG-Anlage an Transportspeicherbehälter an Bord eines PLNG-Transportschiffes übertragen. Bei einem PLNG-System ohne Speichertanks am Importterminal besteht der Importterminal im wesentlichen aus Verdampfungseinrichtungen, oder weist alternativ jedes Transportschiff in der PLNG-Flotte Standard-Verdampfungseinrichtungen an Bord auf, damit direkt das PLNG in Gas mit Pipelinequalität umgewandelt wird. Falls weder das PLNG-Exportterminal noch das PLNG-Importterminal Speicherbehälter aufweist, werden beispielsweise zwei PLNG-Transportschiffe der Flotte der PLNG-Transportschiffe der Anzahl hinzugefügt, die typischerweise dazu erforderlich wäre, das PLNG unter Einsatz von Export- und Importterminals an den Markt zu liefern. Während sich die anderen PLNG-Transportschiffe im Umlauf befinden, ist daher eins der zusätzlichen PLNG-Transportschiffe an dem Exportterminal verankert, und wird entweder mit PLNG gefüllt oder speichert dieses, und ist das andere zusätzliche PLNG-Transportschiff an dem Importterminal verankert, und liefert PLNG direkt an den Markt. Im Falle von Verdampfern auf den Transportschiffen kann das Ankern vor der Küste erfolgen, beispielsweise durch die Einzelankerschenkelverankerung (SALM). Diese Alternativen sind kostengünstiger als herkömmliche LNG-Systeme, und können die Kosten von Export- und Importterminals wesentlich verringern.
BEISPIELE
Beispiele für PLNG-Speicherbehälter
Wie voranstehend geschildert werden Behälter zum Speichern und Transportieren von PLNG gemäß der vorliegenden Erfindung vorzugsweise aus ultrahochfesten, niedrig legierten Stahlplatten konstruiert, die weniger als 9 Gew.-% Nickel enthalten, und eine Zugfestigkeit von mehr als 830 MPa (120 ksi) aufweisen. Jeder derartige ultrahochfeste, niedrig legierte Stahl mit ausreichender Zähigkeit zum Aufbewahren von PLNG bei Betriebsbedingungen, entsprechend den bekannten Grundlagen der Bruchmechanik, die voranstehend geschildert wurden, kann zum Konstruieren der Behälter zum Speichern und Transportieren von PLNG gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Vorzugsweise weist ein derartiger Stahl einen DBTT-Wert von weniger als etwa –73 °C (–100 °F) auf.
Vor kurzem erlangte Fortschritte bei der Stahlherstellungstechnik haben die Herstellung neuer, ultrahochfester, niedrig legierter Stähle mit hervorragender Tieftemperaturzähigkeit ermöglicht. Beispielsweise beschreiben drei U.S.-Patente von Koo et al, Nr. 5 531 842, 5 545 269 und 5 545 270, neue Stähle und Verfahren zur Verarbeitung dieser Stähle, um Stahlplatten mit Zugfestigkeit von etwa 830 MPa (120 ksi) zu erzeugen, von 965 MPa (140 ksi), und mehr. Die dort geschilderten Stähle und Verarbeitungsverfahren wurden verbessert und abgeändert, um Kombinationen der chemischen Zusammensetzung und der Verarbeitung von Stahl zur Verfügung zu stellen, um ultrahochfeste, niedrig legierte Stähle mit hervorragender Tieftemperaturzähigkeit sowohl in dem eigentlichen Stahl und der durch Wärme beeinflußten Zone (HAZ), wenn sie geschweißt werden, zur Verfügung zu stellen. Diese ultrahochfesten, niedrig legierten Stähle weisen darüber hinaus eine verbesserte Zähigkeit im Vergleich zu üblichen, im Handel erhältlichen, ultrahochfesten, niedrig legierten Stählen auf. Die verbesserten Stähle sind in der gleichzeitig anhängigen provisorischen U.S.-Patentanmeldung mit dem Titel "ULTRA-HIGH STRENGTH STEELS WITH EXCELLENT CRYOGENIC TEMPERATURE TOUGHNESS" beschrieben, die das Prioritätsdatum vom 19. Dezember 1997 aufweist, und vom Patent- und Markenamt der Vereinigten Staaten ("USPTO") unter der Anmeldenummer 60/068194 geführt wird in einer gleichzeitig anhängigen, provisorischen U.S.-Patentanmeldung mit dem Titel "ULTRA-HIGH STRENGTH AUSAGED STEELS WITH EXCELLENT CRYOGENIC TEMPERATURE TOUGHNESS", die das Prioritätsdatum vom 19. Dezember 1997 hat, und von dem USPTO unter der Anmeldenummer 60/068252 geführt wird; und in der gleichzeitig anhängigen provisorischen U.S.-Patentanmeldung mit dem Titel "ULTRA-HIGH STRENGTH DUAL PHASE STEELS WITH EXCELLENT CRYOGENIC TEMPERATURE TOUGHNESS", die das Prioritätsdatum vom 19. Dezember 1997 aufweist, und von dem USPTO als Anmeldung Nr. 60/068816 geführt wird (die zusammen als die "Stahlpatentanmeldungen" bezeichnet werden).
Die neuen Stähle, die in den Stahlpatentanmeldungen beschrieben werden, und in den nachstehenden Beispielen weiter erläutert werden, sind besonders gut dazu geeignet, die Behälter zum Speichern und Transportieren von PLNG gemäß der vorliegenden Erfindung zu konstruieren, da nämlich die Stähle die folgenden Eigenschaften aufweisen, vorzugsweise für Stahlplattendicken von etwa 2,5 cm (1 Zoll) und mehr: (i) DBTT von weniger als –73 °C (–100 °F), vorzugsweise niedriger als etwa –107 °C (–160 °F), in dem eigentlichen Stahl und der Schweiß-HAZ; (ii) eine Zugfestigkeit von mehr als 830 MPa (120 ksi), vorzugsweise größer als etwa 860 MPa (125 ksi), und besonders bevorzugt mehr als etwa 900 MPa (130 ksi); (iii) bessere Schweißbarkeit; (iv) im wesentlichen gleichförmige Mikrostruktur und Eigenschaften durch den gesamten Durchmesser hindurch; und (v) verbesserte Zähigkeit im Vergleich mit im Handel erhältlichen, ultrahochfesten, niedrig legierten Standardstählen. Besonders bevorzugt weisen diese Stähle eine Zugfestigkeit von mehr als etwa 930 MPa (135 ksi) auf, oder mehr als etwa 965 MPa (140 ksi), oder mehr als etwa 1000 MPa (145 ksi).
Erstes Stahlbeispiel
Wie voranstehend geschildert gibt eine gleichzeitig anhängige provisorische U.S.-Patentanmeldung mit dem Prioritätsdatum vom 19. Dezember 1997, und dem Titel "Ultra-High-Strength Steels With Excellent Cryogenic Temperature Toughness", die von dem USPTO unter der Anmeldernummer 60/068194 geführt wird, eine Beschreibung von Stählen, die zum Einsatz bei der vorliegenden Erfindung geeignet sind. Es wird ein Verfahren zur Verfügung gestellt, um eine Platte aus einem ultrahochfesten Stahl zur Verfügung zu stellen, die eine Mikrostruktur aufweist, bei welcher überwiegend feinkörniges Martensit, getempertes, feinkörniges niedrigeres Bainit oder eine Mischung aus beiden vorhanden ist, wobei das Verfahren folgende Schritte umfaßt: (a) Erhitzung eines Stahlbarrens auf eine Wiedererhitzungstemperatur, die ausreichend hoch ist, um (i) den Stahlbarren im wesentlichen zu homogenisieren, (ii) im wesentlichen sämtliche Carbide und Carbonitride von Niob und Vanadium in dem Stahlbarren aufzulösen, und (iii) kleine anfängliche Austenitkörnchen in dem Stahlbarren hervorzurufen; (b) Verkleinerung des Stahlbarrens zur Ausbildung einer Stahlplatte in einem oder mehreren Heißwalzdurchgängen in einem ersten Temperaturbereich, in welchem Austenit rekristallisiert; (c) weiteres Verkleinern der Stahlplatte in einem oder mehreren Heißwalzdurchgängen in einem zweiten Temperaturbereich unterhalb der Temperatur T_nr, und oberhalb der Ar₃-Transformationstemperatur; (d) Abschrecken der Stahlplatte bei einer Abkühlrate von etwa 10 °C pro Sekunde bis etwa 40 °C pro Sekunde (18 °F/sec – 72 °F/sec) bis zu einer Abschreckstoptemperatur unterhalb der M_S-Transformationstemperatur –200 °C (360 °F); (e) Aufhören mit der Abschreckung; und (f) Tempern der Stahlplatte bei einer Tempertemperatur von etwa 400 °C (752 °F) bis zu der Ac₁-Transformationstemperatur, vorzugsweise bis etwas unterhalb der Ac₁-Transformationstemperatur, über einen Zeitraum, der dazu ausreicht, das Ausfällen von Härtungsteilchen hervorzurufen, also ε-Kupfer, Mo₂C, oder der Carbide und Carbonitride von Niob und Vanadium, einzeln oder in Kombination. Der Zeitraum, der dazu ausreichend ist, ein Ausfällen der Härtungsteilchen hervorzurufen, hängt hauptsächlich von der Dicke der Stahlplatte ab, der chemischen Zusammensetzung der Stahlplatte, und der Tempertemperatur, und kann von einem Fachmann bestimmt werden. (Vergleiche das Glossar für die Definitionen der Härtungsteilchen, der T_nr-Temperatur, der Ar₃-, M_S-, und Ac₁-Transformationstemperaturen, und von Mo₂C).
Um die Zähigkeit bei Umgebungstemperatur und Tieftemperaturen sicherzustellen, weisen Stähle gemäß dem ersten Stahlbeispiel vorzugsweise eine Mikrostruktur auf, die hauptsächlich aus getempertem, feinkörnigem unterem Bainit, getempertem, feinkörnigem Martensit, oder Mischungen dieser Bestandteile besteht. Vorzugsweise wird die Ausbildung versprödender Bestandteile minimiert, etwa des höheren Bainits, des Zwillings-Martensits, und von MA. Bei diesem ersten Stahlbeispiel und in den Patentansprüchen ist mit "vorwiegend" zumindest etwa 50 Volumenprozent gemeint. Besonders bevorzugt umfaßt die Mikrostruktur zumindest etwa 60 Volumenprozent bis etwa 80 Volumenprozent feinkörnigen niedrigeren Bainits, getemperten, feinkörnigen Martensits, oder deren Mischungen. Ganz besonders bevorzugt umfaßt die Mikrostruktur zumindest etwa 90 Volumenprozent getemperten, feinkörnigen, niedrigeren Bainits, getemperten, feinkörnigen Martensits, oder deren Mischungen. Am bevorzugtesten weist die Mikrostruktur im wesentlichen 100 % getempertes, feinkörniges Martensit auf.

Ein Stahlbarren, der entsprechend diesem ersten Stahlbeispiel bearbeitet wird, wird in üblicher Art und Weise hergestellt, und weist bei einer Ausführungsform Eisen und folgende Legierungselemente auf, vorzugsweise in den der folgenden Tabelle I angegebenen Gewichtsbereichen: Tabelle I Legierungselement Bereich (Gew.-%)

Kohlenstoff (C)	0,04-0,12, und bevorzugt 0,04-0,07
Mangan (Mn)	0,5-2,5, und bevorzugt 1,0-1,8
Nickel (Ni	1,0-3,0, und bevorzugt 1,5-2,5
Kupfer (Cu)	0,1-1,5, und bevorzugt 0,5-1,0
Molybdän (Mo)	0,1-0,8, und bevorzugt 0,2-0,5
Niob (Nb)	0,02-0,1, und bevorzugt 0,03-0,05
Titan (Ti)	0,008-0,03, und bevorzugt 0,01-0,02
Aluminium (Al)	0,001-0,05, und bevorzugt 0,005-0,03
Stickstoff (N)	0,002-0,005, und bevorzugt 0,002-0,003

Manchmal wird Vanadium (V) dem Stahl hinzugefügt, vorzugsweise bis zu etwa 0,10 Gew.-%, und besonders bevorzugt mit etwa 0,02 Gew.-% bis etwa 0,05 Gew.-%.
Chrom (Cr) wird manchmal dem Stahl hinzugefügt, vorzugsweise mit etwa 1,0 Gew.-%, und besonders bevorzugt mit etwa 0,2 Gew.-% bis etwa 0,6 Gew.-%.
Silizium (Si) wird manchmal dem Stahl hinzugefügt, bevorzugt bis zu etwa 0,5 Gew.-%, bevorzugter mit etwa 0,01 Gew.-% bis etwa 0,5 Gew.-%, und besonders bevorzugt mit etwa 0,05 Gew.-% bis etwa 0,1 Gew.-%.
Bor (B) wird manchmal dem Stahl hinzugefügt, bevorzugt bis zu etwa 0,0020 Gew.-%, und besonders bevorzugt mit etwa 0,0006 Gew.-% bis etwa 0,0010 Gew.-%.
Der Stahl enthält vorzugsweise zumindest etwa 1 Gew.-% Nickel. Der Nickelgehalt des Stahls kann bis über etwa 3 Gew.-% hinaus erhöht werden, wenn es erwünscht ist, die Eigenschaften nach dem Schweißen zu verbessern. Bei jeder Hinzufügung von jeweils 1 Gew.-% Nickel wird erwartet, daß sich die DBTT des Stahls um etwa 10 °C (18 °F) ändert. Der Nickelgehalt beträgt vorzugsweise weniger als 9 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als etwa 6 Gew.-%. Der Nickelgehalt wird vorzugsweise deswegen minimiert, um die Kosten des Stahls zu minimieren. Wenn der Nickelgehalt über 3 Gew.-% heraus erhöht wird, kann der Mangangehalt verringert werden, unter etwa 0,5 Gew.-%, bis zu 0,0 Gew.-% herunter. Allgemein gesprochen werden daher etwa 2,5 Gew.-% Mangan bevorzugt.
Zusätzlich werden vorzugsweise Restbestandteile in dem Stahl minimiert. Der Anteil an Phosphor (P) beträgt vorzugsweise weniger als etwa 0,01 Gew.-%. Der Anteil an Schwefel (S) beträgt vorzugsweise weniger als etwa 0,004 Gew.-%. Der Anteil an Sauerstoff (O) beträgt vorzugsweise weniger als etwa 0,002 Gew.-%.
Um einige weitere Einzelheiten zu schildern, wird ein Stahl gemäß diesem ersten Stahlbeispiel dadurch hergestellt, daß ein Barren mit der gewünschten Zusammensetzung, die bereits beschrieben wurde, ausgebildet wird; der Barren auf eine Temperatur von etwa 955 °C bis etwa 1065 °C (1750 °F bis 1950 °F) erhitzt wird; der Barren heiß gewalzt wird, um eine Stahlplatte in einem oder mehreren Durchgängen auszubilden, wobei eine Verkleinerung um etwa 30 Prozent bis etwa 70 Prozent in einem ersten Temperaturbereich erzielt wird, in welchem Austenit rekristallisiert, also oberhalb der Temperatur T_nr, und weiteres Heißwalzen der Stahlplatte in einem oder mehreren Durchgängen, bei denen eine Verkleinerung um etwa 40 Prozent bis etwa 80 Prozent erzielt wird, in einem zweiten Temperaturbereich unterhalb der Temperatur T_nr und oberhalb der Ar₃-Transformationstemperatur. Die heißgewalzte Stahlplatte wird dann abgeschreckt mit einer Abkühlrate von etwa 10 °C pro Sekunde bis etwa 40 °C pro Sekunde (18 °F/sec bis 72 °F/sec) auf einen geeigneten QST-Wert (wie in dem Glossar definiert) unterhalb etwa der M_S-Transformationstemperatur +200 °C (360 °F), und zu diesem Zeitpunkt wird das Abschrecken beendet. Bei einer Ausführungsform dieses ersten Stahlbeispiels wird die Stahlplatte dann an Luft auf Umgebungstemperatur abgekühlt. Diese Verarbeitung wird eingesetzt, um eine Mikrostruktur zu erzeugen, die vorzugsweise überwiegend feinkörniges Martensit, feinkörniges niedrigeres Bainit, oder Mischungen hieraus aufweist, und besonders bevorzugt im wesentlichen 100 % feinkörniges Martensit enthält.
Der auf diese Weise direkt abgeschrägte Martensit in Stählen gemäß diesem ersten Stahlbeispiel weist eine hohe Festigkeit auf, jedoch kann seine Zähigkeit dadurch verbessert werden, daß ein Tempern bei einer geeigneten Temperatur von oberhalb etwa 400 °C (752 °F) bis herauf zu etwa der Ac₁-Transformationstemperatur durchgeführt wird. Das Tempern des Stahls innerhalb dieses Temperaturbereiches führt darüber hinaus zu einer Verringerung der Abschreckspannungen, was wiederum zu einer erhöhten Zähigkeit führt. Zwar kann das Tempern die Zähigkeit des Stahls verbessern, jedoch führt es normalerweise zu einem wesentlichen Verlust an Festigkeit. Bei der vorliegenden Erfindung wird der übliche Festigkeitsverlust infolge Tempern dadurch ausgeglichen, daß ein Ausfällungsdispersionshärten hervorgerufen wird. Dispersionshärten durch feine Kupferniederschläge und gemischte Carbide und/oder Carbonitride wird dazu eingesetzt, während des Temperns der martensitischen Struktur die Festigkeit und die Zähigkeit zu optimieren. Die einzigartige chemische Zusammensetzung der Stähle gemäß diesem ersten Stahlbeispiel gestattet ein Tempern innerhalb des breiten Bereiches von etwa 400 °C bis etwa 650 °C (750 °F bis 1200 °F), ohne irgendeinen signifikanten Verlust der beim Abschrecken erzielten Festigkeit. Die Stahlplatte wird vorzugsweise bei einer Tempertemperatur von oberhalb etwa 400 °C (752 °F) bis unterhalb der Ac₁-Transformationstemperatur für einen Zeitraum getempert, der dazu ausreicht, ein Ausfällen von Härtungsteilchen (wie hier definiert) hervorzurufen. Diese Verarbeitung erleichtert die Transformation der Mikrostruktur der Stahlplatte in hauptsächlich getemperten feinkörnigen Martensit, getemperten feinkörnigen niedrigeren Bainit, oder deren Mischungen. Wiederum hängt der Zeitraum, der zum Ausfällen der Härtungsteilchen ausreicht, hauptsächlich von der Dicke der Stahlplatte ab, der chemischen Zusammensetzung der Stahlplatte, und von der Tempertemperatur, und kann von einem Fachmann festgelegt werden.
Zweites Stahlbeispiel
Wie voranstehend geschildert stellt eine gleichzeitig anhängige, provisorische U.S.-Patentanmeldung mit dem Prioritätsdatum vom 19. Dezember 1997 und dem Titel "Ultra-High Strength Ausaged Steels With Excellent Cryogenic Temperature Toughness", die von dem USPTO als Anmeldung Nr. 60/068252 geführt wird, eine Beschreibung anderer geeigneter Stähle zur Verfügung, die zum Einsatz bei der vorliegenden Erfindung geeignet sind. Es wird ein Verfahren zur Herstellung einer Platte aus einem ultrahochfesten Stahl zur Verfügung gestellt, die eine Mikrolaminat-Mikrostruktur aufweist, bei welcher etwa 2 Vol.-% bis etwa 10 Vol.-% Austenitschichten vorhanden sind, und etwa 90 Vol.-% bis etwa 98 Vol.-% aus überwiegend feinkörnigem Martensit und feinkörnigem niedrigerem Bainit, wobei das Verfahren folgende Schritte umfaßt: (a) Erhitzen eines Stahlbarrens auf eine Wiedererhitzungstemperatur, die ausreichend hoch ist, um (i) den Stahlbarren im wesentlichen zu homogenisieren, (ii) im wesentlichen sämtliche Carbide und Carbonitride von Niob und Vanadium in dem Stahlbarren aufzulösen, und (iii) feine anfängliche Austenitkörnchen in dem Stahlbarren zu erzeugen; (b) Verkleinerung des Stahlbarrens zur Ausbildung einer Stahlplatte in einem oder mehreren Heißwalzdurchgängen in einem ersten Temperaturbereich, in welchem Austenit rekristallisiert; (c) weiteres Verkleinern der Stahlplatte in einem oder mehreren Heißwalzdurchgängen in einem zweiten Temperaturbereich unterhalb der Temperatur T_nr und oberhalb etwa der Ar₃-Transformationstemperatur; (d) Abschrecken der Stahlplatte bei einer Abkühlrate von etwa 10 °C pro Sekunde bis etwa 40 °C pro Sekunde (18 °F/sec bis 72 °F/sec) bis zu einer Abschreckstoptemperatur (QST) unterhalb etwa der M_S-Transformationstemperatur plus 100 °C (180 °F) und oberhalb etwa der M_S-Transformationstemperatur; und (e) Stoppen der Abschreckung. Bei einer Ausführungsform umfaßt das Verfahren gemäß diesem zweiten Stahlbeispiel weiterhin den Schritt, die Stahlplatte mit Luft auf Umgebungstemperatur von der QST aus abzukühlen. Bei einer anderen Ausführungsform umfaßt das Verfahren gemäß diesem zweiten Stahlbeispiel weiterhin den Schritt, die Stahlplatte im wesentlichen isotherm auf der QST für etwa 5 Minuten zu halten, bevor die Stahlplatte durch Luftkühlung auf Umgebungstemperatur abgekühlt wird. Bei einer weiteren Ausführungsform umfaßt das Verfahren gemäß diesem zweiten Stahlbeispiel weiterhin den Schritt, die Stahlplatte langsam abzukühlen, von der QST aus mit einer Rate, die niedriger ist als etwa 1,0 °C pro Sekunde (1,8 °F/sec) für bis zu etwa 5 Minuten, bevor die Stahlplatte sich durch Luftkühlung auf Umgebungstemperatur abkühlen kann. Bei einer weiteren Ausführungsform umfaßt das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung weiterhin den Schritt, die Stahlplatte langsam abzukühlen, von der QST aus mit einer Rate, die niedriger ist als etwa 1,0 °C pro Sekunde (1,8 °F/sec) für bis zu etwa 5 Minuten, bevor die Stahlplatte durch Luftkühlung auf Umgebungstemperatur abkühlen kann. Diese Verarbeitung erleichtert die Transformation der Mikrostruktur der Stahlplatte auf etwa 2 Vol.-% bis etwa 10 Vol.-% von Austenitfilmschichten und etwa 90 Vol.-% bis etwa 98 Vol.-% aus hauptsächlich feinkörnigem Martensit und feinkörnigem unteren Bainit. (Vergleiche das Glossar für die Definitionen der T_nr-Temperatur, und der Ar₃- und der M_S-Transformationstemperatur).
Um eine Zähigkeit bei Umgebungstemperatur und Tieftemperaturen sicherzustellen, bestehen die Schichten in der Mikrolaminat-Mikrostruktur vorzugsweise aus überwiegend niedrigerem Bainit oder Martensit. Es wird bevorzugt, die Ausbildung von Versprödungsbestandteilen wesentlich zu minimieren, etwa oberen Bainits, Zwillings-Martensits und MA. Bei diesem zweiten Stahlbeispiel und in den Patentansprüchen bedeutet "überwiegend" zumindest etwa 50 Volumenprozent. Der Rest der Mikrostruktur kann zusätzliches feinkörniges unteres Bainit enthalten, zusätzliches feinkörniges Martensit, oder Ferrit. Besonders bevorzugt weist die Mikrostruktur zumindest etwa 60 Volumenprozent bis etwa 80 Volumenprozent niedrigeres Bainit oder Martensit auf. Ganz besonders bevorzugt weist die Mikrostruktur zumindest etwa 90 Volumenprozent niedrigeres Bainit oder Martensit auf.

Ein Stahlbarren, der gemäß diesem zweiten Stahlbeispiel verarbeitet wird, wird auf übliche Art und Weise hergestellt, und weist bei einer Ausführungsform Eisen und die folgenden Legierungselemente auf, vorzugsweise in den Gewichtsbereichen, die in der nachstehenden Tabelle II angegeben sind. Tabelle II Legierungselement Bereich (Gew.-%)

Kohlenstoff (C)	0,04-0,12, und bevorzugt 0,04-0,07
Mangan (Mn)	0,5-2,5, und bevorzugt 1,0-1,8
Nickel (Ni	1,0-3,0, und bevorzugt 1,5-2,5
Kupfer (Cu)	0,1-1,0, und bevorzugt 0,2-0,5
Molybdän (Mo)	0,1-0,8, und bevorzugt 0,2-0,4
Niob (Nb)	0,02-0,1, und bevorzugt 0,02-0,05
Titan (Ti)	0,008-0,03, und bevorzugt 0,01-0,02
Aluminium (Al)	0,001-0,05, und bevorzugt 0,005-0,03
Stickstoff (N)	0,002-0,005, und bevorzugt 0,002-0,003

Chrom (Cr) wird manchmal dem Stahl hinzugefügt, vorzugsweise bis zu etwa 1,0 Gew.-%, und besonders bevorzugt etwa 0,2 Gew.-% bis etwa 0,6 Gew.-%.
Silizium (Si) wird manchmal dem Stahl hinzugefügt, bevorzugt bis zu etwa 0,5 Gew.-%, besonders bevorzugt etwa 0,01 Gew.-% bis etwa 0,5 Gew.-%, und ganz besonders bevorzugt etwa 0,05 Gew.-% bis etwa 0,1 Gew.-%.
Bor (B) wird manchmal dem Stahl hinzugefügt, bevorzugt bis zu etwa 0,0020 Gew.-%, und besonders bevorzugt etwa 0,0006 Gew.-% bis etwa 0,0010 Gew.-%.
Der Stahl enthält vorzugsweise zumindest etwa 1 Gew.-% Nickel. Der Nickelgehalt des Stahls kann auf über etwa 3 Gew.-% hinaus erhöht werden, wenn es erwünscht ist, die Leistung nach dem Schweißen zu verbessern. Von jeder Hinzufügung von 1 Gew.-% Nickel wird erwartet, daß die DBTT des Stahls um etwa 10 °C (18 °F) absinkt. Der Nickelgehalt beträgt vorzugsweise weniger als 9 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als etwa 6 Gew.-%. Der Nickelgehalt wird vorzugsweise minimiert, um die Kosten des Stahls zu verringern. Wenn der Nickelgehalt über etwa 3 Gew.-% hinaus erhöht wird, kann der Mangangehalt unter etwa 0,5 Gew.-% bis herunter zu 0,0 Gew.-% verringert werden. Allgemein gesprochen wird daher bis etwa 2,5 Gew.-% Mangan vorgezogen.
Darüber hinaus werden vorzugsweise Reststoffe in dem Stahl im wesentlichen minimiert. Der Gehalt an Phosphor (P) beträgt vorzugsweise weniger als etwa 0,01 Gew.-%. Der Gehalt an Schwefel (S) beträgt vorzugsweise weniger als etwa 0,004 Gew.-%. Der Gehalt an Sauerstoff (O) beträgt vorzugsweise weniger als etwa 0,002 Gew.-%.
Um einige weitere Einzelheiten zu schildern, wird ein Stahl gemäß diesem zweiten Stahlbeispiel dadurch hergestellt, daß ein Barren mit der gewünschten wie bereits erläutert ausgebildet wird; der Barren auf eine Temperatur von etwa 955 °C bis etwa 1065 °C (1750 °F bis 1950 °F) erhitzt wird; der Barren heißgewalzt wird, um eine Stahlplatte auszubilden, in einem oder mehreren Durchgängen, die für eine Verkleinerung von etwa 30 Prozent bis etwa 70 Prozent sorgen, in einem ersten Temperaturbereich, in welchem Austenit rekristallisiert, also oberhalb der T_nr-Temperatur, und weiteres Heißwalzen der Stahlplatte in einem oder mehreren Durchgängen, wodurch eine Verkleinerung zwischen etwa 40 Prozent und etwa 80 Prozent erzielt wird, in einem zweiten Temperaturbereich unterhalb der T_nr-Temperatur und oberhalb etwa der Ar₃-Transformationstemperatur. Die heißgewalzte Stahlplatte wird dann abgeschreckt, mit einer Abkühlrate von etwa 10 °C pro Sekunde bis etwa 40 °C pro Sekunde (18 °F/sec bis 72 °F/sec) auf eine geeignete QST unterhalb etwa der M_S-Transformationstemperatur plus 100 °C (180 °F) und oberhalb etwa der M_S-Transformationstemperatur, und zu diesem Zeitpunkt wird die Abschreckung beendet. Bei einer Ausführungsform dieses zweiten Stahlbeispiels kann sich nach Beendigung der Abschreckung die Stahlplatte mittels Luftkühlung von der QST herunter auf Umgebungstemperatur abkühlen. Bei einer anderen Ausführungsform dieses zweiten Stahlbeispiels wird nach Beendigung der Abschreckung die Stahlplatte im wesentlichen isotherm auf der QST für einen Zeitraum gehalten, vorzugsweise bis zu etwa 5 Minuten, und dann mittels Luftkühlung auf Umgebungstemperatur abgekühlt. Bei einer weiteren Ausführungsform wird die Stahlplatte langsam abgekühlt, mit einer Rate, die niedriger ist als jene der Luftkühlung, also mit einer Rate von weniger als etwa 1 °C pro Sekunde (1,8 °F/sec), vorzugsweise über bis zu etwa 5 Minuten. Bei einer weiteren Ausführungsform wird die Stahlplatte langsam abgekühlt, von der QST aus, mit einer Rate, die langsamer ist als jene der Luftkühlung, also bei einer Rate, die niedriger als etwa 1 °C pro Sekunde (1,8 °F/sec) ist, vorzugsweise über bis zu etwa 5 Minuten. Bei zumindest einer Ausführungsform dieses zweiten Stahlbeispiels beträgt die M_S-Transformationstemperatur etwa 350 °C (662 °F), und daher ist der Wert der M_S-Transformationstemperatur plus 100 °C (180 °F) etwa 450 °C (842 °F).
Die Stahlplatte kann im wesentlichen isotherm auf der QST durch jede geeignete Vorrichtung gehalten werden, wie Fachleuten auf diesem Gebiet bekannt ist, beispielsweise durch Anordnung eines Wärmemantels über der Stahlplatte. Die Stahlplatte kann nach Beendigung der Abschreckung durch jede geeignete Vorrichtung, die Fachleuten bekannt ist, langsam abgekühlt werden, beispielsweise durch Anordnen eines Isoliermantels über der Stahlplatte.
Drittes Stahlbeispiel
Wie voranstehend erwähnt stellt eine gleichzeitig anhängige provisorische U.S.-Patentanmeldung, die das Prioritätsdatum vom 19. Dezember 1997 hat, den Titel "Ultra-High Strength Dual Phase Steels With Excellent Cryogenic Temperature Toughness", und von dem USPTO als Anmeldung Nr. 60/068816 geführt wird, eine Beschreibung anderer Stähle zur Verfügung, die zur Verwendung bei der vorliegenden Erfindung geeignet sind. Es wird ein Verfahren zur Verfügung gestellt, um eine Platte aus einem ultrahochfesten, zweiphasigen Stahl zu erzeugen, der eine Mikrostruktur aufweist, bei welcher etwa 10 Vol.-% bis etwa 40 Vol.-% einer ersten Phase vorhanden ist, die aus im wesentlichen 100 Vol.-% (also überwiegend rein oder "im wesentlichen rein" ist) Ferrit besteht, und etwa 60 Vol.-% bis etwa 90 Vol.-% einer zweiten Phase aus überwiegend feinkörnigem Martensit, feinkörnigem niedrigerem Bainit, oder deren Mischungen, wobei das Verfahren folgende Schritte umfaßt: (a) Erhitzen eines Stahlbarrens auf eine Wiedererwärmungstemperatur, die ausreichend hoch ist, um (i) den Stahlbarren im wesentlichen zu homogenisieren, (ii) im wesentlichen sämtliche Carbide und Carbonitride von Niob und Vanadium in dem Stahlbarren aufzulösen, und (iii) feine anfängliche Austenitkörnchen in dem Stahlbarren auszubilden; (b) Verkleinern des Stahlbarrens zur Ausbildung einer Stahlplatte in einem oder mehreren Heißwalzdurchgängen in einem ersten Temperaturbereich, in welchem Austenit rekristallisiert; (c) weiteres Verkleinern der Stahlplatte in einem oder mehreren Heißwalzdurchgängen in einem zweiten Temperaturbereich unterhalb etwa der T_nr-Temperatur und oberhalb etwa der Ar₃-Transformationstemperatur; (d) weiteres Verkleinern der Stahlplatte in einem oder mehreren Heißwalzdurchgängen in einem dritten Temperaturbereich unterhalb etwa der Ar₃-Transformationstemperatur und oberhalb etwa der Ar₁-Transformationstemperatur (also dem interkritischen Temperaturbereich); (e) Abschrecken der Stahlplatte mit einer Abkühlrate von etwa 10 °C pro Sekunde bis etwa 40 °C pro Sekunde (18 °F/sec bis 72 °F/sec) auf eine Abschreckstoptemperatur (QST), die vorzugsweise unterhalb etwa der M_S-Transformationstemperatur plus 200 °C (360 °F) liegt; und (f) Stoppen der Abschreckung. Bei einer anderen Ausführungsform dieses dritten Stahlbeispiels liegt die QST vorzugsweise unterhalb etwa der M_S-Transformationstemperatur plus 100 °C (180 °F), und liegt besonders bevorzugt unterhalb etwa 350 °C (662 °F). Bei einer Ausführungsform dieses dritten Stahlbeispiels kann sich die Stahlplatte durch Luftkühlung auf Umgebungstemperatur nach dem Schritt (f) abkühlen. Diese Verarbeitung erleichtert die Transformation der Mikrostruktur der Stahlplatte auf etwa 10 Vol.-% bis etwa 40 Vol.-% einer ersten Phase aus Ferrit und etwa 60 Vol.-% bis etwa 90 Vol.-% einer zweiten Phase aus überwiegend feinkörnigem Martensit, feinkörnigem niedrigerem Bainit, oder deren Mischungen (vergleiche das Glossar für die Definitionen der T_nr-Temperatur, und der Ar₃- und Ar₁-Transformationstemperatur).
Um die Zähigkeit bei Umgebungstemperatur und Tieftemperaturen sicherzustellen, weist die Mikrostruktur der zweiten Phase in Stählen gemäß diesem dritten Stahlbeispiel überwiegend feinkörniges niedrigeres Bainit, feinkörniges Martensit, oder deren Mischungen auf. Es wird bevorzugt, die Ausbildung von Versprödungsbestandteilen im wesentlichen zu minimieren, beispielsweise oberen Bainits, Zwillings-Martensits und MA in der zweiten Phase. Bei diesem dritten Stahlbeispiel und in den Patentansprüchen bedeutet "überwiegend" zumindest etwa 50 Vol.-%. Der Rest der Mikrostruktur der zweiten Phase kann zusätzliches feinkörnigeres niedrigeres Bainit, zusätzliches feinkörniges Martensit oder Ferrit enthalten. Besonders bevorzugt enthält die Mikrostruktur der zweiten Phase zumindest etwa 60 Vol.-% bis etwa 80 Vol.-% feinkörnigeres niedrigeres Bainit, feinkörniges Martensit, oder deren Mischungen. Ganz besonders bevorzugt enthält die Mikrostruktur der zweiten Phase zumindest etwa 90 Vol.-% feinkörniges niedrigeres Bainit, feinkörniges Martensit, oder deren Mischungen.

Ein gemäß diesem dritten Stahlbeispiel bearbeiteter Stahlbarren wird auf übliche Art und Weise hergestellt, und weist bei einer Ausführungsform Eisen und die folgenden Legierungselemente auf, vorzugsweise in den Gewichtsbereichen, die in der nachstehenden Tabelle III angegeben sind. Tabelle III Legierungselement Bereich (Gew.-%)

Kohlenstoff (C)	0,04-0,12, und bevorzugt 0,04-0,07
Mangan (Mn)	0,5-2,5, und bevorzugt 1,0-1,8
Nickel (Ni	1,0-3,0, und bevorzugt 1,5-2,5
Niob (Nb)	0,02-1,0, und bevorzugt 0,02-0,05
Titan (Ti)	0,008-0,003, und bevorzugt 0,001-0,02
Aluminium (Al)	0,001-0,05, und bevorzugt 0,005-0,03
Stickstoff (N)	0,002-0,005, und bevorzugt 0,002-0,003

Chrom (Cr) wird manchmal dem Stahl hinzugefügt, vorzugsweise bis zu etwa 1,0 Gew.-%, und besonders bevorzugt etwa 0,2 Gew.-% bis etwa 0,6 Gew.-%.
Molybdän (Mo) wird manchmal dem Stahl hinzugefügt, vorzugsweise bis zu etwa 0,8 Gew.-%, und besonders bevorzugt etwa 0,1 Gew.-% bis etwa 0,3 Gew.-%.
Silizium (Si) wird manchmal dem Stahl hinzugefügt, vorzugsweise bis zu etwa 0,5 Gew.-%, besonders bevorzugt etwa 0,01 Gew.-% bis etwa 0,5 Gew.-%, und ganz besonders bevorzugt etwa 0,05 Gew.-% bis etwa 0,1 Gew.-%.
Kupfer (Cu) wird manchmal dem Stahl hinzugefügt, bevorzugt im Bereich von etwa 0,1 Gew.-% bis etwa 1,0 Gew.-%, und besonders bevorzugt im Bereich von etwa 0,2 Gew.-% bis etwa 0,4 Gew.-%.
Bor (B) wird manchmal dem Stahl hinzugefügt, vorzugsweise bis zu etwa 0,0020 Gew.-%, und besonders bevorzugt etwa 0,0006 Gew.-% bis etwa 0,0010 Gew.-%.
Der Stahl enthält vorzugsweise zumindest etwa 1 Gew.-% Nickel. Der Nickelgehalt des Stahls kann bis über etwa 3 Gew.-% hinaus erhöht werden, wenn es erwünscht ist, die Leistung nach dem Schweißen zu verbessern. Von jeder Hinzufügung von 1 Gew.-% Nickel wird erwartet, daß die DBTT des Stahls um etwa 10 °C (18 °F) abnimmt. Der Nickelgehalt beträgt vorzugsweise weniger als 9 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als etwa 6 Gew.-%. Der Nickelgehalt wird vorzugsweise deswegen minimiert, um die Kosten des Stahls zu verringern. Wenn der Nickelgehalt über etwa 3 Gew.-% hinaus erhöht wird, kann der Mangangehalt auf unterhalb etwa 0,5 Gew.-% bis herunter zu 0,0 Gew.-% verringert werden. Allgemein gesprochen wird daher bis zu etwa 2,5 Gew.-% Mangan hinauf bevorzugt.
Zusätzlich werden vorzugsweise Reststoffe in dem Stahl minimiert. Der Gehalt an Phosphor (P) beträgt vorzugsweise weniger als etwa 0,01 Gew.-%. Der Gehalt an Schwefel (S) beträgt vorzugsweise weniger als etwa 0,004 Gew.-%. Der Gehalt an Sauerstoff (O) beträgt vorzugsweise weniger als etwa 0,002 Gew.-%.
Um einige weitere Einzelheiten zu schildern, wird ein Stahl gemäß diesem dritten Stahlbeispiel dadurch hergestellt, daß ein Barren mit der gewünschten Zusammensetzung ausgebildet wird, wie dies voranstehend beschrieben wurde; der Barren auf eine Temperatur von etwa 955 °C bis etwa 1065 °C (1750 °F bis 1950 °F) erhitzt wird; der Harren zur Ausbildung einer Stahlplatte in einem oder mehreren Durchgängen heißgewalzt wird, die eine Verkleinerung um etwa 30 % bis etwa 70 % bewirken, in einem ersten Temperaturbereich, in welchem Austenit rekristallisiert, also oberhalb etwa der T_nr-Temperatur, ein weiteres Heißwalzen der Stahlplatte in einem oder mehreren Durchgängen erfolgt, die für eine Verkleinerung um etwa 40 % bis etwa 80 % sorgen, in einem zweiten Temperaturbereich unterhalb etwa der T_nr-Temperatur und oberhalb etwa der Ar₃-Transformationstemperatur, und Fertigwalzen der Stahlplatte in einem oder mehreren Durchgängen, um eine Verkleinerung um etwa 15 % bis etwa 50 % zur Verfügung zu stellen, in dem interkritischen Temperaturbereich unterhalb etwa der Ar₃-Transformationstemperatur und oberhalb etwa der Ar₁-Transformationstemperatur. Die heißgewalzte Stahlplatte wird dann abgeschreckt, mit einer Abkühlrate von etwa 10 °C pro Sekunde bis etwa 40 °C pro Sekunde (18 °F/sec bis 72 °F/sec), auf eine geeignete Abschreckstoptemperatur (QST), die vorzugsweise unterhalb etwa der M_S-Transformationstemperatur plus 200 °C (360 °F) liegt, wobei dann das Abschrecken beendet wird. Bei einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung liegt die QST vorzugsweise unterhalb etwa der M_S-Transformationstemperatur plus 100 °C (180 °F), und liegt besonders bevorzugt unter etwa 350 °C (662 °F). Bei einer Ausführungsform dieses dritten Stahlbeispiels kann sich die Stahlplatte mittels Luftkühlung auf Umgebungstemperatur abkühlen, nachdem das Abschrecken beendet ist.
Bei den drei voranstehend geschilderten Beispielen für den Stahl beträgt, da Ni ein teures Legierungselement darstellt, der Ni-Gehalt des Stahls vorzugsweise weniger als etwa 3 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als etwa 2,5 Gew.-%, noch bevorzugter weniger als etwa 2,0 Gew.-%, und ganz besonders bevorzugt weniger als etwa 1,8 Gew.-%, um die Kosten des Stahls zu minimieren.
Andere geeignete Stähle zum Einsatz in Verbindung mit der vorliegenden Erfindung sind in anderen Publikationen geschildert, welche ultrahochfeste, niedrig legierte Stähle schildern, die weniger als etwa 1 Gew.-% Nickel enthalten, Zugfestigkeiten von mehr als 830 MPa (120 ksi) aufweisen, und eine hervorragende Zähigkeit bei niedrigen Temperaturen aufweisen. Beispielsweise sind derartige Stähle in einer europäischen Patentanmeldung beschrieben, die am 5. Februar 1997 veröffentlicht wurde, und die internationale Anmeldung Nr. PCT/JP96/00157 aufweist, und die internationale Veröffentlichungsnummer WO906/23909 (Amtsblatt 1996/36 vom 08.08.1996) (derartige Stähle weisen vorzugsweise einen Kupfergehalt von 0,1 Gew.-% bis 1,2 Gew.-% auf), und in einer anhängigen, provisorischen U.S.-Patentanmeldung mit dem Prioritätsdatum vom 28. Juli 1997, mit dem Titel "Ultra-Low High Strength, Weldable Steels with Excellent Ultra-Low Temperature Toughness", die von dem USPTO als Anmeldernummer 60/05391 geführt wird.
Bei jedem der voranstehend geschilderten Stähle betrifft, wie Fachleute auf diesem Gebiet wissen, der Begriff "prozentuale Verringerung der Dicke" die prozentuale Verringerung der Dicke des Stahlbarrens oder der Platte vor der betreffenden Verkleinerung. Nur zum Zwecke der Erläuterung, ohne hierdurch die vorliegende Erfindung einzuschränken, kann ein Stahlbarren mit einer Dicke von etwa 25,4 cm (10 Zoll) auf etwa 50 % verkleinert werden (eine Verkleinerung um 50 %), in einem Temperaturbereich, auf eine Dicke von etwa 12,7 cm (5 Zoll) und dann um etwa 80 % (eine 80 prozentige Verkleinerung) in einem zweiten Temperaturbereich, auf eine Dicke von etwa 2,5 cm (1 Zoll) verkleinert werden. Wiederum kann, nur zum Zwecke der Erläuterung, ohne hierdurch die vorliegende Erfindung einzuschränken, ein Stahlbarren von etwa 25,4 cm (10 Zoll um etwa 30 % verkleinert werden (eine 30 prozentige Verkleinerung), in einem ersten Temperaturbereich, auf eine Dicke von etwa 17,8 cm (7 Zoll), und dann um etwa 80 % (eine 80 prozentige Verkleinerung) verkleinert werden, in einem zweiten Temperaturbereich, auf eine Dicke von etwa 3,6 cm (1,4 Zoll), und dann um etwa 30 % (einer 30 prozentigen Verkleinerung) in einem dritten Temperaturbereich auf eine Dicke von etwa 2,5 cm (1 Zoll) verkleinert werden. Hierbei ist mit "Barren" ein Stahlstück mit beliebigen Abmessungen gemeint.
Bei jedem der voranstehend geschilderten Stähle, wie dies von Fachleuten auf diesem Gebiet verstanden wird, wird der Stahlbarren vorzugsweise durch eine geeignete Vorrichtung zum Erhöhen der Temperatur im wesentlichen des gesamten Barrens erneut erwärmt, vorzugsweise des gesamten Barrens, auf die gewünschte Wiedererwärmungstemperatur, beispielsweise dadurch, daß der Barren für einen Zeitraum in einem Ofen angeordnet wird. Die spezifische Wiedererwärmungstemperatur, die bei jeder der voranstehend geschilderten Stahlzusammensetzungen verwendet werden sollte, kann von einem Fachmann auf diesem Gebiet leicht bestimmt werden, entweder experimentell, oder durch Berechnung unter Einsatz geeigneter Modell. Zusätzlich kann die Ofentemperatur und die Wiedererwärmungszeit, die dazu erforderlich sind, die Temperatur im wesentlichen des gesamten Barrens, vorzugsweise des gesamten Barrens, auf die gewünschte Wiedererwärmungstemperatur zu erhöhen, von Fachleuten auf diesem Gebiet leicht durch Bezugnahme auf Standard-Industrieveröffentlichungen bestimmt werden.
Bei jedem der voranstehend geschilderten Stähle hängt, wie Fachleute auf diesem Gebiet wissen, jene Temperatur, welche die Grenze zwischen dem Rekristallisationsbereich und dem Nicht-Rekristallisationsbereich festlegt, nämlich die T_nr-Temperatur, von der chemischen Zusammensetzung des Stahls ab, und insbesondere von der Wiedererwärmungstemperatur vor dem Walzen, der Kohlenstoffkonzentration, der Niobkonzentration und dem Ausmaß der Verkleinerung, das bei den Walzdurchgängen auftritt. Fachleute auf diesem Gebiet können diese Temperatur für jede Stahlzusammensetzung entweder durch Versuche oder durch Modellberechnungen bestimmen. Entsprechend können die Ac₁-, Ar₁-, Ar₃- und M_S-Transformationstemperaturen, die hier erwähnt wurden, von Fachleuten auf diesem Gebiet für jede Stahlzusammensetzung bestimmt werden, entweder durch Versuche oder durch Modellberechnungen.
Bei jedem der voranstehend geschilderten Stähle, wie dies Fachleuten auf diesem Gebiet deutlich ist, betrifft mit Ausnahme der Wiedererwärmungstemperatur, die im wesentlichen den gesamten Barren betrifft, jede weitere Temperatur, auf die bei der Beschreibung der Verarbeitungsverfahren gemäß der Erfindung Bezug genommen wird, die an der Oberfläche des Stahls gemessene Temperatur. Die Oberflächentemperatur von Stahl kann beispielsweise unter Einsatz eines optischen Pyrometers gemessen werden, oder durch jedes andere Gerät, das zur Messung der Oberflächentemperatur von Stahl geeignet ist. Die hier geschilderten Abkühlraten sind jene im Zentrum, oder im wesentlichen im Zentrum, der Dicke der Platte; und die Abschreckungsstoptemperatur (QST) ist die höchste, oder im wesentlichen die höchste, Temperatur, die an der Oberfläche der Platte erreicht wird, nachdem die Abschreckung gestoppt wurde, infolge der Wärme, die vom Bereich in der Mitte der Dicke der Platte übertragen wird. Beispielsweise wird bei der Bearbeitung von Versuchsstücken einer Stahlzusammensetzung gemäß den hier geschilderten Beispielen ein Thermoelement im Zentrum, oder nahezu im Zentrum, der Dicke der Stahlplatte angeordnet, zur Messung der Temperatur im Zentrum, während die Oberflächentemperatur unter Verwendung eines optischen Pyrometers gemessen wird. Es wird eine Korrelation zwischen der Zentrumstemperatur und der Oberflächentemperatur zum Einsatz während nachfolgender Verarbeitungen derselben oder im wesentlichen derselben Stahlzusammensetzung bestimmt, so daß die Zentrumstemperatur über die direkte Messung der Oberflächentemperatur bestimmt werden kann. Weiterhin können die erforderliche Temperatur und Flußrate des Abschreckfluids zur Erzielung der gewünschten beschleunigten Abkühlrate von einem Fachmann auf diesem Gebiet durch Bezugnahme auf Standard-Industrieveröffentlichungen bestimmt werden.
Ein Fachmann auf diesem Gebiet weist die erforderlichen Kenntnisse und Fähigkeiten auf, um die hier bereitgestellte Information dazu einzusetzen, um Platten aus einem ultrahochfesten, niedrig legierten Stahl zu erzeugen, die eine geeignete äußerst hohe Festigkeit und Zähigkeit zum Einsatz beim Konstruieren der Behälter zum Speichern und Transport von PLNG gemäß der vorliegenden Erfindung aufweisen. Es können andere geeignete Stähle vorhanden sein, oder später entwickelt werden. Sämtliche derartige Stähle liegen innerhalb des Umfangs der vorliegenden Erfindung.
Ein Fachmann auf diesem Gebiet hat die erforderlichen Kenntnisse und Fähigkeiten, um die hier bereitgestellte Information dazu zu verwenden, Platten aus ultrahochfestem, niedrig legiertem Stahl mit abgeänderten Dicken zu erzeugen, verglichen mit den Dicken der Stahlplatten, die gemäß den hier vorgestellten Beispielen erzeugt werden, wobei immer noch Stahlplatten erzeugt werden, die eine ausreichend hohe Festigkeit und geeignete Zähigkeit bei tiefen Temperaturen aufweisen, um in dem System gemäß der vorliegenden Erfindung eingesetzt zu werden. Ein Fachmann auf diesem Gebiet kann beispielsweise die hier vorgestellte Information dazu einsetzen, eine Stahlplatte mit einer Dicke von etwa 2,54 cm (1 Zoll) und geeigneter hoher Festigkeit sowie geeigneter Zähigkeit bei tiefen Temperaturen zum Einsatz bei der Konstruktion eines Speicherbehälters gemäß der vorliegenden Erfindung herzustellen. Andere geeignete Stähle können vorhanden sein, oder nachstehend entwickelt werden. Sämtliche derartigen Stähle liegen innerhalb des Umfangs der vorliegenden Erfindung.
Behälter, die aus jedem geeigneten hochfesten, niedrig legierten Stahl aufgebaut sind, wie er hier beschrieben wurde, beispielsweise aus irgendeinem der Stähle, die bei diesem Beispiel beschrieben wurden, werden mit Abmessungen versehen, die den Anforderungen des PLNG-Projekts entsprechen, in welchem die Behälter eingesetzt werden. Ein Fachmann kann übliche Vorgehensweisen im Maschinenbau und in der Industrie verfügbare Nachschlagewerke verwenden, um die erforderlichen Abmessungen, die Wanddicke, und dergleichen der Behälter zu bestimmen.
Wenn ein zweiphasiger Stahl bei der Konstruktion von Behältern gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, wird der zweiphasige Stahl vorzugsweise so verarbeitet, daß der Zeitraum, während dessen der Stahl in dem interkritischen Temperaturbereich zum Zweck der Erzeugung des Zweiphasenaufbaus gehalten wird, vor dem Schritt mit beschleunigter Abkühlung oder Abschreckung auftritt. Vorzugsweise erfolgt die Verarbeitung so, daß die Zweiphasenstruktur während der Abkühlung des Stahls zwischen der Ar₃-Transformationstemperatur auf etwa die Ar₁-Transformationstemperatur ausgebildet wird. Zusätzlich wird in Bezug auf Stähle, die bei der Konstruktion von Behältern gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden, bevorzugt, daß der Stahl eine Zugfestigkeit von mehr als 830 MPa (120 ksi) und eine DBTT aufweist, die niedriger als etwa –73 °C (–100 °F) nach Beendigung des Schrittes der beschleunigten Abkühlung oder Abschreckung ist, also irgendeine zusätzliche Verarbeitung, die eine erneute Erhitzung des Stahls erfordert, beispielsweise Tempern. Besonders bevorzugt beträgt die Zugfestigkeit des Stahls nach Beendigung des Abschreck- oder Abkühlschrittes mehr als etwa 860 MPa (125 ksi), und ganz bevorzugt mehr als etwa 900 MPa (130 ksi). Bei einigen Anwendungen ist ein Stahl vorzuziehen, der eine Zugfestigkeit von mehr als etwa 930 MPa (135 ksi) aufweist, oder mehr als etwa 965 MPa (140 ksi), oder mehr als etwa 1000 MPa (145 ksi), nach Beendigung des Abschreck- oder Abkühlschrittes.
Bei Behältern, bei denen ein Biegen des Stahls erforderlich ist, beispielsweise in die Form eines Zylinders, wird der Stahl vorzugsweise in die gewünschte Form bei Umgebungstemperatur gebogen, um zu verhindern, daß die hervorragende Tieftemperaturzähigkeit des Stahls negativ beeinflußt wird. Wenn der Stahl erwärmt werden muß, um nach dem Biegen die gewünschte Form zu erreichen, wird der Stahl vorzugsweise auf eine Temperatur von nicht mehr als etwa 600 °C (1112 °F) erwärmt, um die vorteilhaften Auswirkungen der Mikrostruktur des Stahls beizubehalten, die voranstehend geschildert wurden.
Die gewünschten Variablen für einen PLNG-Behälter, beispielsweise Abmessungen, Geometrie, Materialdicke usw. hängen von den Betriebsbedingungen ab, beispielsweise dem Innendruck, der Betriebstemperatur, usw., wie dies Fachleuten bekannt ist. Für die anspruchsvollsten Tieftemperaturentwürfe ist die DBTT des Stahls und der Schweißungen sehr wesentlich. Für Entwürfe mit etwas höheren Betriebstemperaturen stellt die Zähigkeit immer noch ein wesentliches Thema dar, jedoch sind die DBTT-Anforderungen etwas weniger anspruchsvoll. Beispielsweise steigt, wenn die Betriebstemperatur ansteigt, die erforderliche DBTT ebenfalls an.
Um Behälter zum Einsatz bei der vorliegenden Erfindung aufzubauen, wird ein geeignetes Verfahren zum Verbinden der Stahlplatten eingesetzt. Jedes Verbindungsverfahren, das Verbindungen mit ausreichender Festigkeit und Bruchzähigkeit für die vorliegende Erfindung zur Verfügung stellt, wie dies voranstehend diskutiert wurde, wird als geeignet angesehen. Vorzugsweise wird ein Schweißverfahren, welches dazu geeignet ist, eine ausreichende Festigkeit und Bruchzähigkeit zur Verfügung zu stellen, um das Flüssigerdgas unter Druck festzuhalten, zum Konstruieren von Behältern gemäß der vorliegenden Erfindung eingesetzt. Ein derartiges Schweißverfahren umfaßt vorzugsweise einen geeigneten Verbrauchsdraht, ein geeignetes Verbrauchsgas, ein geeignetes Schweißverfahren, und einen geeigneten Schweißvorgang. Beispielsweise können sowohl Gas-Metallbogenschweißen (GMAW) als auch Wolframinertgasschweißen (TIG), die beide in der Stahlherstellungsindustrie wohlbekannt sind, zur Verbindung der Stahlplatten eingesetzt werden, unter der Voraussetzung, daß eine geeignete Kombination aus Verbrauchsdraht und Verbrauchsgas eingesetzt wird.
Bei einem ersten Beispiel für ein Schweißverfahren wird der Gasmetallbogenschweißvorgang (GMAW) dazu eingesetzt, ein Schweißmetall mit einer chemischen Zusammensetzung zu erzeugen, welche Eisen und etwa 0,07 Gew.-% Kohlenstoff, etwa 2,0 Gew.-% Mangan, etwa 0,32 Gew.-% Silizium, etwa 2,2 Gew.-% Nickel, etwa 0,45 Gew.-% Chrom, etwa 0,56 Gew.-% Molybdän, weniger als etwa 110 ppm Phosphor, und weniger als etwa 50 ppm Schwefel enthält. Das Schweißen erfolgt auf einem Stahl, beispielsweise einem der voranstehend geschilderten Stähle, unter Verwendung eines Schutzgases auf Argongrundlage, mit weniger als etwa 1 Gew.-% Sauerstoff. Die zugeführte Schweißwärme liegt im Bereich von etwa 0,3 kJ/mm bis etwa 1,5 kJ/mm (7,6 kJ/Zoll bis 38 kJ/Zoll). Das Schweißen mit diesem Verfahren führt zu einer Schweißverbindung, die eine Zugfestigkeit von mehr als etwa 900 MPa (130 ksi) aufweist, vorzugsweise mehr als etwa 930 MPa (135 ksi), besonders bevorzugt mehr als etwa 965 MPa (140 ksi), und ganz besonders bevorzugt zumindest etwa 1000 MPa (145 ksi). Darüber hinaus stellt das Schweißen mit diesem Verfahren ein geschweißtes Metall mit einer DBTT unterhalb von etwa –73 °C (–100 °F) zur Verfügung, bevorzugt unterhalb etwa –96 °C (–140 °F), besonders bevorzugt unterhalb etwa –106 °C (–160 °F), und ganz besonders bevorzugt unterhalb etwa –115 °C (–175 °F).
Bei einem anderen Beispiel für das Schweißverfahren wird das GMAW-Verfahren dazu eingesetzt, eine chemische Zusammensetzung des Schweißmetalls zu erzeugen, die Eisen und etwa 0,10 Gew.-% Kohlenstoff (vorzugsweise weniger als etwa 0,10 Gew.-% Kohlenstoff, besonders bevorzugt zwischen etwa 0,07 und etwa 0,08 Gew.-% Kohlenstoff) enthält, etwa 1,60 Gew.-% Mangan, etwa 0,25 Gew.-% Silizium, etwa 1,87 Gew.-% Nickel, etwa 0,87 Gew.-% Chrom, etwa 0,51 Gew.-% Molybdän, weniger als etwa 75 ppm Phosphor, und weniger als etwa 100 ppm Schwefel. Die Schweißwärmezufuhr liegt im Betrieb von etwa 0,3 kJ/mm bis etwa 1,5 kJ/mm (7,6 kJ/Zoll bis 38 kJ/Zoll), und es wird eine Vorerwärmung mit etwa 100 °C (212 °F) eingesetzt. Das Schweißen erfolgt bei einem Stahl, beispielsweise irgendeinem der voranstehend geschilderten Stähle, unter Einsatz eines Schutzgases auf Argongrundlage mit weniger als etwa 1 Gew.-% Sauerstoff. Schweißen mit diesem Verfahren stellt eine Schweißverbindung zur Verfügung, die eine Zugverbindung von mehr als etwa 900 MPa (130 ksi) aufweist, bevorzugt mehr als etwa 930 MPa (135 ksi), besonders bevorzugt mehr als etwa 965 MPa (140 ksi), und ganz bevorzugt zumindest etwa 1000 MPa (145 ksi). Darüber hinaus stellt das Schweißen mit diesem Verfahren ein Schweißmetall mit einer DBTT unterhalb von etwa –73 °C (–100 °F) zur Verfügung, vorzugsweise unterhalb von etwa –96 °C (–140 °F), besonders bevorzugt unterhalb von etwa –106 °C (–160 °F), und ganz besonders bevorzugt unterhalb von etwa –115 °C (–175 °F).
Bei einem weiteren Beispiel für das Schweißverfahren wird das Wolframinertgasschweißen (TIG) dazu eingesetzt, eine chemische Zusammensetzung des Schweißmetalls zu erzeugen, die Eisen und etwa 0,07 Gew.-% Kohlenstoff (vorzugsweise weniger als etwa 0,07 Gew.-% Kohlenstoff) enthält, etwa 1,80 Gew.-% Mangan, etwa 0,20 Gew.-% Silizium, etwa 4,00 Gew.-% Nickel, etwa 0,5 Gew.-% Chrom, etwa 0,40 Gew.-% Molybdän, etwa 0,02 Gew.-% Kupfer, etwa 0,02 Gew.-% Aluminium, etwa 0,010 Gew.-% Titan, etwa 0,015 Gew.-% Zirkonium (Zr), weniger als etwa 50 ppm Phosphor, und weniger als etwa 30 ppm Schwefel. Die zugeführte Schweißwärme liegt im Bereich von etwa 0,3 kJ/mm bis etwa 1,5 kJ/mm (7,6 kJ/Zoll bis 38 kJ/Zoll), und wird eine Vorerwärmung auf etwa 100 °C (212 °F) eingesetzt. Das Schweißen erfolgt auf einem Stahl, beispielsweise einem der voranstehend geschilderten Stähle, unter Verwendung eines Schutzgases auf Argongrundlage mit weniger als etwa 1 Gew.-% Sauerstoff. Das Schweißen mit diesem Verfahren stellt eine Schweißverbindung zur Verfügung, die eine Zugfestigkeit von mehr als etwa 900 MPa (130 ksi) aufweist, bevorzugt mehr als etwa 930 MPa (135 ksi), besonders bevorzugt mehr als etwa 965 MPa (140 ksi), und ganz besonders bevorzugt zumindest etwa 1000 MPa (145 ksi). Darüber hinaus stellt das Schweißen mit diesem Verfahren ein Schweißmetall mit einer DBTT von unterhalb etwa –73 °C (–100 °F) zur Verfügung, vorzugsweise unterhalb von etwa –96 °C (–140 °F), besonders bevorzugt unterhalb von etwa –106 °C (–160 °F), und ganz besonders bevorzugt unterhalb von etwa –115 °C (–175 °F).
Entsprechende chemische Zusammensetzungen des Schweißmetalls wie jene, die in den Beispielen erwähnt wurden, können unter Verwendung entweder des GMAW- oder des TIG-Schweißverfahrens erzielt werden. Allerdings wird von den TIG-Schweißverbindungen angenommen, daß sie einen geringeren Gehalt an Verunreinigungen und eine stärker verfeinerte Mikrostruktur aufweisen als die GMAW-Schweißverfahren, und daher eine verbesserte Tieftemperaturzähigkeit.
Bei einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird Unterpulverschweißen (SAW) als Verbindungsverfahren eingesetzt. Eine detaillierte Diskussion von SAW findet sich in Kapitel 6 des Welding Handbook, Volume 2, Welding Processes, 8. Ausgabe, American Welding Society, Seiten 191-232 (1995).
Unterpulverschweißen (SAW) stellt ein Schweißverfahren dar, das häufig infolge seines Vorteils einer hohen Metallablagerungsrate eingesetzt wird. Es kann für bestimmte Anwendungen kostengünstiger sein, da mehr Schweißmaterial pro Zeiteinheit als bei anderen Schweißverfahren aufgebracht werden kann. Ein potentieller Nachteil von SAW, wenn es zur Verbindung ferritischer Stähle für Tieftemperaturanwendungen eingesetzt wird, besteht in einer unzureichenden oder variablen Zähigkeit. Die geringe Zähigkeit kann durch derartige Faktoren wie große Korngröße und/oder ein höheres Ausmaß an Einschlüssen als erwünscht hervorgerufen werden. Die hohle Korngröße wird durch die hohe Wärmezufuhr von SAW hervorgerufen, die auch das Merkmal darstellt, welches die hohe Ablagerungsrate ermöglicht. Ein weiteres potentielles Problem in Bezug auf SAW, beim Einsatz bei einem wärmeempfindlichen, hochfesten Stahl besteht in der HAZ-Erweichung. Die hohe Wärmezufuhr von SAW führt zu einer intensiveren Erweichung bezüglich HAZ, im Vergleich zu Gasmetallbogenschweißen (GMAW) oder Wolframinertgasschweißen (TIG).
Für einige Entwürfe von PLNG-Behältern kann das SAW-Verfahren geeignet sind. Die Entscheidung, SAW einzusetzen, wird hauptsächlich auf der Grundlage eines Kompromisses zwischen den Kosten (Schweißablagerungsrate) und dem Versuch getroffen, ausreichende mechanische Eigenschaften zur Verfügung zu stellen. Es ist möglich, einen spezifischen SAW-Schweißvorgang an einen speziellen PLNG-Behälterentwurf anzupassen. Wenn beispielsweise erwünscht ist, die HAZ-Erweichung zu begrenzen, die Schweißmetallkorngröße zu verringern, kann eine SAW-Prozedur entwickelt werden, welche eine mittlere zugeführte Wärme einsetzt. Statt die sehr hohen Ablagerungsraten bei Wärmezufuhren von oberhalb von etwa 4 kJ/mm (100 kJ/Zoll) zu ermöglichen, könnten zugeführte Wärmemengen im Bereich von etwa 2 kJ/mm bis etwa 4 kJ/mm (50 kJ/Zoll bis 100 kJ/Zoll) eingesetzt werden. Bei Werten unterhalb dieses mittleren Bereiches ist der Einsatz von SAW wahrscheinlich weniger wünschenswert als der von GMAW- oder TIG-Schweißen.
SAW kann auch bei einem austenitischen Schweißmetall eingesetzt werden. Die Schweißzähigkeit läßt sich etwas einfacher erzielen, infolge der hohen Duktilität des flächenzentrierten, kubischen Austenits. Ein Nachteil eines austenitischen Schweißverbrauchsmaterials besteht in den Kosten, die höher sind als für die meisten ferritischen Verbrauchsmaterialien. Das austenitische Material enthält signifikante Mengen an teuren Legierungen wie Cr und Ni. Allerdings kann es möglich sein, bei einem speziellen PLNG-Behälterentwurf die Kosten für das austenitische Verbrauchsmaterial durch die höhere Ablagerungsrate auszugleichen, die mit SAW erzielt wird.
Bei einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird Elektronenstrahlschweißen (EBW) als Verbindungsverfahren eingesetzt. Eine detaillierte Diskussion von EBW findet sich in Kapitel 21 des Welding Handbook, Volume 2, Welding Processes, 8. Ausgabe, American Welding Society, Seiten 672-713 (1995). Verschiedene inhärente Merkmale von EBW sind besonders gut zum Einsatz unter Einsatzbedingungen geeignet, die sowohl hohe Festigkeit als auch Tieftemperaturzähigkeit erfordern.
Ein Problem, das bei dem Schweißen der meisten hochfesten Stähle auftritt, also von Stählen, die Ersatzstreckgrenzen von mehr als etwa 550 MPa (80 ksi) aufweisen, besteht in der Erweichung des Metalls in der durch Wärme beeinflußten Zone (HAZ), die bei zahlreichen herkömmlichen Schweißverfahren auftritt, beispielsweise bei Schutzgas-Metall-Lichtbogenschweißen (SMAW), Unterpulverschweißen (SAW), oder irgendeinem der Schutzgasverfahren, beispielsweise Gas-Metall-Lichtbogenschweißen (GMAW). Die HAZ kann eine lokale Phasentransformation oder ein Anlassen während der durch das Schweißen hervorgerufenen Wärmezyklen erfahren, was zu einer signifikanten, nämlich bis zu etwa 15 Prozent oder mehr, Erweichung der HAZ führt, verglichen mit dem Ausgangsmetall, bevor dieses der Schweißwärme ausgesetzt wird. Zwar wurden ultrahochfeste Stähle mit Ersatzstreckgrenzen von 830 MPa (120 ksi) oder höher hergestellt, jedoch genügen viele dieser Stähle nicht den Schweißanforderungen, die für einen Einsatz bei extrem niedrigen Temperaturen erforderlich sind, beispielsweise jenen, die für Rohre und Druckbehälter zum Einsatz bei den Verfahren erforderlich sind, die hier beschrieben und beansprucht werden. Derartige Materialien weisen typischerweise einen relativ hohen Wert von Pcm auf (ein in der Industrie wohlbekannter Begriff, der zur Festlegung der Schweißbarkeit verwendet wird), der im allgemeinen größer als etwa 0,30 ist, und manchmal oberhalb von 0,35 liegt.
EBW mildert einige der Probleme ab, die sich herkömmlichen Schweißverfahren wie beispielsweise SMAW und SAW ergeben. Die gesamte zugeführte Wärme ist deutlich geringer als bei Lichtbogenschweißverfahren. Diese Verringerung der zugeführten Wärme verringert die Änderung zahlreicher Eigenschaften der Stahlplatten während des Verbindungsvorgangs. In vielen Fällen erzeugt EBW eine geschweißte Verbindung, die fester und/oder widerstandsfähiger gegenüber Sprödbruch ist, bei Tieftemperatureinsätzen, als dies bei entsprechenden Verbindungen der Fall ist, die durch Lichtbogenschweißen erzeugt werden.
EBW führt, verglichen mit einer Lichtbogenschweißung derselben Verbindung, zu einer Verringerung von Restspannungen, der HAZ-Breite, und der mechanischen Beeinträchtigungen der Verbindung, zusammen mit einer potentiellen Verbesserung der HAZ-Zähigkeit. Die hohe Leistungsdichte bei EBW erleichtert darüber hinaus das Schweißen in einem einzigen Durchgang, wodurch auch die Zeit minimiert wird, während derer das Basismetall der Stahlplatten erhöhten Temperaturen während des Verbindungsvorgangs ausgesetzt ist. Diese Merkmale von EBW sind wesentlich in Bezug auf das Minimieren der nachteiligen Auswirkungen des Schweißens bei wärmeempfindlichen Legierungen.
Weiterhin führen EBW-Systeme, welche Schweißbedingungen unter verringertem Druck oder hohem Vakuum einsetzen, zu einer hochreinen Umgebung, welche die Schweißbadverunreinigung verringert. Die Verringerung von Verunreinigungen bei der mit Elektronenstrahl geschweißten Verbindung führt zu einer verbesserten Schweißmetallzähigkeit, die dadurch hervorgerufen wird, daß das Ausmaß an Zwischengitterelementen und Inklusionen verringert wird.
EBW ist auch in der Hinsicht extrem flexibel, daß eine große Anzahl an Verfahrenssteuervariablen unabhängig gesteuert werden kann (also Vakuumpegel, Arbeitsentfernung, Beschleunigungsspannung, Strahlstrom, Bewegungsgeschwindigkeit, Strahlpunktgröße, Strahlauslenkung, usw.). Unter der Annahme eines ordnungsgemäßen Auffüllens der Verbindung ist kein Füllmaterial für EBW erforderlich, was zu einer geschweißten Verbindung mit homogener Metallurgie führt. Allerdings können Flußstücke aus Füllmaterial dazu eingesetzt werden, absichtlich die Metallurgie der EBW-Verbindung zu ändern, und die mechanischen Eigenschaften zu verbessern. Strategische Kombinationen von Strahlparametern und des Einsatzes/Weglassens von Füllstücken gestattet eine spezielle Anpassung der Schweißmetallmikrostruktur, um die gewünschte Kombination aus Festigkeit und Zähigkeit zu erreichen.
Die Gesamtkombination hervorragender mechanischer Eigenschaften und niedriger Restspannungen gestattet auch das Weglassen einer Schweißnachbehandlung mit Wärme in vielen Fällen, selbst wenn die Dicke der verbundenen Platten 1 bis 2 Zoll oder mehr beträgt.
EBW kann bei Hochvakuum (HV), mittlerem Vakuum (MV) oder keinem Vakuum (NV) durchgeführt werden. HV-EBW-Systeme erzeugen Schweißungen mit einem Minimum an Verunreinigungen. Allerdings können Hochvakuumbedingungen zu dem Verlust kritischer flüchtiger Elemente führen (beispielsweise Chrom und Mangan), wenn sich das Metall im geschmolzenen Zustand befindet. Abhängig von der Zusammensetzung des zu schweißenden Stahls kann der Verlust eines Anteils bestimmter Elemente die mechanischen Eigenschaften der Schweißverbindung beeinträchtigen. Darüber hinaus sind diese Systeme normalerweise groß und inflexibel, und schwierig zu verwenden. NV-EBW-Systeme sind mechanisch weniger kompliziert, kompakter, und im allgemeinen einfacher einzusetzen. Allerdings ist die NV-EBW-Verarbeitung in ihrem Einsatz stärker eingeschränkt, da die Strahlen zum Diffundieren, Streuen neigen, und dann, wenn sie Luft ausgesetzt sind, weniger fokussiert sind, und weniger wirksam. Hierdurch wird normalerweise die Dicke von Platten eingeschränkt, die in einem einzigen Durchgang geschweißt werden können. NV-EBW neigt darüber hinaus eher zu Schweißverunreinigungen, die zu Schweißnähten mit niedrigerer Festigkeit und Zähigkeit führen können als bei EBW mit stärkerem Vakuum. Daher stellt MV-EBW die bevorzugte Auswahl zur Konstruktion der Behälter der beanspruchten Erfindung dar. MV-EBW stellt den besten Ausgleich zwischen Leistung und Schweißqualität zur Verfügung.
Bei einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird Laserstrahlschweißen (LBW) als Verbindungsverfahren eingesetzt. Eine detaillierte Diskussion von LBW findet sich in Kapitel 22 des Welding Handbook, Volume 2, Welding Processes, 8. Ausgabe, American Welding Society, Seiten 714-738 (1995). LBW stellt viele derselben Vorteile wie EBW zur Verfügung, ist jedoch im Einsatzbereich eingeschränkt, da momentan verfügbares EBW Schweißungen in einem einzigen Durchgang in einem größeren Bereich von Plattendicken durchführen kann.
Ein Fachmann auf diesem Gebiet weist die erforderlichen Kenntnisse und Fähigkeiten auf, die hier bereitgestellte Information dazu einzusetzen, um ultrahochfeste, niedrig legierte Stahlplatten zu schweißen, um Verbindungen zu erzeugen, die eine ausreichend hohe Festigkeit und Bruchzähigkeit zum Einsatz bei der Konstruktion der Behälter und anderen Bauteile gemäß der vorliegenden Erfindung aufweisen. Andere geeignete Verbindungs- oder Schweißverfahren können vorhanden sein, oder später entwickelt werden. Alle derartigen Verbindungs- oder Schweißverfahren liegen innerhalb des Umfangs der vorliegenden Erfindung.
Zwar wurde die voranstehende Erfindung anhand einer oder mehrerer bevorzugter Ausführungsformen beschrieben, jedoch wird darauf hingewiesen, daß sich andere Modifikationen vornehmen lassen, ohne vom Umfang der Erfindung abzuweichen, der in den folgenden Patentansprüchen angegeben ist.
Glossar von Begriffen

Ac₁-Transformations- Die Temperatur, bei welcher sich temperatur: während der Erhitzung Austenit auszubilden beginnt;
Ac₃-Transformations- Die Temperatur, bei welcher die temperatur: Transformation von Ferrit zu Austenit während der Erhitzung beendet ist;
Ar₁-Transformations- Die Temperatur, bei welcher die temperatur: Transformation von Austenit zu Ferrit oder zu Ferrit plus Cementit während der Abkühlung beendet ist;
Ar₃-Transformations- Die Temperatur, bei welcher sich temperatur: während der Abkühlüng Austenit in Ferrit umzuwandeln beginnt;
Tieftemperatur: Jede Temperatur unterhalb von etwa –40 °C (–40 °F);
CTOD: Spaltspitzenöffnungsverschiebung;
CVN: Charpy-V-Kerbe;
DBTT (Duktil-Spröd- Unterteilt die beiden Bruchbereiche Übergangstemperatur): in Baustählen; bei Temperaturen unterhalb der DBTT tritt ein Ausfall durch Bruch mit Spaltung (Sprödigkeit) bei niedriger Energie auf, wogegen bei Temperaturen oberhalb der DBTT ein Ausfall durch einen duktilen Bruch mit hoher Energie auftritt;
EBW: Elektronenstrahlschweißen;
Im wesentlichen rein: Im wesentlichen 100 Vol.-%:
Gm³: Milliarden Kubikmeter;
GMAW: Gasmetall-Lichtbogenschweißen:
Härtungsteilchen: ε-Kupfer, Mo₂C, oder die Carbide und Carbonitride von Niob und Vanadium, entweder einzeln oder in Kombination;
HAZ: Durch Wärme beeinflußte Zone;
Interkritischer Von etwa der Ac₁-Transformations-Temperaturbereich: temperatur zu etwa der Ac₃-Transformationstemperatur beim Erhitzen, und von etwa der Ar₃-Transformationstemperatur zu etwa der Ar₁-Transformationstemperatur beim Abkühlen;
K_IC: Kritischer Spannungsintensitätsfaktor;
kJ: Kilojoule;
kPa: Tausende von Pascal;
ksi: Tausende von Pfund pro Quadratzoll;
LBW: Laserstrahlschweißen;
Niedrig legierter Ein Stahl, der Eisen und weniger als Stahl: etwa 10 Gew.-% Legierungsstoffe insgesamt enthält;
MA: Martensit-Austenit;
Maximal zulässige Kritische Fehlstellenlänge Fehlstellengröße: und -tiefe;
Mo₂C: Eine Form von Molybdäncarbid;
MPa: Millionen Pascal;
M_S-Transformations- Die Temperatur, bei welcher während temperatur: der Abkühlung die Transformation von Austenit zu Martensit beginnt;
Pcm: Ein wohlbekannter Begriff in der Industrie, der zum Ausdrücken der Schweißbarkeit verwendet wird; weiterhin: Pcm = (Gew.-% C + Gew.-% Si/30 + (Gew.-% Mn + Gew.-% Cu + Gew.-% Cr)/20 + Gew.-% Ni/60 + Gew.-% Mo/15 + Gew.-% V/10 + 5 (Gew.-% B));
PLNG: Flüssigerdgas unter Druck;
ppm: Teile pro Million;
Überwiegend: Zumindest etwa 50 Vol.-%;
psia: Punkt pro Quadratzoll absolut;
Abschrecken: Zur Beschreibung der vorliegenden Erfindung so zu verstehen, daß eine beschleunigte Abkühlung durch jegliche Vorrichtung erfolgt, wobei ein Fluid eingesetzt wird, das wegen seiner Neigung ausgewählt wird, die Abkühlrate des Stahls zu erhöhen, verglichen mit Luftkühlung;
Abschreckrate Abkühlrate im Zentrum, oder im (Kühlrate): wesentlichen im Zentrum, der Dicke der Platte;
Abschreckstop- Die höchste, oder im wesentlichen temperatur: die höchste, Temperatur, die an der Oberfläche der Platte erreicht wird, nachdem das Abschrecken unterbrochen wurde, infolge der Wärme, die aus dem Bereich der Mitte der Dicke der Platte übertragen wird;
QST: Abschreckstoptemperatur;
SAW: Unterpulverschweißen;
SALM: Einzelankerschenkelverankerung;
Barren: Ein Stahlstück mit beliebigen Abmessungen;
TCF: Billionen Kubikfuß;
Zugfestigkeit: Bei Untersuchung der Zugfestigkeit: Verhältnis der Maximalbelastung zur ursprünglichen Querschnittsfläche;
TIG-Schweißen: Wolframinertgasschweißen;
T_nr-Temperatur: Jene Temperatur, unterhalb welcher Austenit nicht rekristallisiert;
USPTO: Patent- und Markenamt der Vereinigten Staaten; und
Schweißung: Geschweißte Verbindung, welche einschließt: (i) das Schweißmetall, (ii) die durch Wärme beeinflußte Zone (HAZ), und (iii) das Basismetall "in der unmittelbaren Nähe" der HAZ. Der Abschnitt des Basismetalls, der als innerhalb der "unmittelbaren Nähe" der HAZ angesehen wird, und daher als Teil der Schweißung, ändert sich in Abhängigkeit von Faktoren, die Fachleuten bekannt sind, beispielsweise, ohne daß dies einschränkend verstanden werden soll, in Abhängigkeit von der Breite der Schweißung, der Größe des Gegenstands, der geschweißt wurde, der Anzahl an Schweißungen, die zur Herstellung des Gegenstands erforderlich sind, und dem Abstand zwischen Schweißungen.

Claims

Verfahren zur Verarbeitung und zum Transportieren von Erdgas, mit folgenden Schritten: (a) Verarbeitung des Erdgases dadurch, daß es in Flüssigerdgas unter Druck umgewandelt wird, welches einen Druck von etwa 1725 kPa bis etwa 7590 kPa und eine Temperatur von etwa –100 °C bis etwa –62 °C aufweist; (b) Einbringen des Flüssigerdgases unter Druck in mehrere Speicherbehälter an einem ersten Ort, wobei die mehreren Speicherbehälter eine ausreichende Festigkeit und Zähigkeit aufweisen, um das Flüssigerdgas unter Druck bei diesen Druck- und Temperaturbedingungen festzuhalten; und (c) Transportieren der mehreren Speicherbehälter, welche das Flüssigerdgas unter Druck enthalten, weg von. dem ersten Ort zu einem zweiten Ort.
System zur Verarbeitung und zum Transport von Erdgas, welches aufweist: (a) eine Verarbeitungsanlage zur Umwandlung des Erdgases in ein Flüssigerdgas unter Druck, das einen Druck von etwa 1725 kPa bis etwa 7590 kPa und eine Temperatur von etwa –100 °C bis etwa –62 °C aufweist; (b) mehrere Speicherbehälter zum Empfang des Flüssigerdgases unter Druck, wobei die mehreren Speicherbehälter eine ausreichende Festigkeit und Zähigkeit aufweisen, um das Flüssigerdgas unter Druck bei diesen Druck- und Temperaturbedingungen festzuhalten; und (c) zumindest ein Wasserfahrzeug, welches zum Haltern und Transportieren der mehreren Speicherbehälter ausgebildet ist, welche das Flüssigerdgas unter Druck enthalten.
Flüssigerdgas unter Druck, welches von einem Verfahren zum Verflüssigen von Erdgas stammt, um das Flüssigerdgas unter Druck als Auslaßprodukt auf einem Druck von etwa 1725 kPa bis etwa 7590 kPa und einer Temperatur von etwa –100 °C bis etwa –62 °C zu erzeugen, welches zumindest einen Bestandteil enthält, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus (i) Kohlendioxid, (ii) n-Pentan-Plus, und (iii) Benzol besteht, in einer Menge, die in Flüssigerdgas bei einem Druck von etwa Atmosphärendruck und einer Temperatur von etwa –162 °C ausfrieren würde.
Flüssigerdgas unter Druck, welches von einem Verfahren zum Verflüssigen von Erdgas zur Erzeugung des Flüssigerdgases unter Druck als Auslaßprodukt bei einem Druck von etwa 1725 kPa bis etwa 7590 kPa und einer Temperatur von etwa –100 °C bis etwa –62 °C stammt, wobei das Verfahren im wesentlichen aus den Schritten besteht, (i) das Erdgas in Empfangsvorrichtungen zu empfangen; (ii) ausreichend viel Wasserdampf von dem Erdgas zu entfernen, um ein Einfrieren des Erdgases während des Verfahrens zu verhindern; und (iii) Verflüssigen des Erdgases zur Erzeugung des Auslaßprodukts.