DE1771493A1 - Verfahren zur Herstellung von geschaeumtem Magnesiazement - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von geschaeumtem Magnesiazement

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DE1771493A1 DE19681771493 DE1771493A DE1771493A1 DE 1771493 A1 DE1771493 A1 DE 1771493A1 DE 19681771493 DE19681771493 DE 19681771493 DE 1771493 A DE1771493 A DE 1771493A DE 1771493 A1 DE1771493 A1 DE 1771493A1
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Description

Dr. Ing. E. Berlcenfefd
Dipl. Ing. H. Berkenfeld
S Köln-Lindenthal 1
Universitätsihaße 31 Postfach 1149
Verfahren zur Herstellung von geschäumtem Magnesiazement^
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung und Anwendung von geschäumtem Magnesiazement und bezieht sich spezielle auf die Herstellung und Verwendung von Zementen des Magnesiumoxysulfat- oder Magnesiumoxychloridtyps, die als aufsprühbare Flammschutzmittel zum Schutz von Profilstahl (
und anderen Baumaterialien Verwendung finden.
Geschäumte Magnesiazementmischungen sind bereits bekannt und wurden beispielsweise in den USA-Patentschriften 2.598.981, 3.147.128 und 3.238.155 beschrieben.
Geschäumter Magnesiazement, wie er in den genannten Patentschriften beschrieben ist, wird üblicherweise durch einfaches Vermischen der verschiedenen festen und flüssigen Bestandteile in einem Schaufelmischer, Überführen des Gemisches in einen Verteilertrichter und schließlich durch Versprühen des erhaltenen Zements auf die zu behandelnde Oberfläche hergestellt. Die mit Hilfe der Schlag- und Scherbewegung der " Schaufeln des Mischers auf das Gemisch ausgeübte mechanische Rührwirkung hat das Eintragen von Luft in die Zementaufschlämmung zur Folge und erniedrigt so die Dichte des Gemisches. Die Möglichkeit, die Dichte des geschäumten Gemisches und die Menge der eingetragenen Luft zu regeln, ist jedoch begrenzt und hängt von zahlreichen Faktoren ab, unter anderem, aber nicht ausschließlich von der Zusammensetzung und der Menge des verwendeten Schaumungsmitteis, der Stärke und Dauer des Mischens, der Menge von zugemischtem Wasser, den Luft- und Wassertemperaturen, der Härte des Wassers usw. Darüber hinaus geht ein großer Teil der durch Mischen oder Schlagen des Zementgemisches eingetragenen Luft verloren, während das
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Gemisch zum Ort seiner Anwendung gepumpt wird und dort versprüht wird.
Die Anwendung mit hoher Geschwindigkeit arbeitender Mischverfahren zur Herstellung von geschäumtem Magnesiazement durch sogenannte Schaumbildung Min situ" erfordert daher nicht nur ausgedehnte Arbeitsgänge des Vermischens, sondern kann auch nicht dazu verwendet werden, um die Dichte des am Anwendungsort erhaltenen geschäumten Gemisches genau einzustellen. Die Technik hat die Mängel dieser Verfahren erkannt und hat daher zahlreiche Vorschläge für verbesserte Verfahren zur Herstellung von geschäumtem Magnesiazement get macht. Soe wird in der USA-Patentschrift 3.138.472 ein Verfahren vorgeschlagen, nach dem zunächst durch mechanisches Rühren ein stabiler Schaum aus einer Bitumenemulsion hergestellt wird, dem anschließend der Bestandteil Magnesiumoxyd des gewünschten Zements zugegeben wird. Gemäß USA-Patentschrift 3.119.704 wird ein davon unterschiedliches Verfah-
das
ren vorgeschlagen, eine spezielle, ziemlich aufwendige Methode des Einblasens von Luft zum Vermischen des Gemisches aus Zementbestandteilen, das verschäumt werden soll, mit dem Schaumbildner vorsieht.
Die letztgenannten Verfahren haben sich jedoch für wirtschaftliche Verfahren nicht als zufriedenstellend erwiesen. ψ So bewirkt die Zugabe der trocknen, festen Bestandteile von Magnesiazementen zu einem vorgebildeten Schaum - gemäß der letztgenannten USA-Patentschrift - den zumindest teilweisen Zusammenbruch der Luftblasen in diesem Schaum. Es wird infolgedessen ungewöhnlich schwierig, bei Verwendung dieses Verfahrens zu geschäumten Zementen mit gleichmäßiger Dichte zu gelangen. Darüber hinaus ist es in wirtschaftlichen Verfahren schwierig, die genauen und kritischen Bedingungen zum Einmischen von Luft in die Aufschlämmung einzuhalten, die bei Anwendung des Verfahrens der letztgenannten USA-Patentschrift erforderlich sind.
Gemäß der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung ge-
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schäumter Magnesiazemente mit genau eingestellten und vorherbestimmbaren Dichten, sowie ein Verfahren zu ihrer Verwendung vorgesehen, ohne daß langdauernde oder komplizierte Verfahrensschritte erforderlich sind, um das Eintragen von Luft in die Zementgemische zu gewährleisten. Es wurde insbesondere gefunden, daß derartige geschäumte Magnesiazemente leicht dadurch hergestellt werden können, daß man zunächst einen Schaum auf wäßriger Grundlage durch Eintragen von Luft in eine Lösung eines Schaumbildners iifl Wasser herstellt. Der so hergestellte Schaum enthält ein vorbestimmtes Luftvolumen pro Volumeneinheit der mit Luft behandelten Lösung innerhalb des Bereichs 1 bis 50 Volumteile Luft pro Volumteil der Lösung. Diesen vorgebildeten Schaum gibt man dann zu einer wäßrigen Aufschlämmung von Magnesiumoxyd, ei- " nem Magnesiumsalz und einem faserförmigen Bestandteil in einem Mengenverhältnis von 0,5 bis 5 Volumteile des Schaums pro Volumteil der Aufschlämmung. Das so erhaltene geschäumte Zementgemisch kann nun direkt zum Ort seiner Verwendung gepumpt, auf ein geeignetes Trägermaterial aufgesprüht werden, und die erhaltene Schicht kann an der Luft getrocknet werden, wobei geschäumte Schichten entstehen, die als Brandschutz oder zur Schalldämmung nützlich sind und die genau bestimmmbare Dichten im trockenen Zustand von etwa 80,1 bis 481 kg/m aufweisen.
Der erfindungsgemäß verwendete vorgebildete, stabile Schaum g wird dadurch hergestellt, daß man in einer gefüllten Kolonne die Luft mit der Lösung des Schaumbildners vermischt. Hierbei werden die Luftblasen in dem durch diese Lösung gebildeten flüssigen Film eingeschlossen. Derartige Blasen brechen nicht zusammen, wenn der Schaum mit der wäßrigen Aufschlämmung zusammengebracht wird, welche die Zementbestandteile enthält. Dadurch, daß die trockenen Bestandteile des Zements zunächst innerhalb der wäßrigen Aufschlämmung mit Wasserr zusammengebracht werden, wird die Absorption von Wasser aus den Wänden der Blasen und die infolgedessen auftretende Schwächung dieser Wände vermieden, wie sie dann eintritt, wenn die trockenen Bestandteile als solche zu ei-
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nem vorgebildeten Schaum oder direkt während der Behandlung mit luft zugegeben werden. Auf diese Weise wird ein stabiler geschäumter Zement erhalten, der über lange Wege hinweg gepumpt und mittels üblicher Sprühverfahren aufgetragen werden kann, ohne daß ein wesentlicher Anstieg der Dichte des feuchten Schaums erfolgt.
Es sei bemerkt, daß es bereits vorgeschlagen wurde, andere Luft enthaltende, zementartige Materialien durch Zugabe eines vorgebildeten Schaums zu einer Aufschlämmung herzustellen, welche die festen Bestandteile des gewünschten Produkts enthält. Ein solches Verfahren wird beispielsweise in den USA-
fc Patentschriften 3.062.669 und 3.144.346 im Zusammenhang mit der Herstellung von Luft enthaltenden Kalziumsilikathydrat-Produkten beschrieben. Diese bekannten Verfahren betreffen die Herstellung von geformten oder gegossenen Teilen durch Autoklavenbehandlung des kalkhaltigen und kieselsäurehaltigen geschäumten Materials, um dieses zu härten und dadurch die starre Matrix aus Kalziumsilikathydrat herzustellen. Diese bekannten Verfahren betreffen nicht die Herstellung von geschäumtem Magnesiazement, der im Gegensatz zu Kalziumsilikathydraten keine Behandlung bei erhöhter Temperatur erfordert, um die endgültige chemische Struktur auszubilden. Darüber hinaus betrifft das bekannte Verfahren nicht die Herstellung von Materialien, die über wesentliche Entfernungen
ψ hinweg gepumpt und durch übliche Sprühverfahren aufgetragen werden können, um ausgedehnte Oberflächenschichten aus geschäumtem Zement, z. B. Dachbahnen, ohne daß eine wesentliche Erhöhung ihrer Dichte im feuchten Zustand eintritt, auszubilden.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich zur Anwendung von Magnesiazementschichten als Flammschutzmittel,zur Wärmeisolation oder Schalldämmung für verschiedene Konstruktionsmaterialien, die im Bausektor verwendet werden. So kann das erfindungsgemäße Verfahren in vorteilhafter Weise für den Flammschutz von Konstruktionselementen aus Stahl, Tanks, Rohrleitungen, Luftschächten und Boden- und Dachanlagen oder
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zur Herstellung von aufgesprühten akustischen Dämmschichten für Decken und Wände verwendet werden. Das Verfahren ist ebenso gut zur Behandlung von Stahl, Spannbeton oder anderen geeigneten Trägermaterialien verwendbar, die für die oben genannten oder ähnliche Zwecke verwendet werden können.
In der nachfolgenden Beschreibung werden unter dem Ausdruck "geschäumte Magnesiazemente" Zemente verstanden, die sowohl dem Magnesiumoxysulfat- als auch dem Magnesiumoxychloridtyp angehören, d. h. Zemente, die durch Umsetzung von Magnesia (Magnesiumoxyd, das üblicherweise aus gebranntem Magnesit erhalten wird) entweder mit Magnesiumsulfat oder mit Magnesiumchlorid hergestellt werden. "
Wie bereits erwähnt, wird gemäß der Erfindung zunächst dadurch ein vorgebildeter Schaum hergestellt, daß man die wäßrige Lösung eines geeigneten Schaumbildners mit Luft behandelt. Zu diesem Zweck können beliebige bekannte Schaumbildner, wie sie beispielsweise in den USA-Patentschriften Nr. 2.598.981, 3.062.669, 3.138.472 und 3.147.128 beschrieben werden, vorausgesetzt, daß sie einen Schaum bilden, der während des Herstellungsverfahrens und den nachfolgenden Verfahrensschritten des Pumpens und Aufsprühens stabil ist. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, Schaumbildner vom Typ der hydrolisierten Proteine oder Alkylsulfate anzuwenden. λ
Der Alkylsulfattyp soll sowohl die äthoxylierten Alkylsulfate als auch die unsubstituierten Verbindungen selbst umfassen. Besonders zufriedenstellende geschäumte Zemente wurden unter Verwendung von hydrolisierten Proteinen als Schaumbildner hergestellt, die unter dem Handelsnamen AIROGEL PK von der Firma Mearl Corporation erhältlich sind.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren sind in dem vorgebildeten Schaum nur relativ geringe Anteile an Schaumbildnern erforderlich, um ein ausreichendes Eintragen von Luft zu gewährleisten, damit Schäume gebildet werden, die etwa 1 Vobis
lumeinheit Luft m¥k etwa 50 Volumeinheiten Luft pro Volum-
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einheit der ursprünglichen wäßrigen Lösung des Schaumbildners enthalten. Im allgemeinen kann der Schaumbildner der mit Luft zu behandelnden Lösung (als "Vormisch'.'-Lösung bezeichnet) in Mengen von etwa 2 bis 20 Gewichtsprozent zugesetzt werden, und es ist im allgemeinen vorteilhaft, den Schaumbildner in einer Menge von 1 Gewichtsteil pro 15 Gewichtsteile der Vormischung anzuwenden. Es wurde festgestellt, daß eine derartige Lösung einen fließfähigen, stabilen Schaum ergibt, der über normale Entfernungen und Höhen hinweg gepumpt werden kann, und daß sie einen wirtschaftlichen Materialverbrauch gewährleistet. Wenn der geschäumte Zement über weitere Entfernungen oder größere Höhenunterschiede gepumpt werden muß, wird die Konzentration des Schaumbildners erhöht, um eine zusätzliche Stabilität im Hinblick auf die erhöhte Reibung und die angewendeten Pumpdrücke zu gewährleisten. Die Konzentration des Schaumbildners zu Wasser in der Vormischung kann dann wie erwähnt bis zu einem Gehalt von 1 Gewichtsteil des Schaumbildners auf 4 Gewichtsteile Wasser erhöht werden. Wenn andererseits der Schaum nicht über ziemlich große Entfernungen oder Höhenunterschiede gepumpt werden muß, kann das Konzentrationsverhältnis von Schaumbildner zu Wasser bis auf 2 % erniedrigt werden, um einen sparsameren Verbrauch, verbunden mit genügender Stabilität in dem geschäumten Zement, zu gewährleisten.
Der so erhaltene Schaum wird in eine wäßrige Lösung der zementbildenden Bestandteile eingeführt, nämlich Magnesia, dem gewünschten Magnesiumsalz und den faserförmigen Bestandteilen, die dem Zement die erwünschten Brandschutz- und anderen Eigenschaften verleihen. Wenn auch als Magnesiumsalz, das als Bestandteil des Gemisches vorliegt, entweder Magnesiumchlorid oder Magnesiumsulfat, im allgemeinen in Form von Epsomsalz (Mg SO4*7H2O),verwendet werden kann, wird doch bevorzugt, das letztgenannte Magnesiumsalz zu verwenden, wenn man Magnesiazemente wünscht, die auf Stahl als Trägermaterial aufgetragen werden sollen. Wenn andererseits Trägermaterialien überzogen werden, die, wie z. B. Eisenbeton, keiner Korro-
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sionsgefahr ausgesetzt sind, wird bevorzugt, Magnesiumoxychlorid enthaltende Zemente herzustellen und zu verwenden.
Die zum Eintragen in die zementbildende Aufschlämmung geeigneten faserförmigen Bestandteile umfassen Asbest, Steinwolle oder Glasfasermaterialien je nach dem angestrebten speziellen Verwendungszweck. Die Verwendung von Asbestfasern ist natürlich bei Brandschutzmaterialien besondere erwünscht.
Selbstverständlich können die erfindungsgemäß behandelten Aufschlämmungen andere für Magnesiazemente übliche Zusatzstoffe enthalten, wenn diese Materialien die Stabilität des vorgebildeten Schaums nicht verschlechtern. So kann bei- " spielsweise hydratisierter Gips dem Zementgemisch zugegeben werden, um diesem verbesserte Brandschutzeigenschaften zu verleihen.
Die Mengenverhältnisse der jeweiligen Bestandteile der Magnesiazementauf schlämmung und die Verhältnisse, in welchen der vorgebildete Schaum dieser Aufschlämmung zugegeben wird, sind von dem vorgesehenen Verwendungszweck des hergestellten geschäumten Zements und dessen durch Gesetz oder in anderer Weise festgelegten Anwendungsvorschriften abhängig. Die Dichte im trockenen Zustand und damit die Zusammensetzung des geschäumten Magnesiazements,der nach dem Verfahren g der Erfindung erhalten wird, kann genau eingestellt werden, wenn man die Mengenverhältnisse der verschiedenen zementbildenden Materialien regelt und das Verhältnis des vorgebildeten Schaums zur Zementaufschlämmung einstellt. Das erfindungsgemäße Verfahren kann daher unter Einhaltung jeder beliebigen festgelegten Vorschrift sowohl hinsichtlich der Dichte des erhaltenen Magnesiazements im trockenen Zustand als auch dessen Zusammensetzung angewendet werden.
Es ist erwünscht, gemäß der Erfindung Magnesiazementaufschlämmungen zu verwenden, welche die folgenden Bestandteile in den angegebenen Mengen enthalten:
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Bestandteil Gewichtsteile
Magnesia 5 bis 35
Magnesiumsalz 5 bis 35
Faserförmiger Bestandteil 30 bis 90
Wasser 100 bis 200
Durch Zugabe geeigneter Mengen des vorgebildeten Schaums zu derartigen Aufschlämmungen können geschäumte Zemente hergestellt werden, die auch nach dem Pumpen über beträchtliche Entfernungen hinweg und bei Anwendung üblicher Auftrageverfahren durch Versprühen an der Luft unter Bildung von Zementschichten trocknen, die im trockenen Zustand ei-
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P ne geringe Dichte von 80,1 bis 481 kg/m aufweisen. Diese Dichten werden im allgemeinen dadurch erhalten, daß man die Zuführung des vorgebildeten Schaums zur Aufschlämmung in einem Verhältnis von etwa 1 bis 3 Volumteile des Schaums pro Volumteil der damit vermischten Aufschlämmung einstellt.
Fig. 1 ist ein Fließschema, welches die Herstellung und Anwendung der erfindungsgemäßen, geschäumten Magnesiazemente verdeutlicht.
Wie aus der Zeichnung hervorgeht, wird ein flüssiges Konzentrat eines Schaumbildners zunächst mit Wasser zur Herstel- »lung der Vormischung verdünnt, die auf geeignete Weise in einen Behälter 11 4&r die Vormischung eingebracht wird. Eine Pumpe 12 preßt die Vormischung durch einen Regulator 13 für den Flüssigkeitsdruck und eine Austrittsöffnung für die Flüssigkeit 14, welche die Menge der mit Luft behandelten Vormischung genau bestimmt. Gleichzeitig wird durch die Zuführung 15,durch einen Luftdruckregler 16 und eine ähnliche Austrittsöffnung 17 für die Luft in einer bei 18 schematisch angegebenen Mischkammer Luft zugeführt und mit der Vormischlösung vermischt.
Falls erwünscht, kann die Vormischlösung statt in einem offenen Behälter 11 in einem unter Druck stehenden Behälter
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für die Vormischung gehalten werden. In diesem Fall wird eine geeignete Quelle für Druckluft verwendet, um sowohl die Vormischung in dem Behälter unter Druck zu halten, als auch um die Luft zuzuführen, die mit dieser Lösung in der Mischkammer 18 vermischt werden soll.
Das Gemisch aus Luft und Flüssigkeit fließt aus der Mischkammer 18 durch das Ventil 19 in eine gefüllte Kolonne 21, in der der stabile vorgebildete Schaum hergestellt wird. Die Kolonne 21 enthält bevorzugt ein Porzellanfiltermaterial, welches das Gemisch aus Luft und Vormischung dispergiert und homogenisiert und dadurc=h zur Bildung eines Schaums beiträgt, der im Aussehen dem Schaum eines Rasier- g mittels ähnelt, wie er aus einer Sprühdose erhalten wird.
Da sowohl der Druck der Vormischung als auch der Druck der Luftzufuhr durch die Druckregler 13 und 16 eingestellt und bei den Ausgangsöffnungen 14 und 17 aufrechterhalten wird, wird bei jedem gewünschten Expansionsverhältnis eine konstante und meßbare Fließgeschwindigkeit des Schaums erzielt. Ist beispielsweise die Luftaustrittsöffnung geschlossen, so fließt nur die Vormischung aus. Bei geöffneter Luftaustrittsöffnung wird Luft in die Flüssigkeit in der beladenen Kolonne eingeführt und in dieser eingeschlossen, wobei sich der gewünschte Schaum bildet. Das Verhältnis von Luft zu Flüssigkeit bestimmt die Volumenvergrößerung des Schaummaterials. ä So besitzt ein Schaum, der etwa 50 Volumteile Luft pro 1 Volumteil der ursprünglichen Vormischung enthält, eine Dichte von nur etwa 20,2 kg/m , verglichen mit einer Dichte von et-
3
wa 1.020 kg/m der ursprünglichen Vormischung.
Der in der gefüllten Kolonne 21 gebildete Schaum wird durch eine damit verbundene Schaumdüse 22 freigegeben, um der Magnesiazementauf schlämmung zugeführt zu werden. Diese Aufschlämmung wird in einem Mischer 23 hergestellt, in welchen die abgemessene Menge Wasser durch die Leitung 24 und die trockenen Zementmaterialien 25 von Hand oder auf andere Weise eingeführt werden. Es ist verständlich, daß die Magnesia,
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das Magnesiumsalz und die faserförmigen Bestandteile des Zements entweder getrennt oder in vorgemischter oder vorgepackter Form zur gleichzeitigen Einführung in den Mischer zugegeben werden. In jedem Fall werden die trockenen Materialien zunächst vermischt und unter Bildung der gewünschten Aufschlämmung gründlich durchfeuchtet, bevor der Schaum zugegeben wird.
Der Schaum wird danach aus einer Schaumdüse 22 in den Mischer eingespritzt und das Gemisch kurze Zeit mechanisch
bildeten
durchgerührt, um den vorgefilre Schaum mit der Aufschlämmung gründlich zu vermischen. Die gewünschten Mengen- ^ Verhältnisse von Schaum zu Aufschlämmung werden durch Ab- ^ messung des Volumens des zugeführten Schaums durch eine mechanische Meßvorrichtung oder einen automatischen elektrischen Sperrmechanismus für den Schaumzufluß genau eingestellt. Der so hergestellte geschäumte Magnesiazement wird aus dem Mischer 23 in einen geeigneten Vorratstrichter 26 überführt, aus dem er mit Hilfe der Pumpe 27 zum Ort seiner Verwendung gepumpt wird. Der Schaum kann auf diese Weise durch jede beliebige geeignete flexible oder starre Leitung oder einen Schlauch 28 gepumpt werden, um durch eine übliche Sprühdüse 29 in solcher Form aufgetragen zu werden, daß die zu schützende oder zu behandelnde Oberfläche exakt bedeckt wird. Die Sprühdüse kann gewünschtenfalls mit Hilfe fe von Druckluft durch die Leitung 31 versorgt werden.
Die folgenden Beispiele veranschaulichen verschiedene Magnesiazementgemische, die gemäß der Erfindung hergestellt und verwendet werden können.
BEISPIEL I
Magnesiamzement_mit_einem_geringen_Anteil_an_Asbestfasern
Eine Vormischung, die einen Gewichtsteil eines Schaumbildners (AIROCEL PK) pro 15 Teile Wasser enthält, wird in ei-
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ner beladenen Kolonne 19 mit Luft behandelt. Hierbei ent-
3
steht ein Schaum mit einer Dichte von 32,04 kg/m . 0,o766 m des Schaums werden dann in dem Mischer 23 zu dem gleichen Volumen einer Aufschlämmung gegeben, die 13,61 kg Asbestfasern, 15,87 kg gebrannter Magnesia, 15,87 kg Epsomsalz und 45,36 kg Wasser enthielt. Der erhaltene aufgeschäumte Zement besaß im feuchten Zustand eine Dichte von 608 kg/m und eine ungefähre Dichte im trockenen Zustand nach dem Pumpen, dem Auftragen durch Versprühen und dem Trocknen an der Luft von 320 kg/m .
BEISPIEL II |
Magnesiazement_mit_einem_hohen_Gehalt_an_Asbestfasern
Eine Vormischung aus einem Gewichtsteil eines Schaumbildners (AIROCEL PK) und 15 Gewichtsteilen Wasser wird in einer beladenen Kolonne 19 mit Luft behandelt, wobei ein Schaum mit
3 3
einer Dichte von 33,7 kg/m erhalten wird. 0,332 m des Schaums werden dann zu 0,11 m einer Magnesiumzementaufschlämmung gegeben (Volumverhältnis 3:1). Die Aufschlämmung besteht aus 2,27 kg Epsomsalz, 2,27 kg kalzinierter Magnesia und 40,82 kg Asbestfasern. Der erhaltene geschäumte Zement hat eine Dichte im feuchten Zustand von 332 kg/m und eine ungefähre Dichte im trockenen Zustand nach dem Pumpen, dem Auftragen durch Versprühen und dem Trocknen an der Luft von 104 kg/m .
Gemäß der Erfindung wird auf diese Weise ein verbessertes Verfahren zur Herstellung und Anwendung von geschäumten Magnesiazementen vorgesehen, das sich relativ leicht ausführen läßt und sehr wirkungsvoll ist. Darüber hinaus erleichtert dieses Verfahren die Bildung von stabilen geschäumten Magnesiazementen, die über ziemlich weite Entfernungen gepumpt und mittels üblicher Sprühverfahren aufgetragen werden, welche trotzdem nach Lufttrocknung Produkte ergeben, die niedrige Dichten im trockenen Zustand aufweisen, wie von etwa
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80,1 kg/m . Diese Beschreibung der Erfindung ist lediglich als Veranschaulichung, jedoch nicht als Beschränkung gedacht, da die beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen in verschiedener Weise abgewandelt werden können, ohne daß der Rahmen der Erfindung verlassen wird.
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Claims (8)

■ -' Vi, " ■ #
1. Verfahren zur Herstellung und Anwendung von geschäumtem Magnesiazement, dadurch gekennzeichnet, daß man
(a) durch Eintragen von Luft in eine wäßrige Lösung eines Schaumbildners in einem festgelegten Mengenverhältnis von 1 bis 50 Volumteilen Luft pro Volumteil der Lösung einen wäßrigen Schaum herstellt,
(b) durch Vermischen von Magnesia, von Magnesiumsulfat oder Magnesiumchlorid als Magnesiumsalz und einem faserförmigen Bestandteil eine wäßrige Aufschlämmung
bildet, i
(c) den vorgebildeten Schaum der Zementaufschlämmung in einem Mengenverhältnis von 0,5 bis 5 Volumteile des Schaums pro Volumteil der Aufschlämmung zugibt,
(d) das so erhaltene aufgeschäumte Zementgemisch zum Ort seiner Verwendung pumpt,
(e) den geschäumten Zement auf ein geeignetes Trägermaterial in Form einer Schicht aufträgt und
(f) die erhaltene Schicht unter Bildung eines geschäumten Magnesiumzements mit einer Dichte im trockenen Zust
net.
Zustand von 80,1 bis 48,1 kg/m an der Luft trock-
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der vorgebildete Schaum durch Vermischen von Luft mit der Lösung des Schaumbildners in einer gefüllten Kolonne hergestellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Schaumbildner ein anionaktives Alkylsulfat oder ein hydrolisiertes Protein verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der faserförmige Zementbestandteil eine mineralische Faser, vorzugsweise Asbest, Steinwolle oder Glasfaser ist.
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5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die mit Luft behandelte Lösung 2 bis 20 Gewichtsprozent des Schaumbildners gelöst in Wasser enthält.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zementaufschlämmung aus folgenden Bestandteilen besteht:
Magnesia 5 bis 35 Gewichtsteile,
Magnesiumsalz 5 bis 35 Gewichtsteile,
faserförmiger Bestandteil 30 bis 90 Gewichtsteile,
Wasser 100 bis 200 Gewichtsteile.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung eines geschäumten Zements zum Brandschutz von Stahlkonstruktionselementen der vorgeformte Schaum aus einer mit Luft behandelten Lösung von 2 bis 20 Gewichtsprozent eines hydrolisierten Proteins in Wasser besteht, der 1 bis 15 Volumteile Luft pro Volumteil dieser Lösung enthält, daß die wäßrige Aufschlämmung der Zementbestandteile im wesentlichen aus 5 bis 35 Gewichtsteilen Magnesia, 5 bis 35 Gewichtsteilen Magnesiumsulfat, 30 bis 90 Gewichtsteilen Asbestfasern und 100 bis 200 Gewichtsteilen Wasser besteht.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines geschäumten Zements mit niedrigem Faseranteil, einer Dichte im feuchten Zustand von 608 kg/m und nach dem Pumpen, Versprühen und Lufttrocknen einer Dichte von 32 kg/m der vorgebildete Schaum im wesentlichen aus einem Gewichtsteil des Schaumbildners pro 15 Gewichtsteile Wasser besteht und eine Dichte von 33,64 kg/m besitzt, die wäßrige Aufschlämmung von Zementbestandteilen im wesentlichen aus 35 Gewichtsteilen gebrannter Magnesia, 35 Gewichtsteilen Epsomwalz, 30 Gewichtsteilen Asbestfasern und 100 Gewichtsteilen Wasser besteht und ein bestimmter Volumanteil des vorgebildeten Schaums zu dem gleichen Volumteil der wäß-
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rigen Aufschlämmung gegeben wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines geschäumten Zements mit hohem Faseranteil, einer Dichte im feuchten Zustand von 332 kg/m und nach dem Pumpen, Versprühen und Lufttrocknen einer Dichte im trockenen Zustand von 104 kg/m der vorgebildete Schaum im wesentlichen aus einem Gewichtsteil des Schaumbildners pro 50 Gewichts-
3 teile Wasser besteht und eine Schaumdichte von 33,64 kg/m aufweist, die wäßrige Aufschlämmung aus Zementbestandteilen im wesentlichen aus 5 Gewichtsteilen gebrannter Mag- Λ nesia, 5 Gewichtsteilen Epsomsalz, 90 Gewichtsteilen As- ™ bestfasern und 200 Gewichtsteilen Wasser besteht und 3 Volumteile des vorgebildeten Schaums einem Volumteil der wäßrigen Aufschlämmung zugegeben werden.
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