DE1921010A1 - Thermoplastische Formmasse aus mindestens einem linearen Polyester - Google Patents

Description

PATENTANWÄLTE

DR-ING WOLFF H BARTELS H/25/92 8 MÜNCHEN 22 21. März 1969

UK. IINVJ. WULrr, Π. BAKICLS, THIERSCHSTRASSE 8

DR. BRANDES, DR.-ING. HELD 1921 01 Q telefon: (oeii) 2932?/

Reg. Nr. 121 858

Eastman Kodak Qompany, 343 State Street, Rochester Staat New York, Vereinigte Staaten von Amerika

Thermoplastische Formmasse aus mindestens einem linearen Polyester

Die Erfindung betrifft eine thermoplastische Formmasse aus mindestens einem linearen Polyester.

Das Gebiet der Formmassen aus thermoplastischen Polyestern, insbesondere aus hoch schmelzenden linearen kristallisierbaren PoIyestern, ist noch verhältnismäßig wenig erforscht, ganz im Gegensatz zu dem bereits ziemlich weit fortgeschrittenen Stand der Technik auf dem Gebiet der hitzehärtbaren nicht-linearen, nichtkristallisierbaren Polyester, die auf vielen Gebieten Verwendung gefunden haben, insbesondere wenn sie mit Glasfasern verstärkt sind, und aus denen die verschiedensten Gegenstände hergestellt werden können, beispielsweise Bootskörper, Automobilkarosserien, Bauplatten, Maschinengehäuse und vieles mehr.

Thermoplastische lineare Polyester vernetzen beim Erhitzen nicht und diejenigen unter ihnen, die zur Herstellung von Formmassen besonders geeignet sind, besitzen im allgemeinen Schmelzpunkte von über etwa 150 ⁰C und sind bei Temperaturen oberhalb ihrer Einfriertemperatur (Phasenumwandlungstemperatur zweiter Ordnung) kristallisierbar. Diese Tendenz, auszukristallisieren, hat bei der Herstellung von Formkörpern nach den üblichen Formpreß-, Spritzpreß-, Spritzguß- oder Strangpreßverfahren, bei denen die hergestellten Formkörper normalerweise eine Stärke von wesentlich mehr als etwa 0,25 mm aufweisen, wie z. B. Bauplatten, Kühlschranktüren, Rohre, Stäbe, Teile von Automobilen und Verkleidungen, zu beträchtlichen Schwierigkeiten geführt.

Werden aus linearen thermoplastischen kristallisierbaren Polyestern Formkörper mit einer gewissen Mindeststärke hergestellt, so werden in der Regel Formkörper erhalten, die sowohl ein ungleichmäßiges und gelegentlich rauhes Aussehen haben als auch ungleichmäßige Eigenschaften aufweisen und sich leicht infolge der Änderung des Kristallinitätsgrades deformieren. Wenn* die Oberfläche der erhaltenen Formkörper glatt ist, kann sie ein streifiges Aussehen haben. Es hat sich gezeigt, daß die hoch schmelzenden linearen kristallisierbaren Polyester auch dann noch schwierig zu verformen sind, wenn sie ein Verstärkungsmittel, z. B. Glasfasern, und ein kristallisationskeime bildendes Mittel enthalten, das Abweichungen des Kristallinitätsgrades in dem Formkörper verringern soll.

Immerhin ist es bekannt, z. B. aus der USA-Patentschrift 3 368 995, daß die geschilderten Schwierigkeiten teilweise dadurch beseitigt werden können, daß zur Herstellung von brauchbaren thermoplastischen Formmassen aus kristallisierbaren linearen Poly(äthylenterephthalaten), aus denen vorteilhafte Formkörper hergestellt werden können, Glasfasern mit ein Kristallisationskeime bildendes Mittel verwendet werden.

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Aus der der französischen Patentschrift 1 361 439 entsprechenden britischen Patentschrift 1 010 04 3 ist es ferner bekannt, daß thermoplastische Polyester vorteilhaft mit Glasfasern oder anderen Mineralfasern vermischt werden können, wobei die daraus hergestellten Formkörper eine bessere Maßbeständigkeit, eine größere Härte und neben einer günstigeren Verformungstemperatur unter Belastung, einem günstigeren 1-lasti zitätsmodul und einer höheren Biegefestigkeit einen geringeren the riaischen Ausdehnungskoeffizienten aufweisen. Die bekannten Formmassen aus thermoplastischen Polyestern können dabei Pigmente, Stabilisatoren, Antioxydantien, Mattierungsmittel, Weichmacher, Gleitmittel, Beschwerungsmittel und andere Zusätze enthalten. Aus den Ausführungsbeispielen ergibt sich beispielsweise, daß den Formmassen gemeinsam mit Glasfasern z. B. Graphitpulver und/oder Titandioxyd zugesetzt werden kann, wobei Formkörper mit guten physikalischen Eigenschaften erhalten werden. Den Problemen, die hinsichtlich der Entformbarkeit und den Überflächeneigenschaften des Formkörpers auftreten, wurde in der Patentschrift jedoch keine Beachtung geschenkt.

Aus Beispiel 6 der USA-Patentschrift 2 877 501 ist ferner eine Formmasse aus einem thermoplastischen Polyester bekannt, bei dem es sich jedoch um keinen linearen kristallisierbaren Polyester handelt, sondern um einen sog. katalysierten Polyester, der zu einer hochvernetzten Molekularstruktur führt. Die Formmasse enthält ein Gleitmittel und einen Farbstoff sowie einen Weichmacher. Keine Stelle der Patentschrift erwähnt jedoch die bei der Verformung kristallisierbarer linearer Polyester auftretenden Schwierigkeiten.

Bs sind auch bereits lineare kristallisierbare thermoplastische Polyester bekannt (vgl. z. B. die holländischen Patentschiften 6 608 999 und 6 515 106), die Zusätze, wie z. B. Qinonylphthalat, enthalten.

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Ein schwerwiegender Nachteil auf dem Gebiet der Verformung thermoplastischer, linearer kristallisierbarer Polyester besteht darin, daß bisher noch keine Mittel zur Erzielung einer guten Ablösung der Formlinge von den kühlenden Oberflächen der Formen bekannt geworden sind, wodurch sich wirklich glatte Oberflächen auf den Formungen erzielen lassen. Neben dem bisher ungelösten Problem der Schaffung von glatten Oberflächen sind bisher aueh keine Mittel bekannt geworden, mit deren Hilfe die Streifenbildung in den glatten Bereichen der Oberfläche der Formkörper, insbesondere wenn sie mit Glasfasern verstärkt sind, vermieden werden könnten. Die Rauheit der Oberfläche und deren ungleichmäßiger Glanz stellen deshalb sehr große Probleme dar, welche die technische Entwicklung auf dem Gebiet der aus thermoplastischen, linearen kristallisierbaren Polyestern mit Hilfe von Formungsverfahreη hergestellten Gegenstände einschließlich der Folien, die eine gewisse Stärke besitzen, beeinträchtigen.

Ein Grund, warum sich der Stand der Technik auf diesem Gebiet bisher nur langsam entwickelt hat, ist der, daß die bekannten und in anderen thermoplastischen Massen brauchbaren Gleitmittel sich meist als unbrauchbar erwiesen, wenn sie in einen linearen kristallisierbaren hoch schmelzenden Polyester eingearbeitet wurden. Diese Tatsache geht z. B. auch aus den Tabellen der später folgenden Beispiele hervor, in denen zum Zwecke der Erläuterung des erfindungsgemäß erzielten technischen Fortschritts " eine große Anzahl ziemlich wertloser Zusätze aufgezählt ist.

Aus der USA-Patentschrift 2 649 622 ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus linearem Poly(äthylenterephthalat) unter Bedingungen bekannt, bei denen die Formmasse unter Bildung eines Formkörpers auskristallisiert. Aus der Patentschrift ergibt sich, daß das Polymerisat durch Vermischen mit Füllstoffen sowie mit verschiedenen Weichmachern. Wachsen, Gleitmitteln, Wärmestabilisatoren und Pigmenten gestreckt werden kann. Seit Veröffentlichung dieser Patentschrift (1953) hat sich jedoch

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auf Grund der oben erläuterten Schwierigkeiten keine nennenswerte industrielle Herstellung von Formkörpern aus einem thermoplastischen kristallisierbaren Polyester entwickelt.

Aus der USA-Patentschrift 2 532 245 schließlich ist die Verwendung von Lithiumstearat allein oder in Kombination mit Pentaerythritmonostearat als Flußmittel für Polymerisate und Mischpolymerisate des Vinylidenchlorides bekannt. Diese Polymerisate kristallisieren jedoch nicht zu Formkörpern aus^ und es besteht keine Analogie zwischen der in der Patentschrift behandelten Aufgabe, ein vorteilhaftes Flußmittel aufzufinden,und der im folgenden angegebenen Aufgabe der Erfindung.

Des weiteren ist es beispielsweise aus den USA-Patentschriften 2 128 534 und 2 357 833 bekannt, Formmassen verschiedene Gleitmittel oder Entformungsmittel zuzusetzten. Sämtliche der vielen bekannten Mittel haben sich jedoch aus den verschiedensten Gründen nicht sehr durchsetzen können.

Aufgabe der Erfindung war es daher, Formmassen anzugeben, die zu Formkörpern verarbeitet werden können, wobei die oben geschilderten Nachteile nicht auftreten und insbesondere Formkörper mit verbesserten Oberflächeneigenschaften hergestellt werden können, die sich insbesondere leicht aus den Formen herauslösen lassen.

Es wurde gefunden, daß sich bestimmte Ester bestimmter organischer Säuren mit bestimmten Alkoholen hervorragend als Trennmittel eignen und thermoplastischen linearen, kristillisierbaren, hoch schmelzenden Polyestern zugesetzt werden können. Aus den heißen Massen können im Kontakt mit kühlenden Formoberflächen Formkörper glatter Oberfläche hergestellt werden. Die Herstellung dieser Formkörper kann je nach dem verwendeten organischen Ester in aufeinanderfolgenden Cyclen wiederholt werden, wobei eine vollkommene Trennung (Entformung) von den kühlenden Oberflächen erzielt wird.

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Gegenstand der Erfindung ist demzufolge eine thermoplastische Formmasse aus mindestens einem linearen· Polyester mit einem Schmelzpunkt oberhalb 150 ⁰C und einer Einfriertemperatur oberhalb 0 ⁰C und, bezogen auf den Polyester, etwa O,Γ bis etwa 3, insbesondere etwa 0,3 bis etwa 0,7 Gew.-I eines Formtrennmittels, dadurch gekennzeichnet, daß die Formmasse als Formtrennmittel einen Ester aus einer organischen Säure mit einem Kohlenwasserstoff rest mit 8 bis 25, vorzugsweise 9 bis 25, insbesondere 15 bis 21 Kohlenstoffatomen und 1 bis 2 jeweils an einem quaternären gesättigten Kohlenstoffatom befindlichen Carboxylgruppen, und einem Alkohol mit einem Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 10, insbesondere 1 bis 7 Kohlenstoffatomen und 1 bis 4 jeweils an einem quarternären gesättigten Kohlenstoffatom befindlichen Hydroxylgruppen enthält.

Die erfindungsgemäßen Formmassen können zu vorteilhaften Gegenständen geformt werden, die leicht aus der Form entfernt werden können und glatte Oberflächen mit einem gleichmäßigen Glanz aufweisen.

Gegebenenfalls können die Formmassen der Erfindung weitere Zusätze enthalten, insbesondere Fasern aus anorganischen Stoffen, insbesondere Glasfasern, Entformungsmittel, Kristallisationskeime bildende Mittel und/oder synergistische Mittel, welche die Glätte der Oberfläche sowie deren Glanz und die Gleichmäßigkeit des Glanzes der Oberfläche von Glasfasern enthaltenden Formkörpern verbessern.

Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen lassen sich zu den verschiedensten Formkörpern verformen, ohne daß die Formen durch Besprühen mit einem Gleitmittel oder dergleichen behandelt werden müssen. Dadurch wird gleichzeitig eine häufig auftretende Schwierigkeit ausgeräumt, die darin besteht, daß die Formvorrichtung von erfahrenem Personal überwacht werden muß.

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Der in der erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmasse enthaltene Polyester besitzt vorzugsweise eine Eigenviskosität von 0,2 bis 2,0 ,und besteht vorzugsweise aus Poly(äthylentheraphthalat) , PoIy(I ,4-cycloliexanterephthala·^, PoIy(1,4-butylenterephthalat) und/oder einer Mischung davon mit bis zu 20 Molprozent einer mischpolymerisierbaren Esterkomponente.

Der in der erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmasse enthaltene Ester einer organischen Säure mit einem Alkohol besitzt vorzugsweise einen Siedepunkt, gemessen bei Atmosphärendruck, von oberhalb etwa 200 ⁰C. Vorzugsweise verwendet man solche Ester, in denen die Alkoholkoinponente oder der Alkoholrest in ß-Stellung zu jeder Hydroxylgruppe ein quaternäres Kohlenstoffatom enthält, das vorzugsweise nur mit anderen Kohlenstoffatomen verbunden ist.

Besonders vorteilhafte erfindungsgemäße thermoplastische Formmassen sind solche, die, bezogen auf den Polyester, zusätzlich noch etwa 0,1 bis etwa 3, insbesondere etwa 0,3 bis etwa 0,7 Gew.-% eines Kristallisationskeime bildenden Mittels und/oder, ebenfalls bezogen auf den Polyester, etwa 0,1 bis etwa 3, insbesondere etwa 0,3 bis etwa 0,7 Gew.-% eines sog. synergistischen Mittels enthalten.

Besonders vorteilhafte synergistische Mittel sind die Alkalimetallsalze und Erdalkalimetallsalze von aus einem Kohlenwasserstoffrest mit etwa 9 bis etwa 25 Kohlenstoffatomen und einer an ein quaternäres Kohlenstoffatom gebundenen Carboxylgruppe bestehenden organischen Säuren, Talkum und Asbest.

Besonders vorteilhafte thermoplastische Formmassen sind solche, die entweder Methylstearat oder Pentaerythrit-tetrastearat als organischen Ester sowie Natriumstearat als synergistisches Mittel enthalten.

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Gegebenenfalls können die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen\vorteilhafter Weise, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung, bis zu etwa 50, insbesonde ic etwa 10 bis etwa 35 Gew.-I Glasfasern mit einer Faserlänge von etwa 0,4 bis etwa 20 mm enthalten.

Die aus den neuen Formmassen herstellbaren Formkörper können amorph oder kristallin sein.

Eine besonders bevorzugte Verwendung der erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen zur Herstellung von Formkörpern ist dadurch gekennzeichnet, daß sie

a) bei einer Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des darin enthaltenen Polyesters plastifiziert,

b) im Kontakt mit einer kühlenden Formoberfläche mit einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts des Polyesters in die gewünschte Form gebracht,

c) etwa 0,05 bis etwa 10 Minuten lang unter diesen Formungsund Kühlungsbedingungen gehalten werden, daß

d) der Formgegenstand aus der kühlenden Form entnommen und

^e) gegebenenfalls die Stufen b) bis d) je nach dem in der erfindungsgemäßen Formmasse enthaltenen lister wiederholt werden.

Bei der beschriebenen Verfahrensweise können mindestens 15 derartige Verfahrenscyclen durchgeführt werden, ohne daß zusäfciich ein Entformungsmittel verwendet werden muß, es sei denn, der zu formende Gegenstand ist ungewöhnlich kompliziert aufgebaut. Besitzt der Formkörper eine verhältnismäßig einfache Gestalt, so können praktisch hunderte von derartigen Cyclen durchgeführt werden.

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Als besonders vorteilhaft hat sich die Verwendung der erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen in einem Verfahren erwiesen, bei dem die Temperatur der kühlenden Formoberfläche bei etwa 120 bis etwa 200, insbesondere etwa 135 bis etwa 165 ⁰C liegt. Vorzugsweise besteht der Polyester dabei aus Polyethylenterephthalat) oder einer Mischung von 80 bis 100 % Poly(1,4-cyclohexandimethylenterephthalat) mit 20 bis O % PoIy(I,4-cyclohexandimethylenisophthalat).

Vorteilhaft kann es ferner sein, in dem beschriebenen Verfahren die Temperatur der kühlenden Formoberfläche auf etwa 0 bis etwa 30 ⁰C einzustellen, wenn der Polyester z. B. aus Polyethylenterephthalat) oder einer Mischung von 80 bis 100 \ PoIy(1,4-cyclohexandimethylenterephthalat) und 20 bis 0 \ PoIy(I,4-cyclohexandimethylenisophtha*lat) besteht.

Die anfallenden Formkörper haben praktisch glatte Oberflächen und weisen praktisch keinerlei rauhe Stellen auf. Besonders vorteilhafte Formkörper werden mit erfindungsgemäßen Formmassen erhalten, die einen Ester als Entformungsmittel, ein Kristallisationskeime bildendes Mittel und/oder ein synergistisches Mittel enthalten.

Die in den erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen verwendbaren, linearen kristallisierbaren, hoch schmelzenden thermoplastischen Polyester werden in den weiter unten beschriebenen Beispielen näher erläutert. Derartige Polyester, die auch aus Mischpolyestern bestehen können, sind z. B. aus den USA-Patentschriften 2 465 319 und 2 901 466 bekannt.

Die hier angegebenen Eigenviskositätswerte (inherent viscosity) wurden bei etwa 25 ⁰C M einer Lösungskonzentration von 0,23 Gew.-I des Polyesters in einer Lösungsaittelmischung aus 60 Teilen Phenol und 40 Teilen Tetrachloräthan bestimmt.

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Der in den erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen als Formtrennmittel oder Entformungsmittel 'dienende lister einer organischen Säure mit einem Alkohol liegt vorzugsweise in einer innigen Mischung mit dem Polyester vor, diese Mischung muß jedoch nicht vollständig homogen sein, d. h. der Polyester kann in Form von Pellets (Kügelchen) vorliegen, deren Oberfläche von dem Formtrennmittel überzogen ist, wobei die beschichteten Pellets einschließlich des Überzugs .die angegebene Menge an Entformungsmittel enthalten/Diese Pellets können natürlich geschmolzen und das Entformungsmittel kann vollständig homogen in die Schmel ze eingemischt und diese kann dann anschließend wieder pelletisiert wesden. Das gleiche gilt auch für das Kristallisationkeime bildende Mittel und/oder das synergistische Mittel, die ebenfalls in Form eines Überzugs auf den Polyesterpellets vorliegen können. Andererseits können das Formtrennmittel und/oder das Kristallisationskeime bildende Mittel und/oder das^ynergistische Mittel ebenfalls in Form von Teilchen vorliegen, die mit den Polyesterpellets gemischt werden. Entsprechend können die Glasfasern in Form einer binären Mischung von Glasfasern mit Polyesterpellets vorliegen oder sie können gleichmäßig über die einzelnen Polyesterpellets verteilt oder gleichmäßig oder ungleichmäßig mit dem Polyester überzogen sein, wenn z. B. ein Glasfaserbündel in erster Linie an der Peripherie des Bündels überzogen wird, wobei im Innern des Faserbündels nur wenig Polyester vorhanden ist. Wenn derartige Fasern verwendet werden, können z. B. das Formtrennmittel und/oder das Kristallisationskeime bildende Mittel und/oder das synergistische Mittel auf die Oberfläche der Glasfasern aufgebracht werden, so daß der erhaltene Formkörper diese in den vorgeschriebenen Mengen enthält. Derartige Überzüge können entweder durch Verwendung von Lösungen oder durch Verwendung von Dispersionen oder durch Anwendung anderer Verfahren erzielt werden. Bei Verwendung einer Lösung ist es gewöhnlich zweckmäßig, nach Beendigung der Pelletbeschichtung das Lösungsmittel abzudampfen.

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Die Durchführung von Verfοrmungsverfahren ist bekannt, so daß hier darauf nicht näher eingegangen werden muß. Dies gilt insbesondere für die Herstellung von Formkörpern, in denen der Polyester in praktisch kristalliner Form vorliegt. Bei der Verformung von z. i>. Polyethylenterephthalat) oder einer Mischung aus 83 % Poly(1,4-cyclohcxandimethylenterephthalat) und 17 "₀ Poly (1,4-cyclohexandimethylenisophthalat) liegt die Temperatur der Formoberflächcn bei Einführung der geschmolzenen thermoplastischen Masse in die Form vorzugsweise bei etwa 120 bis etwa 200, insbesondere bei etwa 135 bis etwa 165 ⁰C. Resteht die thermoplastische Formmasse jedoch primär aus'Poly(1,4-butylentcrephthalat), so liegt die Temperatur vorzugsweise bei etwa 2 3 bis etwa 120, insbesondere bei etwa 50 bis etwa 110 ⁰C. Soll ein Formkörper hergestellt werden, in dem der Polyester in praktisch amorpher Form vorliegt, so werden die Formoberflächen bei einer Temperatur unterhalb der Einfriertemperatur (der Phasenübergangstemperatur zweiter Ordnung), insbesondere bei etwa 0 bis etwa 30 C, gehalten.

Als Kristallisationkeime bildende. Mittel können in den erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen neben den aus den oben geP-nannton Patentschriften bekannten Verbindungen und Zusätzen beispielsweise auch die Oxyde, Sulfate, Phosphate, Silikate, Oxalate, Benzoate und andere anorganische und organische Salze von Elementen der Gruppe IA, HA, II.B und IHA des Periodischen Systems der Elemente verwendet werden. Daneben können auch zahlreiche Verbindungen von Elementen anderer Gruppen des Periodischen Systems der Elemente verwendet werden (vgl. insbesondere C. J. Kuhre, M. Wales und M. E. Doyle "Crystallization-Modified Polypropylene" in SPE Journal, Oktober 1964, 1113). Es ist allgemein bekannt, daß für Polypropylen und andere kristallisierbare Polymerisate verwendbare ICristallisctionskeime bildende Mittel auch für lineare kristallisierbare thermoplastische Polyester vorteilhaft sind.

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Nicht alle als Kristallisationskeime bildende Agentien verwendbaren Salze besitzen auch eine synergistische Wirkung; diese ist vielmehr auf diejenigen beschränkt, die daraufhin untersucht wurden (oder nahe Verwandte davon) und eine synergistische Wirkung zeigten. Die synergistischenMittel wurden bereits weiter oben definiert und sie sind in den weiter unten folgenden Ausführungsbeispielen näher erläutert. Ihr synergistisches Verhalten besteht darin, daß weder das Formtrennmittel allein noch das synergistische Mittel allein formbare thermoplastische Massen ergeben, die gut entformbare und glattflächige Formkörper mit gleichmäßigem Glanz liefern. Waden jedoch beide Mittel miteinander kombiniert, so werden unerwartete synergistische Effekte erzielt.

Der Gehalt der Formmassen an synergistischem Mittel und/oder Kristallisationskeime bildendem Mittel kann zweckmäßig jeweils bis zu 3 I,bezogen auf das Gewicht des Polyesters in der thermoplastischen Formmasse, betragen.

Es können jedoch auch größere Mengen verwendet werden, die dann jedoch lediglich als Füllstoffe für die thermoplastische Formmasse dienen. Das gleiche gilt auch für die Verwendung von mehr als 3 V Formtrennmittel. Die erfindungsgemäßen thermoplÄisehen Formmassen können demzufolge auch überschüssige Mengen dieser Mittel enthalten.

Um während des Formprozesses als wirksames Formtrennmittel zu wirken, muß das Mittel bei den angewendeten Arbeitstemperaturen beständig sein, so daß es seine Wirksamkeit nicht verliert und/ oder keine Verfärbung hervorruft. Es soll mit den Polymerisaten nicht chemisch reagieren, was zu einer Zersetzung oder einer anderweitigen Beeinträchtigung des Polymerisats führen könnte. Die-erfindungsgemäß verwendeten Ester erfüllen diese Voraussetzungen. Außerdem sind diejenigen Ester, die kein 3-Wasserstoffatom in dem Alkoholanteil des Esters enthalten, besonders beständig bei Temperaturen von etwa 225 bis 235 ⁰C.

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Die in der folgenden Tabelle angegebenen organischen Ester haben sich als besonders vorteilhaft erwiesen:

Organischer Ester	Siedepunkt ("C)	240	Druck (mm Hg)
Caprinate (C10)
Methyl- n-Propyl- n-Decyl- Isopropyl- Laurate (C12)	224 129 219 121	760 10 15 10
Methyl- n-Propyl- Isopropyl- Benzyl- Palmitate (C16)	262 124 117 210	760 2 2 12
Methyl- n-Propyl- Stearate (C18)	148 166	N) N)
Methyl- n-Propyl- n-Butyl- 3-Methylbutyl- Isobutyl- Behenate (C22)	215 187 223 192 223	15 2 760 2 15
Methyi- Äthyl- Sebacate (C10)	241 226	10 15
Di-raethyl- Di-n-butyl- Di-cetylbutyl- Di-cötylhexyl- Dodecandicarbonsäureester (C	144 344 345 256	5 760 760 5
Dodecandicarboiisäuredimethyiester 150 Octadecandicarbonsäureester(Cto) ftΛΑ^ήη	2
Octadecandicarbon- säure-diäthy!ester

2-Phenyl-buttersäureester (C₁₀)

2-Phenyl-buttersäure-

methylester 228 760

Die Siedepunkte der oben genannten Ester liegen bei einem Druck unterhalb Atmosphärendruck unterhalb 200 C, d. h. daß ihre Siedepunkte bei einem Druck von einer Atmosphäre (760 mm Hg) auf über 200 ⁰C ansteigen.

Der Mechanismus der synergistischen Wirkung zwischen dem organischen Ester als Formtrennmittel und dem Kristallisationskeime bildenden Mittel und/oder dem synergistischen Mittel, welche die Herstellung von besonders gut entformbaren Formkörpern mit einem verbesserten Oberflächenaussehen ermöglicht, ist noch nicht vollständig geklärt. Es wird angenommen, daß die Entfοrmungswirkung zum größten Teil auf den organischen Ester und das verbesserte Oberflächen-Finish auf die Kombination, möglicherweise teilweise auf die Kristallisationskeimbildung, zurückzuführen sind. Diese Erklärung ist jedoch nicht voll befriedigend, da einige Kombinar tionen in den Polyestern offensichtlich keine Kristallisationskeime bilden, d. h., daß die synergistischen Mittel nicht notwendigerweise auch Kristallisationkeime bildende Mittel sind.

Beispielsweise erlaubt eine synergistische Kombination von 0,5 Gew.-I Natriumstearat und 0,5 Gew.~% Pentaerythrit-tetrastearat in Poly(äthylenterephthalat), das 20 Gew.-I Glasfasern enthält^ die kontinuierliche Herstellung von Salatschüsseln, ohne daß die Form außer mit einem Gleitmittel besprüht werden muß. Di® Salatschüsseln besitzen eine glatte Oberfläche und einen gleichmäßigen Glanz. Die kontinuierliche Arbeitsweise ist von besonderer Bedeptusig für ein automatisiertes Spritzgußverfahren und die gute Oberflä*- chenbeschaffenheit ermöglicht gegebenenfalls eine Anfärbwig ohne eine weitere Bearbeitung zur Glättung der Oberfläche.

Eine andere synergistische Kombination, beispielsweise 0,5 Gew.-I Natriumstearat und 0,5 Gew.-SPentaerythrit-tetrastearat in Polyethylenterephthalat) mit einer Eigenviskosität von 0,61 ermöglicht z. B. die kontinuierliche Herstellung von Zugstäben mit einer Cycluszeit von 45 'Sekunden, ohne daß die Oberfläche der Form mit einem Gleitmittel besprüht tcrden muß. Liegt diese synergistische Kombination nicht vor, dann muß die Form öfters besprüht werden, beispielsweise alle 4 bis 6 Cyclen, um ein Kleben des Formkörpers an der Form zu verhindern.

Bei Verwendung eines erfindungsgemäßen Entformungsmittels, beispielsweise 0,5 Gew.-$ Methylstearat in Poly(äthylenterephthalat), das 20 Gew.-i Glasfasern, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung, enthält, ist es z. B. möglich, Salatschüsseln herzustellen, ohne daß die Form besprüht werden muß, während ohne ein derartiges erfindungsgemäßes Entformungsmittel die Form alle 2 bis 4 Cyclen mit einem der normalerweise im Handel erhältlichen Gleitmittel besprüht werden mußv

Es wurde eingangs bereits darauf hingewiesen, daß Poly(äthylenterephthalat) bekanntlich nach dem Spritzguß- ader Formpreßverfahren schwierig zu behandeln ist, selbst wenn es Glasfasern enthält, insbesondere wenn der gewünschte F^nuk^rper bei erhöhter Temperatur geformt werden soll, so daß es auskristallisiert, wodurch die obere Temperaturgrenze, bei der der Formkörper verwendet werden kann, von der Nähe der Glasübergangstemperatur in die Nähe des Schmelfmnkts verschoben wird. Diese Schwierigkeit äußert sich darin, daß der Formkörper zum Festkleben in der Form neigt, wodurch der Formcyclus unterbrochen und/oder der Formkörper beim Auswurf zerstört wird; außerdem weist die Oberfläche des Gegenstands rauhe Stellen auf und der Oberflächenglanz ist streifig.

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lis wurde nun überraschend gefunden, daß von den zahlreichen untersuchten Entformungsmitteln nur die erfindungsgemäßen Entformungsmittel, z. B. Pentaerythrit-tetrastearat und Methylstearat, kontinuierliche Formungscyclen ermöglichen, ohne daß die Form von außen besprüht oder der Cyclus zur Entfernung der festgeklebten Formkörper häufig unterbrochen werden muß. Die erfindungsgemäß verwendeten Formtrennmittel können entweder in das unter Verwendung von Glasfasern oder dergleichen verstärkte oder nicht-verstärkte Poly(äthylenterephthalat) oder einen anderen Polyester in Konzentrationen von 0,1 bis 3, vorzugsweise von 0,3 bis 0,7 I eingearbeitet oder auf dieses in Form eines Überzugs aufgebracht werden.

Weisen die aus Poly(äthylenterephthalat)-formmassen mit z. B. Pentaerythrit-tetrastearat, Methylstearat oder dergleichen erhaltenen Formkörper rauhe Stellen und über die Oberfläche ver-

streute matte StreifeiVSo lassen sich diese Effekte überraschenderweise mit Kombinationen von Talk, Asbest oder Metallsalzen von Stearinsäure mit Pentaerythrit-tetrastearat, Methylstearat oder dergleichen aufheben oder vermindern, bei ausgezeichneter Formbarkeit.

Während somit z. B. Pentaerythrit-tetrastearat und Methylstearat dem Formkörper gute Entformungseigenschaften verleihen, können die Formkörper dennoch eine rauhe Oberflächenbeschaffenheit aufweisen, wohingegen ein synergistisches Mittel allein (beispielsweise Natriumstearat) keine gute Entformbarkeit ergibt und zu Oberflächendefekten und matten Streifen in der Oberfläche führt. Wird aber der organische Ester mit dem synergistischen Mittel (z. B. Natriumstearat, Talk oder Asbest) kombiniert, (selbst wenn dabei deren Gesamtkonzentration unterhalb der bei Verwendung einer Komponente allein angewendeten Konzentration- liegt), so erhält man überraschenderweise eine verbesserte Oberflächenbeschaffenheit, abgesehen von der guten Entformbarkeit des Formkörpers.

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Überraschend ist femer, daß selbst nicht-verstärktes PoIy-(äthylenterephthatot) mit einer Eigenviskosität von 0,5 bis 0,6, das die synergistische Kombination von Agentien enthält, bei Anwendung einer Formtemperatur von 140 bis 150 ⁰C mit kurzen Cycluszeiten von 40 bis 50 Sekunden verformt werden kann, wobei hochqualitative Formkörper erhalten werden, während bei Fehlen der synergistischen Kombination Cycluszeiten von 70 bis 100 Sekunden erforderlich sind und die erhaltenen Formkörper qualitativ unter dem Standard liegen. Dies Ergebnis ist auch deshalb überraschend, weil aus der USA-Patentschrift 3 368 995 (Spalte 12, 2eilei66 bis 71) bekannt war, daß nicht-verstärktes Poly(äthylenterephthalat) mit einem Kristallisationskeime bildenden Mittel normalerweise nicht in zufriedenstellender Weise zu einem technisch brauchbaren Formkörper verformt werden kann.

Ein weiterer erfindungsgemäß erzielbarer Vorteil besteht darin, daß bei Verwendung der erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen die Formungszeit im Kontakt mit einer kühlenden Formoberfläche wesentlich herabgesetzt werden kann (z. B. um 25 % oder mehr), ohne daß dadurch die Qualität des Formkörpers beeinträchtigt wird.

Es hat sich gezeigt, daß die bessere Entformbarkeit und die bessere Oberflächenbeschaffenheit, die durch Einarbeitung der synergistischen Kombination der Agentien erzielt werden, die ausgezeichneten physikalischen Eigenschaften des verstärkten und nichverstärkten Poly(äthylenterephthalate) oder ähnlicher Polyester wider Erwarten nicht verschlechtern, obwohl die Verdünnung eines Polymerisats mit anderen Komponenten im allgemeinen zu einer Verschlechterung einer .erwünschten Eigenschaft oder einiger erwünschten Eigenschaften führt.

Ein weiterer erfindungsgeraäß erzielter Vorteil besteht darin, daß durch Zusatz der Formtrennmittel, Kristallis&tionskeine bildenden und/oder synergistischen Mittel eine nachteilige Verfärbung der

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aus diese Agentien enthaltenden linearen kristallisierbaren thermoplastischen Polyestern hergestellten Formkörper vermieden wird. Dies ist besonders wichtig bei transpaffen, weißen oder hellen Formkörpern, z. B. Folien, Schläuchen und dergl., bei denen das Aussehen entscheidend ist. Besonders synergistische Kombinationen der Formtrennmittel mit Salzen der Metalle der Gruppe IA des Periodischen Systems der Elemente liefern hervorragende Ergebnisse.

Wenn dem thermoplastischen linearen kristallisierbaren Polyester Glasfasern beigemischt werden, sind bei den aus derartigen Mischungen hergestellten Formkörpern die erfindungsgemäß erzielten Vorteile besonders bedeutsam, da gewöhnlich durch die Gegenwart von Glasfasern die Schwierigkeiten bezüglich der Entformbarkeit, der Oberflächenrauheit und der Gleichmäßigkeit des Glanzes noch erhöht werden. Die erfindungsgemäß erzielbaren Vorteile sind deshalb dann besonders deutlich, wenn die Formkörper Glasfasern enthalten.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern. Beispiel 1

Die in der folgenden Tabelle I angegebenen Formtrennmittel wurden mit Polyethylenterephthalat) mit einer Eigenviskosität von 0,61 (bestimmt bei 25 ⁰C mit einer 23 gew.-tigen Lösung des Polymerisats in einer Mischung aus 60 Gew.-Teilen Phenol und 40 Gew.-Teilen Tetrachloräthan) trocken vermischt. Die Formmassen wurden bei 270 ⁰C in Form von Stäben aus der Schmelze in ein Wasserbad von 23 ⁰C extrudiert. Die Stäbe wurden zu Pellets zerkleinert, worauf diese 6 Stunden lang ia Vakuum bei 150 ⁰C getrocknet wurden. Anschließend wurden die getrockneten Pellets nach dem Spritzgußverfahren nach der ASTM-Vorschrift D638-6OT mittels einer

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170 g (C)|ounce)-Schneckenpresse mit Hin- und Hergang, deren Zylindertemperaturen so eingestellt waren, daß die Düsentemperatur der Schmelze bei 275 ⁰C IaHg, zu 0,318 cm dicken Zugstäben vom Normtyp 1 geformt. Die Zugstab-Form besaß eine Temperatur von 145 C. Die Cycluszeit betrug 68 Sekunden. Auf die Form wurde ein Silikon-Entformungsmittel aufgesprüht. Es wurden so viele Zugstäbe geformt, bis einer in der Form hängen blieb und auf manuellem V.'ege entfernt werden mußte. Außerdem wurde der Einfluß des beigemischten Formtrennmittels auf die Farbe des Materials der Zugstäbe festgestellt. Bei einem guten Formtrennmittel wird das Formmaterial praktisch nicht verfärbt. Es ermöglicht die Durchführung einer Reihe von Formcyclen, ohne daß der Formling an der Form klebt.

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Tabelle

	Pxobe Nr.	Formtrennmittel	in Gew.-%	0	Anzahl der	Formungs- Farbe der geformten	«
			>	0,5	cyclen vor kleben	dem Fest- Zugstäbe
	1	keines (Vergleich)	0,5	4	weiß	•
	2	Calciumstearat	0,5	6	elfenbeinfarben
Q	3	Triphenylphosphat	0,5	6	weiß
O CO	4	Di-2-äthylhexylphthalat	0,5	6	weiß
S'	5	Armid 0 a	0,5	7	braun
«a	6	Zinkstearat	0,5	8	gelblich-braun
-» ι	7	Armour PE 210 b	0,5	9	braun	CD
*■»	8	Sonopole A c	■0,5	9	hellbraun
cn	9	Hodag Wax	0,5	11	hellbraun	Ö
	10	Adogen 58 e	0,5	12	braun
	11	Petro 250 f	0,5	12	hellbraun
	12	Kenamide S&	0,5	12	braun
	13	Stearinsäure	0,5	15	gelblich-weiß
	14	Neopentylglykoldistearat	0,5	16	weiß
	15	n-Butylstearat		17	weiß (etwas gräulich)
	16	Methylstearat		18	weiß

Isobutylstearate 0,5 η-DecyIstearat 0,5

1,1,1-Trimethyloläthan-

tetrastearat 0,5

Pentaerythrit-tetrastearat 0,5 Methylstearat 1,5

Pentaerythrit-tetrastearat 1,5

18	weiß
20	weiß (etwas gräulich)
22	weiß
24	weiß
40	glatt, glethmäßig glänzend, weiß
40	glatt, gleichmäßig glänzend, weiß

a - Ein ungesättigtes Fettsäureamid der Armour und Co.

b - Ein ungesättigtes Fettsäureamid der Armour und Co.

c - Ein Polyoxyäthylenstearinsäureester der Sonneborn Chemical Co.

d - Ein Kunstwachs der Glyco Products Ca, unlöslich in Wasser, löslich in heißem Toluol e - Ein ungesättigtes Fettsäureamid der Archer-Daniels Co.

£ - Eine anionische Verbindung mit Entformungseigenschaften der Petro Chemicals Co.

g - Ein gesättigtes Fettsäureamid der Humko Co. ,

Wie aus der vorstehenden Tabelle hervorgeht, waren die Zusätze der Proben 14 bis 22 den Zusätzen der Proben 2 bis 13 als Formtrennmittel überlegen, da damit mehr Formungscyclen durchgeführt werden konnten, bevor ein Festkleben der Formkörper an der Form auftrat und eine geringere Verfärbung des Formkörpers beobachtet wurde.

Beispiel 2

Unter den in Beispiel 1 angegebenen Bedingungen (Temperatur der Schmelze 275 ⁰C, Formt emperatur 145 °-C, Cycluszeit 68 Sekunden), diesmal jedoch unter Verwendung von mit 0,5 Gew.-*· 1,1,1-Trimethyloläthan-tristearat als Formtrennmittel trocken vermischten Poly(äthylenterephthalat)-Pellets (Eigenviskosität 0,61), wurden nach dem Spritzgußverfahren Zugstäbe hergestellt. Die geformten Zugstäbe waren weiß und es konnten 19 Formcyclen durchgeführt werden, bevor ein Festkleben der Formkörper in der Form festgestellt wurde.

Beispiel 3

Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt, wobei jedoch diesmal 0,9 Gew.-"* Methylstearat mit Poly(äthylenterephthalat) mit einer Eigenviskosizit von 1,1 trocken vermischt wurden und die Cycluszeit 75 Sekunden betrug. Die geformten Zugstäbe wären weiß. Es konnten 38 Formeyclen durchgeführt werden, ohne daß der Formkörper an der Form klebte.

Beispiel 4

Die Formmassen der Proben 21 und 22 der Tabelle I wurden nach dem Verfahren des Beispiels 1 zu Zugstäben verarbeitet, wobei

ÖÖ9Ö08/1745

jedoch diesmal die Cycluszeit 32 Sekunden betrug und die Temperatur der Form hei 10 ⁰C lag» Dies hatte jedoch zur Folge, daß das Material der geformten Zugstäbe amorph blieb, während es in den vorausgegangenen Beispielen kristallin geworden war» Aus jeder Formmasse wurden in 48 Cyclen Zugstäbe geformt, ohne daß ein Festkleben an der Form auftrat. Die geformten Zustäbe waren schwach be ms te in farbig und transparent.

Beispiel 5

Die in der folgenden Tabelle II aufgezählten Formtrennmittel wurden mit Poly(1^-cyclohexandimethylenterephthalat) mit einer EigcnviskositUt von 0,86 trocken vermischt. Die Formmasse wurde bei 306 ⁰C zu einem Stab in ein Wasserbad von 23 ⁰C extrudiert. Der Stab wurde in zum Formen geeignete Pellets zerhackt oder granuliert, worauf diese 6 Stunden lang unter Vakuum bei 150 C getrocknet wurden. Anschließend wurden die getrockneten Pellets nach dem Spritzgußverfahren mit Hilfe einer 170 g (6 ounce)-Schneckenpresse mit Hin- und Hergang, deren Zylindertemperaturen so einreguliert waren, daß die Schmelze an der Düse eine Temperatur von etwa 304 ⁰C besaß, zu gene-rrvten ASTM-Zugstäben geformt. Die Form besaß eine Temperatur von ISC ⁰C. Die Cycluszeit betrug 78 Sekunden. Es wurde ein Silikon-Formtrennmittel auf die Form aufgesprüht. Es wurden Zugstäbe hergestellt, bis einer in der Form hängen blieb und manuell entfernt werden mußte. Außerdem wurde der Einfluß der Formtrennmittelmischung auf die Farbe der Zugstäbe bestimmt.

Im allgemeinen tritt bei einem guten Entformungsmittel praktisch keine Verfärbung der Formkörper auf und es kann eine Reihe von Formungscyclen durchgeführt werden, bevor ein Festkleben der Formkörper in der Form auftritt.

009808/1745

Tabelle

II

Probe Nr.

Formtrennmittel

in Gew.-°ό

1 2 3 4 5 6 7 8 9

10 11 12 13 14 15 16

keines (Vergleich)

Triphenylphosphat 0,5 Di-2-äthylhexylphosphat 0,5

Calciumstearat 0,5

Armour PE 210 0,5

AdogBn 58 0,5

Petro 250 0,5

Sonopole A 0,5

Stearinsäure 0,5

Zinkstearat 0,5

Armid-0 0,5

Kenamide S 0,5

Hodag wax 0,5 Neopentylglykoldistearat 0,5

n-Butylstearat , 0,5

n-Decylstearat 0,5

AnzaTil der Formungscyclen vor dem Festkleben

3-5

10 11 12 12 15 17 18

Farbe der geformten Zugstäbe

weiß bis cremefarben weiß

gelblich-weiß gelblich-braun braun

braun

bräunlich-cremefarben dunkelbraun gelblich-braun gelblich-elfenbeinfarben dunkelbraun braun

gelblich-braun elfenbeinfarben weiß (etwas gelblich getönt) weiß (etwas gelbilich getönt]

1,1,1-Trimethyloläthantristearat

Pen te rythrit-tiitrastearat Isobutylstearat Methylstearat

	18	weiß	CO
	18	weiß	-hü
	19	cremefarben	O
0,5	20	weiß	O
0,5
0,5
0,5

Wie aus T;i'<f»llo II hervorjjRht, 'varo-i die Zusätze der Proben 14 bis 20 den Zusätzen der Proben 2 bis 12 als Formtrennmittel überlegen, da mit ihnen mehr Formungscyclen durchgeführt werden konnten, bevor ein Festkleben der Formkörper an der Form auftrat, und eine geringere Verfärbung der Formkörper beobachtet wurde.

Beispiel 6

Nach dem in Beispiel 5 angegebenen Verfahren wurden Zugstäbe hergestellt, wobei jedoch diesmal 1,5 Gew.-^e& Pentaerythrittetrastearat als Formtrennmittel in thermoplastisches PoIy-(1,4-cyclohexandimethylenterephthalat) mit einer Eigenviskosität von 1,2 eingemischt wurden. Außerdem betrug bei dem Spritzgußverfahren die Cycluszeit 72 Sekunden. Die geformten Stäbe waren weiß und es konnten 34 Cyclen durchgeführt werden, bevor ein Festkleben der Formkörper in der Form auftrat.

Beispiel 7

Pellets aus einem formbaren thermeplastischen Polyester mit einer Eigenviskosität von 1,02 aus PoIy(I,4-cyclohexandimethylenterephthalat), in dem 17 Molprozent des Terephthalate durch Isophthalat ersetzt waren, wurden durch Aufbringen eines Überzugs aus gepulvertem Pentaerythrit-tetrastearat als Formtrennmittel mit Hilfe einer Lackiertrommel in einer Stärke entsprechend 1,5 Gew.-I Formtrennmittel, bezogen auf das Gewicht des Polyesters, beschichtet. Aus der Formmasse wurden nach dem Verfahren des BEispiels 5 Zugstäbe hergestellt, wobei diesmal jedoch die Temperatur der Schmelze 290 ⁰C betrug. Es wurden weiße Zugstäbe erhalten. Es konnten 34 Formungscyclen durchgeführt werden, bevor ein Festkleben des Formlinge an der Form auftrat. '

009808/mS

Beispiel G

Die in der folgenden Tabelle III aufgezählten - Formtrennmittel wurden trocken mit Poly(ätaylenterephtiialat) mit einer Ki^enviskosität von 0,60 vermischt· Aus den Formmassen vairden durch Strangpressen bei 27O⁰C in ein .Vasscrbad von 23⁰C Stäbe hergestellt, die anschließend zerhackt oder granuliert \,'urden. Die erhaltenen Teilchen wurden 6 Stunden lang unter Vakuum bei 150⁰C getrocknet. Die Teilchen wurden dann bei einer Schmelztemperatur von 285⁰C durch einen Ärcuzkopf-Extruder auf ein endloses, ir.it einem Silanüberzug versehenes Glasfaserkabel aus 60 Strängen mit 204 Faden pro Strang extrudiert. Das mit der Formmasse beschichtete Glasfaserkabel wurde dann durch ein ..asserbad von 23⁰C geführt und dann zu Glasfaser-Pellets einer Länge von 0,953 cn. zerhackt. Diese Pellets enthielten, bezogen auf die Mischung, 20 Gew.-% Glasfasern - außer den Proben 21 und 22, die 10 bzw. 40 Cew.-^?o Ciasfasern enthielten - und Polyethylenterephthalat) mit einer Eigenviskosität von 0,55 und die in der Tabelle angegebenen Zusätze. Die Prozentsätze der Zusätze beziehen sich auf den Tdlyester«ehalt. Die Pellets wurden 6 Stunden lang unter Vakuum bei 150⁰C getrocknet und dann nach dem Spritzgußverfahren mittels einer 170 g (6 ounce)-Schneckenpresse mit Hin- und Hergang, deren Zylinderteniperaturen so einreguliert waren, daß die Schmelze an der Düse eine Temperatur von 275°C besaß, zu Zugstäben verformt. Die Pressform besaß eine Temperatur von 145⁰C. Die Zykluszeit betrug für die Proben 1 bis 20 55 Sekunden und für die Proben 21 und 22 58 Sekunden. Auf die Form wurde ein Silikon-Formtrennmittel aufgesprüht. Bs wurden so viele^Zugstäbe hergestellt, bis einer in der Forin haften blieb und auf manuellem "iiege entfernt werden mußte. Außerdem wurde der Einfluß der beigemischten Formtrennmittel auf die Farbe der Zugstäbe bestimmt.

0 0 9 8 0 8 / 11

Tabelle III

Probe Nr.	Formtrennmittel in	Gew.-Λ	Glasfa	Anzahl der	Farbe der geformten
			sern in	Formungs-	Zugstäbe
			Gew. -o	cyclen vor
				dem Fest
				kleben
1	keines (Vergleich)	0,5	20	2	cremefarben
2	Tripheny!phosphat	0,5	20	3	weiß
3	Di-2-äthylhexylphthalat	0,5	20	4	cremefarben
4	Zinkstearat	0,5	20	5	gelblich cremefarben
5	Calciumstearat	0,5	20	5	geIblieh-creme farben
6	Hodag Wax	0,5	20	8	gelblich-braun
7	Adogen 58	0,5	20	8	hellbraun
8	Armid-0	0,5	20	9	lichtbraun *
9	Armour Pe 210	0,5	20	9	braun CO
10	Sonopole A -	0,5	20	10	gelblich-braun
11	Petro 250	0,5	20	11	lichtbraun
12	Ke η ami de S	0,5	20	12	braun »
13	Stearinsäure	0,5	20	12	cremefarben
14	n-Butylstearat	0,5	20 '■	14	weiß (hellbraun getönt)
15	n-Decylstearat	0,5	20	14	weiß (hellbraun getönt) —»
16	Neopentylglykoldistearat	0,5	20	16	we i ß · Ko
17	Isobutylstearat	0,5	. . 20	. 17	cremefarben —* O

	18	Methylstearat	0,5	20	19	weiß
	19	1,1, 1-Triinethyloläthan- tristearat	e.s	20	19	weiß
	20	Pentaerythrit-tetra- stearat	0,5	20	22	weiß
	21	Pentaerythrit-tetra- stearat	1,0	10	>3S	weiß
	22	Pentaerythrit-te tra- stearat	1,0	40	>35	weiß
0098

SS cn

Ut

CD

Wie aus Tabelle III hervorgellt, waren die Zusätze der Proben 14 bis 22 den Zusätzender Prolien 2 bis 13 als Formtrennmittel überlegen, da damit mehr Formungscyclen durchgeführt werden konnten, bevor ein Festkleben der Formkörper an der Form auftrat, und eine geringere Verfärbung der Formkörper beobachtet wurde.

Eirqge iiigenschaften der Zugstäbe der Proben 1 und 20 wurden miteinander verglichen; die Ergebnisse sind in der
folgenden Tabelle IV angegeben.

Tabelle IV

Probe Zugfestigkeit (ASTM D 638) Biegemodul (ASTM I) 790) (in kg/cm^z) (psi) in kg/cm² (psi)

1	1	460	(20	700)	7	,50	X	104	(1	.07	X	106)
20	1	420	(20	100)	8	,09	X	1Ü4	(1	.15	X	10ü)

Aus diesen Daten geht hervor, daß bei Zusatz von Pentaerythrit-tetrastearat keine wesentliche Änderung der physikalischen Eigenschaften auftrat.

Beispiel 9

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, wobei diesmal jedoch die Pellets aus Polyethylenterephthalat) mit einer Eigenviskosität von 0,8 und 1,0 Gew.-I Pentaerythrit-tetrastearat mit 0,635 cm langen, mit einem Silanüberzug versehenen Glasfasern mechanisch vermischt
wurden.

009808/1745

Hergestellt wurde eine Mischung, die, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung, 20 Gew.-» Glasfasern enthielt. Die Formungs-Cycluszeit betrug 55 Sekunden. Hs wurden 45 Cyclen durchgeführt, ohne daß ein Pestkleben der weißen Zugstäbe in der Form auftrat.

Beispiel 10 .

Das Verfahren des Beispiels S wurde wiederholt, wobei jedoch diesmal die Formmasse aus einer Mischung-von Poly(1, 4-cyclohexan" dimethylentcrephthalat) mit einer Eigenviskosität von 0,80 und 0,7 GeA\·.-» Pentaerythrit-tetrastearat als Formtrennmittel bestand und die Hxtrusionstemperatur 300 C betrug. Die Pellets enthielten, bezogen auf das Gesamtgewicht, 20 Gew.-°& Glasfasern. Sie As'urdcn nach dem Spritzgußverfahren unter Anwendung einer Cycluszeit von 61 Sekunden zu Formstäloen verarbeitet. Die erhaltenen Zugstäbe waren weiß. Es konnten mehr als 35 Formungscyclen durchgeführt werden, bevor ein Festkleben der Formkörper in der Form festgestellt wurde.

Beispiel 11 (Vergleiclisbeispiel)

Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt, wobei jedoch diesmal die in der folgenden Tabelle V aufgezählten Zusätze in Konzentrationen von 1,0 Gew.-% verwendet wurden. Die Cycluszeit betrug 55 Sekunden. Die Wirksamkeit der Zusätze wurde an Hand der Entformbarkeit aus der Form und des Aussehens der hergestellten Zugstäbe beurteilt.

009608/17 4.5

BAD Original

Tabelle

Zusatz

Entformbarkeit

Zugstab-Beschaffenheit

1. keiner (Vergleich)

2. Talkum

3.	Titandioxyd
4.	Magnesiumoxyd
5.	Magnes i ums ulfat
6.	Natriumsulfat
7.	Alumiiiumsulfat
8.	Cälciumbenzoat
9.	Natriumbenzoat
10.	Magnesiumsilikat
11.	ZinksäÄylat
12.	Calciumtartrat
13.	Calciumphosphat
14.	Lithiumstearat
15.	Natriumstearat
16.	Calciumstearat
17.	Aluminiims tearat
18.	Natriumlaurat
19.	Lithiumpalmitat
20.	Aluminiunbehenat
21.	Zinkstearat
22.	Asbest

Festkleben bei durch- deformiert und verschnittlich weniger zogen
als 3 Formungscyclen,
kein Auswurf

Festkleben bei durch- etwas deformiert schnittlich weniger
als 10 Formungscyclen,
meist schwieriger Auswurf

ir
n

!I

ti

Il Il Il ti Il Il It It Il It Il Il Il It It Il ti

Il M

009808/1745

23.	Methylstearat	entformbar bei durch schnittlich mehr als etwa 15 Formungscyclen, die Zugstäbe waren aber biegsam.	deformiert und verzogen
24.	η-Butylstearat	ti	Il
25.	n-I)ecylstearat	I!	Il
26.	Isobutylstearat	It	Il
27.	Pentaerythrit- tetrastearat	Il	ti
28.	Neopentylglykol- distearat	Ί	Il
29.	1,1,1-Triäthylol- ä than-1ris te arat	Il	Il
30.	n-Butyllaurat	Il	Il
31.	Methylbehenat	Il	■ 1
32.	Pentaerythrit- tetrapalmitat	Il	Il

Wie aus Tabelle V hervorgeht, bewirkten die Zusätze der Beispiele 2 bis 22 keine bemerkenswerte Verbesserung hinsichtlich der Entformbarkeit und der Vermeidung der Stabverformung. Die Zusätze der Proben 23 bis 31 verbesserten zwar die Entformbarkeit, jedoch waren die Stäbe verzogen.

Beispiel 12

Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt, wobei diesmal jedoch als Zusätze eine synergistische Kombination der in der folgenden Tabelle VI aufgezählten Komponenten verwendet wurde und die Cycluszeit 55 Sekunden betrug.

009008/1745

Tabelle

Zusatz

0,5 Gew.-4 MethyI-stearat + 0,5 Gck % der folgenden-Zusätze:

a. Tdkum

b. Magnesiumsulfat

c. Calciumtartrat , M^triumkenzoa

Entformbarkeit Z ui> s tab - He s cha f fenheit

entformbar während durch- glatte Oberfläche, schnitlich mehr als 15 auf- nicht verzogen

einanderfolgender Fornum^scyclen

e. Lithiumstearat

f. Aluminumstearat

g. Lithiumpalmitat

0,5 Gew.-Λ n-Butylstearat + 0,5 Gew.-l an:

a. Titan-dioxyd

b. Magnesiumoxyd

c. Natriumsulfat

d. Zinksalicylat

e. Lithiumstearat

f. Zinkstearat

g. Natriumlaurat

h. Magnesiumsilikat

0,5 Gew.-2 n-Decylstea- rat + 0,5 Gew.-4 an:

a. Asbest

b. Aluminiumsulfat

c. Calciumbenzoat

d. Zinksalicylat

e. Calciumphosphat

f. Calciumstearat

g. Aluminkimbenhenat

Il Il

009808/1745

0,5 GeK.-% Isobutylstcarat ■" 0,5 Gew^l an:

0,5 GcK.-t' Pentaerythrit-te trastearat + 0,3 Gew.

ο an:

- 35 -

a. Asbest " "

b. Jakum - " "

c. Lithium tearat " "

d. Natriumstearat " "

e. Calciumlaurat " " £. Lithiumpalmitat " "

a. Titan-dioxyd " "

b. Magnesiumsulfat " "

c. Natriumbenzoat " "

d. Zinksalicylat " "

e. Calciumtartrat " "

f. Calciumphosphat " "

g. Lithiimstearat " " h. Natriumstearat " " i. Aluntiriumbehenat " "

0,5 Gew.-o Meopentylglykol-distearat + 0,5 Gew.-4 an:

a. Zinkstearat " "

b. Natriumlaurat " "

c. Calciumsteaat " "

d. Lithiumpalmitat " "

e. Talkum " "

f. Asbest " "

009808/1745

0,5 Gew.-! 1,1,1-Trimethyloläthan-
tristearat + 0,5
Gew.-! an:

a. Magnesiumoxyd " "

b. Natriumsulfat " "

c. Aluminiumsulfat " "

d. Calciumbenzoat " "

e. Magnesiumsilikat " "

f. Natriumstearat " "

0,5 Gew.4 n-Butyllaurat + 0,5 Gew.-
% an:

a. Titan-rdioxyd " u

b. Natriumsulfat „ . „

c. Lithiumstearat ι· .ι

d. Natriumlaurat " "

e. Aluminiums te arat " "

f. Calciümstearat " "

0,5 Gew*-$ Me thy 1-behenat + 0,5 GewΛ
an:

a. Alumiiiumbehenat "

b. Natriumstearat "

c. Zinkstearat '·

0,5 Gew.-4 Pentaerythrit-tetrapalmitat + 0,5 Gew.
% an:

a. Natriumstearat " "

b. Lithiumpalmitat " " c Alumiiiumbehenat " "

009808/1745

Aus Tabelle VI geht hervor, daß bei Verwendung der darin angegebenen synergistischen Kombinationen sowohl eine gute Entformbarkeit als auch nicht-deformierte ZugstMbe mit glatten, gleichmüßig glänzenden Oberflächen erhalten wurden.

Beispiel 13

Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt, wobei diesmal jedoch die Cycluszeit 45 Sekunden betrug und Zugstäbe aus einer Mischung aus Poly(äthylenterephthalat) mit einer Eigenviskosität von 1,10 und 0,5 Gew.-% Pentaerythrit-tetrastearat sowie 0,5 Gew.- % Natriumstearat hergestellt wurden, ohne daß bei über 40 aufeinanderfolgenden Cyclen ein Festkleben der Formkörper in der Form oder ein Verziehen der Formkörper auftrat. Die Oberflächen der erhaltenen Formkörper waren glatt und wiesen einen gleichmäßigen Glanz auf.

Beispiel 14

In einem Extruder wurde Poly(äthylenterephthalat) mit einer Eigenviskosität von 0,85 mit 1 Gew.-I Methylstearat und 1 Gew.-I Lithiumstearat vermischt und nach dem Verfahren des Beispiels 1 zu Zugstäben verarbeitet, wobei diesmal jedoch eine Cycluszeit von 48 Sekunden angewendet wurde. Es waren mindestens 40 konti nuierlich aufeinanderfolgende Cyclen möglich, ohne daß ein Festkleben oder ein Verziehen der Zugstäbe auftrat. Die Oberflächen der erhaltenen Formkörper waren glatt und gleichmäßig glänzend.

Beispiel 15

PolyO^-cyclohexandimethylenterephthalat) mit einer Eigenviskosität von 0,82 wurde mit 0,5 Gew.-I Calciumstearat und 0,5 Gew.-I Pentaerythrit-tetrastearat in der Schmelze vermischt. Nach dem

009808/1745

Verfahren des Beispiels 5 wurden Zugstäbe hergestellt, wobei diesmal jedoch die Cycluszeit 51 Sekunden betriag. Es trat kein Ankleben der Zugstäbe in der Form auf; sie waren weiß, nicht verzogen, glatt und hatten einen gleichmäßigein Oberflächenglanz.

Beispiel 16

Das Beispiel 15 wurde wiederholt, wobei diesmal als Zusätze jedoch 0,5 Gew.-I Aluminiumbehenat und 0,8 Gew.-S Methylbehenat verwendet wurden. Es wurden Zugstäbe hergestellt, die nicht verzogen waren und deren Oberfläche sehr glatt war und einen gleichmäßigen Glanz aufwies.

Beispiel 17

In einem Extruder wurde eine Mischung aus 83 % PoIy(I,4-cyclohexandimethylenterephthalat) und 17 I PoIy(I_S4-cyclohexanol· methylenisophthalat) mit einer Eigenviskosität von 1,49 mit 0,3 Gew.-i Natriumstearat und 1,0 Gew.-I Pentaexythrit-tetrastearat vermischt. Aus" der Mischung wurden nach dem Verfahren des Beispiels 5 Zugstäbe hergestellt, wobei diesmal die Schmelztemperatur auf 290 ⁰C eingestellt wurde und die Fonncycluszeit 55 Sekunden betrug. Es wurden nicht-deformierte Zugstäbe erhalten, die nicht in der Form klebten und glatte Oberflächen mit einem gleichmäßigen Glanz aufwiesen.

Beispiel 18 (Vergleichsbeispiel)

Die in der folgenden Tabelle VII aufgezählten Zusätze wurden ^rn einer Konzentration von 1,0'Gew.-! mit Poly{äthylenterephtlialai mit einer Eigenviskosität von 0,61 trocken vermischt.

OO90ÖÖ/1745

Aus den Ioriainassen wurden durch Extrusion bei 2 70 ⁰C in ein Wasserbad von 25 °C und anschließendes Zerhacken der dabei erhaltenen Stäbe Pellets hergestellt, die 6 Stunden lang unter Vakuum bei 150 ⁰C getrocknet wurden. Die Pellets wurden bei einer Schmelztemperatur von 285 ⁰C durch einen Kreuzkopf-Extruder auf ein kontinuierliches, mit einem Silanüberzug versehenes Glasfasergewebe von 60 Enden und 204 Fäden pro Ende extrudiert. Das mit der Formmasse überzogene Glasfasergewebe wurde durch ein Wasserbad von 23 ⁰C geführt und dann zu 0,95 3 cm (3/8 inch) langen, Glasfasern enthaltenden Pellets zerhackt. Diese Pellets enthielten, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung, 20 Gew.-% Glasfasern, der Rest bestand aus Polyethylenterephthalat) mit einer Eigenviskosität von 0,55 und anderen Zusätzen. Die Pellets wurden 6 Stunden lang unter Vakuum bei T5O °C getrocknet. Danach wurden sie nach dem Spritzgußverfahren mit Hilfe einer 680 g (24 ounce)-Schneckenpresse mit Hin- und Hergang, deren Zylindertemperaturen so einreguliert waren, daß die Temperatur der Schmelze an der Düse 280 ⁰C betrug, zu Salatschüsseln verarbeitet. Die Temperatur der Form betrug 148 ⁰C. Die Cycluszeit betrug 50 Sekunden. Die Salatschüsseln besaßen einen Durchmesser von 2 3,17 cm, eine Höhe von 7,93 cm und einen 0,857 cm breiten kreisförmigen Rand mit einem Basisdurchmesser von 14,0 cm.

Die Zusätze wurden nach· drei Gesichtspunkten bewertet.

1. Das Formtrennmittel erhielt die Bewertungsziffern 1, 2 oder 3. Die Ziffer 1 bedeutete, daß praktisch kontinuierlich gearbeitet werden konnte» ohne daß die Oberfläche der Form mit einem Silikon-Entfomiungsmittel besprüht werden mußte. Die Bewertungsziffer 2 bedeutete, daß 10 bis 25 Cyclen durchgeführt werden konnten, bevor die Salatschüssel an der Form hängen blieb. Die Bewertungsziffer 3 bedeutete, daß weniger als 10 Cyclen nach dem jeweiligen Besprühen der. Form mit einem Gleitmittel durchgeführt werden konnten.

009808/1745

2« Ber Eand an der Basis der Salatschüsseln wurde hinsichtlich der Rauheit der Oberfläche bewertet. Dabei wurde der Prozentsatz der Randoberfläche abgeschätzt, der rauh war.

3. Me Innenseite der Schüsseln wurde hinsichtlich der Gleichmäßigkeit des Oberflächenglanzes geprüft. Eine Oberfläche praktisch ohne matte Streifen wurde mit 1, mit wenigen Streifern mit 2 und sterk gestreift mit 3 bewertet, eine übermäßige Anzahl von Oberflächenstreifen ergab die Wertziffer 4.

Tabelle VII

Probe Mr·	Zusatz	Entformbar-	Oberflächenbes.chaffenheit	Glanζ-Bewer
		keits-Bewer-	% Rauheit	tungsziffer
		tungsziffer		4
1	keiner (Vergleich)	3	95	4
2	Talkum	3	10	4
3	Asbest	3	10 .	4
4	Titandioxyd	3	15	4
5	Magnesiumoxyd	3	25	4
6	Magnesiumsulfat	3	25	4
7	.natriumsulfat	3	35	3
8	Aluminiumsulfat	3	30	4
9	Calciumbenzoat	3	20	3
10	Magnesiumsilikat	3	15	4
11	Zinksalicylat	3	25	4
12	.Calciumtartrat	3	30	4
13	Calciumphosphat	3	15	2
14	Lithiumstearat	2	10	2
15	Natriumstearat	2	10	2
16	Calciumstearat	2	10	3
17	Aluminiumstearat	2	15	2
18	Natriumlaurat	2	10	3
19	Lithiumpalmitat	2	15	2
20	Aluminiumbehenat	2	10

009808/1745

21	Zinkstearat	2
22	Methylstearat	1
23	n-Butylstearat	1
24	n-Decylstearat	1
25	Isobutylstearat	1
26	Pentaerythrit- tetrastearat	1
27	Neopentylglykol- distearat	1
28	1,1,1-TrimethyIo1- äthan-tristearat	1
29	n-Butyllaurat	1
30	Methylbehenat	1
31	Pentaerythrit- tetrapalmitat	1
32	Di-2-äthylhexyl- phthalat	3
33	TriohenvlnhosDhat	3

20	2
50	4
50	4
50	4
50	4
25	1
25	2
25	3
40	4
35	4
25,	2
80	4
50	4

Wie aus Tabelle VII hervorgeht, führten die Zusätze der Proben 2 bis 13,32 und 33 nur zu einer geringen oder keiner Verbesserung gegenüber der Vergleichsprobe. Außerdem war die Menge der Zusätze, obwohl sie größtenteils die Rauheit der Oberfläche herabsetzten, in den meisten Fällen noch unbefriedigend. Auch die Gleichmätigkeit des Oberfiächenglanzes wurde durch sie praktisch nicht verbessert» Demgegenüber führten die Zusätze der Proben 14 bis 21 zu einer deutlichen Verringerung der Oberflächenrauheit und zu einer verbesserten Entformbarkeit. Diese Zusätze führten jedoch nicht zu einer dauerhaften Entformbarkeit und die Gleichmäßigkeit des Glanzes war nur gering* Die Zusätze der Proben 22 bis 31 führten zwar zu einer kontinuierlichen Entformbtrkeit, jedoch waren dann die Oberflächen im allgemeinen rauh und in den meisten Fällen traten sehr deutliche matte Streifen auf.

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Beispiel 19

Das Verfahren des Beispiels 18 wurde wiederholt, Kofaei jedoch diesmal als Zusätze die in der folgendem Tabelle VIII angegebenen synergistischen Kombinationen verwendet wurden* Auch hier wurde eine Beurteilung der Zusätze auf der Basis der in dem Beispiel 18 erklärten Ziffenskala durchgeführt, wobei die in der folgenden Tabelle VIII angegebenen Ergebnisse erhalten wurden.

Tabelle

¥111

ο σ to oo

Probe Nr. Zusatz	Entformbai—	öberflächenbeschaffen-	Glanζ-Be
	keits-Be-	he it	wertungs-
	wertungs-	% Rauheit	ziffer
	ziffer
1 0,5 Gew.-* Methyl-
stearat + 0,5			2
Gew .-I an:			2
a. Talkum	1	5	2
b. Magnesiumsulfat	1	10	2
c. Natriumbenzoat	1	10	1
d. Calciumtartrat	1	10	2
e. Lithiumstearat	1	5	1
f. Aluminiumstearat	1	5
g. Lithiumpalmitat	1
2 0,5 GewfΓη-Butyl··
stearat ♦ 0,5 Gew.-			2
t an:			2
a. Titandioxyd	1	10	2
b. Magnesiumoxyd	1;'	10	ν Z _ _ V
c. Natriumsulfat	1	15	1
d. Zinksalicylat	1	20
e. Lithiumstearat	1	S

f. Zinkstearat 1

g. Natriumlaurat 1 h. iiagnesiuinsilikat I

0,5 Gew.-t n-Decylstearat +0,5 Gew..-1 an:

0,5 Gew.-I Isobutylstearat + 0,5 Gew*-I an:

a.	Asbest	1
b.	Talkum	1
C.	Lithiumstearat	1
d.	Natriumstearat	1
e.	Calciumlaurat	1
£.	Lithiumpalmitat	1
0,5 Gew.-I Pentaery- thrit-tetrastearat + 0,5 Gew.-I an:

5	1
10	1
15	2

a.	Asbest	1	10	2
b.	Aluminiumsulfat	1	15	2
C.	Calciuinbenzoat	1	10	2
d.	Zinksalicylat	1	15	2
e.	Calciumpliosphat	1	10	2
£.	Calciumstearat	1	5	1
g·	Aluminiumbehenat	1	10	1
h.	Ruß	1	5	2

15	2
5	2
5	1
0	1
10	2
5	2

a. Titandioxyd	1	10	. 1
b. Magnesiumsulfat	1	10	2
c. Zinksalicylat	1	15	2
d. Calciumtartrat	1	15	2

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e. Calciumphosphat 1

£. Lithiumstearat 1

g. Natriumstearat 1

h. Aluminiumbehenat 1

0,5 Gewi-% Neopentylglykol-distearat +
0,5 Gewi4 an:

a. Zinkstearat 1

b. Natriumlaurat 1

c. Calciumstearat 1

d. Lithiumpalmitat 1

e. Talkum 1

f. Asbest 1

0,5 GeviA 1,1,1-Trimethyloläthantristearat + 0,5
Gew*-t an:

a. Titandioxyd 1

b. Natriumsulfat 1 c* Lithiumstearat 1

d. Natriumlaurat 1

e. AluminiumsteaTat 1

f. Calciumstearat 1

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20	2
0	1
0	1
5	2

5	1
10	1
5	2
10	2
5	2
5	2

a. Magnesiumoxyd	1	15	2
b. Natriumsulfat	1	15	2
c. Aluminiumsulfat	1	20	2
d. Calciumbenzoat	1	15	2
e. Magnesiumsilikat	1	10	2
f. Natriumstearat	1	10	2
0,5 Gew.4 n-Butyl-
laurat + 0,5 Gew»^-
% an:

10	2
15	2
5	1
10	1
10	2
5	2

0,5 Gew.-l Methyl- behenat + 0,5 Gew.- I an:	1	-	1	10	2
a. Aluminiunbehenat	1	1 1	5	1
b. Natriumstearat	1		5	2
c. Zinkstearat
0,5 Gew.-4 Pentaery- thrit-tetrapalmi- tat +0,5 Gew.-S an:	0	1
a. Natriumstearat	5 10	1 2
b. Lithiumpalmitat c. Aluminiumbehenat

Bei einem Vergleich der Tabelle VII mit der Tabelle VIII ergibt sich, daß bei Zusatz einer synergistischen Kombination überraschen' de Ergebnisse erhalten wurden. In allen Fällen war die Entformbarkeit ausgezeichnet. Im allgemeinen wurde die Oberflächenrauheit des Salatschüsselrandes auf niedrige Werte oder den Wert 0 verringert und nur wenige, falls überhaupt, vorhandene Streifen beeinträchtigten den Glänz der Oberfläche der hergestellten Salatschüsseln kaum. Die Kombination der mit der synergistischen Kombination erzielten guten Entformungs- und Oberflächeneigenschaften war nicht zu erwarten und stellt einen wesentlichen erfindungsgemäß erzielten technischen Fortschritt dar.

Zugstäbe aus der Formmasse der Probe 5 g der Tabelle VIII (mit 0,5 Gew.-l Pentaerythrit-tetrastearat und 0,5 Gew.-l Natriumstearat) wurden auf ihre Zugfestigkeit geprüft-und mit der Zugfestigkeit von Zugstäben vei^ichen, die den Zusatz nicht enthielten. Die nach der ASTM-Vorschrift D638 bestimmte Zugfestigkeit der Zugstäbe ohne synergistische Kombination betrug 1 410 kg/cm² (20 100"psi) gegenüber 1 420 kg/cm² (20 300 psi) der

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Zugstäbe mit der synergistischen Kombination. Daraus ist zu cn, sehen, daß die Zugfestigkeit des Polymerisats durch Zugabe der synergistischen Kombination nicht .wesentlich beeinträchtigt wurde.

Beispiel 20

Das Verfahren des Beispiels 19 wurde unter ¥erwendung der Formmasse der Probe 5 g. der Tabelle VIII wiederholt, wobei diesmal jedoch der Gehalt an Glasfasern auf 1Ü bzw» 3 5 S, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung, erhöht wurde» Eine Bewertung auf der in Beispiel 18 beschriebenen Basis ergab die in der folgenden Tabelle IX zusammengestellten Ergebnisse.

Tabelle IX

Glasfaserkonzen- Entformungsmittel Oberflächenbeschaffenheit tration lauheit Glanz(Bewer-

in I tungsziffer)

10 Gew.-i 1 Gew.-I O 1

35 Gew. % 1 Gew.-Λ O 1

Es wurden ausgezeichnete Entformungs- und Qb,@?flächeneigensch&£- ten erhalten, ohne daß die Glasfaser-konzentration einen Einfluß hatte.

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Heispiel 21

Viie in Beispiel 1 beschrieben, wurden durch Extrusion bei 2 70 ⁰C in ein Wasserbad von 23 C Pellets aus Poly (äthylenterephthalat) mit einer Eigenviskosität von 0,95; 0,7 Gew.-I Kaliumstearat und 1,0 Geif.-Ϊ. Pentaerythrit-tetrastearat hergestellt. Anschließend wurden die Pellets in einer Lackiertrommel mit 0,318 cm langen, mit Kaliumdichromat überzogenen Glasfasern vermiadit. Die Mischung enthielt 20 Gew.-! Gbsfasern, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung. Nach 6-stlndigem Trocknen unter Vakuum bei 150 °C wurde die Mischung in eine 680 g (24 ounce)-Schneckenpresse mit Hin- und Hergang eingeführt, worauf,wie in Beispiel 18 beschrieben, Salatschüsseln hergestellt wurden. Die Temperatur der Schmelze an der Düse betrug 280 °C_t die Formtemperatur 148 °C und die Cycluszelt betrug 50 Sekunden. Nach dem in Beispiel 18 beschriebenen Bewertungssystem wurden die Zusätze folgendermaßen bewertet: EntiFonitbarkeit Ifertziffer 1, Rauheit 5 % und Glanz Wertziffer 1.

Beispiel 22

Pelläs aits Polyethylenterephthalat) mit einer Eigenviskosität von 0,5$ wurden zunächst mit 0,2 Gew.-I Calciumstearat und danach O„4 Gew.-% !»Bethylstearat trocken vermischt. Daraufhin wurden so viel maximal O„Q7§4 cm lange Glasfasern zugemischt, daß die Gesamtmischung 30 Gew.-f Glasfasern enthielt. Die Glasfasern wurden unter Verwendung einer Schlagmühle hergestellt und mit einem Sieb mit einer Ifascltenxireite von 0,0794 cm gesiebt. Anschließend wurde die Mischung aufgeschmolzen und bei einer Schmelztemperatur von 270 ⁰G in Form eines Stabs in ein Wasserbad von 23 ⁰C extrudiert. Ber Stab wurde zu Pellets zerkleinert, worauf diese ö Stunden lang trater Vakuum bei 150 C getrocknet wurden. Die Pellets wurden nach den in Beispiel 18 angegebenen Bedingungen zu Salatschüsseln verformt, die nach den in Beispiel 18 beschriebenen lichtlinien bewertet wurden»

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Es wurden folgende Ergebnisse erhalten:

Entformbarkeit Bewertungziffer 1, Oberflächenrauheit 10 %, Oberflächenglanz Bewertungsziffer 2.

Außerdem wurde eine Probe der Formmasse bei 280 ⁰C mittels einer Flachdruckpresse bei einem Druck von 10,9 t (12 tons) auf einem Stempel mit einem Durchmesser von 5,08 cm (2inch) zu einer Platte der Größe 10,16 cm χ 15,24 cm χ 0,318 cm (4 inch χ 6 inch χ 1/8ich) formgepreßt. Die Form wurde 3 Minuten lang auf eine Temperatur von 2 80 ⁰C erhitzt, dann auf 140 ⁰C abgekühlt und 1 Minute lang bei dieser Temperatur gehalten. Der erhaltene Formkörper bestand aus einer Platte, die Mclit aus der Form herausgenommen werden konnte und eine glatte, hochglänzende, praktisch streifenfreie Oberfläche besaß. Der Polyester war kristallisiert.

Beispiel 23

Das Verfahren des Beispiels 19 wurde mit der Formmasse der Probe 5 g. der Tabelle VIII wiederholt, wobei jedoch diesmal die Zugstäbe mittels einer 170 g (6t>unce)-Schneckenpresse mit Hin- und Hergang bei einer Temperatur der Schmelze von 275 ⁰C, einer Formtemperatur von 5 ⁰C und einer Cycluszeit von 32 Sekunden hergestellt wurden. Die erhaltenen Stäbe klebten nicht in der Form und das Material der Stäbe war amorph, schwach bernsteinfarbig und sie wiesen eine glatte Oberfläche auf.

Beispiel 24

PolyCI^-cyclohexandimethylenterephthalat) mit einer Eigenviskosität von 0,83 wurde mit 0,5 Gew.-* Natriumstearat und 0,5 Gew.- \ Pentaerythrit-tetrastearat trocken vermisdht. Die dabei erhaltene Formmasse wurde bei 306 ⁰C zu einem Stab in ein Wasserbad von

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23 ⁰C schmelextrudiert. Der Stab wurde zu Pellets zerkleinert, Worauf diese 6 Stunden lang in Vakuum bei 150 ⁰C getrocknet wurden. Die getrockneten Pellets wurden in einer Lackiertrommel mit 0,635 cm langen, einen SilanÜberzug aufweisenden Glasfasern in einer Konzentration entsprechend 25 Gew.-I, bezogen auf die Gesamtmischung, vermischt. Aus dieser Mischung wurden nach dem Spritzgußverfahren,wie in Beispiel 18 beschrieben, bei einer Temperatur der Schmelze von 303 ⁰C, einer Formtemperatur von 149 ⁰C und einer Cycluszeit von 55 Sekunden Salatschüsseln hergestellt. Die Zusätze wurden nach den in Beispiel 18 beschriebenen Richtlinien bewertet. Die dabei erhaltenen Ergebnisse waren folgende:

Entformbarkeit Bewertungsziffer 1, Oberflächenrauheit 5 i und Oberflächenglanz Bewertungsζiffer 2.

Beispiel 25

Eine Mischpolymerisat aus 1^-Cyclohexandimethanol und 90 % Terephthalsäure sowie 10 \ Isophthalsäure mit einer Eigenviskosität von 1,6 wurde mit 0,7 Gew.- % Lithiumstearat und 0,9 Gew.-I Methylstearat trocken vermischt. Die dabei erhaltene Formmasse wurde bei 295 ⁰C zu einem Stab in ein Wasserbad von 23 ⁰C sehnelzextrudiert. Der Stab wurde zu Pellets zerkleinert, worauf diese 6 Stunden lang im Vakuum bei 150 ⁰C getrocknet wurden. Die getrockneten Pellets'wurden in einer Lackiertrommel mit 0,635 cm langen, einen SilanÜberzug aufweisenden Glasfasern in einer Konzentration von 20 Gew.-I, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung, vermischt. Aus der Mischung wurden,wie in Beispiel 18 beschrieben, bei einer Temperatur der Schmelze von 295 ⁰C, einer Formtemperatur von 149 ⁰C und einer Cycluszeit von 50 Sekunden Salatschüsseln hergestellt. Die Zusätze werden nach den in Beispiel 18 beschriebenen Richtlinien bewertet. Die dabei er-

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haltenen Ergebnisse waren folgende: .

Entformbarkeit Bewertungsziffer 1, Oberflächenrauheit S V und Oberflächenglanz Bewertungsziffer 1.

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Claims (19)

1. Patentansprüche

   Thermoplastische Formmasse aus mindestens einem linearen Polyester mit einem Schmelzpunkt oberhalb 150 ⁰C und einer Einfriertemperatur (Phasenühergangstemperatur zweiter Ordnung) oberhalb O ⁰C und, bezogen auf den Polyester, etwa 0,1 bis etwa 3, insbesondere etwa 0,3 bis etwa 0,7 Gew.-I eines Formtrennmittel s, dadurch gekennzeichnet, daß die Formmasse als Formtrennmittel einen Ester aus einer organischen Säure mit einem Kohlenwasserstoffrest mit 8 bis 25, vorzugsweise 9 bis 25, insbesondere 15 bis 21 Kohlenstoffatomen, und 1 bis 2 jeweils an einem quaternären Kohlenstoffatom sitzenden Carboxylgruppen, und einem Alkohol mit einem Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 10, insbesondere 1 bis 7 Kohlenstoffatomen, und 1 bis 4, jeweils an einem quaternären Kohlenstoffatom befindlichen Hydroxylgruppen erthält,
2. 2. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyester eine Eigenviskosität von 0,2 bis 2,0 besitzt und aus Poly(äthylenterephthalat), PoIy(I,4-cyclohexandimethylenterephthalate , PoIy(1,4-butylenterephthalat) und/ oder entsprechenden Copolyestern mit bis zu 20 Molprozenten einer mischpolymerisierbaren Veresterungskomponente besteht.
3. 3. Thermoplastische Fonnmasse nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Ester bei Atmosphärendruck einen Siedepunkt von über etwa 200 ⁰C besitzt.
4. 4. Thermoplastische Formmasse nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Alkoholrestdes EstersVzu jeder Hyaroxyl· gruppe ein qua te märe s Kohlenstoffatom enthält, das nur mit anderen Kohlenstoffatomen verbunden ist.

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   19210 TO
5. 5. Thermoplastische Formmasse nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich, bezogen auf den Poly-, ester, etwa 0,1 bis etwa 3,0 Gew.-I eines Kristallisationskeime bildenden Mittels enthält.
6. 6. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie, bezogen auf den Polyester, etwa 0,3 bis etwa 0,7 Gew.-% eines Kristallisationskeimc bildenden Mittels enthält.
7. 7. Thermoplastische Formmasse nach Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich, bezogen auf den PoIyestergehalt, etwa 0,1 bis etwa 3 Gew.-$, vorzugsweise etwa 0,3 bis etwa 0,7 Gew.-I eines synergistisch ., wirksamen Mittels bestehend aus einem Alkali- oder Erdalkalimetallsalz einer aus einem Kohlenwasserstoffrest mit etwa 9 bis etwa 25 Kohlenstoffatomen und einer an ein quaternäres Kohlenstoffatom gebundenen Carboxylgruppe bestehenden organischen Säure, Talkum oder Asbest enthält.
8. 8. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß sie als synergistisch wirksames Mittel Natriumstearat enthält.
9. 9. Thermoplastische Formmasse nach Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Formtrennmittel Pentaerythrittetrastearat oder Methylstearat enthält.
10. 10. Thermoplastische Formmasse nach Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie bis zu etwa 50 Gew.-! Glasfasern einer Faserlänge von etwa 0,4 bis etwa 20 mm enthält.
11. 11. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß sie 10 bis 35 Gew.-I Glasfasern einer Faserlänge von etwa 0,4 bis etwa 20 mm enthält.

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12. 12. Verwendung von thermoplastischen Formmassen nach Ansprüchen 1 bis 11 zur Herstellung von Formkörpern, dadurch gekennzeichnet, daß sie

    a) bei einer Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des Polyesters platifiziert,

    b) in Kontakt mit einer kühlenden Formoberfläche bei einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes des Polyesters in die gewünschte Form gebracht, _rci_en

    c) etwa 0,05 bis etwa 10 Minuten lang verformt Muaxk,

    d) daß der gebildete Formkörper aus der Form entnommen wird und daß

    β) gegebenenfalls die Stufen b) bis d) wiederholt werden.
13. 13. Verwendung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der kühlenden Formoberfläche oberhalb der Einfriertemperatur des Polyesters gehalten wird.
14. 14. Verwendung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß als Polyester Poly(äthylenterephthalat) verwendet wird und die Temperatur der Formoberfläche bei etwa 120 bis etwa 200 ⁰C gehalten wird.
15. 15. Verwendung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Formoberfläche zwischen etwa 135 und etwa

    165 ⁰C gehalten wird.
16. 16. Verwendung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der kühlenden Formoberfläche unterhalb der Einfriertemperatur des Polyesters gehalten wird.
17. 17. Verwendung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß als Polyester Poly(äthylenterephthalat) verwendet wird und die Temperatur der Formoberfläche zwischen etwa 0 und etwa 30 ⁰C gehalten wird.

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18. 18. Verwendung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß als Polyester Poly(1,4-butylenterephthalat) verwendet \vird und die Temperatur der Formoberfläche zwischen etwa 2 3 und etwa 120 ⁰C gehalten wird.
19. 19. Verwendung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Formoberfläche zwischen etwa 50 und etwa 110 ⁰C gehalten wird.

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