DE19724397A1 - UV-Stabilisatoren für Siloxan-Systeme - Google Patents

UV-Stabilisatoren für Siloxan-Systeme

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft nicht-flüchtige UV-stabilisierende Mischungen für Siloxan-Lacksysteme, deren UV-stabilisierende Wirkstruktur bestimmte Hydroxy­ benztriazole sind und die daher besonders für die UV-Stabilisierung von Thermopla­ sten insbesondere von aromatischen Polycarbonaten geeignet sind.
Um Materialien vor schädlichen Umwelteinflüssen zu schützen, werden diese häufig mit einer schützenden Oberfläche versehen. Als besonders geeignet haben sich dabei Lacke auf Siloxanbasis erwiesen, die den Materialien u. a. eine kratzfeste Oberfläche verleihen.
Diese Lacke können sogenannte UV-stabilisierende Substanzen enthalten, um den Lack selbst und das darunterliegende Material, das sogenannte Substrat, gegen schäd­ liche UV-Strahlen zu schützen. Neben einem über eine lange Zeit wirkenden UV-Schutz wird von diesen Substanzen unter anderem gefordert, daß sie nicht flüchtig sind, so daß sie in der Lackschicht homogen verteilt bleiben und weder beim Aus­ härten noch beim späteren Einsatz des Lackes aus der Lackschicht austreten. Ferner dürfen sich die UV-stabilisierenden Substanzen nicht schnell zersetzen, müssen sich mit den Lacken dauerhaft homogen mischen und der die UV-stabilisierende Sub­ stanzen enthaltende Lack sollte transparent sein.
Die US-A-4 278 804 und die US-A-4 051 161 beziehen sich auf UV-stabilisierende Wirksubstanzen und Lacke, die diese enthalten. Die dort offenbarten Substanzen haben jedoch den Nachteil, daß ihr UV-Schutz unzureichend ist, daß sie sich zu schnell zersetzen und/oder daß das die Stabilisatoren enthaltende Siloxan-System gelbstichig ist.
Aus der US-A-5 438 142 ist ferner die UV-stabilisierende Wirksubstanz, 1-(3'-(Benzotriazol-2''-yl)-4'-hydroxyphenyl)-1,1-bis(4-hydroxyphenyl)ethan bekannt. Diese Wirksubstanz hat jedoch den Nachteil, daß sie sich mit Lacken auf Siloxanbasis nicht dauerhaft mischen läßt.
Es stellt sich deshalb die Aufgabe, ein UV-Stabilisatorsystem zur Verfügung zu stel­ len, das die oben geschilderten Nachteile nicht aufweist.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Bereitstellung von UV-stabilisierenden Mischungen gelöst, enthaltend Hydroxybenztriazole der nachstehenden allgemeinen Formel (1) und Epoxidgruppen aufweisende, hydrolysierbare Silane.
R1: H, C1-C18-Alkyl, C5-C6-Cydoalkyl oder C6-C12-Aryl,
R2: H, Halogen, vorzugsweise Cl oder C1-C12-Alkyl,
R3: eine Einfachbindung, C1-C12-Alkylen, C5-C6-Cycloalkylen oder Phenylen,
R4: H, Alkalimetall, Ammonium oder Erdalkalimetall, C1-C12-Alkyl,
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind ferner UV-stabilisierende Mischungen mit einem molaren Verhältnis von Epoxid-Einheit des Silanes zum Hydroxybenz­ triazol der allgemeinen Formel (1), das größer als 1,4, vorzugsweise größer als 2, besonders bevorzugt größer als 8 ist. Das molare Verhältnis von Epoxid-Einheit des Silanes zum Hydroxybenztriazol der allgemeinen Formel (1) sollte jedoch 1 : 100 nicht überschreiten.
Die erfindungsgemäßen Mischungen sind zur UV-Stabilisierung von Siloxan-Syste­ men, insbesondere von kratz- und abriebfesten Siloxanbeschichtungsmaterialien ge­ eignet. Solche UV-stabilisierten Beschichtungsmaterialien, vorzugsweise Lacke, kön­ nen zur Beschichtung von Materialien aller Art wie z. B. Holz, Textilien, Papier, Steinwaren, vorzugsweise jedoch zur Beschichtung von Kunststoffen, Metallen, Glas und Keramik, besonders bevorzugt zur Beschichtung von Thermoplasten und ganz besonders bevorzugt zur Beschichtung von Polycarbonaten verwendet werden.
Die für die erfindungsgemäßen nicht flüchtigen UV-stabilisierenden Mischungen verwendeten Hydroxybenztriazole sind Verbindungen der allgemeinen Formel 1:
R1: H, C1-C18-Alkyl, C5-C6-Cycloalkyl oder C6-C12-Aryl,
R2: H, Halogen, vorzugsweise Cl oder C1-C12-Alkyl,
R3: eine Einfachbindung, C1-C12-Alkylen, C5-C6-Cycloalkylen oder Phenylen,
R4: H, Alkalimetall, Ammonium oder Erdalkalimetall, C1-C12-Alkyl,
Bevorzugte Verbindungen der Formel 1 sind:
Die Verbindungen der Formel (1) sind entweder literaturbekannt oder nach literatur­ bekannten Verfahren erhältlich, beispielsweise gemäß dem in der EP-0 057 160 Seite 7 offenbarten Reaktionsschema. Diese Patentanmeldung wird als Referenz eingeführt und ist damit Gegenstand der Offenbarung der vorliegenden Erfindung ist.
Allgemein werden unter Epoxidgruppen enthaltenden Silanen Verbindungen verstan­ den, die zum einen mindestens einen Epoxidring besitzen und gleichzeitig Gruppen aufweisen, die unter Hydrolysebedingungen Silanol-Strukturen bilden.
Epoxisilane, wie sie erfindungsgemäß bevorzugt verwendet werden, sind z. B. in dem US-A-2 946 70 1 beschrieben. Sie sind Verbindungen der Formeln 2 und 3:
R5 ist ein zweiwertiger Kohlenwasserstoffrest mit höchstens 9 Kohlenstoffatomen oder ein zweiwertiger Rest mit höchstens 9 Kohlenstoffatome bestehend aus C, H und O-Atomen, wobei das O-Atom als Etherbindungsrest vorliegt.
Vorzugsweise ist
R5 = -CH2OCH2CH2CH2-.
R6 ist ein aliphatischer Kohlenwasserstoffrest mit höchstens 4 Kohlenstoffatomen, ein Acylrest mit höchstens 4 Kohlenstoffatomen oder ein Rest der Formel (CH2CH2O)nZ, bei dem n mindestens 1 ist und Z ein aliphatischer Kohlen­ wasserstoffrest mit höchstens 4 Kohlenwasserstoffatomen bedeutet;
m ist 0 oder 1.
Die Herstellung dieser Epoxisilane ist ebenfalls in der US-A-2 946 701 beschrieben. Dieses Patent wird deshalb als Referenz eingeführt. Besonders bevorzugte Epoxisilane sind solche Verbindungen, in denen R6 = Methyl ist. Sie sind kommerziell erhältlich, u. a. von den Firmen Union-Carbide und Hüls AG als:
A-187 bzw. Dynasilan Glymo: 3-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan
A-186: 2-(3,4-Epoxycyclohexyl)ethyltrimethoxysilan.
Herstellung der UV-stabilisierenden Mischungen
Die Herstellung der UV-stabilisierenden Komponenten erfolgt durch ein homogenes Vermischen von Verbindungen der allgemeinen Formel (1) mit dem Epoxidgruppen enthaltenden hydrolysierbaren Silanen und Erhitzen dieser Mischung. Das Erhitzen sollte mindestens 30 min bei mindestens 90°C erfolgen. Vorzugsweise sollte dabei die Temperatur oberhalb 120°C liegen. Als besonders günstig hat sich ein Mischungsver­ hältnis herausgestellt, bei dem stöchiometrisch mehr Epoxidgruppen vorhanden sind als die -R3-CO-OR4-Gruppen des Hydroxybenztriazols der allgemeinen Formel 1. Das molare Verhältnis von Epoxi-Einheit des Silans zum Hydroxybenztriazol der allge­ meinen Formel 1 sollte daher größer als 1,4, vorzugsweise größer als 2, besonders bevorzugt größer als 8 sein.
Die UV-stabilisierenden Komponenten müssen nicht unbedingt separat hergestellt werden, um dann dem zu stabilisierenden Siloxansystem hinzugesetzt zu werden, son­ dern können auch während der Synthese der Siloxan-Systeme/Siloxanbeschichtungs­ materialien als Teilschritt in situ synthetisiert werden.
Siloxan-Systeme/Siloxanbeschichtungsmaterialien
Die Siloxansysteme sind im wesentlichen thermisch aushärtende Systeme, die vor­ zugsweise durch Kondensationsreaktion zu -Si-O-Si-Verknüpfungen vernetzen. Parallel dazu können auch andere Vernetzungsmechanismen ablaufen. Derartige Systeme sind z. B. in den US-A-3 790 527, 3 865 755, 3 887 514, 4 243 720, 4 278 804, 4 680 232, 4 006 271, 4 476 281, in den DE-AS 40 11 045, 41 22 743, 40 20 316, 39 17 535, 37 06 714, 34 07 087, 38 36 815, 29 14 427, 31 35 241, 31 34 777, 31 00 532, 31 51 350, in den DE-OS 30 05 541, 30 14 411, 28 34 606, 29 47 879, 30 16 021, 29 14 427 und 43 38 361 beschrieben und sind als Gegenstand der vorliegenden Offenbarung zu betrachten.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung sind deshalb erfindungsgemäß UV-stabilisierte Siloxansysteme.
Bevorzugt werden Siloxansysteme eingesetzt, die teilchenförmiges Material enthalten, das aus Oxiden, Oxidhydraten, Nitriden und Carbiden von Si, Al und B sowie von Übergansmetallen, vorzugsweise Ti, Ce, Fe und Zr, ausgewählt ist und eine Teilchen­ größe im Bereich von 1 bis 100 nm, vorzugsweise 2 bis 50 nm aufweist.
Dem Siloxansystem soll soviel der erfindungsgemäßen UV-stabilisierenden Mischung bezogen auf den Feststoff des Siloxansystems zugegeben werden, daß der Anteil an Hydroxybenztriazol bezogen auf den Feststoff des Siloxansystems 0,3 bis 20, vor­ zugsweise 3 bis 15, besonders bevorzugt 5 bis 10 Gew.-% beträgt.
Für die Herstellung von kratzfesten Beschichtungssystemen und deren Komponenten auf Siloxanbasis wird durch Referenz auf die DE-OS 29 14 427 und DE-OS 43 38 361 verwiesen, die damit Gegenstand der vorliegenden Beschreibung sind.
Substrate Materialien
Die mit den erfindungsgemäßen UV-stabilisierenden Mischung versehenen Siloxan­ systeme können als Bulkmaterialien sowie als Beschichtungsmaterialien verwendet werden. Die Auswahl der Substratmaterialien zur Beschichtung ist uneingeschränkt. Vorzugsweise eignen sich diese UV-stabilisierten Beschichtungsmaterialien zur Be­ schichtung von Holz, Textilien, Papier, Steinwaren, Metallen, Glas, Keramik und Kunststoffen und dabei besonders zur Beschichtung von Thermoplasten, wie sie im Becker/Braun: Kunststoffhandbuch Carl Hanser Verlag München, Wien, 1972 be­ schrieben sind. Ganz besonders geeignet sind sie für die Beschichtung von transparen­ ten Thermoplasten und dabei vorzugsweise von Polycarbonaten.
Für Beschichtungszwecke werden die üblichen Beschichtungsverfahren angewandt, z. B. Tauchen, Fluten, Gießen, Schleudern, Spritzen oder Aufstreichen.
Die Beschichtung wird in Schichtdicken von z. B. 2 bis 200 µm, vorzugsweise 2 bis 30 µm und besonders bevorzugt 5 bis 15 µm aufgetragen. Gegebenenfalls kann das Substrat vor der Aufbringung der Beschichtung mit einer Haftvermittler- oder Primer­ schicht grundiert werden.
Die Aushärtung der Lacke erfolgt vorzugsweise bei Temperaturen < 90°C.
Thermoplastische, aromatische Polycarbonate im Sinne der vorliegenden Erfindung sind sowohl Homopolycarbonate als auch Copolycarbonate, die Polycarbonate kön­ nen in bekannter Weise linear oder verzweigt sein.
Ein Teil, bis zu 80 Mol-%, vorzugsweise von 20 Mol-%, bis zu 50 Mol-% der Carbonat-Gruppen in den geeigneten Polycarbonaten können durch aromatische Di­ carbonsäureester-Gruppen ersetzt sein. Derartige Polycarbonate, die sowohl Säure­ reste der Kohlensäure als auch Säurereste von aromatischen Dicarbonsäuren in die Molekülkette eingebaut enthalten, sind, genau bezeichnet, aromatische Polyester­ carbonate. Sie sollen unter dem Oberbegriff der thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate subsummiert werden.
Einzelheiten der Herstellung von Polycarbonaten sind in Hunderten von Patent­ schriften seit etwa 40 Jahren niedergelegt. Beispielhaft sei hier nur auf "Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonates", Polymer Reviews, Volume 9, Interscience Publishers, New York, London, Sydney 1964, auf D.C. PREVORSEK, B.T. DEBONA and Y. KESTEN, Corporate Research Center, Allied Chemical Corpora­ tion, Morristown, New Jersey 07960, "Synthesis of Poly(ester Carbonate) Copoly­ mers" in Journal of Polymer Science, Polymer Chemistry Edition, Vol. 19, 75-90 (1980), auf D. Freitag, U. Grigo, P. R. Müller, N. Nouvertne', BAYER AG, "Polycarbonates" in Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Volume 11, Second Edition, 1988, Seiten 648-718 und schließlich auf Dres. U. Grigo, K. Kircher und P. R. Müller "Polycarbonate" in Becker /Braun, Kunststoff-Handbuch, Band 3/1, Polycarbonate, Polyacetale, Polyester, Celluloseester, Carl Hanser Verlag München, Wien 1992, Seiten 117-299 verwiesen.
Die thermoplastischen Polycarbonate haben mittlere Molekulargewichte MW (ermittelt durch Messung der relativen Viskosität bei 25°C in CH2Cl2 und einer Konzentration von 0,5 g pro 100 ml CH2Cl2) von 12 000 bis 400 000, vorzugsweise von 18 000 bis 80 000 und insbesondere von 22 000 bis 60 000.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind demnach auch beschichtete Materialien, vorzugsweise Polycarbonat und besonders bevorzugt kratzfest beschichtetes Poly­ carbonat.
Beispiele Beispiel 1 a) UV-absorbierende Ausgangsprodukte a1) 2-(2-Hydroxy-3-tert-butyl-5(2-carboxyethyl)-phenyl)-benztriazol FP 195°C (Herstellung analog EP 0 057 160 Bsp. 1) a2) 2-(2-Hydroxy-3-cyclohexyl-5(3-carboxypropyl)-phenyl)-benztriazol
  • α) 132 g (0,75 mol) 2-Cyclohexylphenol werden in 800 ml trockenem Chlorbenzol gelöst. Dann gibt man bei 5 bis 10°C 200 g (1,5 mol) AlCl3 hinzu und anschließend bei 0 bis 10°C eine Lösung von 73,5 g (0,75 mol) Maleinsäureanhydrid in 400 ml Chlorbenzol. Nach 12 Stun­ den bei Raumtemperatur gießt man auf Eiswasser und säuert mit konzentrierter HCl an. Man erhält 85 g eines Pulvers mit dem Fp. 187 bis 190°C.
  • β) 34,5 g (0,25 mol) o-Nitroanilin werden in 300 ml Wasser und 69 ml konzentrierter HCl verrührt. Dann tropft man bei 5°C eine Lösung von 17,3 g (0,25 mol) Natriumnitrit in 155 ml Wasser hinzu. Diese Lösung wird anschließend bei 5°C zu einer Lösung von 68,5 g (0,25 mol) der Verbindung α und 79,5 g (0,75 mol) Natriumcarbonat in 1 Liter Wasser getropft. Man erhält 117 g eines Feststoffs mit dem Fp. 155°C.
  • γ) 42,5 g (0,1 mol) des Azofarbstoffs β werden mit 200 ml 2 n NaOH versetzt. Dann fügt man 50 g Zinkstaub hinzu und läßt innerhalb einer Stunde 80 ml 10 n NaOH zufließen, so daß die Temperatur unter 45°C bleibt. Anschließend erhitzt man vier Stunden auf 90°C, filtriert und säuert das Filtrat mit HCl an.
Nach dem Umkristallisieren aus Cyclohexan resultieren 31 g 2-(2-Hydroxy-3-cyclohexyl-5-(3-carboxypropyl)-phenyl)-benztriazol als farblose Kristalle vom Fp. 165°C.
b) UV-stabilisierende Komponente aus a1 und 3-Glycidyloxy-propyltrimethoxy­ silan (Glymo)
50 g a1 und 450 g 3-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan werden vorgelegt und unter Stickstoff-Beschleierung und Rühren auf 140-150°C aufgeheizt und bei dieser Temperatur eine Stunde gehalten.
Folgende Variationen wurden von dieser Mischung (Mischung 1) durchge­ führt:
Mischung:
c) Herstellung des Siloxanbeschichtungsmaterials nach DE-OS 29 14 427 (Beschichtungssol I)
  • α) Zu 300 g kolloidaler Kieselsäure mit 30 Gew.-% SiO2-Gehalt werden 19,8 g Eisessig, 210 g destilliertes Wasser und 227 g Isopropanol ge­ geben. Nach gründlicher Durchmischung werden 900 g Methyltri­ ethoxysilan zugesetzt und die Mischung unter Rühren auf 60°C er­ wärmt. Man beläßt die Mischung 4 Stunden lang bei dieser Temperatur und fügt anschließend weitere 1200 g Isopropanol zur Mischung hinzu.
    Nach Abkühlen des Produkts auf Raumtemperatur wird die schwach opake Lösung filtriert.
  • β) In einem mit Rührer und Rückflußkühler versehenen Gefäß werden 340 g Isopropanol, 190 g Tetraethoxysilan und 360 g Methyltriethoxy­ silan vorgelegt. Dieses Gemisch wird mit 180 g 0,05 n Salzsäure ver­ setzt und zur Durchführung der Cohydrolyse fünf Stunden unter Rückfluß erwärmt. Nach der Umsetzung wird das Gemisch auf Raum­ temperatur abgekühlt. Es resultiert eine Lösung, die ein Teilhydrolysat von Tetraethoxysilan (5,1%, berechnet als SiO2) und Teilhydrolysat von Methyltriethoxysilan (12,6%, berechnet als CH3SiO1,5) enthält.
Vor Verwendung als Beschichtungsmaterial werden die beiden Komponenten α) und β) im Verhältnis 1:1 miteinander vermischt und in einer Mischung aus 60 Gewichtsteilen n-Butanol, 40 Gew.-Teilen Essigsäure und 20 Gew.-Teilen Toluol gelöst.
d) Herstellung eines Siloxanbeschichtungsmaterials nach DE-OS 43 38 361 (Beschichtungssol II)
Zur Herstellung eines Böhmitsols wurden 12,82 g Essigsäure-stabilisiertes (6,4 Gew.-% Essigsäure) Böhmitpulver mit 104,62 g 0,1 n HCl versetzt. Durch an­ schließende Ultraschall-Behandlung (20 Minuten) entsteht eine transparente, farblose Lösung, von der 24,3 g mit einer Mischung aus 118,17 g GPTS (3 Glycidyloxypropyl-trimethoxy-silan) und 62,50 g TEOS (Tetraethyl Orthosili­ cat) versetzt wurde. Die Reaktionsmischung wurde 2 Stunden lang bei Raum­ temperatur gerührt und anschließend unter Eiskühlung mit 18,93 g Alumi­ niumtributoxyethanolat versetzt. Das resultierende klare Sol wurde 2 Stunden bei Raumtemperatur gerührt und dann unter Eiskühlung mit 93,14 g des obi­ gen Böhmitsols und 79,30 g Butoxyethanol versetzt.
e) UV-stabilisierte Beschichtungssole I und II
Es wurden zu jeweils 1000 g des Beschichtungssoles I und II jeweils 60 g der erfindungsgemäßen UV-stabilisierenden Mischung 2 hinzugegeben. Mit diesen Zusammensetzungen wurden Quarzgläser beschichtet und die UV-Lichttrans­ mission mit einem Beckmann DU 70 Fotometer im Wellenlängenbereich von 250 bis 600 nm gemessen. Die Schichtdicke betrug 5 um und absorbierte < 98% der für Polycarbonat kritischen Strahlung mit einer Wellenlänge < 350 nm.
Beschichten von Substraten und Prüfung der Eigenschaften der Beschichtungen
Platten aus Polycarbonat auf Basis Bisphenol A (Tg = 147°C, MW 27 500) mit den Maßen 105×150×4 mm) wurden mit Isopropanol gereinigt und durch Tauchen in eine Mischung aus 3 Gew.-% Ammiopropyltrimethoxysilan und 97 Gew.-% Butyl­ glykol mit anschließender 0,5-stündiger Temperaturbehandlung bei 130°C geprimert. Anschließend wurden die Platten jeweils in Beschichtungssole I oder II bei einer Tauchgeschwindigkeit V = 100 cm/min mit einer Lackschicht von 20 µm beschichtet. Nach 10 min Abkühlen bei Raumtemperatur wurden die beschichteten Platten 1 h bei 130°C getrocknet. Die Schichtdicke der Kratzfestlacke betrug nach Trocknung ca. 5 µm. Die beschichteten Platten wurden nach erfolgter Aushärtung 2 Tage bei Raumtemperatur gelagert und dann einer definierten UV-Belichtung unterzogen.
UV-Belichtungsprüfung
Die Beanspruchung der lackierten Polycarbonatplatten erfolgte durch gefilterte Xenonbogenstrahlung mit einem Beregnungszyklus gemäß DIN 53387-1-A-X unter folgenden Prüfbedingungen:
Bewitterungsgerät: Xenon-WOM
Bestrahlungsstärke bei 340 nm: 0,35 W/m2 (vorzugsweise)
Filterkombination: Innen: Pyrex, Außen: Pyrex
Schwarztafeltemperatur: 60°C±5°C
Schwarzstandardtemperatur: 65°C±3°C
Betriebsweise: Gleichlauf
Beregnungszyklus: 102 : 18
Relative Luftfeuchte: 60-80%
Als Kriterium für die Witterungsstabilität der lackierten Platten wurde die Vergilbung in Abhängigkeit der Belichtungszeit herangezogen. Der entsprechende Gelbwert der Platten wurde nach ASTM D 1925-70 als Yellowness Index: Y.I. bestimmt.
Y.I.-Werte nach Xenon-WOM 102:18 Bewitterung

Claims (10)

1. UV-Stabilisator-Mischung, enthaltend Hydroxybenztriazol gemäß der allge­ meinen Formel (1)
R1: H, C1-C18-Alkyl, C5-C6-Cycloalkyl oder C6-C12-Alkyl,
R2: H, Halogen, vorzugsweise Cl oder C1-C12-Alkyl,
R3: eine Einfachbindung, C1-C12-Alkylen, C5-C6-Cycloalkylen oder Pheny­ len,
R4: H, Alkalimetall, Ammonium oder Erdalkalimetall, C1-C12-Alkyl,
und Epoxidgruppen enthaltende, hydrolysierbare Silane.
2. UV-Stabilisator-Mischung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das molare Verhältnis von Epoxi-Einheiten des Silans zum Hydroxybenztriazol der allgemeinen Formel (1) größer als 1,4 ist.
3. UV-Stabilisator-Mischung gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß als Hydroxybenztriazole der allgemeinen Formel 1 eines oder mehrere der folgenden Hydroxybenztriazol verwendet werden:
4. Verfahren zur Herstellung einer UV-Stabilisator-Mischung nach den Ansprü­ chen 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß man das Hydroxybenztriazol der allge­ meinen Formel (1) und die Epoxidgruppen enthaltend, hydrolysierbaren Silanen vermischt und mindestens 30 min auf mindestens 90°C erhitzt.
5. Siloxan-System enthaltend UV-Stabilisator-Mischung gemäß einem der An­ sprüche 1-3.
6. Siloxan-System enthaltend UV-Stabilisator-Mischung erhalten gemäß An­ spruch 4.
7. Siloxan-System gemäß Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an Hydroxybenztriazol bezogen auf den Feststoff des Siloxansystems 0,3 bis 20 beträgt.
8. Siloxanbeschichtungsmaterial, enthaltend Siloxansystem gemäß einem der Ansprüche 5 bis 7 und gegebenenfalls teilchenförmiges Material, bestehend aus Oxiden, Oxidhydraten, Nitriden und Carbiden von Si, Al, Sb und B sowie von Übergansmetallen, vorzugsweise Ti, Ce, Fe und Zr, wobei das Material eine Teilchengröße im Bereich von 1 bis 100 nm aufweist.
9. Verwendung des Siloxanbeschichtungsmaterials gemäß Anspruch 8 zur Be­ schichtung von Substratmaterialien jeglicher Art, vorzugsweise von Thermo­ plasten, besonders bevorzugt von Polycarbonaten.
10. Beschichtetes Material, vorzugsweise Polycarbonat, dadurch gekennzeichnet, daß zumindestens die der Strahlung ausgesetzten Oberflächen des Materials mit einem Siloxanbeschichtungsmaterial gemäß Anspruch 8 beschichtet ist.
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