DE19600979C2

DE19600979C2 - Schallisolierender Aufbau

Info

Publication number: DE19600979C2
Application number: DE19600979A
Authority: DE
Inventors: Yuugorou Masuda; Shousuke Oku; Masashi Ito; Tomohiro Ito; Hiroshi Sugawara
Original assignee: Kanebo Ltd; Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1995-01-13
Filing date: 1996-01-12
Publication date: 2000-03-02
Anticipated expiration: 2016-01-13
Also published as: GB2297059A; DE19600979A1; GB2297059B; JPH08187805A; GB9600775D0; GB2297059A8; US5677027A

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG 1. Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf einen schallisolierenden Aufbau zum Vermindern eines Einfalls von Vibrationen und/oder Schall, der auf den Aufbau von der Außenseite auftrifft, und insbesondere auf einen schallisolie renden Aufbau, der als isolierender Teppichboden für eine Auto mobil-Bodenplatte zum Vermindern eines Einfalls von Vibrationen und/oder Schall, der von der Platte auf den Aufbau trifft, geeignet ist.

2. Beschreibung des Standes der Technik

Ein konventioneller isolierender Automobil-Teppich, der auf einem Automobil-Bodenplatte gebildet ist, umfaßt eine dämpfende oder isolierende weiche Schicht zum Vermindern eines Auftref fens von Vibrationen und/oder Schall, der auf das Platte fällt. Bisher wurden verschiedene Materialien für die dämpfende Schicht vorgeschlagen, wie beispielsweise Filz, geschäumtes Urethan und Vliesstoff, der beispielsweise aus gewöhnlichen Polyesterfasern hergestellt ist. Dieser allgemein verwendete Filz wird beispielsweise hergestellt durch Zerreißen von gebrauchten Kleidern in Fasern und anschließendem Verarbeiten der Fasern in eine wollartige Masse und dann Unterwerfen dieser Masse einer Vernadelung oder durch Zugeben eines Bindemittels, wie beispielsweise Phenolharz, zu der Masse und anschließendem Aufheizen der mit Bindemittel versetzten Masse, um diese auszuhärten. Der so hergestellte Filz mit einer Rohdichte von ungefähr 0,04 bis ungefähr 0,2 g/cm³ und einer Dicke von ungefähr 5 bis ungefähr 30 mm wird im allgemeinen verwendet.

Ein wichtiges Erfordernis an einen isolierenden Automobil-Tep pich ist die Verminderung von Lärm (wie beispielsweise der sogenannte Straßenlärm, d. h. ein Lärm, der von der Straße auf das Automobil trifft). In dem Fall, daß der oben erwähne Filz als Dämpfungsschicht verwendet wird, liegt der Resonanzpunkt (d. h. der Punkt der Frequenz, bei welcher der Schalltransmis sionsverlust minimal wird) dieser Dämpfungssicht in den Frequenzbereich des Straßenlärms (250-700 Hz). Der Lärm, der auf die Dämpfungsschicht von dem Bodenplatte und innerhalb des Grenzbereiches des Straßenlärms einfällt, ist viel größer, als der Lärm außerhalb dieses Bereiches. Daher wird in dem Fall des Filzes der Lärmverlustfaktor niedrig und es ist nicht möglich, einen hinreichenden Dämpfungseffekt und eine gute Schallisola tion zu erreichen.

In Hinsicht auf den oben erwähnten Nachteil des Filzes wurde ein geschäumter Urethankörper als ein anderes Material für die Dämpfungsschicht vorgeschlagen. Beispielsweise die Erste Ungeprüfte Japanische Patentveröffentlichung JP-A-Hei-3-176241 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Automobil- Teppichbodens. Dieser Teppich umfaßt eine geschäumte Polyure thanschicht 3, eine äußere Polyurethanschicht 4 und Nylonfasern (Flockfasern) 5, die auf der Schicht 4 durch Elektrobeschich tung gebildet sind. Dieser vorgeschlagene geschäumte Urethan körper weist einen höheren Verlustfaktor und einen niedrigeren Lärmübertragungsverlust an dem Resonanzpunkt auf im Vergleich zu dem oben genannen Filz, dem gewöhnlichen Polyestervliesstoff und ähnlichem. Jedoch hat der geschäumte Urethankörper den folgenden ersten und zweiten Nachteil.

Der erste Nachteil des geschäumten Urethankörpers ist wie folgt. Die Federkonstante des geschäumten Urethankörpers ist höher, als die des Filzes, und die Frequenz des Resonanzpunktes des geschäumten Urethankörpers ist ebenfalls höher, als die des Filzes. Daher ist in dem Fall des geschäumten Urethankörpers der Frequenzbereich der effektiven Dämpfung, die höher als der Resonanzpunkt liegt, enger, als die des Filzes. Wenn daher der geschäumte Urethankörper die gleiche Dicke wie der Filz aufweist, ist der vorangegangene dem letzteren unterlegen in Hinsicht auf den Transmissionsverlust innerhalb des gesamten Frequenzbereiches (z. B. 250-6400 Hz). Es können einige Maßnahmen zum Zwecke der Erhaltung einer ausreichenden Schallisolierung ergriffen werden. Eine dieser Maßnahmen ist die Erhöhung der Dicke des geschäumten Urethankörpers. Eine andere Maßnahme ist die Erhöhung des Gewichts einer Unterlegsschicht, die zwischen der Teppichoberflächenschicht und der Dämpfungsschicht angeordnet ist. Mit dieser Maßnahme wird der Resonanzpunkt abgesenkt und folglich der Frequenzbereich der effektiven Dämpfung erweitert. Jedoch erhöhen diese Maßnahmen das Gewicht des Automobils und die Herstellungskosten.

Der zweite Nachteil des geschäumten Urethankörpers ist wie folgt. Die Produktionskosten des geschäumten Urethankörpers sind hoch. Weiterhin ist es bei der Herstellung des geschäumten Urethankörpers notwendig, einen Einspritzschritt von Polyol und Isocyanat in Form von Flüssigkeit, einen Aufschäumschritt und einen Verschweißschritt einzuführen. Daher braucht es eine lange Zeit und es ist notwendig, eine großformatige Vorrichtung mit einem Abgasgerät zur Herstellung des geschäumten Urethan körpers vorzusehen. Folglich ist der geschäumte Urethankörper minderwertig in Hinsicht auf die Produktivität und die wirtschaftliche Effezienz.

Als eine Alternative zu dem oben erwähnten Filz und dem geschäumten Urethankörper wurde ein Vliesstoff als Dämpfungsschicht vorgeschlagen. Polyesterfasern werden weit verbreitet zur Herstellung dieses Stoffes verwendet, da sie einen hohen Young-Modulus und elastischen Modulus aufweisen. Beispielsweise die Erste Ungeprüfte Japanische Patentveröffentlichung JP-A-Hei-7-223478 offenbart einen Vliesstoff aus Polyesterfasern mit mindestens zwei Typen von Polyesterfasern (d. h. eine hochschmelzende Polyesterfaser und eine niederschmelzende Polyesterfaser). Diese mindestens zwei Fasern sind miteinander verbunden durch Aufheizen dieser Fasern auf eine Temperatur innerhalb eines Bereiches von dem Schmelzpunkt der niederschmelzenden Faser zu dem Schmelzpunkt der hochschmelzenden Faser. In dieser Veröffentlichung ist erwähnt, daß die niederschmelzende Faser vorzugsweise einen Kern-und-Hülle-Aufbau aufweist und daß der Schmelzpunktunterschied zwischen diesen Fasern vorzugsweise mindestens 20°C beträgt.

Die DE 44 34 534 A1 beschreibt ein Schalldämpfungselement, um fassend einen Faseraufbau, welcher im wesentlichen aus Kurzfa sern besteht und eine Dicke von nicht weniger als 5 mm auf weist, wobei Polyesterfasern als Kurzfasern verwendet werden und nicht weniger als 30 Gew.-% der verwendeten Polyesterfa sern eine Fasergröße von nicht mehr als 4 Denier besitzen.

Die DE 38 00 779 A1 beschreibt ein verformbares textiles Flä chengebilde zur Verkleidung lärmbelasteter Räume, insbesondere des Fahrgastraumes von Kraftfahrzeugen, bestehend aus einer auf ein Flächengewebe genadelten bzw. getufteten Sichtfläche, jeweils mindestens einer thermoplastisch verformbaren bzw. schaumdichten Schicht als Sperrschicht sowie einer schalldäm menden geschäumten Rückenbeschichtung. Das textile Flächenge bilde ist dadurch gekennzeichnet, daß die Sichtfläche aus Flä chengewebe, Nadelfilz oder einer in Filz als Trägerschicht genadelten Tuftingfläche gebildet ist, auf deren Rückseite ei ne Schicht geschäumter Latex mit einer integrierten Sperr schicht sowie weiterhin gegebenenfalls eine schalldämmende ge schäumte Rückenbeschichtung aufgebracht sind.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen schalliso lierenden Aufbau anzugeben, der einen hohen Schalltransmis sionsverlustfaktor innerhalb des Frequenzbereiches des Straßenlärms aufweist und besonders überlegen ist in Hinsicht auf die Dämpfungswirkung und die Schallisolation in einem Normaltemperaturbereich (15 bis 40°C), das geringe Gewicht und die Eignung als isolierender Automobil-Teppichboden.

Gemäß der Erfindung ist ein schallisolierender Aufbau vorgese hen, der auf einer Platte gebildet ist, auf welche mindestens eines einer Vibration und/oder eines Schalls auftrifft, wobei der Aufbau umfaßt:
eine Bedeckungsschicht zum Bedecken der Platte; und eine Dämpfungsschicht zum Vermindern eines Einfalls von mindestens einem der Vibration und des Schalls, wobei die Dämp fungsschicht angeordnet ist zwischen der Bedeckungsschicht und der Platte und aus einem Vliesstoff hergestellt ist, wobei der Vliesstoff umfaßt
5-95 Gew.-% einer ersten Faser mit einer Feinheit in einem Bereich von 1,5 bis 40 Deniers, einem ersten Schmelzpunkt, und einem ersten Teil, der Polyethylenterephthalat enthält, und 5-95 Gew.-% einer zweiten Faser mit einer Feinheit innerhalb eines Bereiches von 1,5 bis 15 Deniers und einem Kernteil und
einem Hüllenteil, der den Kernteil bedeckt, wobei die Mehrheit des Kernteils Polyethylenterephthalat umfaßt, der Hüllenteil ein elastisches Copolyester mit einem zweiten Schmelzpunkt, der niedriger als der erste Schmelzpunkt und nicht höher als 200°C ist, umfaßt, wobei das elastische Copolyester hergestellt ist durch Copolymerisieren von Polyethylenterephthalat und mindestens einem anderen Monomer, wobei das Gesamtgewicht der ersten und zweiten Fasern 100 Gew.-% beträgt.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist eine hervorgehobene Querschnittsansicht, die einen schallisolierenden Aufbau gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt, der auf einer Automobil-Bodenplatte gebildet ist;

Fig. 2 ist ein Graph, der die Beziehung zwischen dem Log tan δ des elastischen Copolyesters der zweiten Faser gemäß der Erfindung und der Temperatur zeigt; und

Fig. 3 ist ein Graph, der die Beziehung zwischen dem Schall transmissionsverlust der schallisolierenden Aufbauten gemäß der Erfindung und dem Stand der Technik und der Lärmfrequenz zeigt, worin der schraffierte Teil den Frequenzbereich des Straßenlärms (250-700 Hz) wiedergibt.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Im folgenden wird ein schallisolierender Aufbau gemäß der Erfindung ausführlich beschrieben. Dieser schallisolierende Aufbau wird vorzugsweise als ein isolierender Automobil- Teppichboden verwendet.

Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, wird ein schallisolierender Aufbau 10 beispielsweise auf einer Automobil-Bodenplatte 12 aus Stahl gebildet. Der Aufbau 10 umfaßt eine Bedeckungsschicht 14 (eine Teppichaußenhautschicht oder Teppichaußenschicht) zum Bedecken der Platte 12 und eine Dämpfungsschicht 16 zum Vermindern eines Einfalls von mindestens einem einer Vibration und eines Schalls, der auf die Platte 12 auftrifft. Gewöhnlich umfaßt der Aufbau 10 weiterhin eine Unterlegsschicht 18 aus einem thermoplastischen Harz, die zum Unterlegen/Verstärken der Bedeckungsschicht 14 dient und zwischen der Dämpfungsschicht 16 und der Bedeckungsschicht 14 vorgesehen ist, und eine schmelz bare Isolatorschicht 20, die beispielsweise aus einer Asphalt lage gebildet ist und zwischen der Bodenplatte 12 und der Dämpfungsschicht 16 angeordnet ist.

In der Erfindung ist die Dämpfungsschicht aus einem speziellen Vliesstoff hergestellt. Dieser Stoff umfaßt 5-95 Gew.-% (vorzugsweise 20-80 Gew.-%) einer ersten Faser (d. h. einer Faser mit hohem Schmelzpunkt) und 5-95 Gew.-% (vorzugsweise 20- 80 Gew.-%) einer zweiten Faser (d. h. einer Zusammensetzung des Kern-und-Hülle-Typs oder konjugierten Faser), worin der gesamte Anteil der ersten und zweiten Faser 100 Gew.-% beträgt. Die erste Faser hat einen Schmelzpunkt, der höher liegt, als der der zweiten Faser und vorzugsweise mindestens 220°C beträgt. Wenn der Anteil der zweiten Faser 95 Gew.-% übersteigt, wird die Dämpfungsschicht zu hart oder steif. Damit wird die Dämpfungsschicht beeinträchtigt in Hinsicht auf die Dämpfungswirkung. Weiterhin führt ein zu hoher Anteil der zweiten Faser zu einer Erhöhung der Produktionskosten, da die zweite Faser teurer ist als die erste Faser, welche Polyethylenterephthalat als Hauptkomponente aufweist. Wenn der Anteil der zweiten Faser kleiner ist als 5 Gew.-%, wird ein geformter Körper aus Vliesstoff in Hinsicht auf die Stabilität beeinträchtigt.

Wie oben erwähnt wurde, umfaßt die erste Faser Polyethylen terephthalat als Hauptkomponente. Mit anderen Worten kann die erste Faser eine Einzelkomponentenfaser sein, die nur aus Poly ethylenterephthalat oder einem Exzentrik-Typ-Komposit oder einer konjugierten Faser hergestellt ist. Diese konjugierte Faser des Exzentrik-Typs umfaßt einen ersten und zweiten Teil, die miteinander verbunden sind und exzentrisch zueinander in einem Querschnitt der exzentrischen Faser angeordnet sind. Der erste Teil umfaßt Polyethylenterephthalat. Der zweite Teil umfaßt ein Copolymer, das hergestellt ist durch Copolymerisieren von Polyethylenterephthalat und mindestens einem Monomer, das aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus einer Glykolkomponente, einer Dibasensäurekomponente und einer Hydroxycarboxylsäure besteht. Die Komponente unterscheidet sich von Ethylenglykol, und die Dibasensäurekomponente unterscheidet sich von Terephthalsäure.

Beispiele der oben erwähnten Glykolkomponente sind Trimethylen glykol, Tetramethylenglykol, Diethylenglykol, Pentaerythritol und Bisphenol A. Beispiele der oben erwähnten Dibasensäurekom ponenten sind aromatische Dicarboxylsäuren, wie beispielsweise Isophthalsäure und Naphthalindicarboxylsäure, Fettsäure- Dicarboxylsäuren, wie beispielsweise Glutarsäure, Adipinsäure und Cyclohexandicarboxylsäure. Ein Beispiel der oben erwähnten Hydroxycarboxylsäure ist die para-Hydroxybenzolsäure. Vorzugsweise wird das so beispielhaft genannte mindestens eine Monomer für die erste Faser hinzugesetzt in einem Anteil, so, daß der oben erwähnte zweite Teil (d. h. Polyethylenterephthalat-Copolymer) der ersten Faser einen Schmelzpunkt von mindestens 220°C aufweist. Die oben erwähnte konjugierte Faser des exzentrischen Typs wird vorzugsweise als erste Faser verwendet, da diese Faser des exzentrischen Typs sich bei einer Wärmebehandlung kräuselt und so die Dämpfungsschicht liefert, welche in Hinsicht auf die äußere Erscheinung überlegen ist.

Die konjugierte Faser des exzentrischen Typs als erste Faser kann eine Fest-Typ-Faser sein. In anderen Worten weist diese Faser ein Inneres auf, das frei von einem Hohlraum/Hohlräumen ist. Jedoch ist es vorzuziehen, daß diese konjugierte Faser des exzentrischen Typs eine Fasermischung ist, welche einen ersten Anteil von konjugierter Faser mit einem Inneren, das hohlraumfrei ist, und einen zweiten Anteil an konjugierter Faser mit einem Inneren mit Hohlräumen und Anteilen von 20-35 Gew.-%, basierend auf dem Gewicht des ersten Anteils der konjugierten Faser, umfaßt. Damit wird die Schallisolationseffizienz beträchtlich erhöht.

Gemäß der Erfindung weisen die oben erwähnten ersten und zweiten Fasern eine Feinheit in dem Bereich von 1,5 bis 40 Deniers bzw. eine Feinheit in dem Bereich von 1,5 bis 15 Deniers auf. Wenn die Feinheit der ersten oder zweiten Faser weniger als 1,5 Deniers beträgt, wird der Polymer-Entladeran teil in dem Schmelzspinnprozeß gering und die Spinnrate nimmt ab, oder die Effizienz des Kardiervorgangs wird durch die Bruchgefahr vermindert, oder die Kardiergeschwindigkeit wird herabgesetzt in dem Vorgang der Herstellung des Vliesstoffs. Damit würden die Produktionskosten erhöht. Wenn andererseits die Feinheit der ersten Faser größer als 40 Deniers ist, wird die Spinnrate relativ niedrig aufgrund der oberen Grenze des Polymer-Entladeanteils in dem Schmelzspinnprozeß, und der Unterschied der Feinheit zwischen den ersten und zweiten Fasern wird zu groß und folglich wird die Kardengeschwindigkeit in dem Herstellungsvorgang des Vliesstoffs abgesenkt, wodurch die Produktionskosten erhöht werden. Wenn die Feinheit der zweiten Faser größer als 15 Deniers ist, wird die Faserzahl des Vliesstoffs und die Anzahl der thermisch verschmolzenen Punkte in dem Vliesstoff bis zu einem Grad vermindert, daß der Vliesstoff von ungenügender Nachgiebigkeit ist und folglich kann der Vliesstoff im großem Maße eine sogenannte Ermüdung zeigen.

Gemäß der Erfindung umfaßt die zweite Faser einen Kernteil und einen Hüllenteil, der den Kernteil bedeckt. Die Mehrheit des Kernteils umfaßt Polyethylenterephthalat. Der Hüllenteil umfaßt ein elastisches Copolyester, welches durch die Copolymerisation des Polyethylenterephthalats (als hauptsächliches copolymeri siertes Monomer) hergestellt wird und mindestens ein anderes Monomer umfaßt. Das elastische Copolyester der zweiten Faser hat vorzugsweise einen tan δ von mindestens 0,1 innerhalb eines normalen Temperaturbereiches (d. h. 15-40°C), wobei dieses tan δ definiert ist als Verhältnis der Verlustelastizität (d. h. dynamischer Verlust E₂) des elastischen Copolymers zu einem Speichermodulus (dynamischer Modulus der Elastizität E₁) des elastischen Copolyesters. Somit werden die ersten und zweiten Fasern vorzugsweise durch Schmelzen des elastischen Copoly esters miteinander verbunden. Damit wird der Vliesstoff überlegen in Hinsicht auf die Formstabilität.

Wenn das elastische Copolyester der zweiten Faser einen tan δ von mindestens 0,1 aufweist, zeigt dieses Copolyester eine Art Phasenübergang in seiner Polymerkette. Nahe des Phasenübergangs wird die Reibung zwischen den Molekülketten größer. Daher wird die Energie einer Vibration, die auf das elastische Copolyester auftrifft, wirksam in Wärmeenergie umgewandelt. Damit zeigt die Dämpfungsschicht eine gute Dämpfungswirkung. Folglich ergibt sich, daß eine Vibration mit einem Frequenzbereich nahe des Resonanzpunktes wirksam unterdrückt wird, wodurch der Schall transmissionsverlust verbessert wird.

Polyethylenterephthalat, das ein Polyester mit einer Glykolkom ponente mit einer Kette aus zwei Methylengruppen ist, hat eine hohe Einfriertemperatur (Tg). Daher kann das elastische Copolyester mit einem Spitzenwert von tan δ von mindestens 0,1 innerhalb oder nahe des normalen Temperaturbereiches (15-40°C) erhalten werden durch Copolymerisieren von Polyethylentereph thalat und mindestens einem der anderen Monomere, das bei spielsweise ein Glykol mit einer Kette von mindestens vier Methylengruppen ist. Das so hergestellte Copolyester liefert einen überlegenen Schallisolationseffekt unter einer tatsächli chen Verwendungsbedingung. In anderen Worten, wie in Fig. 2 gezeigt ist, wenn Copolyester einen tan δ von mindestens 0,1 innerhalb eines Temperaturbereiches von 15 bis 40°C als Material für den Hüllenteil der zweiten Faser verwendet wird, dann liefert der Vliesstoff der Dämpfungsschicht einen überlegenen Dämpfungseffekt innerhalb des normalen Temperaturbereiches, wo der schallisolierende Aufbau tatsächlich verwendet wird. Wie in Fig. 3 gezeigt ist, wird der Schalltransmissionsverlust des schallisolierenden Aufbaus gemäß der vorliegenden Erfindung bei oder nahe dem Resonanzpunkt erhöht relativ zu dem des Standes der Technik. Weiterhin wird die Dämpfungsschicht formstabil.

Vorzugsweise wird das elastische Copolyester des Hüllenteils hergestellt durch Copolymerisieren von Polyethylenterephthalat als ein hauptsächliches Copolymerisierungsmonomer und mindestens eines anderen Monomers, wobei das elastische Copolyester eine Schmelzwärme von 6 cal/g aufweist Schmelzpunkt, der niedriger als der Schmelzpunkt der ersten Faser und bis zu 200°C in Hinsicht auf den Spinnprozeß der zweiten Faser und die Formbarkeit der Form des Vliesstoffs. Es ist vorzuziehen, daß das oben erwähnte mindestens eine andere Monomere ein Glykol mit einer Kette von mindestens vier Methylengruppen umfaßt. Beispiele von diesem mindestens einem Monomer ist ein Ester, das durch Vereinigung eines Glykols mit einer Kette von mindestens vier Methylengruppen und einer Terephthalsäure, wie beispielsweise Polybutylenterephthalat oder Polyhexamethylenterephthalat, Polycaprolacton, und einem Polyether als Glykol mit einer Kette von mindestens vier Methylengruppen, wie beispielsweise Polytetramethylenglykol, gebildet wird.

Gemäß der Erfindung ist es vorzuziehen, daß die Dämpfungs schicht eine Härte aufweist, so daß die Dämpfungsschicht um 25% komprimiert werden kann, wenn sie eine Last im Bereich von 4 bis 60 kgf aufnimmt. Im folgenden wird dies als 25%-Härte der Dämpfungsschicht von 4 bis 60 kgf bezeichnet. Wenn es weniger als 4 kgf sind, dann wird die Dämpfungsschicht ungenügend in Hinsicht auf ihre Nachgiebigkeit. Wenn es mehr als 60 kgf sind, dann wird die Dämpfungsschicht zu hart und kann nicht geeignet funktionieren. Die 25%-Härte der Dämpfungsschicht liegt vorzugsweise in dem Bereich von 5 bis 40 kgf.

Gemäß der Erfindung ist es vorteilhaft, daß die Dämpfungs schicht eine Dicke in einem Bereich von 2 bis 50 mm aufweist. Wenn sie weniger als 2 mm beträgt, kann die Dämpfungsschicht nicht richtig funktionieren. Wenn sie mehr als 50 mm beträgt, dann wird das Volumen und das Gewicht der Dämpfungsschicht zu hoch.

Gemäß der Erfindung ist es vorteilhaft, daß der Vliesstoff der Dämpfungsschicht eine Rohdichte in einem Bereich von 0,03 bis 0,1 g/cm³ aufweist. Wenn sie weniger als 0,03 g/cm³ beträgt, dann wird die Dämpfungsschicht zu weich und kann leicht ermüden (d. h. andauernde Deformation durch Druck) und ist ungenügend in Hinsicht auf die Nachgiebigkeit. Daher kann die Dämpfungsschicht nicht richtig funktionieren. Wenn sie mehr als 0,1 g/cm³ beträgt, dann wird die Dämpfungsschicht zu hart. Damit hat die Dämpfungsschicht keine hinreichende Dämpfungsfähigkeit.

Die vorliegende Erfindung wird mit Bezug auf die folgenden nicht-beschränkenden Beispiele erläutert. In den folgenden Bei spielen und Vergleichsbeispielen ist zur Vereinfachung der "Gewichtsanteil" als "Anteil" ausgedrückt, soweit nicht ein anderes beschrieben ist.

BEISPIEL 1

Wie in Fig. 1 gezeigt ist, wurde ein schallisolierender Aufbau 10 mit einer Dämpfungsschicht 16 gemäß der Erfindung auf einer flachen Stahlplatte 12 als eine Automobil-Bodenplatte gebildet. Die Stahlplatte 12 hat eine Dicke von 0,8 mm und eine Oberflä chendichte von 6,3 kg/m². Im allgemeinen wird eine Automobil- Bodenplatte keine flache Form aufweisen, sondern eine sogenanne Wulstform, um die Steifheit der Platte zu erhöhen, oder eine irreguläre Form, um Raum/Räume für eine Heizleitung und/oder einen Kabelbaum zu bieten. Jedoch wurde in diesem Beispiel eine flache Stahlplatte verwendet zum Zweck der einfachen Bestimmung der 25%-Härte und des Schalltransmissionsverlustes. Es ist unnötig zu sagen, daß ein Vliesstoff gemäß der Erfindung für die Dämpfungsschicht nach Wunsch durch eine Preßmaschine geformt werden kann, so daß sie der tatsächlichen Form der Automobil-Bodenplatte, die nicht flach ist, entspricht.

In diesem Beispiel wurde ein vereintes Element verwendet, in welchem ein Nadelflorteppich als Bedeckungsschicht 14 und eine Polyethylenlage als Unterlegsschicht 18 zuvor zusammengefügt wurden. Der Nadelflorteppisch hatte ein Gewicht pro Fläche (METSUKE) von 580 g/m². Die Polyethylenlage hatte ein Gewicht pro Einheitsfläche von 600 g/m². Als eine schmelzbare Isolator schicht 20 wurde eine Asphaltlage mit einer Dicke von 2,5 mm und einer Oberflächendichte von 4,0 kg/m² verwendet.

In der Dämpfungsschicht 16 wurde ein Vliesstoff, der aus einem Polyester hergestellt wurde und ein Gewicht pro Einheitsfläche von 1000 g/m² mit einer Dicke von 30 mm aufwies, wie folgt hergestellt. Zunächst wurde dieser Vliesstoff hergestellt durch Vermischen der folgenden drei Komponenten als erste und zweite Fasern gemäß der Erfindung. Das heißt, als erste Faser wurden 60 Anteile von Seite-zu-Seite-konjugierten Fasern des Festtyps mit einer Feinheit von 2 Deniers und einer Länge von 51 mm und 20 Anteile von Seite-zu-Seite-konjugierten Fasern des Hohltyps mit einer Feinheit von 6 Deniers und einer Länge von 51 mm verwendet. Als zweite Faser wurden 20 Anteile von elastischen thermisch schmelzbaren konjugierten Fasern mit einem Schmelzpunkt von 170°C, einer Feinheit von 2 Deniers und einer Länge von 51 mm verwendet. Diese zweite Faser wurde so hergestellt, daß ein Kernteil aus einem Polyethylenterephthalat und ein Hüllenteil aus einem elastischen Copolyester erhalten wurde. Dieses Copolyester wurde hergestellt durch Copolymerisieren von Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polycaprolacton und ähnlichem.

Das so hergestellte Vliesstoff wurde auf eine Temperatur von 190°C in einem Ofen aufgeheizt, um die zweite Faser zu schmelzen. Dann wurde dieser Stoff durch eine Preßmaschine geformt, um eine Dicke von 20 mm und eine Rohdichte von 0,05 g/cm³ zu erhalten. Die so hergestellte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 10 kgf.

Ähnlich zu Beispiel 1 hatte jeder geformte Vliesstoff gemäß den später erwähnten Beispielen 2 bis 18 ebenfalls eine Rohdichte von 0,05 g/cm³.

Das vereinte Element der Bedeckungsschicht 14 und der Unterlegsschicht 18, der Dämpfungsschicht 16, der schmelzbaren Isolatorschicht 20 und der Stahlplatte 12 wurden in der Reihen folge, die in Fig. 1 gezeigt ist, zusammengefügt. Die Polyethy lenlage als Unterlegsschicht wurde bei 130°C geschmolzen, und unter dieser Bedingung wurde die Dämpfungsschicht auf die Polyethylenlage angeordnet mit anschließendem Kühlen, um eine Bindung dazwischen zu erhalten. Jedoch kann gemäß der Erfindung auch ein Spinnvließstoff oder ein thermisch-schmelzbares Vliesstoff verwendet werden, um die Bindung zwischen der Unterlegsschicht und der Dämpfungsschicht zu erhalten.

Unter Verwendung dieser so hergestellten Probe, die ein Laminat aus der Stahlplatte und dem schallisolierenden Aufbau ist, wurden die folgenden Auswertetests mit Ausnahme des 25%- Härtetests ausgeführt. Die Ergebnisse sind sogenannte Vergleichsergebnisse und sind in Tabelle 1 gezeigt. In anderen Worten bedeutet das "A" in Tabelle, daß das Beispiel dem Vergleichsbeispiel weit überlegen ist; "B" bedeutet, daß das Beispiel dem Vergleichsbeispiel etwas überlegen ist; und "C" bedeutet, daß das Beispiel gleich zu dem Vergleichsbeispiel war. Wie beispielsweise in der ersten Zeile von Tabelle 1 gezeigt ist, war das Transmissionsverlustergebnis von Beispiel 1 weit überlegen zu dem von Vergleichsbeispiel 1 innerhalb eines Frequenzbereiches von 250 bis 700 Hz, innerhalb eines Frequenzbereiches größer von 700 Hz und innerhalb eines gesamten Frequenzbereiches von 250 bis 6.400; und der Dämpfungseffekt von Beispiel 1 war etwas überlegen zu dem von Vergleichsbeispiel 1.

1. 25%-HÄRTE

In diesem Test wurde nur die Dämpfungsschicht verwendet. Tatsächlich wurden entsprechend dem Bedarf eine Anzahl von Dämpfungsschichten laminiert, um eine Dicke von mindestens 50 mm zu erreichen. Eine Last wurde auf die Dämpfungsschicht gebracht, so daß diese um 25% komprimiert wurde gemäß dem Japa nischen Industriestandard (JIS) K 6382-1978, unter einer Verwendung einer Last einer Aluminiumscheibe mit einem Durchmesser (ϕ) von 200 mm und einer Dicke von 5 mm. Damit wurde der Wert dieser Last gemessen und als 25%-Härte defi niert.

2. SCHALLTRANSMISSIONSVERLUST

Der Schalltransmissionsverlust wurde gemessen entsprechend dem Japanischen Industriestandard (JIS) A 1416 unter Verwendung der Probe.

3. DÄMPFUNGSEFFEKT

Unter Verwendung der Probe wurde eine Last von bis zu 5 kgf auf die Dämpfungsschicht gegeben mit der gleichen Testmaschine, die in JIS K 6382-1987 beschrieben ist, und einer Eisenscheibe mit einem Durchmesser von 150 mm. Damit wurde der Kompressionsbe trag der Dämpfungsschicht gemessen.

BEISPIEL 2

In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, mit Ausnahme, daß das Mischungsverhältnis der drei Typen von Fasern verändert wurde. Als erste Faser wurden 70 Anteile von konjugierten Fasern des Festtyps und 20 Anteile von konjugier ten Fasern des Hohltyps und als zweite Faser 10 Anteile der elastischen thermisch schmelzbaren Fasern verwendet. Die geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 8,0 kgf.

BEISPIEL 3

In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, mit Ausnahme, daß das Mischungsverhältnis der drei Typen von Fasern verändert wurde. Als erste Faser wurden 75 Anteile der konjugierten Fasern des Festtyps und 20 Anteile der konjugier ten Fasern des Hohltyps und als zweite Faser 5 Anteile der ela stischen thermisch schmelzbaren Fasern verwendet. Die geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 6,0 kgf.

BEISPIEL 4

In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, mit Ausnahme, daß das Mischungsverhältnis der drei Typen von Fasern verändert wurde. Als erste Faser wurden 40 Anteile der konjugierten Fasern des Festtyps und 20 Anteile der konjugier ten Fasern des Hohltyps und als zweite Faser 40 Anteile der elastischen thermisch schmelzbaren Fasern verwendet. Die geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 25,0 kgf.

BEISPIEL 5

In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, mit Ausnahme, daß das Mischungsverhältnis der drei Typen von Fasern verändert wurde. Als erste Faser wurden 20 Anteile der konjugierten Fasern des Festtyps und 20 Anteile der konjugier ten Fasern des Hohltyps und als zweite Faser 60 Anteile der elastischen thermisch schmelzbaren Fasern verwendet. Die geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 50 kgf.

BEISPIEL 6

In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, mit Ausnahme, daß als erste Faser 60 Anteile der konjugierten Fasern des Festtyps und 20 Anteile der konjugierten Fasern des Hohltyps und als zweite Faser 20 Anteile der elastischen thermisch schmelzbaren Fasern mit einer Feinheit von 50 Deniers, einer Länge von 51 mm und einem Schmelzpunkt von 170°C verwendet wurden. Die geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%- Härte von 8,0 kgf.

BEISPIEL 7

In diesem Beispiel wurde das Beispiel 6 wiederholt, mit Ausnahme, daß das Mischungsverhältnis der drei Typen von Fasern verändert wurde. Als erste Faser wurden 70 Anteile der konjugierten Fasern des Festtyps und 20 Anteile der konjugier ten Fasern des Hohltyps und als zweite Faser 10 Anteile der elastischen thermisch schmelzbaren Fasern verwendet. Die geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 6,0 kgf.

BEISPIEL 8

In diesem Beispiel wurde das Beispiel 6 wiederholt, mit Ausnahme, daß das Mischungsverhältnis der drei Typen von Fasern verändert wurde. Als erste Faser wurden 75 Anteile der konjugierten Fasern des Festtyps und 20 Anteile der konjugier ten Fasern des Hohltyps und als zweite Faser 5 Anteile der ela stischen thermisch schmelzbaren Fasern verwendet. Die geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 4,0 kgf.

BEISPIEL 9

In diesem Beispiel wurde das Beispiel 6 wiederholt, mit Ausnahme, daß das Mischungsverhältnis der drei Typen von Fasern verändert wurde. Als erste Faser wurden 40 Anteile der konjugierten Fasern des Festtyps und 20 Anteile der konjugier ten Fasern des Hohltyps und als zweite Faser 40 Anteile der elastischen thermisch schmelzbaren Fasern verwendet. Die geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 20,0 kgf.

BEISPIEL 10

In diesem Beispiel wurde das Beispiel 6 wiederholt, mit Ausnahme, daß das Mischungsverhältnis der drei Typen von Fasern verändert wurde. Als erste Faser wurden 60 Anteile der konjugierten Fasern des Festtyps und 20 Anteile der konjugier ten Fasern des Hohltyps und als zweite Faser 20 Anteile der elastischen thermisch schmelzbaren Fasern verwendet. Die geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 40,0 kgf.

BEISPIEL 11

In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, mit Ausnahme, daß als erste Faser wurden 60 Anteile der konjugier ten Fasern des Festtyps und 20 Anteile der konjugierten Fasern des Hohltyps und als zweite Faser 10 Anteile der elastischen thermisch schmelzbaren konjugierten Fasern und 10 Anteile von nicht-elastischen thermisch schmelzbaren konjugierten Fasern mit einem Schmelzpunkt von 110°C, einer Feinheit von 2 Deniers und einer Länge von 51 mm verwendet wurden. Die geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 10,0 kgf.

BEISPIEL 12

In diesem Beispiel wurde das Beispiel 11 wiederholt, mit Ausnahme, daß das Mischungsverhältnis der vier Typen von Fasern verändert wurde. Als erste Faser wurden 70 Anteile der konjugierten Fasern des Festtyps und 20 Anteile der konjugier ten Fasern des Hohltyps und als zweite Faser 5 Anteile der ela stischen thermisch schmelzbaren Fasern und 5 Anteile der nicht- elastischen thermisch schmelzbaren Fasern verwendet. Die geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 8,0 kgf.

BEISPIEL 13

In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, mit Ausnahme, daß als erste Faser wurden 60 Anteile der konjugier ten Fasern des Festtyps und 20 Anteile der konjugierten Fasern des Hohltyps und als zweite Faser 10 Anteile der elastischen thermisch schmelzbaren Fasern mit einem Schmelzpunkt von 170°, einer Feinheit von 15 Deniers und einer Länge von 51 mm und 10 Anteile von nicht-elastischen thermisch schmelzbaren konjugier ten Fasern mit einem Schmelzpunkt von 110°C, einer Feinheit von 15 Deniers und einer Länge von 51 mm verwendet wurden. Die geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 8,0 kgf.

BEISPIEL 14

In diesem Beispiel wurde das Beispiel 13 wiederholt, mit Ausnahme, daß das Mischungsverhältnis der vier Typen von Fasern verändert wurde. Als erste Faser wurden 40 Anteile der konjugierten Fasern des Festtyps und 20 Anteile der konjugier ten Fasern des Hohltyps und als zweite Faser 20 Anteile der elastischen thermisch schmelzbaren Fasern und 20 Anteile der nicht-elastischen thermisch schmelzbaren Fasern verwendet. Die geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 8,0 kgf.

BEISPIEL 15

In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, mit Ausnahme, daß der Vliesstoff so hergestellt wurde, daß ein Gewicht pro Einheitsfläche von 250 g/m² mit einer Dicke von 10 mm erhalten wurde, und daß der Vliesstoff in einer Dicke von 5 mm geformt wurde. Die geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%- Härte von 10,0 kgf.

BEISPIEL 16

In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, mit Ausnahme, daß der Vliesstoff so hergestellt wurde, daß ein Gewicht pro Einheitsfläche von 500 g/m² mit einer Dicke von 15 mm erhalten wurde, und daß der Vliesstoff so geformt wurde, daß eine Dicke von 10 mm erhalten wurde. Die geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 10,0 kgf.

BEISPIEL 17

In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, mit Ausnahme, daß der Vliesstoff so hergestellt wurde, daß ein Gewicht pro Einheitsfläche von 1500 g/m² mit einer Dicke von 45 mm erhalten wurde, und daß der Vliesstoff so geformt wurde, so daß eine Dicke von 30 mm erhalten wurde. Die geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 10,0 kgf.

BEISPIEL 18

In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, mit Ausnahme, daß der Vliesstoff so hergestellt wurde, daß ein Gewicht pro Einheitsfläche von 2500 g/m² mit einer Dicke von 75 mm erhalten wurde, und daß der Vliesstoff so geformt wurde, so daß eine Dicke von 50 mm erhalten wurde. Die geformte Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 10,0 kgf.

VERGLEICHSBEISPIEL 1

In diesem Vergleichsbeispiel wurde ein geschäumtes Urethan als Dämpfungsschicht verwendet anstelle des Vliesstoffs. Das geschäumte Urethan wurde wie folgt hergestellt. Eine erste Lösung, bestehend aus 100 Anteilen von Propylenoxid-1,2,6- hexanetriol als ein Polyol, 2 Anteile von Wasser, ein Anteil eines oberflächenaktiven Zusatzes und 0,5 Anteile von Ruß, und eine zweite Lösung, umfassend 100 Anteile von Tolylendiisocyanat und 0,5 Anteile von Siliconöl wurden unter niedrigem Druck in die Schaumschmelze mit einem Freiraum von 20 mm eingespritzt und dann darin geschäumt. Die so erhaltene geschäumte Urethanlage hatte eine Dicke von 20 mm, eine Rohdichte von 0,06 g/cm³ und eine 25%-Härte von 15,0 kgf.

Ähnlich zu Vergleichsbeispiel 1 hatte jede der Dämpfungsschich ten gemäß den nacherwähnten Vergleichsbeispielen 2 bis 4 ebenfalls eine scheinbare Härte von 0,06 g/cm³. Jede der Dämpfungsschichten gemäß den nacherwähnten Vergleichsbeispielen 5 bis 18 hatte eine scheinbare Härte von 0,05 g/cm³.

Unter Verwendung der geschäumten Urethanlage als Dämpfungs schicht wurde ein Laminat aus Stahlplatte und schallisolierendem Aufbau in der gleichen Weise hergestellt wie in Beispiel 1, mit der Ausnahme, daß die geschäumte Urethanlage an die Unterlegsschicht mit einem Haftmittel des Spraytyps gebunden wurde.

Zusätzlich zu den Auswertetests von Beispiel 1 wurde der folgende Test an dem Laminat (Probe) ausgeführt.

4. ÜBERTRAGBARKEIT VON VIBRATIONEN AUF DIE SOHLE EINES FUSSES

Eine Last von 5 kgf, äquivalent zu der, die auf einen Teppich boden durch einen durchschnittlichen menschlichen Fuß gesetzt wird, wurde auf die Probe gegeben, unter Verwendung einer Eisenscheibe mit einem Durchmesser von 150 mm, äquivalent zu der Sohlenfläche eines durchschnittlichen menschlichen Fusses. Unter dieser Bedingung wurde die Probe dann einer erzwungenen Vibration mit einer konstanten Kraft von 5 N unterworfen, und die Durchlässigkeit von Vibration (Vibrationstransmission-Gain) bei einer Frequenz von 30 Hz gemessen. Die Ergebnisse waren, wie sie in der Spalte "Vibrationsübertragung an Fuß" in Tabelle 4 gezeigt sind.

Ähnlich zu den Ergebnissen von Tabelle 1 sind die Vergleichs ergebnisse von Vergleichsbeispiel 1 im Vergleich mit einem anderen Vergleichsbeispiel in Tabelle 4 gezeigt. In Tabelle 4 bedeutet "D" beispielsweise in der ersten Zeile, daß das Vergleichsbeispiel 1 dem Vergleichsbeispiel 2 unterlegen ist in Bezug auf den Schalltransmissionsverlust innerhalb eines Frequenzbereichs von 400 bis 1000 Hz. In Tabelle 1 stellt "Vibrationsübertragung an Fuß"

VERGLEICHSBEISPIEL 2

In diesem Vergleichsbeispiel wurde Vergleichsbeispiel 1 wiederholt, mit Ausnahme, daß als Unterlegsschicht eine Lage von Ethylenvinylacetat-Copolymer (EVA) mit Calciumcarbonat als Füllmittel verwendet wurde anstelle der Polyethylenlage, mit einem Gewicht pro Einheitsfläche von 600 g/m³. Diese EVA-Lage hatte ein Gewicht pro Einheitsfläche von 1500 g/m³. Die Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 15,0 kgf.

VERGLEICHSBEISPIEL 3

In diesem Vergleichsbeispiel wurde eine kommerzielle Filzlage (FELTOP (Marke), hergestellt von Howa Seni Kogyo Co.) verwendet. Diese Filzlage hatte eine Dicke von 20 mm, eine Rohdichte von 0,06 g/m³ und eine 25%-Härte von 5,0 kgf. Unter Verwendung dieser Filzlage als Dämpfungslage wurde ein Laminat der Stahlplatte und des schallisolierenden Aufbaus hergestellt in der gleichen Weise wie in Beispiel 1. Die gleichen Auswertetests wie für Vergleichsbeispiel 1 wurden an dem Laminat (Probe) ausgeführt.

VERGLEICHSBEISPIEL 4

In diesem Vergleichsbeispiel wurde Vergleichsbeispiel 3 wiederholt, mit Ausnahme, daß als Unterlegsschicht die EVA-Lage von Vergleichsbeispiel 2 verwendet wurde. Die Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 5,0 kgf.

VERGLEICHSBEISPIEL 5

In diesem Vergleichsbeispiel wurde Beispiel 1 wiederholt, mit der Ausnahme, daß 20 Anteile von gewöhnlichen nicht-elastischen thermisch schmelzbaren konjugierten Fasern mit einem Schmelz punkt von 110°C, einer Feinheit von 2 Deniers und einer Länge von 51 mm verwendet wurden zur Herstellung eines Vliesstoffs anstelle der elastischen thermisch schmelzbaren konjugierten Fasern, wobei der Vliesstoff aufgeheizt wurde auf eine Temperatur von 175°C, und daß die gleichen Auswertetests wie für Vergleichsbeispiel 1 an dieser Probe ausgeführt wurden. Die Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 10,0 kgf.

VERGLEICHSBEISPIEL 6

In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 5 wiederholt, mit der Ausnahme, daß sich Anteile der konjugierten Fasern des Festtyps, 20 Anteile der konjugierten Fasern des Hohltyps und 10 Anteile der nicht-elastischen thermisch schmelzbaren konjugierten Fasern verwendet wurden. Die Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 8,0 kgf.

VERGLEICHSBEISPIEL 7

In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 5 wiederholt, mit Ausnahme, daß 75 Anteile der konjugierten Fasern des Festtyps, 20 Anteile der konjugierten Fasern des Hohltyps und 5 Anteile der nicht-elastischen thermisch schmelzbaren konjugierten Fasern verwendet wurden. Die Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 6,0 kgf.

VERGLEICHSBEISPIEL 8

In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 5 wiederholt, mit Ausnahme, daß 40 Anteile der konjugierten Fasern des Festtyps, 20 Anteile der konjugierten Fasern des Hohltyps und 40 Anteile der nicht-elastischen thermisch schmelzbaren konjugierten Fasern verwendet wurden. Die Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 25,0 kgf.

VERGLEICHSBEISPIEL 9

In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 5 wiederholt, mit Ausnahme, daß 20 Anteile der konjugierten Fasern des Festtyps, 20 Anteile der konjugierten Fasern des Hohltyps und 60 Anteile der nicht-elastischen thermisch schmelzbaren konjugierten Fasern verwendet wurden. Die Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 50,0 kgf.

VERGLEICHSBEISPIEL 10

In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 5 wiederholt, mit Ausnahme, daß 60 Anteile der konjugierten Fasern des Festtyps, 20 Anteile der konjugierten Fasern des Hohltyps und 20 Anteile aus gewöhnlichen nicht-elastischen thermisch schmelzbaren konjugierten Fasern mit einem Schmelz punkt von 110°C, einer Feinheit von 15 Deniers und einer Länge von 51 mm verwendet wurden. Die Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 8,0 kgf.

VERGLEICHSBEISPIEL 11

In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 10 wiederholt, mit Ausnahme, daß 70 Anteile der konjugierten Fasern des Festtyps, 20 Anteile der konjugierten Faserndes Hohltyps und 10 Anteile der nicht-elastischen thermisch schmelzbaren konjugierten Fasern verwendet wurden. Die Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 6,0 kgf.

VERGLEICHSBEISPIEL 12

In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 10 wiederholt, mit Ausnahme, daß 75 Anteile der konjugierten Fasern des Festtyps, 20 Anteile der konjugierten Fasern des Hohltyps und 5 Anteile der nicht-elastischen thermisch schmelzbaren konjugierten Fasern verwendet wurden. Die Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 4,0 kgf.

VERGLEICHSBEISPIEL 13

In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 10 wiederholt, mit Ausnahme, daß 40 Anteile der konjugierten Fasern des Festtyps, 20 Anteile der konjugierten Fasern des Hohltyps und 40 Anteile der nicht-elastischen thermisch schmelzbaren konjugierten Fasern verwendet wurden. Die Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 20,0 kgf.

VERGLEICHSBEISPIEL 14

In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 10 wiederholt, mit Ausnahme, daß 60 Anteile der konjugierten Fasern des Festtyps, 20 Anteile der konjugierten Fasern des Hohltyps und 20 Anteile der nicht-elastischen thermisch schmelzbaren konjugierten Fasern verwendet wurden. Die Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 40,0 kgf.

VERGLEICHSBEISPIEL 15

In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 5 wiederholt, mit Ausnahme, daß 60 Anteile der konjugierten Fasern des Festtyps, 20 Anteile der konjugierten Fasern des Hohltyps und 20 Anteile der nicht-elastischen thermisch schmelzbaren konjugierten Fasern verwendet wurden, daß der Vliesstoff so hergestellt wurde, daß ein Gewicht pro Einheitsfläche von 250 g/m² bei einer Dicke von 10 mm erreicht wurde, und daß der Vliesstoff durch eine Preßmaschine so geformt wurde, daß eine Dicke von 5 mm erreicht wurde. Die Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 10,0 kgf.

VERGLEICHSBEISPIEL 16

In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 15 wiederholt, mit Ausnahme, daß der Vliesstoff so hergestellt wurde, daß ein Gewicht pro Einheitsfläche von 500 g/m² bei einer Dicke von 15 mm erreicht wurde, und daß der Vliesstoff so geformt wurde, daß eine Dicke von 10 mm erreicht wurde. Die Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 10,0 kgf.

VERGLEICHSBEISPIEL 17

In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 15 wiederholt, mit Ausnahme, daß der Vliesstoff so hergestellt wurde, daß ein Gewicht pro Einheitsfläche von 1.500 g/m² bei einer Dicke von 45 mm erreicht wurde, und daß der Vliesstoff so geformt wurde, daß eine Dicke von 30 mm erreicht wurde. Die Dämpfungsschicht hatte eine 25%-Härte von 10,0 kgf.

VERGLEICHSBEISPIEL 18

In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Vergleichsbeispiel 15 wiederholt, mit Ausnahme, daß 60 Anteile der konjugierten Fasern des Festtyps, 20 Anteile der konjugierten Fasern des Hohltyps und 20 Anteile der nicht-elastischen thermisch schmelzbaren konjugierten Fasern verwendet wurden, daß der Vliesstoff so hergestellt wurde, daß ein Gewicht pro Einheitsfläche von 2500 g/m² bei einer Dicke von 75 mm erreicht wurde, und daß der Vliesstoff so geformt wurde, daß eine Dicke von 50 mm erreicht wurde. Die Dämpfungsschicht hatte eine 25%- Härte von 10,0 kgf.

Wie aus den Tabellen 1-3 zu ersehen ist, ist mit Bezug auf die Ergebnisse des Schalltransmissionsverlustes der Proben mit den Dämpfungsschichten derselben Dicke, wenn die Proben der Beispiele verglichen werden mit denen der Vergleichsbeispiele, die letzteren weit überlegen zu den späteren innerhalb des Straßenlärmbereiches (d. h. ein Frequenzbereich von 250 bis 700 Hz) waren; und die vorangegangenen waren überlegen oder mindestens gleich zu den letzteren innerhalb des gesamten Bereiches (d. h. ein Frequenzbereich von 250 bis 5.400 Hz).

Wie aus den Tabellen 1-3 in Bezug auf die Ergebnisse der Schalltransmissionverlustes der Proben mit den Dämpfungsschich ten des gleichen Gewichts pro Einheitsfläche zu sehen ist, waren die Proben der Beispiele überlegen oder zumindest gleich zu denen der Vergleichsbeispiele.

Wie aus den Tabellen 1-3 in Bezug auf die Ergebnisse der Dämpfungswirkungstests der Proben mit den Dämpfungsschichten der gleichen Dicke zu sehen ist, waren die Beispiele 1-14 über legen zu den Vergleichsbeispielen 3 und 4, in welchen ein kom merzieller Filz anstelle des Vliesstoffs gemäß der Erfindung verwendet wurde.

Gemäß der vorliegenden Erfindung kann die Dichte der Dämpfungs schicht um 10-30% vermindert werden, um die gleiche Schalliso lation und den gleichen Dämpfungseffekt zu erhalten durch der Vliesstoff gemäß der Erfindung im Vergleich zu dem geschäumten Urethankörper und dem Filz. Folglich ist es möglich, einen schallisolierenden Aufbau von geringem Gewicht herzustellen.

Wie oben erwähnt wurde, hat der schallisolierende Aufbau gemäß der Erfindung einen hohen Schalltransmissionsverlustfaktor innerhalb des Straßenlärmfrequenzbereichs und ist insbesondere überlegen in Bezug auf die Schallisolation bei normalen Temperaturen. Weiterhin hat der schallisolierende Aufbau gemäß der Erfindung einen adäquaten Dämpfungseffekt und kann in Bezug auf das Gewicht reduziert werden.

Claims

1. Schallisolierender Aufbau, gebildet auf einer Platte (12), auf welcher mindestens eines einer Vibration und eines Schalls auftrifft, gekennzeichnet durch:
eine Bedeckungsschicht (14) zum Bedecken der Platte (12);
eine Dämpfungsschicht (16) zum Vermindern eines Einfalls von mindestens einem der Vibration und des Schalls, wobei die Dämpfungsschicht zwischen der Bedeckungsschicht (14) und der Platte angeordnet ist und aus einem Vliesstoff hergestellt ist, wobei der Vliesstoff umfaßt:
5-95 Gew.-% einer ersten Faser mit einer Feinheit in einem Bereich von 1,5 bis 40 Deniers, einem ersten Schmelzpunkt und einem ersten Teil, der Polyethylenterephthalat enthält, und
5-95 Gew.-% einer zweiten Faser mit einer Feinheit in einem Bereich von 1,5 bis 15 Deniers und einem Kernteil und einem Hüllenteil, der den Kernteil bedeckt, wobei eine Mehrheit des Kernteils Polyethylenterephthalat enthält, der Hüllenteil ein elastisches Copolyester mit einem Schmelzpunkt niedriger als der erste Schmelzpunkt und nicht höher als 200°C umfaßt, wobei das elastische Copolyester hergestellt wird durch Copolymerisieren von Polyethylenterephthalat und mindestens einem anderen Monomer, wobei die ersten und zweiten Fasern insgesamt 100 Gew.-% ausmachen.

2. Aufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff 20-80 Gew.-% der ersten Faser und 20-80 Gew.-% der zweiten Faser umfaßt.

3. Aufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das elastische Copolyester einen tan δ von mindestens 0,1 bei einer Temperatur in einem Bereich von 15 bis 40°C aufweist, wobei tan δ ein Verhältnis der Verlustelastizität (E2) des elastischen Copolyesters zu einem Speichermodulus (E1) des elastischen Copolyesters ist, und worin die ersten und zweiten Fasern durch Schmelzen des elastischen Copolyesters verbunden sind.

4. Aufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein anderes Monomer des elastischen Copolyesters ein erstes Glykol mit einer Kette von mindestens vier Methylengruppen umfaßt.

5. Aufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Faser einen Teil umfaßt, der ein Copolymer enthält, das hergestellt ist durch Copolymerisieren von Polyethy lenterephthalat und mindestens einem Monomer, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die ein zweites Glykol umfaßt, das von dem Ethylenglykol verschieden ist, eine dibasische Säure, die verschieden ist von der Terephthalsäure, und eine Hydroxycarboxylsäure, und worin der erste und zweite Teil der ersten Faser zusammen verbunden sind und exzentrisch zueinander angeordnet sind.

6. Aufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Faser eine konjugierte Faser ist mit einem Inneren, welches frei von einem Hohlraum ist.

7. Aufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Faser eine Fasermischung ist die einen ersten konjugierten Faseranteil mit einem Innerenseite frei von einem Hohlraum und einen zweiten konjugierten Faseranteil mit einem Inneren mit einem Hohlraum und Anteilen von 20 bis 35 Gew.-%, basierend auf dem Gewicht des ersten konjugierten Faseranteils, umfaßt.

8. Aufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte eine Automobil-Bodenplatte aus Stahl ist, und worin die Bedeckungsschicht ein Automobil-Teppichboden ist.

9. Aufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Unterlegsschicht zum Unterlegen/Verstärken der Bedeckungsschicht vorgesehen ist, wobei die Unterlegsschicht zwischen der Bedeckungsschicht und der Dämpfungsschicht angeordnet ist und ein thermoplastisches Harz umfaßt.

10. Aufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämpfungsschicht eine Härte aufweist, so daß die Dämpfungsschicht um 25% komprimiert werden kann, wenn die Dämpfungsschicht eine Last im Bereich von 4 bis 60 kgf aufnimmt.

11. Aufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämpfungsschicht eine Dicke in einem Bereich von 2 bis 50 mm aufweist.

12. Aufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff eine Rohdichte in einem Bereich von 0,03 bis 0,1 g/cm³ aufweist.

13. Aufbau nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Glykol ausgewählt ist aus der Gruppe, die Trimethylenglykol, Tetramethylenglykol, Diethylenglykol, Pentaerythritol und Bisphenol A umfaßt, worin die dibasische Säure ausgewählt aus der Gruppe, welche aromatische Dicarboxylsäuren und Fettsäuredicarboxylsäuren umfaßt, und worin die Hydroxycarboxylsäure eine para- Hydroxybenzoesäure ist.

14. Aufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Schmelzpunkt mindestens 220°C beträgt.

15. Aufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das elastische Copolyester eine Schmelzwärme von bis zu 6 cal/g aufweist.

16. Aufbau nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämpfungsschicht eine Härte hat, so daß die Dämpfungsschicht um 25% komprimiert wird, wenn die Dämpfungsschicht eine Last in dem Bereich von 5 bis 40 kgf aufnimmt.