HINTERGRUND DER ERFINDUNG
1. Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf einen
schallisolierenden Aufbau zum Vermindern eines Einfalls von
Vibrationen und/oder Schall, der auf den Aufbau von der
Außenseite auftrifft, und insbesondere auf einen schallisolie
renden Aufbau, der als isolierender Teppichboden für eine Auto
mobil-Bodenplatte zum Vermindern eines Einfalls von Vibrationen
und/oder Schall, der von der Platte auf den Aufbau trifft,
geeignet ist.
2. Beschreibung des Standes der Technik
Ein konventioneller isolierender Automobil-Teppich, der auf
einem Automobil-Bodenplatte gebildet ist, umfaßt eine dämpfende
oder isolierende weiche Schicht zum Vermindern eines Auftref
fens von Vibrationen und/oder Schall, der auf das Platte fällt.
Bisher wurden verschiedene Materialien für die dämpfende
Schicht vorgeschlagen, wie beispielsweise Filz, geschäumtes
Urethan und Vliesstoff, der beispielsweise aus gewöhnlichen
Polyesterfasern hergestellt ist. Dieser allgemein verwendete
Filz wird beispielsweise hergestellt durch Zerreißen von
gebrauchten Kleidern in Fasern und anschließendem Verarbeiten
der Fasern in eine wollartige Masse und dann Unterwerfen dieser
Masse einer Vernadelung oder durch Zugeben eines Bindemittels,
wie beispielsweise Phenolharz, zu der Masse und anschließendem
Aufheizen der mit Bindemittel versetzten Masse, um diese
auszuhärten. Der so hergestellte Filz mit einer Rohdichte von
ungefähr 0,04 bis ungefähr 0,2 g/cm3 und einer Dicke von
ungefähr 5 bis ungefähr 30 mm wird im allgemeinen verwendet.
Ein wichtiges Erfordernis an einen isolierenden Automobil-Tep
pich ist die Verminderung von Lärm (wie beispielsweise der
sogenannte Straßenlärm, d. h. ein Lärm, der von der Straße auf
das Automobil trifft). In dem Fall, daß der oben erwähne Filz
als Dämpfungsschicht verwendet wird, liegt der Resonanzpunkt
(d. h. der Punkt der Frequenz, bei welcher der Schalltransmis
sionsverlust minimal wird) dieser Dämpfungssicht in den
Frequenzbereich des Straßenlärms (250-700 Hz). Der Lärm, der
auf die Dämpfungsschicht von dem Bodenplatte und innerhalb des
Grenzbereiches des Straßenlärms einfällt, ist viel größer, als
der Lärm außerhalb dieses Bereiches. Daher wird in dem Fall des
Filzes der Lärmverlustfaktor niedrig und es ist nicht möglich,
einen hinreichenden Dämpfungseffekt und eine gute Schallisola
tion zu erreichen.
In Hinsicht auf den oben erwähnten Nachteil des Filzes wurde
ein geschäumter Urethankörper als ein anderes Material für die
Dämpfungsschicht vorgeschlagen. Beispielsweise die Erste
Ungeprüfte Japanische Patentveröffentlichung JP-A-Hei-3-176241
offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Automobil-
Teppichbodens. Dieser Teppich umfaßt eine geschäumte Polyure
thanschicht 3, eine äußere Polyurethanschicht 4 und Nylonfasern
(Flockfasern) 5, die auf der Schicht 4 durch Elektrobeschich
tung gebildet sind. Dieser vorgeschlagene geschäumte Urethan
körper weist einen höheren Verlustfaktor und einen niedrigeren
Lärmübertragungsverlust an dem Resonanzpunkt auf im Vergleich
zu dem oben genannen Filz, dem gewöhnlichen Polyestervliesstoff
und ähnlichem. Jedoch hat der geschäumte Urethankörper den
folgenden ersten und zweiten Nachteil.
Der erste Nachteil des geschäumten Urethankörpers ist wie
folgt. Die Federkonstante des geschäumten Urethankörpers ist
höher, als die des Filzes, und die Frequenz des Resonanzpunktes
des geschäumten Urethankörpers ist ebenfalls höher, als die des
Filzes. Daher ist in dem Fall des geschäumten Urethankörpers
der Frequenzbereich der effektiven Dämpfung, die höher als der
Resonanzpunkt liegt, enger, als die des Filzes. Wenn daher der
geschäumte Urethankörper die gleiche Dicke wie der Filz
aufweist, ist der vorangegangene dem letzteren unterlegen in
Hinsicht auf den Transmissionsverlust innerhalb des gesamten
Frequenzbereiches (z. B. 250-6400 Hz). Es können einige
Maßnahmen zum Zwecke der Erhaltung einer ausreichenden
Schallisolierung ergriffen werden. Eine dieser Maßnahmen ist
die Erhöhung der Dicke des geschäumten Urethankörpers. Eine
andere Maßnahme ist die Erhöhung des Gewichts einer
Unterlegsschicht, die zwischen der Teppichoberflächenschicht
und der Dämpfungsschicht angeordnet ist. Mit dieser Maßnahme
wird der Resonanzpunkt abgesenkt und folglich der
Frequenzbereich der effektiven Dämpfung erweitert. Jedoch
erhöhen diese Maßnahmen das Gewicht des Automobils und die
Herstellungskosten.
Der zweite Nachteil des geschäumten Urethankörpers ist wie
folgt. Die Produktionskosten des geschäumten Urethankörpers
sind hoch. Weiterhin ist es bei der Herstellung des geschäumten
Urethankörpers notwendig, einen Einspritzschritt von Polyol und
Isocyanat in Form von Flüssigkeit, einen Aufschäumschritt und
einen Verschweißschritt einzuführen. Daher braucht es eine
lange Zeit und es ist notwendig, eine großformatige Vorrichtung
mit einem Abgasgerät zur Herstellung des geschäumten Urethan
körpers vorzusehen. Folglich ist der geschäumte Urethankörper
minderwertig in Hinsicht auf die Produktivität und die
wirtschaftliche Effezienz.
Als eine Alternative zu dem oben erwähnten Filz und dem
geschäumten Urethankörper wurde ein Vliesstoff als
Dämpfungsschicht vorgeschlagen. Polyesterfasern werden weit
verbreitet zur Herstellung dieses Stoffes verwendet, da sie
einen hohen Young-Modulus und elastischen Modulus aufweisen.
Beispielsweise die Erste Ungeprüfte Japanische
Patentveröffentlichung JP-A-Hei-7-223478 offenbart einen
Vliesstoff aus Polyesterfasern mit mindestens zwei Typen von
Polyesterfasern (d. h. eine hochschmelzende Polyesterfaser und
eine niederschmelzende Polyesterfaser). Diese mindestens zwei
Fasern sind miteinander verbunden durch Aufheizen dieser Fasern
auf eine Temperatur innerhalb eines Bereiches von dem
Schmelzpunkt der niederschmelzenden Faser zu dem Schmelzpunkt
der hochschmelzenden Faser. In dieser Veröffentlichung ist
erwähnt, daß die niederschmelzende Faser vorzugsweise einen
Kern-und-Hülle-Aufbau aufweist und daß der
Schmelzpunktunterschied zwischen diesen Fasern vorzugsweise
mindestens 20°C beträgt.
Die DE 44 34 534 A1 beschreibt ein Schalldämpfungselement, um
fassend einen Faseraufbau, welcher im wesentlichen aus Kurzfa
sern besteht und eine Dicke von nicht weniger als 5 mm auf
weist, wobei Polyesterfasern als Kurzfasern verwendet werden
und nicht weniger als 30 Gew.-% der verwendeten Polyesterfa
sern eine Fasergröße von nicht mehr als 4 Denier besitzen.
Die DE 38 00 779 A1 beschreibt ein verformbares textiles Flä
chengebilde zur Verkleidung lärmbelasteter Räume, insbesondere
des Fahrgastraumes von Kraftfahrzeugen, bestehend aus einer
auf ein Flächengewebe genadelten bzw. getufteten Sichtfläche,
jeweils mindestens einer thermoplastisch verformbaren bzw.
schaumdichten Schicht als Sperrschicht sowie einer schalldäm
menden geschäumten Rückenbeschichtung. Das textile Flächenge
bilde ist dadurch gekennzeichnet, daß die Sichtfläche aus Flä
chengewebe, Nadelfilz oder einer in Filz als Trägerschicht
genadelten Tuftingfläche gebildet ist, auf deren Rückseite ei
ne Schicht geschäumter Latex mit einer integrierten Sperr
schicht sowie weiterhin gegebenenfalls eine schalldämmende ge
schäumte Rückenbeschichtung aufgebracht sind.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen schalliso
lierenden Aufbau anzugeben, der einen hohen Schalltransmis
sionsverlustfaktor innerhalb des Frequenzbereiches des
Straßenlärms aufweist und besonders überlegen ist in Hinsicht
auf die Dämpfungswirkung und die Schallisolation in einem
Normaltemperaturbereich (15 bis 40°C), das geringe Gewicht und
die Eignung als isolierender Automobil-Teppichboden.
Gemäß der Erfindung ist ein schallisolierender Aufbau vorgese
hen, der auf einer Platte gebildet ist, auf welche mindestens
eines einer Vibration und/oder eines Schalls auftrifft, wobei
der Aufbau umfaßt:
eine Bedeckungsschicht zum Bedecken der Platte; und
eine Dämpfungsschicht zum Vermindern eines Einfalls von
mindestens einem der Vibration und des Schalls, wobei die Dämp
fungsschicht angeordnet ist zwischen der Bedeckungsschicht und
der Platte und aus einem Vliesstoff hergestellt ist, wobei der
Vliesstoff umfaßt
5-95 Gew.-% einer ersten Faser mit einer Feinheit in einem
Bereich von 1,5 bis 40 Deniers, einem ersten Schmelzpunkt, und
einem ersten Teil, der Polyethylenterephthalat enthält, und
5-95 Gew.-% einer zweiten Faser mit einer Feinheit innerhalb
eines Bereiches von 1,5 bis 15 Deniers und einem Kernteil und
einem Hüllenteil, der den Kernteil bedeckt, wobei die Mehrheit
des Kernteils Polyethylenterephthalat umfaßt, der Hüllenteil
ein elastisches Copolyester mit einem zweiten Schmelzpunkt, der
niedriger als der erste Schmelzpunkt und nicht höher als 200°C
ist, umfaßt, wobei das elastische Copolyester hergestellt ist
durch Copolymerisieren von Polyethylenterephthalat und
mindestens einem anderen Monomer, wobei das Gesamtgewicht der
ersten und zweiten Fasern 100 Gew.-% beträgt.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Fig. 1 ist eine hervorgehobene Querschnittsansicht, die einen
schallisolierenden Aufbau gemäß der vorliegenden Erfindung
zeigt, der auf einer Automobil-Bodenplatte gebildet ist;
Fig. 2 ist ein Graph, der die Beziehung zwischen dem Log tan δ
des elastischen Copolyesters der zweiten Faser gemäß der
Erfindung und der Temperatur zeigt; und
Fig. 3 ist ein Graph, der die Beziehung zwischen dem Schall
transmissionsverlust der schallisolierenden Aufbauten gemäß der
Erfindung und dem Stand der Technik und der Lärmfrequenz zeigt,
worin der schraffierte Teil den Frequenzbereich des
Straßenlärms (250-700 Hz) wiedergibt.
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
Im folgenden wird ein schallisolierender Aufbau gemäß der
Erfindung ausführlich beschrieben. Dieser schallisolierende
Aufbau wird vorzugsweise als ein isolierender Automobil-
Teppichboden verwendet.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, wird ein schallisolierender
Aufbau 10 beispielsweise auf einer Automobil-Bodenplatte 12 aus
Stahl gebildet. Der Aufbau 10 umfaßt eine Bedeckungsschicht 14
(eine Teppichaußenhautschicht oder Teppichaußenschicht) zum
Bedecken der Platte 12 und eine Dämpfungsschicht 16 zum
Vermindern eines Einfalls von mindestens einem einer Vibration
und eines Schalls, der auf die Platte 12 auftrifft. Gewöhnlich
umfaßt der Aufbau 10 weiterhin eine Unterlegsschicht 18 aus
einem thermoplastischen Harz, die zum Unterlegen/Verstärken der
Bedeckungsschicht 14 dient und zwischen der Dämpfungsschicht 16
und der Bedeckungsschicht 14 vorgesehen ist, und eine schmelz
bare Isolatorschicht 20, die beispielsweise aus einer Asphalt
lage gebildet ist und zwischen der Bodenplatte 12 und der
Dämpfungsschicht 16 angeordnet ist.
In der Erfindung ist die Dämpfungsschicht aus einem speziellen
Vliesstoff hergestellt. Dieser Stoff umfaßt 5-95 Gew.-%
(vorzugsweise 20-80 Gew.-%) einer ersten Faser (d. h. einer
Faser mit hohem Schmelzpunkt) und 5-95 Gew.-% (vorzugsweise 20-
80 Gew.-%) einer zweiten Faser (d. h. einer Zusammensetzung des
Kern-und-Hülle-Typs oder konjugierten Faser), worin der gesamte
Anteil der ersten und zweiten Faser 100 Gew.-% beträgt. Die
erste Faser hat einen Schmelzpunkt, der höher liegt, als der
der zweiten Faser und vorzugsweise mindestens 220°C beträgt.
Wenn der Anteil der zweiten Faser 95 Gew.-% übersteigt, wird
die Dämpfungsschicht zu hart oder steif. Damit wird die
Dämpfungsschicht beeinträchtigt in Hinsicht auf die
Dämpfungswirkung. Weiterhin führt ein zu hoher Anteil der
zweiten Faser zu einer Erhöhung der Produktionskosten, da die
zweite Faser teurer ist als die erste Faser, welche
Polyethylenterephthalat als Hauptkomponente aufweist. Wenn der
Anteil der zweiten Faser kleiner ist als 5 Gew.-%, wird ein
geformter Körper aus Vliesstoff in Hinsicht auf die Stabilität
beeinträchtigt.
Wie oben erwähnt wurde, umfaßt die erste Faser Polyethylen
terephthalat als Hauptkomponente. Mit anderen Worten kann die
erste Faser eine Einzelkomponentenfaser sein, die nur aus Poly
ethylenterephthalat oder einem Exzentrik-Typ-Komposit oder
einer konjugierten Faser hergestellt ist. Diese konjugierte
Faser des Exzentrik-Typs umfaßt einen ersten und zweiten Teil,
die miteinander verbunden sind und exzentrisch zueinander in
einem Querschnitt der exzentrischen Faser angeordnet sind. Der
erste Teil umfaßt Polyethylenterephthalat. Der zweite Teil
umfaßt ein Copolymer, das hergestellt ist durch
Copolymerisieren von Polyethylenterephthalat und mindestens
einem Monomer, das aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus
einer Glykolkomponente, einer Dibasensäurekomponente und einer
Hydroxycarboxylsäure besteht. Die Komponente unterscheidet sich
von Ethylenglykol, und die Dibasensäurekomponente unterscheidet
sich von Terephthalsäure.
Beispiele der oben erwähnten Glykolkomponente sind Trimethylen
glykol, Tetramethylenglykol, Diethylenglykol, Pentaerythritol
und Bisphenol A. Beispiele der oben erwähnten Dibasensäurekom
ponenten sind aromatische Dicarboxylsäuren, wie beispielsweise
Isophthalsäure und Naphthalindicarboxylsäure, Fettsäure-
Dicarboxylsäuren, wie beispielsweise Glutarsäure, Adipinsäure
und Cyclohexandicarboxylsäure. Ein Beispiel der oben erwähnten
Hydroxycarboxylsäure ist die para-Hydroxybenzolsäure.
Vorzugsweise wird das so beispielhaft genannte mindestens eine
Monomer für die erste Faser hinzugesetzt in einem Anteil, so,
daß der oben erwähnte zweite Teil (d. h.
Polyethylenterephthalat-Copolymer) der ersten Faser einen
Schmelzpunkt von mindestens 220°C aufweist. Die oben erwähnte
konjugierte Faser des exzentrischen Typs wird vorzugsweise als
erste Faser verwendet, da diese Faser des exzentrischen Typs
sich bei einer Wärmebehandlung kräuselt und so die
Dämpfungsschicht liefert, welche in Hinsicht auf die äußere
Erscheinung überlegen ist.
Die konjugierte Faser des exzentrischen Typs als erste Faser
kann eine Fest-Typ-Faser sein. In anderen Worten weist diese
Faser ein Inneres auf, das frei von einem Hohlraum/Hohlräumen
ist. Jedoch ist es vorzuziehen, daß diese konjugierte Faser des
exzentrischen Typs eine Fasermischung ist, welche einen ersten
Anteil von konjugierter Faser mit einem Inneren, das
hohlraumfrei ist, und einen zweiten Anteil an konjugierter
Faser mit einem Inneren mit Hohlräumen und Anteilen von 20-35
Gew.-%, basierend auf dem Gewicht des ersten Anteils der
konjugierten Faser, umfaßt. Damit wird die
Schallisolationseffizienz beträchtlich erhöht.
Gemäß der Erfindung weisen die oben erwähnten ersten und
zweiten Fasern eine Feinheit in dem Bereich von 1,5 bis 40
Deniers bzw. eine Feinheit in dem Bereich von 1,5 bis 15
Deniers auf. Wenn die Feinheit der ersten oder zweiten Faser
weniger als 1,5 Deniers beträgt, wird der Polymer-Entladeran
teil in dem Schmelzspinnprozeß gering und die Spinnrate nimmt
ab, oder die Effizienz des Kardiervorgangs wird durch die
Bruchgefahr vermindert, oder die Kardiergeschwindigkeit wird
herabgesetzt in dem Vorgang der Herstellung des Vliesstoffs.
Damit würden die Produktionskosten erhöht. Wenn andererseits
die Feinheit der ersten Faser größer als 40 Deniers ist, wird
die Spinnrate relativ niedrig aufgrund der oberen Grenze des
Polymer-Entladeanteils in dem Schmelzspinnprozeß, und der
Unterschied der Feinheit zwischen den ersten und zweiten Fasern
wird zu groß und folglich wird die Kardengeschwindigkeit in dem
Herstellungsvorgang des Vliesstoffs abgesenkt, wodurch die
Produktionskosten erhöht werden. Wenn die Feinheit der zweiten
Faser größer als 15 Deniers ist, wird die Faserzahl des
Vliesstoffs und die Anzahl der thermisch verschmolzenen Punkte
in dem Vliesstoff bis zu einem Grad vermindert, daß der
Vliesstoff von ungenügender Nachgiebigkeit ist und folglich
kann der Vliesstoff im großem Maße eine sogenannte Ermüdung
zeigen.
Gemäß der Erfindung umfaßt die zweite Faser einen Kernteil und
einen Hüllenteil, der den Kernteil bedeckt. Die Mehrheit des
Kernteils umfaßt Polyethylenterephthalat. Der Hüllenteil umfaßt
ein elastisches Copolyester, welches durch die Copolymerisation
des Polyethylenterephthalats (als hauptsächliches copolymeri
siertes Monomer) hergestellt wird und mindestens ein anderes
Monomer umfaßt. Das elastische Copolyester der zweiten Faser
hat vorzugsweise einen tan δ von mindestens 0,1 innerhalb eines
normalen Temperaturbereiches (d. h. 15-40°C), wobei dieses tan δ
definiert ist als Verhältnis der Verlustelastizität (d. h.
dynamischer Verlust E2) des elastischen Copolymers zu einem
Speichermodulus (dynamischer Modulus der Elastizität E1) des
elastischen Copolyesters. Somit werden die ersten und zweiten
Fasern vorzugsweise durch Schmelzen des elastischen Copoly
esters miteinander verbunden. Damit wird der Vliesstoff
überlegen in Hinsicht auf die Formstabilität.
Wenn das elastische Copolyester der zweiten Faser einen tan δ
von mindestens 0,1 aufweist, zeigt dieses Copolyester eine Art
Phasenübergang in seiner Polymerkette. Nahe des Phasenübergangs
wird die Reibung zwischen den Molekülketten größer. Daher wird
die Energie einer Vibration, die auf das elastische Copolyester
auftrifft, wirksam in Wärmeenergie umgewandelt. Damit zeigt die
Dämpfungsschicht eine gute Dämpfungswirkung. Folglich ergibt
sich, daß eine Vibration mit einem Frequenzbereich nahe des
Resonanzpunktes wirksam unterdrückt wird, wodurch der Schall
transmissionsverlust verbessert wird.
Polyethylenterephthalat, das ein Polyester mit einer Glykolkom
ponente mit einer Kette aus zwei Methylengruppen ist, hat eine
hohe Einfriertemperatur (Tg). Daher kann das elastische
Copolyester mit einem Spitzenwert von tan δ von mindestens 0,1
innerhalb oder nahe des normalen Temperaturbereiches (15-40°C)
erhalten werden durch Copolymerisieren von Polyethylentereph
thalat und mindestens einem der anderen Monomere, das bei
spielsweise ein Glykol mit einer Kette von mindestens vier
Methylengruppen ist. Das so hergestellte Copolyester liefert
einen überlegenen Schallisolationseffekt unter einer tatsächli
chen Verwendungsbedingung. In anderen Worten, wie in Fig. 2
gezeigt ist, wenn Copolyester einen tan δ von mindestens 0,1
innerhalb eines Temperaturbereiches von 15 bis 40°C als
Material für den Hüllenteil der zweiten Faser verwendet wird,
dann liefert der Vliesstoff der Dämpfungsschicht einen
überlegenen Dämpfungseffekt innerhalb des normalen
Temperaturbereiches, wo der schallisolierende Aufbau
tatsächlich verwendet wird. Wie in Fig. 3 gezeigt ist, wird der
Schalltransmissionsverlust des schallisolierenden Aufbaus gemäß
der vorliegenden Erfindung bei oder nahe dem Resonanzpunkt
erhöht relativ zu dem des Standes der Technik. Weiterhin wird
die Dämpfungsschicht formstabil.
Vorzugsweise wird das elastische Copolyester des Hüllenteils
hergestellt durch Copolymerisieren von Polyethylenterephthalat
als ein hauptsächliches Copolymerisierungsmonomer und
mindestens eines anderen Monomers, wobei das elastische
Copolyester eine Schmelzwärme von 6 cal/g aufweist
Schmelzpunkt, der niedriger als der Schmelzpunkt der ersten
Faser und bis zu 200°C in Hinsicht auf den Spinnprozeß der
zweiten Faser und die Formbarkeit der Form des Vliesstoffs. Es
ist vorzuziehen, daß das oben erwähnte mindestens eine andere
Monomere ein Glykol mit einer Kette von mindestens vier
Methylengruppen umfaßt. Beispiele von diesem mindestens einem
Monomer ist ein Ester, das durch Vereinigung eines Glykols mit
einer Kette von mindestens vier Methylengruppen und einer
Terephthalsäure, wie beispielsweise Polybutylenterephthalat
oder Polyhexamethylenterephthalat, Polycaprolacton, und einem
Polyether als Glykol mit einer Kette von mindestens vier
Methylengruppen, wie beispielsweise Polytetramethylenglykol,
gebildet wird.
Gemäß der Erfindung ist es vorzuziehen, daß die Dämpfungs
schicht eine Härte aufweist, so daß die Dämpfungsschicht um 25%
komprimiert werden kann, wenn sie eine Last im Bereich von 4
bis 60 kgf aufnimmt. Im folgenden wird dies als 25%-Härte der
Dämpfungsschicht von 4 bis 60 kgf bezeichnet. Wenn es weniger
als 4 kgf sind, dann wird die Dämpfungsschicht ungenügend in
Hinsicht auf ihre Nachgiebigkeit. Wenn es mehr als 60 kgf sind,
dann wird die Dämpfungsschicht zu hart und kann nicht geeignet
funktionieren. Die 25%-Härte der Dämpfungsschicht liegt
vorzugsweise in dem Bereich von 5 bis 40 kgf.
Gemäß der Erfindung ist es vorteilhaft, daß die Dämpfungs
schicht eine Dicke in einem Bereich von 2 bis 50 mm aufweist.
Wenn sie weniger als 2 mm beträgt, kann die Dämpfungsschicht
nicht richtig funktionieren. Wenn sie mehr als 50 mm beträgt,
dann wird das Volumen und das Gewicht der Dämpfungsschicht zu
hoch.
Gemäß der Erfindung ist es vorteilhaft, daß der Vliesstoff der
Dämpfungsschicht eine Rohdichte in einem Bereich von 0,03 bis
0,1 g/cm3 aufweist. Wenn sie weniger als 0,03 g/cm3 beträgt,
dann wird die Dämpfungsschicht zu weich und kann leicht ermüden
(d. h. andauernde Deformation durch Druck) und ist ungenügend in
Hinsicht auf die Nachgiebigkeit. Daher kann die
Dämpfungsschicht nicht richtig funktionieren. Wenn sie mehr als
0,1 g/cm3 beträgt, dann wird die Dämpfungsschicht zu hart.
Damit hat die Dämpfungsschicht keine hinreichende
Dämpfungsfähigkeit.
Die vorliegende Erfindung wird mit Bezug auf die folgenden
nicht-beschränkenden Beispiele erläutert. In den folgenden Bei
spielen und Vergleichsbeispielen ist zur Vereinfachung der
"Gewichtsanteil" als "Anteil" ausgedrückt, soweit nicht ein
anderes beschrieben ist.
BEISPIEL 1
Wie in Fig. 1 gezeigt ist, wurde ein schallisolierender Aufbau
10 mit einer Dämpfungsschicht 16 gemäß der Erfindung auf einer
flachen Stahlplatte 12 als eine Automobil-Bodenplatte gebildet.
Die Stahlplatte 12 hat eine Dicke von 0,8 mm und eine Oberflä
chendichte von 6,3 kg/m2. Im allgemeinen wird eine Automobil-
Bodenplatte keine flache Form aufweisen, sondern eine sogenanne
Wulstform, um die Steifheit der Platte zu erhöhen, oder eine
irreguläre Form, um Raum/Räume für eine Heizleitung und/oder
einen Kabelbaum zu bieten. Jedoch wurde in diesem Beispiel eine
flache Stahlplatte verwendet zum Zweck der einfachen Bestimmung
der 25%-Härte und des Schalltransmissionsverlustes. Es ist
unnötig zu sagen, daß ein Vliesstoff gemäß der Erfindung für
die Dämpfungsschicht nach Wunsch durch eine Preßmaschine
geformt werden kann, so daß sie der tatsächlichen Form der
Automobil-Bodenplatte, die nicht flach ist, entspricht.
In diesem Beispiel wurde ein vereintes Element verwendet, in
welchem ein Nadelflorteppich als Bedeckungsschicht 14 und eine
Polyethylenlage als Unterlegsschicht 18 zuvor zusammengefügt
wurden. Der Nadelflorteppisch hatte ein Gewicht pro Fläche
(METSUKE) von 580 g/m2. Die Polyethylenlage hatte ein Gewicht
pro Einheitsfläche von 600 g/m2. Als eine schmelzbare Isolator
schicht 20 wurde eine Asphaltlage mit einer Dicke von 2,5 mm
und einer Oberflächendichte von 4,0 kg/m2 verwendet.
In der Dämpfungsschicht 16 wurde ein Vliesstoff, der aus einem
Polyester hergestellt wurde und ein Gewicht pro Einheitsfläche
von 1000 g/m2 mit einer Dicke von 30 mm aufwies, wie folgt
hergestellt. Zunächst wurde dieser Vliesstoff hergestellt durch
Vermischen der folgenden drei Komponenten als erste und zweite
Fasern gemäß der Erfindung. Das heißt, als erste Faser wurden
60 Anteile von Seite-zu-Seite-konjugierten Fasern des Festtyps
mit einer Feinheit von 2 Deniers und einer Länge von 51 mm und
20 Anteile von Seite-zu-Seite-konjugierten Fasern des Hohltyps
mit einer Feinheit von 6 Deniers und einer Länge von 51 mm
verwendet. Als zweite Faser wurden 20 Anteile von elastischen
thermisch schmelzbaren konjugierten Fasern mit einem
Schmelzpunkt von 170°C, einer Feinheit von 2 Deniers und einer
Länge von 51 mm verwendet. Diese zweite Faser wurde so
hergestellt, daß ein Kernteil aus einem Polyethylenterephthalat
und ein Hüllenteil aus einem elastischen Copolyester erhalten
wurde. Dieses Copolyester wurde hergestellt durch
Copolymerisieren von Polyethylenterephthalat,
Polybutylenterephthalat, Polycaprolacton und ähnlichem.
Das so hergestellte Vliesstoff wurde auf eine Temperatur von
190°C in einem Ofen aufgeheizt, um die zweite Faser zu
schmelzen. Dann wurde dieser Stoff durch eine Preßmaschine
geformt, um eine Dicke von 20 mm und eine Rohdichte von 0,05
g/cm3 zu erhalten. Die so hergestellte Dämpfungsschicht hatte
eine 25%-Härte von 10 kgf.
Ähnlich zu Beispiel 1 hatte jeder geformte Vliesstoff gemäß den
später erwähnten Beispielen 2 bis 18 ebenfalls eine Rohdichte
von 0,05 g/cm3.
Das vereinte Element der Bedeckungsschicht 14 und der
Unterlegsschicht 18, der Dämpfungsschicht 16, der schmelzbaren
Isolatorschicht 20 und der Stahlplatte 12 wurden in der Reihen
folge, die in Fig. 1 gezeigt ist, zusammengefügt. Die Polyethy
lenlage als Unterlegsschicht wurde bei 130°C geschmolzen, und
unter dieser Bedingung wurde die Dämpfungsschicht auf die
Polyethylenlage angeordnet mit anschließendem Kühlen, um eine
Bindung dazwischen zu erhalten. Jedoch kann gemäß der Erfindung
auch ein Spinnvließstoff oder ein thermisch-schmelzbares
Vliesstoff verwendet werden, um die Bindung zwischen der
Unterlegsschicht und der Dämpfungsschicht zu erhalten.
Unter Verwendung dieser so hergestellten Probe, die ein Laminat
aus der Stahlplatte und dem schallisolierenden Aufbau ist,
wurden die folgenden Auswertetests mit Ausnahme des 25%-
Härtetests ausgeführt. Die Ergebnisse sind sogenannte
Vergleichsergebnisse und sind in Tabelle 1 gezeigt. In anderen
Worten bedeutet das "A" in Tabelle, daß das Beispiel dem
Vergleichsbeispiel weit überlegen ist; "B" bedeutet, daß das
Beispiel dem Vergleichsbeispiel etwas überlegen ist; und "C"
bedeutet, daß das Beispiel gleich zu dem Vergleichsbeispiel
war. Wie beispielsweise in der ersten Zeile von Tabelle 1
gezeigt ist, war das Transmissionsverlustergebnis von Beispiel
1 weit überlegen zu dem von Vergleichsbeispiel 1 innerhalb
eines Frequenzbereiches von 250 bis 700 Hz, innerhalb eines
Frequenzbereiches größer von 700 Hz und innerhalb eines
gesamten Frequenzbereiches von 250 bis 6.400; und der
Dämpfungseffekt von Beispiel 1 war etwas überlegen zu dem von
Vergleichsbeispiel 1.
1. 25%-HÄRTE
In diesem Test wurde nur die Dämpfungsschicht verwendet.
Tatsächlich wurden entsprechend dem Bedarf eine Anzahl von
Dämpfungsschichten laminiert, um eine Dicke von mindestens 50
mm zu erreichen. Eine Last wurde auf die Dämpfungsschicht
gebracht, so daß diese um 25% komprimiert wurde gemäß dem Japa
nischen Industriestandard (JIS) K 6382-1978, unter einer
Verwendung einer Last einer Aluminiumscheibe mit einem
Durchmesser (ϕ) von 200 mm und einer Dicke von 5 mm. Damit
wurde der Wert dieser Last gemessen und als 25%-Härte defi
niert.
2. SCHALLTRANSMISSIONSVERLUST
Der Schalltransmissionsverlust wurde gemessen entsprechend dem
Japanischen Industriestandard (JIS) A 1416 unter Verwendung der
Probe.
3. DÄMPFUNGSEFFEKT
Unter Verwendung der Probe wurde eine Last von bis zu 5 kgf auf
die Dämpfungsschicht gegeben mit der gleichen Testmaschine, die
in JIS K 6382-1987 beschrieben ist, und einer Eisenscheibe mit
einem Durchmesser von 150 mm. Damit wurde der Kompressionsbe
trag der Dämpfungsschicht gemessen.
BEISPIEL 2
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, mit
Ausnahme, daß das Mischungsverhältnis der drei Typen von Fasern
verändert wurde. Als erste Faser wurden 70 Anteile von
konjugierten Fasern des Festtyps und 20 Anteile von konjugier
ten Fasern des Hohltyps und als zweite Faser 10 Anteile der
elastischen thermisch schmelzbaren Fasern verwendet. Die
geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 8,0 kgf.
BEISPIEL 3
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, mit
Ausnahme, daß das Mischungsverhältnis der drei Typen von Fasern
verändert wurde. Als erste Faser wurden 75 Anteile der
konjugierten Fasern des Festtyps und 20 Anteile der konjugier
ten Fasern des Hohltyps und als zweite Faser 5 Anteile der ela
stischen thermisch schmelzbaren Fasern verwendet. Die geformte
Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 6,0 kgf.
BEISPIEL 4
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, mit
Ausnahme, daß das Mischungsverhältnis der drei Typen von Fasern
verändert wurde. Als erste Faser wurden 40 Anteile der
konjugierten Fasern des Festtyps und 20 Anteile der konjugier
ten Fasern des Hohltyps und als zweite Faser 40 Anteile der
elastischen thermisch schmelzbaren Fasern verwendet. Die
geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 25,0 kgf.
BEISPIEL 5
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, mit
Ausnahme, daß das Mischungsverhältnis der drei Typen von Fasern
verändert wurde. Als erste Faser wurden 20 Anteile der
konjugierten Fasern des Festtyps und 20 Anteile der konjugier
ten Fasern des Hohltyps und als zweite Faser 60 Anteile der
elastischen thermisch schmelzbaren Fasern verwendet. Die
geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 50 kgf.
BEISPIEL 6
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, mit
Ausnahme, daß als erste Faser 60 Anteile der konjugierten
Fasern des Festtyps und 20 Anteile der konjugierten Fasern des
Hohltyps und als zweite Faser 20 Anteile der elastischen
thermisch schmelzbaren Fasern mit einer Feinheit von 50
Deniers, einer Länge von 51 mm und einem Schmelzpunkt von 170°C
verwendet wurden. Die geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-
Härte von 8,0 kgf.
BEISPIEL 7
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 6 wiederholt, mit
Ausnahme, daß das Mischungsverhältnis der drei Typen von Fasern
verändert wurde. Als erste Faser wurden 70 Anteile der
konjugierten Fasern des Festtyps und 20 Anteile der konjugier
ten Fasern des Hohltyps und als zweite Faser 10 Anteile der
elastischen thermisch schmelzbaren Fasern verwendet. Die
geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 6,0 kgf.
BEISPIEL 8
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 6 wiederholt, mit
Ausnahme, daß das Mischungsverhältnis der drei Typen von Fasern
verändert wurde. Als erste Faser wurden 75 Anteile der
konjugierten Fasern des Festtyps und 20 Anteile der konjugier
ten Fasern des Hohltyps und als zweite Faser 5 Anteile der ela
stischen thermisch schmelzbaren Fasern verwendet. Die geformte
Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 4,0 kgf.
BEISPIEL 9
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 6 wiederholt, mit
Ausnahme, daß das Mischungsverhältnis der drei Typen von Fasern
verändert wurde. Als erste Faser wurden 40 Anteile der
konjugierten Fasern des Festtyps und 20 Anteile der konjugier
ten Fasern des Hohltyps und als zweite Faser 40 Anteile der
elastischen thermisch schmelzbaren Fasern verwendet. Die
geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 20,0 kgf.
BEISPIEL 10
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 6 wiederholt, mit
Ausnahme, daß das Mischungsverhältnis der drei Typen von Fasern
verändert wurde. Als erste Faser wurden 60 Anteile der
konjugierten Fasern des Festtyps und 20 Anteile der konjugier
ten Fasern des Hohltyps und als zweite Faser 20 Anteile der
elastischen thermisch schmelzbaren Fasern verwendet. Die
geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 40,0 kgf.
BEISPIEL 11
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, mit
Ausnahme, daß als erste Faser wurden 60 Anteile der konjugier
ten Fasern des Festtyps und 20 Anteile der konjugierten Fasern
des Hohltyps und als zweite Faser 10 Anteile der elastischen
thermisch schmelzbaren konjugierten Fasern und 10 Anteile von
nicht-elastischen thermisch schmelzbaren konjugierten Fasern
mit einem Schmelzpunkt von 110°C, einer Feinheit von 2 Deniers
und einer Länge von 51 mm verwendet wurden. Die geformte
Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 10,0 kgf.
BEISPIEL 12
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 11 wiederholt, mit
Ausnahme, daß das Mischungsverhältnis der vier Typen von Fasern
verändert wurde. Als erste Faser wurden 70 Anteile der
konjugierten Fasern des Festtyps und 20 Anteile der konjugier
ten Fasern des Hohltyps und als zweite Faser 5 Anteile der ela
stischen thermisch schmelzbaren Fasern und 5 Anteile der nicht-
elastischen thermisch schmelzbaren Fasern verwendet. Die
geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 8,0 kgf.
BEISPIEL 13
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, mit
Ausnahme, daß als erste Faser wurden 60 Anteile der konjugier
ten Fasern des Festtyps und 20 Anteile der konjugierten Fasern
des Hohltyps und als zweite Faser 10 Anteile der elastischen
thermisch schmelzbaren Fasern mit einem Schmelzpunkt von 170°,
einer Feinheit von 15 Deniers und einer Länge von 51 mm und 10
Anteile von nicht-elastischen thermisch schmelzbaren konjugier
ten Fasern mit einem Schmelzpunkt von 110°C, einer Feinheit von
15 Deniers und einer Länge von 51 mm verwendet wurden. Die
geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 8,0 kgf.
BEISPIEL 14
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 13 wiederholt, mit
Ausnahme, daß das Mischungsverhältnis der vier Typen von Fasern
verändert wurde. Als erste Faser wurden 40 Anteile der
konjugierten Fasern des Festtyps und 20 Anteile der konjugier
ten Fasern des Hohltyps und als zweite Faser 20 Anteile der
elastischen thermisch schmelzbaren Fasern und 20 Anteile der
nicht-elastischen thermisch schmelzbaren Fasern verwendet. Die
geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 8,0 kgf.
BEISPIEL 15
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, mit
Ausnahme, daß der Vliesstoff so hergestellt wurde, daß ein
Gewicht pro Einheitsfläche von 250 g/m2 mit einer Dicke von 10
mm erhalten wurde, und daß der Vliesstoff in einer Dicke von 5
mm geformt wurde. Die geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-
Härte von 10,0 kgf.
BEISPIEL 16
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, mit
Ausnahme, daß der Vliesstoff so hergestellt wurde, daß ein
Gewicht pro Einheitsfläche von 500 g/m2 mit einer Dicke von 15
mm erhalten wurde, und daß der Vliesstoff so geformt wurde, daß
eine Dicke von 10 mm erhalten wurde. Die geformte
Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 10,0 kgf.
BEISPIEL 17
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, mit
Ausnahme, daß der Vliesstoff so hergestellt wurde, daß ein
Gewicht pro Einheitsfläche von 1500 g/m2 mit einer Dicke von 45
mm erhalten wurde, und daß der Vliesstoff so geformt wurde, so
daß eine Dicke von 30 mm erhalten wurde. Die geformte
Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 10,0 kgf.
BEISPIEL 18
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, mit
Ausnahme, daß der Vliesstoff so hergestellt wurde, daß ein
Gewicht pro Einheitsfläche von 2500 g/m2 mit einer Dicke von 75
mm erhalten wurde, und daß der Vliesstoff so geformt wurde, so
daß eine Dicke von 50 mm erhalten wurde. Die geformte
Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 10,0 kgf.
VERGLEICHSBEISPIEL 1
In diesem Vergleichsbeispiel wurde ein geschäumtes Urethan als
Dämpfungsschicht verwendet anstelle des Vliesstoffs. Das
geschäumte Urethan wurde wie folgt hergestellt. Eine erste
Lösung, bestehend aus 100 Anteilen von Propylenoxid-1,2,6-
hexanetriol als ein Polyol, 2 Anteile von Wasser, ein Anteil
eines oberflächenaktiven Zusatzes und 0,5 Anteile von Ruß, und
eine zweite Lösung, umfassend 100 Anteile von
Tolylendiisocyanat und 0,5 Anteile von Siliconöl wurden unter
niedrigem Druck in die Schaumschmelze mit einem Freiraum von 20
mm eingespritzt und dann darin geschäumt. Die so erhaltene
geschäumte Urethanlage hatte eine Dicke von 20 mm, eine
Rohdichte von 0,06 g/cm3 und eine 25%-Härte von 15,0 kgf.
Ähnlich zu Vergleichsbeispiel 1 hatte jede der Dämpfungsschich
ten gemäß den nacherwähnten Vergleichsbeispielen 2 bis 4
ebenfalls eine scheinbare Härte von 0,06 g/cm3. Jede der
Dämpfungsschichten gemäß den nacherwähnten Vergleichsbeispielen
5 bis 18 hatte eine scheinbare Härte von 0,05 g/cm3.
Unter Verwendung der geschäumten Urethanlage als Dämpfungs
schicht wurde ein Laminat aus Stahlplatte und
schallisolierendem Aufbau in der gleichen Weise hergestellt wie
in Beispiel 1, mit der Ausnahme, daß die geschäumte Urethanlage
an die Unterlegsschicht mit einem Haftmittel des Spraytyps
gebunden wurde.
Zusätzlich zu den Auswertetests von Beispiel 1 wurde der
folgende Test an dem Laminat (Probe) ausgeführt.
4. ÜBERTRAGBARKEIT VON VIBRATIONEN AUF DIE SOHLE EINES FUSSES
Eine Last von 5 kgf, äquivalent zu der, die auf einen Teppich
boden durch einen durchschnittlichen menschlichen Fuß gesetzt
wird, wurde auf die Probe gegeben, unter Verwendung einer
Eisenscheibe mit einem Durchmesser von 150 mm, äquivalent zu
der Sohlenfläche eines durchschnittlichen menschlichen Fusses.
Unter dieser Bedingung wurde die Probe dann einer erzwungenen
Vibration mit einer konstanten Kraft von 5 N unterworfen, und
die Durchlässigkeit von Vibration (Vibrationstransmission-Gain)
bei einer Frequenz von 30 Hz gemessen. Die Ergebnisse waren,
wie sie in der Spalte "Vibrationsübertragung an Fuß" in Tabelle
4 gezeigt sind.
Ähnlich zu den Ergebnissen von Tabelle 1 sind die Vergleichs
ergebnisse von Vergleichsbeispiel 1 im Vergleich mit einem
anderen Vergleichsbeispiel in Tabelle 4 gezeigt. In Tabelle 4
bedeutet "D" beispielsweise in der ersten Zeile, daß das
Vergleichsbeispiel 1 dem Vergleichsbeispiel 2 unterlegen ist in
Bezug auf den Schalltransmissionsverlust innerhalb eines
Frequenzbereichs von 400 bis 1000 Hz. In Tabelle 1 stellt
"Vibrationsübertragung an Fuß"
VERGLEICHSBEISPIEL 2
In diesem Vergleichsbeispiel wurde Vergleichsbeispiel 1
wiederholt, mit Ausnahme, daß als Unterlegsschicht eine Lage
von Ethylenvinylacetat-Copolymer (EVA) mit Calciumcarbonat als
Füllmittel verwendet wurde anstelle der Polyethylenlage, mit
einem Gewicht pro Einheitsfläche von 600 g/m3. Diese EVA-Lage
hatte ein Gewicht pro Einheitsfläche von 1500 g/m3. Die
Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 15,0 kgf.
VERGLEICHSBEISPIEL 3
In diesem Vergleichsbeispiel wurde eine kommerzielle Filzlage
(FELTOP (Marke), hergestellt von Howa Seni Kogyo Co.)
verwendet. Diese Filzlage hatte eine Dicke von 20 mm, eine
Rohdichte von 0,06 g/m3 und eine 25%-Härte von 5,0 kgf. Unter
Verwendung dieser Filzlage als Dämpfungslage wurde ein Laminat
der Stahlplatte und des schallisolierenden Aufbaus hergestellt
in der gleichen Weise wie in Beispiel 1. Die gleichen
Auswertetests wie für Vergleichsbeispiel 1 wurden an dem
Laminat (Probe) ausgeführt.
VERGLEICHSBEISPIEL 4
In diesem Vergleichsbeispiel wurde Vergleichsbeispiel 3
wiederholt, mit Ausnahme, daß als Unterlegsschicht die EVA-Lage
von Vergleichsbeispiel 2 verwendet wurde. Die Dämpfungsschicht
hatte eine 25%-Härte von 5,0 kgf.
VERGLEICHSBEISPIEL 5
In diesem Vergleichsbeispiel wurde Beispiel 1 wiederholt, mit
der Ausnahme, daß 20 Anteile von gewöhnlichen nicht-elastischen
thermisch schmelzbaren konjugierten Fasern mit einem Schmelz
punkt von 110°C, einer Feinheit von 2 Deniers und einer Länge
von 51 mm verwendet wurden zur Herstellung eines Vliesstoffs
anstelle der elastischen thermisch schmelzbaren konjugierten
Fasern, wobei der Vliesstoff aufgeheizt wurde auf eine
Temperatur von 175°C, und daß die gleichen Auswertetests wie
für Vergleichsbeispiel 1 an dieser Probe ausgeführt wurden. Die
Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 10,0 kgf.
VERGLEICHSBEISPIEL 6
In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 5
wiederholt, mit der Ausnahme, daß sich Anteile der konjugierten
Fasern des Festtyps, 20 Anteile der konjugierten Fasern des
Hohltyps und 10 Anteile der nicht-elastischen thermisch
schmelzbaren konjugierten Fasern verwendet wurden. Die
Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 8,0 kgf.
VERGLEICHSBEISPIEL 7
In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 5
wiederholt, mit Ausnahme, daß 75 Anteile der konjugierten
Fasern des Festtyps, 20 Anteile der konjugierten Fasern des
Hohltyps und 5 Anteile der nicht-elastischen thermisch
schmelzbaren konjugierten Fasern verwendet wurden. Die
Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 6,0 kgf.
VERGLEICHSBEISPIEL 8
In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 5
wiederholt, mit Ausnahme, daß 40 Anteile der konjugierten
Fasern des Festtyps, 20 Anteile der konjugierten Fasern des
Hohltyps und 40 Anteile der nicht-elastischen thermisch
schmelzbaren konjugierten Fasern verwendet wurden. Die
Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 25,0 kgf.
VERGLEICHSBEISPIEL 9
In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 5
wiederholt, mit Ausnahme, daß 20 Anteile der konjugierten
Fasern des Festtyps, 20 Anteile der konjugierten Fasern des
Hohltyps und 60 Anteile der nicht-elastischen thermisch
schmelzbaren konjugierten Fasern verwendet wurden. Die
Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 50,0 kgf.
VERGLEICHSBEISPIEL 10
In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 5
wiederholt, mit Ausnahme, daß 60 Anteile der konjugierten
Fasern des Festtyps, 20 Anteile der konjugierten Fasern des
Hohltyps und 20 Anteile aus gewöhnlichen nicht-elastischen
thermisch schmelzbaren konjugierten Fasern mit einem Schmelz
punkt von 110°C, einer Feinheit von 15 Deniers und einer Länge
von 51 mm verwendet wurden. Die Dämpfungsschicht hatte eine
25%-Härte von 8,0 kgf.
VERGLEICHSBEISPIEL 11
In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 10
wiederholt, mit Ausnahme, daß 70 Anteile der konjugierten
Fasern des Festtyps, 20 Anteile der konjugierten Faserndes
Hohltyps und 10 Anteile der nicht-elastischen thermisch
schmelzbaren konjugierten Fasern verwendet wurden. Die
Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 6,0 kgf.
VERGLEICHSBEISPIEL 12
In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 10
wiederholt, mit Ausnahme, daß 75 Anteile der konjugierten
Fasern des Festtyps, 20 Anteile der konjugierten Fasern des
Hohltyps und 5 Anteile der nicht-elastischen thermisch
schmelzbaren konjugierten Fasern verwendet wurden. Die
Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 4,0 kgf.
VERGLEICHSBEISPIEL 13
In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 10
wiederholt, mit Ausnahme, daß 40 Anteile der konjugierten
Fasern des Festtyps, 20 Anteile der konjugierten Fasern des
Hohltyps und 40 Anteile der nicht-elastischen thermisch
schmelzbaren konjugierten Fasern verwendet wurden. Die
Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 20,0 kgf.
VERGLEICHSBEISPIEL 14
In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 10
wiederholt, mit Ausnahme, daß 60 Anteile der konjugierten
Fasern des Festtyps, 20 Anteile der konjugierten Fasern des
Hohltyps und 20 Anteile der nicht-elastischen thermisch
schmelzbaren konjugierten Fasern verwendet wurden. Die
Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 40,0 kgf.
VERGLEICHSBEISPIEL 15
In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 5
wiederholt, mit Ausnahme, daß 60 Anteile der konjugierten
Fasern des Festtyps, 20 Anteile der konjugierten Fasern des
Hohltyps und 20 Anteile der nicht-elastischen thermisch
schmelzbaren konjugierten Fasern verwendet wurden, daß der
Vliesstoff so hergestellt wurde, daß ein Gewicht pro
Einheitsfläche von 250 g/m2 bei einer Dicke von 10 mm erreicht
wurde, und daß der Vliesstoff durch eine Preßmaschine so
geformt wurde, daß eine Dicke von 5 mm erreicht wurde. Die
Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 10,0 kgf.
VERGLEICHSBEISPIEL 16
In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 15
wiederholt, mit Ausnahme, daß der Vliesstoff so hergestellt
wurde, daß ein Gewicht pro Einheitsfläche von 500 g/m2 bei
einer Dicke von 15 mm erreicht wurde, und daß der Vliesstoff so
geformt wurde, daß eine Dicke von 10 mm erreicht wurde. Die
Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 10,0 kgf.
VERGLEICHSBEISPIEL 17
In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 15
wiederholt, mit Ausnahme, daß der Vliesstoff so hergestellt
wurde, daß ein Gewicht pro Einheitsfläche von 1.500 g/m2 bei
einer Dicke von 45 mm erreicht wurde, und daß der Vliesstoff so
geformt wurde, daß eine Dicke von 30 mm erreicht wurde. Die
Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 10,0 kgf.
VERGLEICHSBEISPIEL 18
In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 15
wiederholt, mit Ausnahme, daß 60 Anteile der konjugierten
Fasern des Festtyps, 20 Anteile der konjugierten Fasern des
Hohltyps und 20 Anteile der nicht-elastischen thermisch
schmelzbaren konjugierten Fasern verwendet wurden, daß der
Vliesstoff so hergestellt wurde, daß ein Gewicht pro
Einheitsfläche von 2500 g/m2 bei einer Dicke von 75 mm erreicht
wurde, und daß der Vliesstoff so geformt wurde, daß eine Dicke
von 50 mm erreicht wurde. Die Dämpfungsschicht hatte eine 25%-
Härte von 10,0 kgf.
Wie aus den Tabellen 1-3 zu ersehen ist, ist mit Bezug auf die
Ergebnisse des Schalltransmissionsverlustes der Proben mit den
Dämpfungsschichten derselben Dicke, wenn die Proben der
Beispiele verglichen werden mit denen der Vergleichsbeispiele,
die letzteren weit überlegen zu den späteren innerhalb des
Straßenlärmbereiches (d. h. ein Frequenzbereich von 250 bis 700
Hz) waren; und die vorangegangenen waren überlegen oder
mindestens gleich zu den letzteren innerhalb des gesamten
Bereiches (d. h. ein Frequenzbereich von 250 bis 5.400 Hz).
Wie aus den Tabellen 1-3 in Bezug auf die Ergebnisse der
Schalltransmissionverlustes der Proben mit den Dämpfungsschich
ten des gleichen Gewichts pro Einheitsfläche zu sehen ist,
waren die Proben der Beispiele überlegen oder zumindest gleich
zu denen der Vergleichsbeispiele.
Wie aus den Tabellen 1-3 in Bezug auf die Ergebnisse der
Dämpfungswirkungstests der Proben mit den Dämpfungsschichten
der gleichen Dicke zu sehen ist, waren die Beispiele 1-14 über
legen zu den Vergleichsbeispielen 3 und 4, in welchen ein kom
merzieller Filz anstelle des Vliesstoffs gemäß der Erfindung
verwendet wurde.
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann die Dichte der Dämpfungs
schicht um 10-30% vermindert werden, um die gleiche Schalliso
lation und den gleichen Dämpfungseffekt zu erhalten durch der
Vliesstoff gemäß der Erfindung im Vergleich zu dem geschäumten
Urethankörper und dem Filz. Folglich ist es möglich, einen
schallisolierenden Aufbau von geringem Gewicht herzustellen.
Wie oben erwähnt wurde, hat der schallisolierende Aufbau gemäß
der Erfindung einen hohen Schalltransmissionsverlustfaktor
innerhalb des Straßenlärmfrequenzbereichs und ist insbesondere
überlegen in Bezug auf die Schallisolation bei normalen
Temperaturen. Weiterhin hat der schallisolierende Aufbau gemäß
der Erfindung einen adäquaten Dämpfungseffekt und kann in Bezug
auf das Gewicht reduziert werden.