DE19640662C1

DE19640662C1 - Verfahren zum Spritzgießen von dreischichtigen Spritzlingen und Vorrichtung für die Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE19640662C1
Application number: DE19640662A
Authority: DE
Inventors: Michael Dipl Ing Blank; Klaus Prof Dr Ing Schramm
Original assignee: Fried Krupp AG Hoesch Krupp
Current assignee: KHS GmbH
Priority date: 1996-10-02
Filing date: 1996-10-02
Publication date: 1998-03-05
Anticipated expiration: 2016-10-03
Also published as: US5935614A; EP0839629A1; CA2217355A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spritzgießen von dreischichtigen Spritzlingen, insbesondere von Flaschenvorformlingen, mit einer inneren und einer äußeren Schicht aus einem Werkstoff "A", beispielsweise PET (Polyethylenterephthalat) und einer mittleren Schicht aus einem Werkstoff "B", der als Gasbarriere für O₂, CO₂ und SO₂ sowie Wasserdampf (H₂O) geeignet ist, beispielsweise EVAL (Ethylene Vinyl Alcohol Copolymer), mittels einer Vorrichtung, die mindestens ein Form werkzeug mit mehreren Formkavitäten und mindestens eine und "B" über separate Heißläufersysteme den Form kavitäten zugeführt werden. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung für die Durchführung des Verfahrens.

Die Erfindung ist weder auf Flaschenvorformlinge noch auf den Werkstoff PET beschränkt. Sie ist auch anwendbar beim Spritzgießen von Spritzlingen für beliebige andere Zwecke aus beliebigen anderen Kunststoffen bzw. Kunst stoffkombinationen. Beispielsweise kann die Erfindung auch beim Spritzgießen von Mehrschichtvorformlingen aus der Werkstoffkombination PET und PEN (Polyethylen naphtalat) Verwendung finden. Polyethylennaphtalat ge hört - wie PET - zu der Werkstoffgruppe der Polyester, weist jedoch gegenüber PET weitaus bessere thermische Beanspruchungseigenschaften, allgemeine mechanische Eigenschaften sowie Barriereeigenschaften auf. Dieser noch verhältnismäßig neue Werkstoff ist u. a. bereits als Verpackungsmaterial in der Lebensmittelbranche von den jeweiligen staatlichen Institutionen freigegeben und aufgrund seiner hervorragenden Eigenschaften geeignet, schon bei verhältnismäßig kleinen Anteilen am Gewicht des Vorformlings die Flaschenqualität deutlich zu erhöhen. Flaschen aus PET/PEN eignen sich beispielsweise besonders für die Heißabfüllung von Fruchtsäften sowie für den Einsatz in heißen Ländern.

Bei den genannten Vorformlingen bildet die mittlere Schicht einen Kern und die innere und die äußere Schicht bilden eine geschlossene Haut. Hierbei kann die innere Schicht eine Barriereschicht bilden. Barriereschichten, insbesondere Gasbarrieren für O₂, CO₂ und SO₂ sowie Wasserdampf (H₂O) sind bei Spritzlingen der vorgenannten Art zur Permeationsminderung sehr wichtig.

Bei den bekannten Verfahren der eingangs genannten Art ergibt sich für die innere Schicht eine verhältnismäßig große Wanddicke. Dies führt zu einer erheblichen Ver teuerung der Spritzlinge, weil die zur Bildung einer Barriereschicht geeigneten Werkstoffe wesentlich teurer sind als der für die äußere Schicht zu verwendende Werkstoff. Ein weiterer Nachteil der bekannten Verfahren besteht darin, daß die Materialverteilung zur Erzeugung der Barriereschichten bei Multikavitätenwerkzeugen (Werkzeuge mit 32 bzw. 48 Kavitäten) - gesehen über alle Kavitäten - große Ungleichmäßigkeiten aufweist.

Da der als Barriereschicht in Betracht kommenden Werkstoff "B" nicht einer so hohen Temperatur ausgesetzt werden darf, wie der Werkstoff "A" der äußeren Schicht, müssen die Werkstoffe "A" und "B" über separate Heißläufersysteme den Kavitäten zugeführt werden. Auch hierbei treten erhebliche Schwierigkeiten auf. So sind bei einer bekannten Spritzvorrichtung zur gleichzeitigen Einspritzung für Spritzartikel mit mehrschichtigen Wänden zwar eine separate Quelle und separate Kanäle vorgesehen (EP 0 246 512 B1); es verbleibt aber nach jedem Zyklus immer eine erhebliche Menge des Werkstoffs "B" in der Düse und in den unmittelbar daran an grenzenden Kanälen, so daß der schließlich in die Kavitäten einzuspritzende Werkstoff "B" über einen erheblichen Zeitraum einer zu hohen Temperatur ausgesetzt ist.

Die DE 27 33 913 A1 zeigt einen mehrschichtigen Formkörper sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zu dessen Herstellung. Bei diesem in der DE 27 33 913 A1 offenbarten Verfahren gibt es aber keine Schließstellung, sondern es stehen immer beide Sammelkammern für die beiden Werkstoffe mit der Spritzöffnung in Verbindung. Auch eine Absperrung der Durchgangsöffnung für einen der beiden Werkstoffe ist nicht vorgesehen. Es ist daher keine saubere Trennung der beiden Werkstoffe möglich. Dies ist im übrigen auch gar nicht beabsichtigt. Vielmehr wird grundsätzlich das zweite Kunstharz gemeinsam mit dem ersten Kunstharz durch die Spritzöffnung hindurchgespritzt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die vorge nannten Schwierigkeiten zu vermeiden und das eingangs erwähnte Verfahren so auszugestalten, daß sich eine er hebliche Verminderung der Wanddicke der inneren Schicht der Spritzlinge und damit eine wesentlich preiswertere Herstellung der Spritzlinge ergibt, und daß eine hohe Gleichmäßigkeit und Reproduzierbarkeit der Wanddicken der inneren Schicht über alle Kavitäten erzielt wird.

Die gestellte Aufgabe wird dadurch gelöst, daß bei dem eingangs genannten Verfahren

- die Zuführung des Werkstoffs "A" in die Formkavitäten des Formwerkzeugs über einen Ringspalt zwischen dem Düseninnenkörper und dem Düsenaußenkörper jeder Spritzgießdüse und die Zuführung des Werkstoffs "B" in die Formkavitäten über eine zentral in dem Düsen innenkörper angeordnete Hohlnadel mit einem inte grierten nicht drehbaren Hohlnadelkolben erfolgt
- und die Befüllung des in der Hohlnadel gebildeten Hohlnadelspeichers in vorgefahrener Stellung - der Schließstellung - durch eine in der Hohlnadel vor gesehene, senkrecht zu der Hohlnadel verlaufende Durchgangsöffnung erfolgt, während in zurückgefahrener Stellung der Hohlnadel die Durchgangsöffnung abge sperrt ist.

Durch entsprechende Regelung der Füllung bzw. des Hubes der Hohlnadelkolben kann die Menge an Werkstoff "B" - und damit die Wanddicke der mittleren Schicht - über alle Kavitäten des Spritzgießwerkzeugs sehr genau bestimmt und von Zyklus zu Zyklus reproduziert werden. Außerdem erhält durch das erfindungsgemäße Verfahren die innere Schicht - die Barriereschicht - eine sehr gleichmäßige Wandstärke.

Dadurch, daß die Hohlnadelspeicher bei jedem Zyklus völlig entleert werden, ist der Werkstoff "B" lediglich während der Entformung und des Spritzvorgangs - also während eines außerordentlich geringen Zeitraums - einer höheren Temperatur ausgesetzt.

Eine vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens weist die Verfahrensschritte auf,

- daß - bei zurückgefahrener Hohlnadel und dadurch ver schlossener Durchgangsöffnung und bei zurückgefahrenem Hohlnadelkolben - durch den Ringspalt zwischen dem Düseninnenkörper und dem Düsenaußenkörper hindurch die Zuführung eines eine Vorlage bildenden Teils des Werkstoffs "A" erfolgt,
- daß danach - bei unveränderter Stellung der Hohlnadel und bei Vorfahren des Hohlnadelkolbens - eine weitere Zuführung des Werkstoffs "A" und eine gleichzeitige Zuführung des Werkstoffs "B" erfolgt,
- daß sodann - bei nunmehr in vorgefahrener Stellung befindlichem Hohlnadelkolben und somit von Werkstoff "B" entleertem Hohlnadelspeicher - zunächst ein weite res Einspritzen des Werkstoffs "A" und
- anschließend ein Nachdrücken des Werkstoffs "A" mit einer nachfolgenden Dekomprimierung des Werkstoffs "A" durchgeführt wird,
- daß schließlich die Hohlnadel bis zur Berührung mit dem Düsenaußenkörper vorgefahren, der Anguß versiegelt und der Hohlnadelkolben zurückgefahren wird, wobei ein Füllen des Hohlnadelspeichers mit Werkstoff "B" erfolgt
- und daß zuletzt eine Dekomprimierung des Werkstoffs "B" und anschließend die Entformung der Spritzlinge durchgeführt wird.

Bei dem so ausgestalteten erfindungsgemäßen Verfahren können die bei bekannten Verfahren üblichen Schwierig keiten nicht auftreten.

Eine andere vorteilhafte Ausführungsform des erfindungs gemäßen Verfahrens weist die Verfahrensschritte auf,

- daß - bei zurückgefahrener Hohlnadel und dadurch ver schlossener Durchgangsöffnung und bei zurückgefahrenem Hohlnadelkolben - durch den Ringspalt zwischen dem Düseninnenkörper und dem Düsenaußenkörper hindurch die Zuführung eines eine Vorlage bildenden Teils des Werkstoffs "A" erfolgt,
- daß danach - bei unveränderter Stellung der Hohlnadel und bei Vorfahren des Hohlnadelkolbens - die Zuführung eines eine Vorlage bildenden Teils des Werkstoffs "B" aus dem Hohlnadelspeicher erfolgt,
- daß sodann - bei weiterhin unveränderter Stellung der Hohlnadel und weiterem Vorfahren des Hohlnadelkolbens bis zur Berührung mit dem Austrittstrichter der Hohl nadel - eine gleichzeitige Zuführung der Werkstoffe "A" und "B" erfolgt,
- daß anschließend ein Nachdrücken des Werkstoffs "A" mit einer nachfolgenden Dekomprimierung des Werkstoffs "A" durchgeführt wird,
- daß schließlich die Hohlnadel bis zur Berührung mit dem Düsenaußenkörper vorgefahren, der Anguß versie gelt und der Hohlnadelkolben zurückgefahren wird, wobei ein Füllen des Hohlnadelspeichers mit Werkstoff "B" erfolgt,
- und daß zuletzt eine Dekomprimierung des Werkstoffs "B" und anschließend die Entformung der Spritzlinge durchgeführt wird.

Auch bei dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens treten die Schwierigkeiten der bekannten Verfahren nicht auf.

Bei den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind der Hub der Hohlnadeln und die Stellung der Hohlnadelkolben in deren vorge fahrener Entleerungsstellung so aufeinander abgestimmt, daß nach dem Vorfahren der Hohlnadeln in Versiegelungs stellung der zylindrische Eingang zum Speicherraum noch verschlossen bleibt.

Eine vorteilhafte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß die Hohlnadel und der Hohlnadelkolben nach Entleerung des Werkstoffs "B" gleichzeitig synchron in Versiegelungsstellung vor gefahren werden, so daß restlicher Werkstoff "A" in die Kavitäten verdrängt wird. In diesem Falle reicht die Längnut, die eine Verbindung zwischen der in der Hohl nadel vorgesehenen Durchgangsöffnung und dem Hohlnadel speicher bildet und die sich bei den vorgenannten Aus führungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens bis zu der Durchgangsöffnung erstreckt, etwas über diese Durch gangsöffnung hinaus.

Die Merkmale weiterer Ausgestaltungen des erfindungs gemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen 4 bis 8 genannt.

Die Vorrichtung für die Durchführung des Verfahrens, die mindestens ein Formwerkzeug mit mehreren Formkavitäten und mindestens eine mit Spritzgießdüsen versehene Heiß läuferplatte aufweist, wobei die Anzahl der Spritzgieß düsen der Anzahl der Formkavitäten entspricht und wobei in jeder Spritzgießdüse eine Verschlußnadel verschiebbar angeordnet ist, löst die gestellte Aufgabe dadurch,

- daß die Verschlußnadel als Hohlnadel mit darin ver schiebbar angeordnetem, nicht drehbarem Hohlnadel kolben ausgebildet ist, wobei der Innenraum der Hohlnadel einen Speicher (Hohlnadelspeicher) für den Werkstoff "B" bildet,
- daß die Hohlnadel im Bereich des Heißläufersystems für den Werkstoff "B" mit einer senkrecht zu der Hohlnadel verlaufenden Durchgangsöffnung und der Hohlnadelkolben mit einer sich bis zu der Durchgangsöffnung er streckenden Längsnut versehen ist, wobei die Durch gangsöffnung und die Längsnut einen Durchfluß des Werkstoffs "B" von einer Zuführungsleitung in den Hohlnadelspeicher ermöglichen,
- und daß die Durchgangsöffnung derart angeordnet ist, daß ein Befüllen der Hohlnadel nur in vorgefahrener Stellung - der Schließstellung der Hohlnadel - erfol gen kann und daß bei zurückgefahrener Stellung der Hohlnadel die Durchgangsöffnung abgesperrt ist.

Das Heißläufersystem für den Werkstoff "A" ist konventi onell aufgebaut und für sich temperaturregelbar. Für das Barrierematerial, den Werkstoff "B", dient das Heiß läufersystem lediglich der Befüllung der Hohlnadel speicher. Dieses Heißläufersystem wird durch eine an dem Formwerkzeug angebrachte Plastifiziereinheit mit Werk stoff "B" versorgt. Diese vorteilhafte Lösung läßt sich aufgrund der geringen Menge an Werkstoff "B" ver wirklichen.

Das Heißläufersystem für den Werkstoff "B" benötigt keine rheologische Balanzierung, weil das Befüllen des Hohlnadelspeichers nach einem vorgegebenen Druck nach dem Gesetz der kommunizierenden Röhren erfolgt, d. h., nach einer bestimmten Zeit weisen alle Hohlnadelspeicher den gleichen Füllgrad auf.

Die Merkmale weiterer Ausgestaltungen der erfindungs gemäßen Vorrichtung sind in den Unteransprüchen 10 bis 18 genannt.

In der Zeichnung sind mehrere Ausgestaltungsmöglich keiten des erfindungsgemäßen Verfahrens und der Vorrich tung für die Durchführung des Verfahrens schematisch dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 die jeweiligen Stellungen der Bestandteile einer Düse bei den einzelnen Verfahrensschritten eines ersten Einspritzprinzips;

Fig. 2 den Druckverlauf in der Düsenvorkammer beim Ablauf des ersten Einspritzprinzips;

Fig. 3 die jeweiligen Stellungen der Bestandteile einer Düse bei den einzelnen Verfahrensschritten eines zweiten Einspritzprinzips;

Fig. 4 den Druckverlauf in der Düsenvorkammer beim Ablauf des zweiten Einspritzprinzips;

Fig. 5 ein Formwerkzeug in Draufsicht, teilweise im Querschnitt;

Fig. 6 die düsenseitige Hälfte des in Fig. 5 darge stellten Formwerkzeugs in Frontansicht, gesehen in Richtung des Pfeiles VI in Fig. 5.

Die in den Fig. 1 und 3 dargestellten Ausführungs beispiele zeigen jeweils ein Formwerkzeug 1 mit Form kavitäten 1.1 und eine Spritzgießdüse 2, wobei die Spritzgießdüse 2 aus einem Düseninnenkörper 2.1 und einem Düsenaußenkörper 2.2 besteht und wobei in dem Düseninnenkörper 2.1 eine Hohlnadel 3 mit integriertem Hohlnadelkolben 4 verschiebbar angeordnet ist. Bei zurückgefahrenem Hohlnadelkolben 4 bildet sich in der Hohlnadel 3 ein Hohlnadelspeicher 3.1. In den Form kavitäten 1.1 des Formwerkzeugs 1 befinden sich nach Ablauf des Verfahrens die Spritzlinge 5.

Bei den in den Fig. 1 und 3 dargestellten Ausführungs beispielen wird der Werkstoff "A" bei zurückgefahrener Hohlnadel 3 und bei zurückgefahrenem Hohlnadelkolben 4 durch den Ringspalt zwischen dem Düseninnenkörper 2.1 und dem Düsenaußenkörper 2.2 hindurch den in dem Form werkzeug 1 befindlichen Formkavitäten 1.1 zugeführt. Die Zuführung des Werkstoff "B" erfolgt durch die Hohlnadel 3 hindurch.

Die Fig. 1 und 2 beziehen sich auf den Verfahrensablauf gemäß Patentanspruch 2 und die Fig. 3 und 4 auf den Verfahrensablauf gemäß Patentanspruch 3.

Die in den Fig. 1 und 3 dargestellten Verfahrensabläufe sind wegen der in der Zeichnung eingetragenen Beschrif tungen auch ohne bis ins einzelne gehende Erläuterung nachzuvollziehen. Ebenso die in den Fig. 2 und 4 dar gestellten Druckverläufe. Bei den in den Fig. 2 und 4 dargestellten Druckverläufen ist der sich auf den Werkstoff "A" beziehende Druckverlauf mit einer Vollinie und der sich auf den Werkstoff "B" beziehende Druck verlauf mit einer gestrichelten Linie angedeutet.

Das in Fig. 5 dargestellte Formwerkzeug 1 ist mit Form kavitäten 1.1 versehen, denen über die Spritzgießdüsen 2 die Werkstoffe "A" und "B" (vgl. Fig. 1 und 3) zugeführt werden. Die Spritzgießdüsen 2 sind jeweils aus einem Düseninnenkörper 2.1 und einem Düsenaußenkörper 2.2 ge bildet. In dem Düseninnenkörper 2.1 ist eine Hohlnadel 3 mit einem nicht drehbaren Hohlnadelkolben 4 angeordnet. Die Hohlnadel 3 ist mit einer Durchgangsöffnung 6 verse hen, die in der dargestellten Stellung verschlossen ist. Die Durchgangsöffnung 6 befindet sich im Bereich einer in dem Hohlnadelkolben 4 vorgesehenen Längsnut 7 und stellt - zusammen mit der Längsnut 7 - eine Verbindung zwischen einer Zuführungsleitung 8 für den Werkstoff "B" und dem Hohlnadelspeicher 3.1 dar.

Die Spritzgießdüsen 2 sind in einer Heißläuferplatte 21 gehalten. Die der Spritzgießdüse 2 abgewandten Enden jedes Hohlnadelkolbens 4 sind an einer Trägerplatte 10 befestigt. Die Trägerplatte 10 kann, betätigt durch Schnecken-Kugelgewindetriebwerke 11, dessen Antriebs schnecken 12 mit einem geregelten Drehstrom-Servomotor 22 in Verbindung stehen (vgl. Fig. 6), Hubbewegungen ausführen. Dadurch wird ein regelbares Füllen der Hohl nadelspeicher 3.1 mit Werkstoff "B" sowie das Abfahren von exakten Einspritzprofilen mit dem Barrierematerial, dem Werkstoff "B", erreicht. Dies betrifft sowohl die sequenziellen als auch die simultanen Einspritzphasen.

Ermöglicht wird dies durch die technische Charakteristik des geregelten Drehstrom-Servomotors, und zwar

- konstantes Drehmoment über den gesamten Drehzahl bereich,
- hohe Dynamik (von 0 auf Nenndrehzahl in 25 ms),
- Verschleißfreiheit,
- hohe Überlastungsfähigkeit,
- Nenndrehmoment auch in der Beschleunigungs- und Brems phase vorhanden,
- hohe Drehzahlkonstanz bei Nenndrehzahlen von 2000 bis 8000 min^-1,
- kleine Abmessungen bei hohen Leistungen.

Über Lage- und Drehzahlregler lassen sich vorgegebene Master-Einspritzprofile von Zyklus zu Zyklus exakt reproduzierbar verwirklichen.

Die Hohlnadeln 3 sind in einer gemeinsamen Trägerplatte 13 befestigt. Die Trägerplatten 10 und 13 können unab hängig voneinander Hubbewegungen ausführen. Hierbei wird die Trägerplatte 10 von den vorstehend erwähnten Schnecken-Kugelgewindetriebwerken 11 betätigt, während für die Betätigung der Trägerplatte 13 Hydraulikzylinder 23 vorgesehen sind.

Die Zuführung des Werkstoffs "B" erfolgt über Rohre 14, die mit Abstand von einem Reflektorrohr 15 umgeben sind und in Verbindung zum Schmelzeverteiler 24 stehen.

Um eine thermische Trennung des Heißläufersystems 9 für den Werkstoff "B" von dem Heißläufersystem 20 für den Werkstoff "A" zu bewirken, ist zwischen diesen beiden Systemen eine Zwischenwand 25 angeordnet.

In dem Formwerkzeug 1 sind ferner Anschläge 18 und 19 für die Null- bzw. die Tiefstellungen der Trägerplatten 10 und 13 vorgesehen.

Wie aus Fig. 6 zu ersehen ist, erfolgt die Zuführung des Werkstoffs "A" in das Heißläufersystem 20 (vgl. Fig. 5) in konventioneller Weise von der - nicht dargestellten - Maschinendüse über eine Angußbüchse 26, während der Werkstoff "B" dem Heißläufersystem 9 (vgl. Fig. 5) aus der an dem Formwerkzeug 1 angebrachten Plastifizier einheit 27 über eine Angußbüchse 28 zugeführt wird.

Bezugszeichenliste

1 Formwerkzeug
1.1 Formkavität
2 Spritzgießdüse
2.1 Düseninnenkörper
2.2 Düsenaußenkörper
3 Hohlnadel
3.1 Hohlnadelspeicher
4 Hohlnadelkolben
5 Spritzling
6 Durchgangsöffnung (in 3)
7 Längsnut (in 4)
8 Zuführungsleitung (Werkstoff "B")
9 Heißläufsystem (Werkstoff "B")
10 Trägerplatte (für 4)
11 Schnecken-Kugelgewindetriebwerk
12 Antriebsschnecke (von 11 zum Servomotor)
13 Trägerplatte (für 3)
14 Rohre (Werkstoff "B")
15 Reflektorrohr (um 14)
16 Matrizenplatte
17 Reflektorblech (zwischen 9 und 16)
18 Anschlag (für 10)
19 Anschlag (für 13)
20 Heißläufsystem (Werkstoff "A")
21 Heißläuferplatte
22 Drehstrom-Servomotor
23 Hydraulikzylinder
24 Schmelzeverteiler (Werkstoff "B")
25 Zwischenwand (zwischen 9 und 20)
26 Angußbüchse (für Werkstoff "A")
27 Plastifiziereinheit (für Werkstoff "B")
28 Angußbüchse (für Werkstoff "B")

Claims

1. Verfahren zum Spritzgießen von dreischichtigen Spritzlingen, insbesondere von Flaschenvorform lingen, mit einer inneren und einer äußeren Schicht aus einem Werkstoff "A", beispielsweise PET (Poly ethylenterephthalat) und einer mittleren Schicht aus einem Werkstoff "B", der als Gasbarriere für O₂, CO₂ und SO₂ sowie Wasserdampf (H₂O) geeignet ist, bei spielsweise EVAL (Ethylene Vinyl Alcohol Copolymer), mittels einer Vorrichtung, die mindestens ein Form werkzeug mit mehreren Formkavitäten und mindestens eine mit Spritzgießdüsen versehene Heißläuferplatte aufweist, wobei die Anzahl der Spritzgießdüsen der Anzahl der Formkavitäten entspricht, und wobei die Werkstoffe "A" und "B" über separate Heißläufer systeme den Formkavitäten zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet,

1.1 daß die Zuführung des Werkstoffs "A" in die Formkavitäten (1.1) des Formwerkzeugs (1) über einen Ringspalt zwischen dem Düseninnenkörper (2.1) und dem Düsenaußenkörper (2.2) jeder Spritzgießdüse (2) und die Zuführung des Werkstoffs "B" in die Formkavitäten (1.1) über eine zentral in dem Düseninnenkörper (2.1) ange ordnete Hohlnadel (3) mit einem integrierten nicht drehbaren Hohlnadelkolben (4) erfolgt
1.2 und daß die Befüllung des in der Hohlnadel (3) gebildeten Hohlnadelspeichers (3.1) in vorge fahrener Stellung - der Schließstellung - durch eine in der Hohlnadel (3) vorgesehene, senkrecht zu der Hohlnadel (3) verlaufende Durchgangs öffnung (6) erfolgt, während in zurückgefahrener Stellung der Hohlnadel (3) die Durchgangsöffnung (6) abgesperrt ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

2.1 daß - bei zurückgefahrener Hohlnadel (3) und dadurch verschlossener Durchgangsöffnung (6) und bei zurückgefahrenem Hohlnadelkolben (4) - durch den Ringspalt zwischen dem Düseninnen körper (2.1) und dem Düsenaußenkörper (2.2) hin durch die Zuführung eines eine Vorlage bildenden Teils des Werkstoffs "A" erfolgt,
2.2 daß danach - bei unveränderter Stellung der Hohlnadel (3) und bei Vorfahren des Hohlnadel kolbens (4) - eine weitere Zuführung des Werk stoffs "A" und eine gleichzeitige Zuführung des Werkstoffs "B" erfolgt,
2.3 daß sodann - bei nunmehr in vorgefahrener Stel lung befindlichem Hohlnadelkolben (4) und somit von Werkstoff "B" entleertem Hohlnadelspeicher (3.1) - zunächst ein weiteres Einspritzen des Werkstoffs "A" und
2.4 anschließend ein Nachdrücken des Werkstoffs "A" mit einer nachfolgenden Dekomprimierung des Werkstoffs "A" durchgeführt wird,
2.5 daß schließlich die Hohlnadel (3) bis zur Berührung mit dem Düsenaußenkörper (2.2) vorge fahren, der Anguß versiegelt und der Hohlnadel kolben (4) zurückgefahren wird, wobei ein Füllen des Hohlnadelspeichers (4) mit Werkstoff "B" erfolgt
2.6 und daß zuletzt eine Dekomprimierung des Werk stoffs "B" und anschließend die Entformung der Spritzlinge (5) durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

3.1 daß - bei zurückgefahrener Hohlnadel (3) und dadurch verschlossener Durchgangsöffnung (6) und bei zurückgefahrenem Hohlnadelkolben (4) - durch den Ringspalt zwischen dem Düseninnen körper (2.1) und dem Düsenaußenkörper (2.2) hin durch die Zuführung eines eine Vorlage bildenden Teils des Werkstoffs "A" erfolgt,
3.2 daß danach - bei unveränderter Stellung der Hohlnadel (3) und bei Vorfahren des Hohlnadel kolbens (4) - die Zuführung eines eine Vorlage bildenden Teils des Werkstoffs "B" aus dem Hohl nadelspeicher (3.1) erfolgt,
3.3 daß sodann - bei weiterhin unveränderter Stel lung der Hohlnadel (3) und weiterem Vorfahren des Hohlnadelkolbens (4) bis zur Berührung mit dem Austrittstrichter der Hohlnadel (3) - eine gleichzeitige Zuführung der Werkstoffe "A" und "B" erfolgt,
3.4 daß anschließend ein Nachdrücken des Werkstoffs "A" mit einer nachfolgenden Dekomprimierung des Werkstoffs "A" durchgeführt wird,
3.5 daß schließlich die Hohlnadel (3) bis zur Berührung mit dem Düsenaußenkörper (2.2) vorge schoben, der Anguß versiegelt und der Hohlnadel kolben (4) zurückgefahren wird, wobei ein Füllen des Hohlnadelspeichers (3.1) mit Werkstoff "B" erfolgt,
3.6 und daß zuletzt eine Dekomprimierung des Werk stoffs "B" und anschließend die Entformung der Spritzlinge (5) durchgeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch ge kennzeichnet, daß die Hohlnadel (3) und der Hohl nadelkolben (4) nach Entleerung des Werkstoffs "B" gleichzeitig synchron in Versiegelungsstellung vor gefahren werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Befüllen des Hohlnadel speichers (3.1) kurz vor Werkzeugöffnungsbeginn eine Dekompression des Hohlnadelspeichers (3.1) durch geringfügiges Zurückfahren des Hohlnadelkolbens (4) durchgeführt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die in jeden Hohlnadelspeicher (3.1) einzufüllende Menge des Werkstoffs "B" durch einen vorgegebenen Hub jedes Hohlnadelkolbens (4) bzw. einer die Hohlnadelkolben (4) tragenden Träger platte (10) bestimmt ist, wobei jeder Hohlnadel kolben (4) bzw. die Trägerplatte (10) durch ein Schnecken-Kugelgewindetriebwerk (11) betätigt wird, dessen Antriebsschnecke (12) mit einem geregelten Drehstrom-Servomotors (22) in Verbindung steht.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Volumen des Hohlnadelspeicher (3.1) bzw. die in den Hohlnadelspeicher (3.1) einzufüllende Menge des Werkstoffs "B" so bemessen wird, daß die Wand dicke des Werkstoffs "B" beim unverstreckten Spritz ling (5) etwa 0,10 bis 0,20 mm und beim fertigen Formling, beispielsweise bei der fertigen Flasche, etwa 10 bis 20 µm beträgt.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die in den Hohlnadelspeicher (3.1) einzufüllende Menge des Werkstoffs "B" so bemessen wird, daß der Gewichtsanteil des Werkstoffs "B" 1,5 bis 3% des Gesamtgewichts des Spritzlings (5) beträgt.

9. Vorrichtung für die Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, die mindestens ein Formwerkzeug (1) mit mehreren Formkavitäten (1,1) und mindestens eine mit Spritzgießdüsen (2) versehe ne Heißläuferplatte (21) aufweist, wobei die Anzahl der Spritzgießdüsen (2) der Anzahl der Formkavitäten (1.1) entspricht und wobei in jeder Spritzgießdüse (2) eine Verschlußnadel verschiebbar angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet,

9.1 daß die Verschlußnadel als Hohlnadel (3) mit darin verschiebbar angeordnetem, nicht drehbarem Hohlnadelkolben (4) ausgebildet ist, wobei der Innenraum der Hohlnadel (3) einen Speicher (Hohlnadelspeicher 3.1) für den Werkstoff "B" bildet,
9.2 daß die Hohlnadel (3) im Bereich des Heiß läufersystems (9) für den Werkstoff "B" mit einer senkrecht zu der Hohlnadel (3) verlaufen den Durchgangsöffnung (6) und der Hohlnadel kolben (4) mit einer sich bis zu der Durchgangs öffnung (6) erstreckenden Längsnut (7) versehen ist, wobei die Durchgangsöffnung (6) und die Längsnut (7) einen Durchfluß des Werkstoffs "B" von einer Zuführungsleitung (8) in den Hohl nadelspeicher (3.1) ermöglichen,
9.3 und daß die Durchgangsöffnung (6) derart ange ordnet ist, daß ein Befüllen der Hohlnadel (3) nur in vorgefahrener Stellung - der Schließ stellung der Hohlnadel (3) - erfolgen kann und daß bei zurückgefahrener Stellung der Hohlnadel (3) die Durchgangsöffnung (6) abgesperrt ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß sämtliche Hohlnadeln (3) und sämtliche Hohl nadelkolben (4) jeweils in einer gemeinsamen Träger platte (10, 13) befestigt sind, wobei die beiden Trägerplatten (10, 13) unabhängig voneinander Hub bewegungen ausführen können.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich net, daß die beiden Trägerplatten (10, 13) eine rechteckige Form aufweisen und an ihren vier äußeren Ecken innerhalb des Formwerkzeugs (1) geführt sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch ge kennzeichnet, daß für die Betätigung der die Hohl nadeln (3) tragenden Trägerplatte (13) mindestens ein Hydraulikzylinder (23) vorgesehen ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß für die Betätigung der Hohl nadelkolben (4) bzw. der die Hohlnadelkolben (4) tragenden Trägerplatte (10) Schnecken-Kugelgewinde triebwerke (11) vorgesehen sind, dessen Antriebs schnecke (12) mit einem geregelten Drehstrom-Servo motor in Verbindung steht.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß für die Zuführung des Werkstoffs "B" vom Schmelzeverteiler (24) in die Spritzgießdüsen (2) gebogene Rohre (14) aus einem hochwärmeleitfähigen Werkstoff, vorzugsweise Kupfer, vorgesehen sind, die gleichzeitig als Wärmeausdeh nungskompensatoren wirken.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekenn zeichnet, daß jedes Rohr (14) für die Zuführung des Werkstoffs "B" in die Düsen (2) mit Abstand von einem Reflektorrohr (15) aus Aluminium umgeben ist.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Heißläufersystem (9) für den Werkstoff "B" durch eine Zwischenwand (25) thermisch von dem Heißläufersystem (20) für den Werkstoff "A" getrennt ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Heißläufer system (9) und der Matrizenplatte (16) ein Reflek torblech (17) angeordnet ist.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Formwerkzeug (1) Anschläge (18, 19) für die Null- bzw. Tiefstellungen der beiden Trägerplatten (10, 13) vorgesehen sind.