DE19727366A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von gekrümmten Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung ge­ mäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. dem des Anspruchs 7.

Bei der Herstellung von kompliziert gestalteten, insbesondere dreiachsig gekrümmten langgestreckten Hohlkörpern, z. B. Roh­ ren oder ähnlichen Teilen, im Extrusions-Blasverfahren ist es bekannt, den im allgemeinen schlauchförmigen Vorformling in das Formnest eines liegend angeordneten Formteils der mehr­ teiligen Blasform so einzubringen, daß der Vorformling vor Beginn des Blasvorganges zumindest über große Teile seiner Längserstreckung dem Verlauf des entsprechend kompliziert gestalteten Formnestes folgend sich innerhalb desselben, d. h., zwischen den beiden in Längsrichtung des Formnestes ver­ laufenden Begrenzungskanten desselben befindet, also keinen größeren Durchmesser aufweist als der Breite des Formnestes entspricht. Auf diese Weise wird erreicht, daß beim Schließen der Blasform durch Gegeneinanderbewegen der beiden - oder meh­ reren - Blasformteile kein oder nur wenig Überschußmaterial vom Vorformling bzw. dem daraus herzustellenden Hohlkörper seitlich, also entlang dem Längsverlauf der seitlichen Be­ grenzungskanten, abgequetscht wird. Dadurch wird das Entstehen von Abfallteilen und auch von Schwachstellen am fertigen Hohl­ körper vermieden. Nach dem Schließen der Blasform wird der Vorformling durch inneren Überdruck in üblicher Weise aufge­ weitet, wobei jedoch bei der Herstellung von rohrförmigen Hohlkörpern das Ausmaß dieser Aufweitung im allgemeinen nicht sehr groß ist.

Das Einlegen des Vorformlings in das Formnest wird üblicher­ weise so durchgeführt, daß entweder der Extruder mit dem Ex­ trusionskopf gegenüber dem stationären Formteil, welches den Vorformling aufnimmt, entsprechend dem Verlauf des Formnestes bewegt wird oder das Formteil gegenüber dem vertikal beweg­ baren, also absenkbaren Extrusionskopf in horizontaler Ebene bewegt wird. In beiden Fällen sind erhebliche Massen zu bewe­ gen mit der Folge, daß auch die dafür erforderlichen Antriebe entsprechend kompliziert und aufwendig sind.

Es ist ferner aus DE 43 05 735 C1 bekannt, bei einer Extru­ sions-Blasvorrichtung zum Herstellen von mehrachsigen Hohlkör­ pern aus Kunststoff zwischen dem Extrusionskopf und der Blas­ form eine Vorform anzuordnen, die der Gestalt des Formnestes der Blasform angepaßt ist und eine offene Formmulde aufweist, die mindestens in ihrer Schlauchaufnahmestellung unter dem Extrusionskopf in zwei waagerechten Richtungen verschiebbar und in senkrechter Richtung heb- und senkbar ist. Diese Vor­ formling nimmt zunächst den Vorformling auf, um ihn dann an das Formnest des liegend angeordneten Blasformteiles abzuge­ ben. Diese Ausgestaltung vermeidet zwar das Bewegen der schwe­ ren Blasform sowie das Bewegen des Extruders in horizontaler Ebene. Dazu ist jedoch eine besondere Formmulde erforderlich, die zudem so ausgebildet sein muß, daß bei der Abgabe des Vorformlings an das Formnest des Blasformteils der Vorformling immer in der richtigen Position bleibt und keine unzulässigen Beanspruchungen erfährt.

Demzufolge liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, Verfahren und Vorrichtung der einleitend beschriebenen Art so auszu­ gestalten, daß nur kleine Massen zu bewegen sind, ohne daß dadurch die Genauigkeit, mit welcher der Vorformling in das Formnest des ihn aufnehmenden Formteils eingelegt werden kann, abnimmt. Die zur Erreichung dieses Ziels erforderlichen Mittel sollen bezüglich Herstellung und Handhabung einfach sein, so daß sie kostenmäßig vernachlässigbar sind.

Diese Aufgabe wird mit den im Kennzeichen des Anspruches 1 bzw. des Anspruches 7 angegebenen Verfahrensschritten bzw. Mitteln gelöst.

Bei Verwendung eines Greifers für das Einlegen des Vorform­ lings in das Formnest wird der Vorformling zunächst in seiner gesamten Länge extrudiert, bevor er in das Formnest eingelegt werden kann. Es liegt auf der Hand, daß in der ersten Phase dieses Einlegevorganges, wenn der noch vom Greifer gehaltene Abschnitt des Vorformlings relativ lang ist, der jeweils unte­ re Bereich des Vorformlings, der an den Abschnitt anschließt, der bereits im Formnest liegt, den seitlichen Bewegungen des Greifers, die durch den Verlauf des Formnestes bestimmt wer­ den, nur mit einer gewissen Verzögerung folgt. Eine dadurch unter Umständen verursachte Verlangsamung des Einlegevorganges kann durch die Führungsschablone vermieden werden, da es auf­ grund des Vorhandenseins der letzteren nicht mehr erforderlich ist, mit dem Greifer dem Verlauf des Formnestes mit großer Genauigkeit zu folgen. Vielmehr reicht es normalerweise aus, den Vorformling in den oberen Bereich der Führungsschablone einzulegen, der wesentlich breiter ist als das Formnest und somit bezüglich der Bewegungen des Vorformlings eine gewisse "Toleranz' erlaubt. Der Vorformling bewegt sich unter der Einwirkung seines Gewichtes ohnehin durch die nach unten sich verengende Schablonenführung zum Formnest hin, wobei er zwangsläufig zu diesem ausgerichtet wird und letztlich unter der Einwirkung seines Gewichtes in dieses hineingleitet.

Die Verwendung eines Greifers für den Transport des Vorform­ lings in das ihn aufnehmende Blasformteil hat zur Folge, daß nur geringe Massen bewegt zu werden brauchen. Zudem ist es möglich, den Greifer unabhängig vom Extrusionssystem und von der Blasform anzuordnen und zu bewegen, so daß die motorischen Antriebsmittel die für die Bewegungen des Greifers erforder­ lich sind, einfach und leicht sein können. Ferner sind auch ihre Anordnung und Anbringung unkompliziert, da auf das Vor­ handensein anderer Teile und Antriebe keine Rücksicht genommen zu werden braucht.

Da die Führungsschablone keinerlei Beanspruchungen ausgesetzt ist, insbesondere keinerlei Kräfte aufzunehmen braucht, kann sie einfach und leicht ausgebildet, beispielsweise aus Blech oder Kunststoff hergestellt sein. Die Einfachheit der Füh­ rungsschablone und der dafür erforderliche geringe Aufwand machen Verfahren und Vorrichtung gemäß der Erfindung insbeson­ dere auch für die Anwendung bei kleinen Serien geeignet.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß das Einlegen des Vorformlings in das Formnest des ihn aufnehmenden Formteils unabhängig von der Extrusionsgeschwindigkeit, also ggf. in kürzerer Zeit erfolgen kann als dies bei bekannten Verfahren möglich ist, bei denen der Vorformling unmittelbar in das Formnest des ihn aufnehmenden Formteils hineinextru­ diert wird.

Der durch die Erfindung erzielbare Vorteil wird insbesondere bei solchen Materialien deutlich, die in warmplastischem Zu­ stand eine verhältnismäßig große Viskosität aufweisen und daher zu relativ steifen Vorformlingen führen. Die Viskosität hängt im allgemeinen von der Art des zu verarbeitenden Kunst­ stoffes ab. Sie kann aber auch durch dem Kunststoff zugemisch­ te Substanzen oder Komponenten, beispielsweise Glasfasern, beeinflußt werden. Dabei kann die Führungsschablone es er­ möglichen, den Greifer mit möglichst kurzen Steuerbewegungen zu fahren, um ein Einknicken des Vorformlings selbst bei engen Bögen zu vermeiden und somit den Vorformling trotz sei­ ner Steifigkeit sicher in die Form zu bringen.

In jedem Fall wird durch die Verwendung der Führungsschablone erreicht, daß beim Einlegen durch den Greifer auf eine genaue Ausrichtung des Vorformlings zum Verlauf des Formnestes ver­ zichtet werden kann. Es ist lediglich erforderlich, dem Ver­ lauf der oberseitig sehr viel breiteren Führungsschablone zu folgen. Die genaue Ausrichtung des Vorformlings zum Formnest erfolgt dann beim Hindurchgleiten des Vorformlings durch die Führungsschablone in das darunter befindliche Formnest, wobei die schräg verlaufenden Wandungen der Führungsschablone eine "Zentrierung" des Vorformlings zum Formnest bewirken.

Es besteht auch die Möglichkeit, auf den in der Führungsscha­ blone befindlichen Schlauch einen gewissen nach unten gerich­ teten Druck auszuüben, um das Hineingleiten des Vorformlings in das Formnest zu beschleunigen, ggf. auch zu vergleichmäßi­ gen. In Abhängigkeit von der Gestalt des Formnestes und damit vom Verlauf auch der Führungsschablone ist es insbesondere bei höherviskosen Materialien möglich, daß Abschnitte des Vorform­ lings, die sich im Bereich von Krümmungen mit kleinem Radius des Formnestes bzw. der Führungsschablone befinden, langsamer in das Formnest hineingleiten als es bei Abschnitten des Vor­ formlings der Fall ist, die sich in linearen oder weniger stark gekrümmten Bereichen der Führungsschablone befinden. Allerdings wird in jedem Fall, also unabhängig davon, ob ein zusätzlicher Druck auf den Vorformling oder Abschnitte dessel­ ben ausgeübt wird, insbesondere in gekrümmten Bereichen mit kleinem Radius das Einlegen des Vorformlings in das Formnest bei Anwendung der Erfindung wesentlich vereinfacht und be­ schleunigt.

In der Zeichnung sind zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung im Schema dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 in perspektivischer Ansicht einen gekrümmten rohrförmigen Hohlkörper,

Fig. 2 eine Ansicht dieses Hohlkörpers etwa in Richtung des Pfeiles II der Fig. 1,

Fig. 3 eine Ansicht dieses Hohlkörpers etwa in Richtung des Pfeiles III der Fig. 2,

Fig. 4 ein liegend angeordnetes Blasformteil mit darüber angeordneter Führungsschablone, teilweise im Schnitt,

Fig. 5 eine dem Ausschnitt V der Fig. 4 entsprechende Darstellung, die lediglich Blasformteil und Führungsschablone einer zweiten Ausführung zeigt,

Fig. 6 eine Ansicht in Richtung der Pfeile VI-VI der Fig. 4,

Fig. 7 eine der Fig. 4 entsprechende Ansicht der zweiteiligen Blasform mit aus dem Bereich der Öffnungs- und Schließbewegungen der Blasformteile entfernter Füh­ rungsschablone.

Der in den Fig. 1-3 lediglich als Ausführungsbeispiel dar­ gestellte rohrförmige Hohlkörper ist sehr unregelmäßig ge­ formt, insbesondere mehrfach im Raum gekrümmt ausgeführt. Zur Herstellung dieses Hohlkörpers wird ein schlauchförmiger Vor­ formling 12, der aus dem Extrusionskopf 14 eines in der Zeich­ nung nicht näher dargestellten Extrusionssystems extrudiert worden ist, zunächst in das Formnest 16 eines unteren Form­ teils 18 eingelegt und dann nach Schließen der aus den beiden Formteilen 18 und 20 bestehenden Blasform darin durch Innen- und Überdruck zum Hohlkörper aufgeweitet.

Insbesondere Fig. 6 läßt erkennen, daß das Formnest 16 im unteren Formteil 18 einen entsprechend der Ausgestaltung des Hohlkörpers 10 im Raum mehrfach gekrümmten Verlauf aufweist, der es erfordert, daß der Vorformling diesem Verlauf genau folgend in das Formnest 16 eingebracht wird, wenn ein Abquet­ schen von seitlichem überschußmaterial am Vorformling vermie­ den werden soll. Dies bedeutet, daß der Vorformling einen äußeren Durchmesser aufweist, der nicht größer, sondern durch­ weg kleiner ist als der Durchmesser bzw. die größte Breite des Formnestes 16. Hierbei ist allerdings zu berücksichtigen, daß der Vorformling normalerweise beim Einlegen in das Formnest 16 nicht über seine gesamte Länge einen absolut kreisförmigen und gleichmäßigen Querschnitt aufweist, obwohl er unter einem geringen inneren Überdruck gehalten wird, der gegebenenfalls ein Zusammenfallen des Vorformlings verhindert.

Das untere Formteil 18 ist zwischen der in Fig. 7 links ausge­ zogen dargestellten Position, die der Position gemäß den Fig. 4 und 6 entspricht, und der in Fig. 7 rechts strichpunktiert dargestellten Position 18' in horizontaler Ebene hin- und herverschiebbar angeordnet. In der rechten Position 18' befin­ det sich das untere Formteil unterhalb des oberen Formteils 20, welches zwischen einer oberen Position, welche in Fig. 7 dargestellt ist, und einer unteren Position, in welcher es an dem unteren Blasformteil 18 anliegt, hin- und herverschiebbar ist. Bei in der unteren Position befindlichem oberen Formteil 20 ist die Blasform geschlossen, wobei das im unteren Blas­ formteil 18 befindliche Formnest 16 bzw. 16' sich mit dem im oberen Blasformteil 20 befindlichen Formnest 22 zum Gesamt-Formnest ergänzt, innerhalb dessen der Vorformling 12 zum fertigen Hohlkörper aufgeweitet wird.

In der in den Fig. 4 und 6 sowie ausgezogen in Fig. 7 dar­ gestellten Position des unteren Formteils 18 ist dieses seit­ lich gegenüber dem oberen Formteil 20 verschoben, so daß es von oben zugänglich ist, um den Vorformling 12 in das Formnest 16 einbringen zu können. Zu diesem Zweck ist unmittelbar oberhalb des in der Aufnahmeposition befindlichen unteren Formteils 18 eine Führungsschablone 24 angeordnet, die als unten offene Rinne 26 verstanden werden kann, die sich im Querschnitt von oben nach unten verengt und deren Längsverlauf zumindest im unteren engsten Bereich dem Längsverlauf des Formnestes 16 entspricht. Dabei ist bei der Ausführung gemäß den Fig. 4, 6 und 7 die Anordnung so getroffen, daß die Breite im unteren, engsten Bereich der Rinne 26, also der innere Abstand der beiden die Rinne 26 begrenzenden Wände 28, 30 etwa dem Abstand der beiden darunter befindlichen Kanten 32, 34 entspricht, die das Formnest 16 im unteren Formteil 18 be­ grenzen.

Dem Extrusionskopf 14 ist eine Greifereinrichtung 36 zugeord­ net, die räumlich, wie dies durch die Pfeile 38 angedeutet ist, bewegt werden kann. Die Greifereinrichtung 36 dient dazu, mittels der Greiferteile 40 den vom Extrusionskopf 14 her­ unterhängenden Vorformling 12 an seinem oberen Endbereich zu erfassen, so daß er von dem aus dem Extrusionskopf 14 nach­ strömendem Material abgetrennt, ggf. abgerissen und dann beispielsweise zunächst senkrecht zur Bildebene der Fig. 4, in Richtung auf das in der Aufnahmeposition befindliche untere Formteil 18 transportiert und nach Erreichen der Ausgangs­ position für das Einlegen in die Rinne 26 der Führungsschablo­ ne 24 eingebracht werden kann. Bei dem in der Zeichnung dar­ gestellten Ausführungsbeispiel erfolgt dies in der Weise, daß das freie Ende 42 des Vorformlings 12 beginnend im Bereich des Endes 44 der Rinne 26 in die Führungsschablone 24 durch eine entsprechende Absenkbewegung der Greifereinrichtung 36 einge­ legt und dann dem Verlauf der Rinne 26 bzw. des Formnestes 16 folgend unter kontinuierlicher weiterer Absenkung, wie dies in Fig. 4 strichpunktiert dargestellt ist, etwa der Linie 45 (Fig. 4 und 6) folgend fortlaufend in der Rinne 26 abgelegt wird, bis die Greifereinrichtung 36 bei Erreichen ihrer tief­ sten Position oberhalb des anderen Endbereiches 46 der Rinne 26 bzw. des Formnestes 16 durch Öffnen der Greiferteile 40 den Vorformling freigibt, so daß dieser über seine gesamte Länge sich in der Rinne 26 der Führungsschablone 24 bzw. dem dar­ unter befindlichen Formnest 16 des unteren Formteiles 18 be­ findet.

Insbesondere Fig. 4 der Zeichnung läßt erkennen, daß aufgrund des sich nach oben erweiternden Querschnitts der Rinne 26 der Führungsschablone 24 die Genauigkeit, mit welcher der Vorform­ ling 12 durch die Greifereinrichtung 36 in der Führungsscha­ blone 24 abgelegt werden muß, nicht sehr groß zu sein braucht, da die beiden Wände 28, 30 der Rinne 26 den Vorformling im Verlauf der Abwärtsbewegung desselben in der Rinne zwangs­ läufig zu dem darunter befindlichen Formnest 16 ausrichten, so daß der Vorformling in jedem Fall beim Auftreffen auf der Begrenzungswandung des Formnestes 16 in diesem die richtige Position einnimmt. Ggf. besteht auch bei hochviskosen Materia­ lien die Möglichkeit, durch zusätzliche Maßnahmen den Schlauch, nachdem er in der Rinne 26 abgelegt worden ist, nach unten in das Formnest zu schieben, wobei durch einen geringen inneren Überdruck im Vorformling vermieden werden kann, daß dieser dabei eine unzulässige Verformung erfährt. Die Stütz­ luft kann in üblicher Weise durch eine Düse in den Vorformling 12 eingeführt werden, die zu Beginn des Einlegevorganges in das untere freie Ende des Vorformlings 12 eingeführt wird, der daraufhin in geeigneter Weise, beispielsweise durch andere Greifermittel, durch Anpressen an die Wandung der Düse ver­ schlossen wird. Es handelt sich hierbei um an sich bekannte Maßnahmen, die keiner näheren Erläuterung bedürfen.

Nach Beendigung des Einlegevorganges wird die Führungsschablo­ ne 24 in geeigneter Weise vom unteren Blasformteil 18 ent­ fernt. Dies kann durch eine Verschiebung nach oben erfolgen, wie dies in Fig. 7 dargestellt ist. Es besteht aber auch die Möglichkeit, die Führungsschablone 24 in anderer Weise, z. B. durch eine Schwenkbewegung, aus dem Bereich des unteren Blas­ formteiles 18 zu entfernen, welches dann nach rechts in die in Fig. 7 strichpunktiert dargestellte Position 18' verschoben wird. Durch die bereits erwähnte Absenkbewegung des oberen Formteils 20 wird dann die Blasform geschlossen, um den Vor­ formling durch inneren Überdruck zum fertigen Hohlkörper auf­ zuweiten.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 5, die in allen wesentli­ chen Teilen mit der Ausführungsform gemäß den Fig. 4, 6 und 7 übereinstimmt, so daß für gleiche Teile auch gleiche, jeweils um 100 höhere Bezugszeichen verwendet werden, sind die beiden einander gegenüberliegenden Wände 128, 130 so angeordnet, daß die untere Öffnung etwas weniger breit ist als die breiteste Stelle des Formnestes 116. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 5 muß demzufolge auch der maximale Durchmesser des Vorform­ lings ggf. etwas kleiner sein. Dies kann den vorteilhaften Effekt haben, daß in Krümmungen des Formnestes, die einen sehr kleinen Radius haben, wie beispielsweise die Krümmung 50 in Fig. 6, der Vorformling trotz der aufgrund der Krümmung an deren Innenseite erfolgenden Stauchung seiner Wandung glatt und ungehindert in das Formnest gelangt, insbesondere nicht an dessen die Krümmung innenseitig begrenzende Wandung unter Druckbeanspruchung zur Anlage kommt.

Die Führungsschablone 24 kann auf einfache Weise aus Blech oder Kunststoff hergestellt werden. Sie stellt ein einfaches Hilfsmittel dar, welches ohne ins Gewicht fallende zusätzliche Maßnahmen und ohne Beeinträchtigung des betrieblichen Ablaufes verwendet werden kann, um das Einlegen des Vorformlings 12 in das untere Formteil 18 insbesondere bei sehr kompliziertem Verlauf des Formnestes zu erleichtern und zu beschleunigen.

Aufgrund der Topographie des unteren Formteils wird die untere Begrenzung der Führungsschablone 24 normalerweise nicht in einer Ebene liegen. Dies schließt aber nicht aus, daß die obere Begrenzung der Führungsschablone in einer Ebene liegt, wenngleich dies auch aus Herstellungsgründen nicht unbedingt erforderlich ist. Andererseits besteht kein Nachteil darin, daß die Rinne 26 über ihren Längsverlauf unterschiedliche Tiefen aufweist. Der wesentliche Punkt besteht darin, daß die Rinne oberseitig so breit ist, daß das Einführen des Schlau­ ches in die Rinne ohne Schwierigkeiten auch bei komplizierter Gestalt des Formnestes möglich ist.

Claims (8)

1. Verfahren zum Herstellen von langgestreckten gekrümmten Hohlkörpern (10), insbesondere mehrachsig gekrümmten Rohren, die zumindest teilweise aus thermoplastischem Kunststoff be­ stehen, bei welchem zunächst ein Vorformling (12) aus dem Extrusionskopf (14) eines Extrusionssystems extrudiert wird und in das Formnest (16) des Formteils (18) einer unterteilten Blasform eingelegt wird, welche so angeordnet ist, daß die den Vorformling tragende Fläche des Formnestes (16) wenigstens auf Teilen ihrer Längserstreckung eine horizontale Komponente enthält, worauf nach Schließen der Blasform der Vorformling (12) in derselben durch inneren Überdruck gegen die Wandung des Formnestes der geschlossenen Blasform gedrückt wird, da­ durch gekennzeichnet, daß der Vorformling (12) von einem im Raum bewegbaren Greifer (36) erfaßt und in den Bereich einer oberhalb des Formnestes (16) eines den Vor­ formling (12) aufnehmenden Formteils (18) angeordneten Füh­ rungsschablone (24) gebracht und durch Absenken des Greifers sowie durch eine dem Verlauf der Führungsschablone (24) fol­ gende Bewegung in die Führungsschablone eingebracht wird, die zwei in einem Abstand voneinander befindliche Wände (28, 30) aufweist, deren Abstand von unten nach oben zunimmt, wobei der Abstand an der Unterseite der Führungsschablone (24) etwa der maximalen Breite des Formnestes (16) entspricht und der Vor­ formling seine endgültige Ausrichtung zum Formnest (16) des Blasformteiles (18) durch die Führungsschablone (24) erhält, durch deren untere Öffnung er in das Formnest (16) gelangt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das freie Ende (42) des Vorformlings (12) zu Beginn des Einlegevorganges durch eine Halteeinrichtung erfaßt und fixiert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Vorformling (12) während des Ein­ legens unter innerem Überdruck steht.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Vorformling durch ein zusätzliches, von oben durch die Führungsschablone auf ihn einwirkendes Mittel in das Formnest des Formteils eingedrückt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Eindrücken nach Beendigung des durch den Greifer bewirkten Einlegens des Vorformlings in die Füh­ rungsschablone durchgeführt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Eindrücken des Vorformlings in das Formnest im Verlauf des durch den Greifer bewirkten Einlegens in die Führungsschablone diesem folgend durchgeführt wird.

7. Extrusions-Blasvorrichtung zum Herstellen von langgestreck­ ten gekrümmten Hohlkörpern (10), beispielsweise mehrachsig gekrümmten Rohren, die zumindest teilweise aus thermoplasti­ schem Kunststoff bestehen, mit einem einen Extrusionskopf (14) aufweisenden Extrusionssystem und einer wenigstens zweigeteil­ ten Blasform (18, 20), deren Formnest (16, 22) der gewünschten Form des Hohlkörpers (10) entspricht und bei der Aufnahme des in das Formnest (16) eines Formteils (18) einzulegenden schlauchförmigen Vorformlings (12) so angeordnet ist, daß die den Vorformling tragende Fläche des Formnestes (16) wenigstens auf Teilen ihrer Längserstreckung eine horizontale Komponente enthält, dadurch gekennzeichnet, daß eine Führungsschablone (24) für den Vorformling vorgesehen ist, die entlang wenigstens einem Teilabschnitt des Formnestes (16) des in der Aufnahmeposition befindlichen Teils (18) der Blasform oberhalb desselben verläuft und zwei einen Abstand voneinander aufweisende Wandteile (28, 30) aufweist, die quer zum Längs­ verlauf des Formnestes (16) einen von unten nach oben sich vergrößernden Abstand aufweisen, der an der offenen Unterseite der Führungsschablone (24) zumindest etwa dem Durchmesser des Vorformlings (12) entspricht, und ein Greifer (36) vorgesehen ist, welcher den Vorformling vom Extrusionskopf abnimmt und in die Führungsschablone (24) einbringt und dabei im Raum beweg­ bar ist, um dem Verlauf der Führungsschablone (24) beim Ein­ legen des Vorformlings (12) zu folgen, und die Führungsscha­ blone (24) zwischen einer Betriebsposition, in welcher sie sich oberhalb des Formnestes (16) befindet, und einer Posi­ tion, in welcher sie sich außerhalb des Bewegungsbereiches der Blasformteile (18, 20) bei deren Schließbewegungen befindet, bewegbar ist.

8. Extrusions-Blasvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Öffnung der Füh­ rungsschablone (24) eine Breite aufweist, die etwas kleiner ist als die Breite des Formnestes (116).