DE1485487A1 - Tuftingware und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft Tuftingwaren und ihre Herstellung.

Tuftingwaren oder eine Floroberfläche besitzende Waren sind schon nach verschiedenfaltigem Verfahren hergestellt worden. Gewöhnlich erfolgt ihre Herstellung duroh Tuften nit der Nadel unter Verwendung einer Reihe hin- und hexgehender Nadeln, welche durch eine Grundlage, im allgemeinen grobes Juteleinen oder dergleichen, Sohlaufen hindurchtreiben, wobei die Schlaufe auf der Unterseite der Grundlage von einer Platine oder einen ähnlichen Element in ihrer Lage gehalten wird, bis die Nadel zum nächsten Tuftpunkt weitergeht. Dieser Art von Tuftingverfahr^n entsprechend wird an jedem von der Nadel durchdrungenen

- 1 - 90*628/0602 Neue Unterlaasn ιαπ ι \ 1 u* 2 ur. 1 setz 3 ο« Αμμι!-.**** 4. ·,γ _{ßAD oeiG1NAL}

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Punkt eine Schlaufe dee den Flor bildenden Garns eingeführt, Solche Tuftingverfahren sind auf Grund der verwickelten Natur der Tuftingvorriehtung teuer und nicht zur Fertigung einer Vielfalt von Tuftingwaren geeignet.

/inch die Natur der beim Tuften mit der Nadel erhaltenen Tufts un.erlieg praktischen Begrenzungen, mine Nadel dringt ohne Rücksicht auf die Bindung der Grundlage in diese an den Stellen,ein, an denen sie .mit der Grundlage in Berührung kommt; eine Verfahrensführung derart, dass die Nadeln nur zwischen Garnen angreifen, wird der.Praxis'nicht gerecht. Im Ergebnis orfolgt eine Tuftbildung in der Weise, dass die Hadel Einzel=- garne durchdringt und dadurch aufspaltet, aber vor: den durch die Gr.rne begrenzten öffnungen viele ausläsa-U Ti? Abstände zwischen den Stellen, an denen die Radeln arbeiten, sind nicüt gering, so dass man zur Erzielung einsr dichten Tu.', lung grease Tufts durch die Grundlage treibte. An der Stelle, an welcher bei siner dicht besxtzten Grundlage die Schenkel einer von rnehrfä«= digem Garn gebildeten Schlaufe unter tangantialer Berührung zusammengepresst werden, geht der Tuft pilzartig auseinander, Dieo .ist nachteilig, weil das Garn, wenn es sich vor der Oberfläche iU-r Grundlage öffnet, dia Oberfläche bedeckt, srsatv einzuclrif)£r:.r., Letzteres ist aber beim Tuften

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Tufta können auch gebildet werden, indem man Garne mit einem Luftstrahl durch öffnungen bläst, wobei aber ein erwünschtes Tuften schwer erzielbar ist* Ein Luftstrahl hoher Geschwindigkeit vermaß zwar genügend grosoe Tuftingkräfte au liefern, aber die Strömung ist turbulent, und die nutzbare Energie

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zerstreut eich auf einer strecke von weniger alB 2 1/2 cm (1 Zoll) von dem Dusenaualass. Eine Erhöhung des Drakes der dem Strahl zugefUhrten Luft eohafft keine Abhilfe, da die in dem Strahl erzielbaren Geschwindigkeiten auf die Schallgeschwindigkeit beschränkt sind und die aus der Düse unter Druck austretende Luft sich in alle Richtungen auedehnt. Im Ergebnis wir^ d«e Garn kräftig umher^epeitscht. Dieser Effekt wird, wie in USA-Patentschrift 2 733 609 beschrieben, ausgenutzt, um Garn voluminös zu machen oder zu texturieren. Sie auf Zeitlupen-Aufnahmen beruhenden Fig. 1 und 3 der Patentschrift zeigen, wie Fäden des Garns duroh den turbulenten Luftstrom voneinander getrennt und in Windungen gelegt werden. Bei einem Versuch, zur Bildung von lufts das Tuftmaterial durch die Offnungen einer Gru^dla^e zu blasen, stört dieser Effekt so stark, dass die Oberfläche der Grundlage "Überflutet" wird, bevor die gewUnsohten luftβ gebildet werden können.

Diese Uberflutungsartlge Bedeckung, d. h. Ablegung des Tuft-

materials auf die Oberfläche anstatt Hindurchtreibung durch

Öffnungen der Grundlage kann beseitigt werden, indem nan die DUee in genügender Iahe der Grundlage anordnet und eine |}lise

einsetzt, deren Auetritteöffnung kleiner als die Öffnung In der Grundlage ist. Der grösste Teil der Turbulenz ergibt sich dann, nachdem eine Schlaufe die Öffnung passiert hat, aber die Turbulenzwirkung stört trotzdem ein regelmässigee

Tuften. Ferner kommt duroh Ήβ Kraft des Luftstroms auf das I

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Bildun^sende der Schlaufe und auch auf den Schiaufenschenkel, der zu der in einer anderen Öffnung schon gebildeten Schlaufe fuhrt, eine Zugspannung zur Einwirkung, welche die vorhex gebildete Schlaufe aus ihrer öffnung teilweise wieder herauszuziehen sucht« Man erhält hierdurch allgemein lüfte unregelmassiger Beschaffenheit und angleichmäeeige Eigenschaften in dem getufteten Bereich.

Die vorliegende Erfindung stellt ein neues, rasch arbeitend··· mit ^eringen Kosten durchführbares und vielseitiges Tuftingverfahren zur Verfügung. Sie ermöglicht das Eintuften von Endlosfäden, Garnen, ?äden und ähnlichen fadenförmigen Materialien in ein Lochmaterial. Das Verfahren gemäss der Erfindung eigret sich zur Herstellung einer Vielfalt von Taftarten» die von feinen, pelzartigen Tufte bis zu dichten, kompakten Tuft3 und Kombinationen derselben reichen. Weitere Vorteile und Zweckangaben der Erfindung ergeben eioh au· der folgen» den Beschreibung»

Nach dem Verfahren gemäss der Erfindung werden endlose faden·» föimige Materialien unter der Wirkung ihrer eigenen VrXgh«l% durch ein Öffnungen aufweisendes Material (kurz: Loohaaterial) hindurch getuftet. Dies kann spezieller erfindungsgeaäts eιfolgen, indem man den endlosen fadenförmigen Materialien eine Vortriebskraft erteilt und sie durch diese kontinuier-, lieh dem Lochmaterial mit einer Geschwindigkeit zuführt,

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die ein genügendes Ma3seträgheitemoment ergibt, um die fadenartigen Materialien durch die öffnungen des Lochmateriale zu treiben, während nan durch seitliche Bewegung der fadenartigen Materialien und dee Lochmateriale in Bezug aufeinander die fadenartigen Materialien dazu bringt, in aufeinanderfolgende öffnungen des Lochmateriale einzudringen und eine Lage» in der sie von den Öffnungerändern herabhängen, einzunehmen, wodurch iv; dan öffnungen dee Lochmaterials die Schlaufen oder Tufte gebildet werden·

Man kann das gesamte Lochmaterial gleichmäesig betufteη oder das Tuften programmiert so durchfuhren, dass in bestimmten Bereichen des Lochmaterials ein Tuftmuster erhalten wird.

Der Begriff "fadenartiges Material" umfasst hier jederlei endloser. Material -lh Form von Fäden, Fasern, Garnen, Zwirnen, Vorgarnen, fibrillieren Strängen oder dergleichen. Die fadenartigen Materialien können aus jedem natürlichen oder synthetischen, organischen oder anorganischen Material oder Kombinationen derselben bestehen.

Unter dem "öffnungen aufweisenden Material" ("Loohmaterial") isc jcües offene "Maschen" aufweisende, perforierte oder jalousieartig geschlitzte (louvered) Materiel γ/λ verstehen, dessen Werkstoffbestandteil eine Anzahl von Öffnungen definiert, die quadratisch, rechteckig, rhombisch, dreieckig, kreisförmig sein können. Zu geeigneten Locjrmater^lienjigfhuren Netz--

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und Siebmaterialien, netzartige Gewebe (woven ecrime), perforierte Platten oder Folien, (honig)-\.abenartige Materialien, öffnungen jeglicher Form und bzw. oder' Ογοθηθ bildende Anordnungen von Drähten, Garnen, Blattmaterialien und dergleichen, usw. Das Lochaaterial kann tu einen bleibenden Teil der Tuftingwere werden oder aneohlieeaend entfernt werden. Ea kann eben oder zur ErBeugung einer fUr den Einsatz auf einer Konturfläche bereitstehenden Tuftingware dreidicen- m aional vorgeformt sein.

Die Vortriebekraft kann den fadenartigen Materialien mit beliebigen Mitteln, eineohlieaalioh mit strömenden Medien betriebener DUsen (LuftdUsen, Waeeerdampfdüsen oder hydraulischer Düsen), mechanisch angetriebener Quetschwalzen und OravitationR-felder, erteilt werden. Luft- oder WaaaerdampfdUaen uew. sollen genügend weit von dem Loohmaterial entfernt angeordnet we .'den, um die oben erörterten Turbulenzeffekte zu vermeiden; ein Abetand von mindestens 2 1/2 cm (1 Zoll) wird bevoreugt. ' '

Haoh einer bevoreugten AuafUhrungeform der Erfindung wird das Tuften mit der Erzeugung und ben. oder Bearbeitung der fadenartigen Materialien vereinigt, wobei man de· während dieser Erzeugung und bzw. oder Bearbeitung erreiohte Moment auenutet, um die Tuftingware direkt ansohliessend an dia Spinnen, Strekken, VoluminOsmachen, Kräuseln oder eine andere Arbeit herzu- etellen.

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Andererseits können auch auf Spulen, zu Rollen usw. aufgewickelte Fäden, Garne und dergleichen nach dem Verfahren ge~ mäss der Erfindung zu Tuftingw.aren verarbeitet werden =

Eine weitere Aueführungeform der Erfindung ist auf die Herstellung einer Tuftingware gerichtet, die eine bleibende Unterlage aus fadenartigem Material aufweist, das in das die Tuftβ bildende fadenartige Material überseht bzw. umgekehrte Zur Bildung solcher Produkte kann man zuerst ein Tuftingge- , bilde herstellen und dann weiter auf dessen Oberfläche das fadenartige Material ablegen, bis eine Schicht aus statistisch ungeordnet ineinandergewirrtem fadenartigem Material der jeweils gewünschten Dicke vorliegtο

Wie später im einzelnen gezeigt, lässt sich erfindungsgemäas bei richtigen Bedingungen bezüglich der Stärke und Gleich -mässigkeit des das Moment erteilenden Feldes, der relativen Geschwindigkeiten von fadenartigem Material und Lochmaterial und der Grosse und Form der öffnungen in dem Lochmaterial jede Art von fadenartigem Material tuften«

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Die Tufthöhe lässt eich verändern, indem man die Geschwindigkeiten der fadenartigen Materialien und bzw. oder dee Lochmaterials und bzw. oder die Grosse der Öffnungen in dem Lochmaterial verändert. Sie kann auch gelenkt werden, indem man während dee Tuftens unter dem Lochmaterial und parallel zu diesem eine Ablenkfläohe (nachfolgend als Begrenzungsschirm bzw. Schirm bezeichnet) anordnet und mit ihr auf diese Weise die fadenartigen Materialien hindert, die Strecke, die sie auf Grund ihres Moments und auf Grund ihrer Verweilzeit in der öffnung zurücklegen könnten, roll zurückzulegen. Ein iicbi*:m, der eine Reihe von in einem Muster angeordneten Ver~ tiefungen und Erhebungen aufweist, gestattet die Erzielung von Tuftingwaren, deren Tufthöhe entsprechend dem Muster variiert. Wenn gewünscht, kann man durch Anwendung einer Saugkraft unter dem Schirm die TuftbilOung unterstützen und die Gleichmässigkeit und Sichteverteilung der Tufts weiter verbessern*

Die luftdichte kann gelenkt und bzw. oder erhöht werden, indem man ein Elastomer-Lochmaterial im ausgedehnten Zustand, betuftet und nach dem Tuften wieder entspannt. Man kann andererseits auch ein schrumpf fähiges Lochmaterial betuften und n.:ch dem Tuften schrumpfen. Auch durch Verwendung schruispt- und bzw, oder kräuselbarer fadenartiger Materialien als tuftbildende

Elemente und ansohliessendea Schrumpfen und bzw. oder Kräuseln

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Bau GFIi G. !NAL

des Tuftmaterials in einer Nachbehandlung kann die erhöht werden, Wenn· gewünscht, kann man vor dem fadenartigen Material einen Strom eines flieeafähigen Kediuma auf dae Lochmaterial richten, um die Basis der eingetufteten Schlaufen zu öffnen und auf diese Weise mehr fadenartige Materialien in die gleiche öffnung eintuften zu können«, Nach Diner anderen Auiführuflgsforsi werden die fadenartiirer) Materialien in ein Lochmateriai eingotuftet, das von einer Anordnung paralleler oder zusammenlaufender Blätter, Drähte oder dergleichen ^ebildet wird, um Gebilde aus parallelen oder zusammenlaufender Tuftachlaufen-Reihen zu bilden_o Durch die Verwendung von Rieten, Kämmen oder anderen Mitteln kann man die einzelnen Tuft» schlaufen, während sie noch von dem Lochmaterial getragen werden, einander nähern o.ler voneinander entfernen, was eine weitere Methode zur Veränderung der Tuftdichte darstellte

Durch Veränderung der Arbeitsbedingungen lassen sich verschiedene Tuftarten, einschlieaslich feiner, pelzartiger Tuftt,·, kompakter, von einander getrennter Tufte, Tufts mit balligen Köpfen und Kombinationen derselben erzeugen.

Die gleichpolige elektrische Aufladung der fadenarti^en Materia-

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lien und bzw. oder des Lochmaterials und bzw. oder des-Begronzungsschirmes kann man die Trennung der radenartigen Materialien und QlelohmSsBigkelt der Tufts verstärken. Wenn man mehrere Stränge gleichzeitig durch das gleiche Lochmaterial hindurchsohiesst, wird die Trennung der Stränge bei. gleicher Ladung; verbessert. T>urch entgegengesetzt« elektrische Auf3ftdv.nK wird erreicht, dass die Tufts während des Tuftens fester an dem Lochmaterial haften.

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Die fadenartigen Materialien können in verschiedener Art an dar Lochffaterisl gebunden werden. So kann man sie dur.oh entsprechendes Erhitzen vorübergehend eoweit erweichen, dass sie während des Tuftens mit dem Lochmaterial verankert werden· Man kann andererseits fadenartige Materialien verwenden, die vollständig oder zum Teil aus in der Wärme erweichender Stoffen bestehen, Φ die anschliessend an das Lochmaterial durch Zufuhr von Wärme zur Rückseite der Tuftingware angeschmolzen werden. Die Bindung kann auch durch Aufbringen eines harzartigen Bindemittels oder Klebstoffe oder Ablegen von schmelzbaren ?asern, Pibriden, Bindemittelteilchen uswc auf die Hiiokaeite der Tuftingware und darauf Bindung durch Erhitzen erfolgen. Wenn gewünscht, kann man auf die Rückseite der Tuftingware eine weitere bleibende Unterlage aufbringen, die aus einer Nonwoven-Matte, »Schicht oder dergleichen, Geweben, Gewirken und dergleichen, Pollen und dergleichen usw« bestehen und auf entsprechende Weise an sie gebunden werden kann=

Im allgemeinen weisen die Tuftingware η gemtise der Erfindung ein tufttragendes Lochelement· und eine Anzahl fadenartiger Materialien auf, die schlaufenförmirf in die Öffnungen dee Lechteile und aue diesen heraus unter Bildung allein von Tufts t;efUhrt worden etm? die aus öffnungen hervorstehen. Noch einer Aueführurtgeforir. der Erfindung besitzen die Tuftingwaren einen offene Meeohen aufweisenden Tuftträger und eine Anzahl von aus fadenartigen Materialien gebildeten Tufte, die allein aus den Maeohenöffnungen

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des Trägers hervorstehen. Unter "offene Maschen aufweisend" ist ein Material zu verstehen, dessen öffnungen von linearen Elementen gebildet werden, die eich schneiden oder kreuzen.

Eine besondere AusfUhrunüsforra der Erfindung ist auf eine Tuftingware gerichtet, die einen Loch-Tuftträger und eine Anzahl von tuft bildenden, fadenartigen Materialien aufweist, welche unter Bildung einer Anzahl von !Dufts, die aus einer _ Fläche des Lochmaterials hervorstehen, schlaufenförmig in das Lochmaterial ein- und aus ihn wieder herausgeführt worden sind, wobei in allen Flächenriohtungen dee Materials fadenartige Materialien jeder Sohlaufe der Ware auch an angrenzenden Schlaufen beteiligt sind.

Eine weitere Ausfühxungsforp dsr Erfindung iGt auf eine in 8ich einheitliche Tuftingware gerichtet, die (1) ein bleibendes Unterlageteil aus statistisch ungeordnet miteinander verflochtenen (interlaced), endlosen fadenartigeri f Materialien, (2) ein Zwischenteil in Form eines Loch-Tuftträgers und (3) einen Tlorteil aus einer Anzahl von Tufte besitzt, die von aus den Öffnungen herabhängenden fadenartigen Materialien gebildet werden, wobei das fadenartige Materiel deo Plorteils und das fadenartig Material des Unterlageteilo ineinander übergehen.

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Venn gewünscht, kann man auf die Nichtflor-Fläche der Tufting ware in einer folgenden Arbeitestufe in entsprechender Weise ein gesondertes, bleibendes Unterlagematerial beliebiger Art aufbringen»

Nach der Bildung der Tuftingware und bzw. oder nach Aufbringen einer bleibenden Grundlage kann man das Looh-Trägerteil unter P Bildung eines flächenhaften Materials entfernen, das einen flächigen Teil und einen aus diesem hervorstehenden Florteil aufweist.

Wenn gewünscht, können in einem Arbeitsgang mehrere Tufting« waren erzeugt werden, indem man gleichzeitig durch zwei oder mehr Lochmaterialien tuftet, die parallel zu- und im Abstand voneinander angeordnet sind, und das Tuftingprodukt zwischen Jeweils zwei solchen Lochmaterialien zerschneidet *

Durch Verwendung von fadenartigen Materialien verschiedener Arten und bzw. oder Färbungen bei der Herstellung einer Tufting' ware, wenn gewünscht, in Verbindung mit einer Programmierung der HinwegfUhrung der fadenartigen Materialien Über das Loch-■aterial, z.B. durch polyoerisierende oder pendelnde Bewegung, kann man Tuftingwaren mit unterschiedlichen Oberfllloheneuetern, Ort ff eigenschaften, ästhetischen Eigenschaften oder Wrbungen erhalten.

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Durch verschiedene Nachbehandlungen der Tuftingwaren gemäse der Erfindung, wie Färben, Prägen usw., kann nan eine gemusterte oder in anderer Weise modifizierte Ware erhalten.

Durch Scheren oder sonstiges "Beschneiden dex Tuftsohlaufen während oder naoh der Bildung der Tuftintsware kanu man eins Schnittflorfläche erhalten.

Wenn gewünscht, können beide Seiten eines Lochmaterials mit Tufts versehen «erden, indem man fadenartige Materialien* . von beiden Seiten des Lochmaterials jeweils in verschiedene Öffnungen desselben richtet. Man kann andererseits auch Schlaufen von der Tuftseite her zurückschieben. '

Die erfindungsgemässen Tuftingwaren eignen eioh als Florwaren aller Arten, einschlieeslioh Felsen, Yli·satoffen, Bodenbelägen, Handtüchern, Decken usw. Sie können weiter ale Stopf» und Füllmaterial, Polsterung, Filter, Auskleidungen und Futter usw. Anwendung finden. Je nach dem Verwendungszweck kann es zweckrnäesig sein, auf eine oder beide Seiten der Tuftingware eine bleibende Unterlage aufzubringen·

Das Verfahren genäse der Erfindung und seine Anwendung sind nachfolgend näher an Hand der Zeichnungen erläutert. In den

Zeichnungen zeigt:

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Pig. 1 in schematieoher, isometrischer Darstellung eine Vorrichtung zur Erzeugung von Tuftingwaren direkt anechlieesend an den Spinnvorgang,

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Pig, 2 in entsprechender Darstellung eine Vorrichtung zur Erzeugung von Tuftingwaren auf einer umlaufenden Trommel,

Fig. 3 in entsprechender Darctellung eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Tuftingwaren,

Fig. 4 an Hand einea idealisierten Modelle die Bildung einer Tuft-Einzelechlaufe in einer Eineelaelle eines Lochmaterials,

Fig. 5 an einem gezeichneten Querschnitt die Herstellung einer Tuftingware mit Eigenerundlage,

Fig» 6 einen gezeichneten Querschnitt feiner, pelzartiger Tufte, die aus einer Anzahl von selbständigen Tuftechlaufen bestehen,

Fig- 7 einen gezeichneten Querschnitt dichter, diskreter Tufts, die aus einer Anzahl von Tuft-Einzeleohlaufen bestehen,

Fig. 8 an einem gezeichneten Querschnitt die Bildung eines Sondertype dichter, diskreter Tufte,

Fig. 9 an einem gezeichneten Querschnitt die Bildung eines Sondertype von Vliestufts,

Fig. 10 einen gezeichneten Querschnitt vliesartiger Tufts gemäss Fig. 9,

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Fig. 11 an einem gezeichneten Querschnitt die Bildung eines Sondertyps von Tuftβ mit balligem Kopf,

Fig. 12 einen gezeichneten Querschnitt ballige Köpfe aufweisender Tufte gemäse Fig. 11,

Fig. 13 einen gezeiohneten Querschnitt von feinen, pelzertigen Tufte, deren Sieht« sioh von der Basis ium Kopf hin verändert und

Pig. 14 an der Nichtflor-Scite einer Tuftingware bei sehn- ^ fächer Vergxösserung dl· Verteilung dea fadenartigen Material« derart, dass es jeweils bei angrenzenden Tuftβ gemeinsam beteiligt ist.

Pig. 1a zeigt die Herstellung einer Tuftingware in Verbindung ' mit einem herkömmlichen Spinn-Streok-Arbeitegang. Dl· aus der Spinndüse 1 austretenden, frisch gebildeten Fäden 2 werden um den Bremsstab 3 herum und in den Spalt der Streckwalaen 4 und 5 eingeführt. Zweckmäseig werdin unter den Streokwalzen am Walzenspalt zulaufende Führungen 6 und 7 angeordnet, weiche verhindern, dass sich Fäden um die Streckwalzen wickeln können. Die aus dem Walzenspalt austretenden Fäden 2 laufen in einer im allgemeinen zu den Streckwalzen tangential·» Richtung weiter zu dem Loehmaterial 8, das mit entsprechenden (nicht eingezeichneten) Mitteln in einer im allgemeinen horizontalen Richtung (Pfeilrichtung) bewegbar 1st. Sie Fäden 2 nehmen,

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während sie Über das Lochmaterial 8 laufen, gleichzeitig von selbst eine Lage ein, in welcher sie in jeder öffnung des Lochmaterials an Wänden der Öffnungen unter Bildung von Schlaufen oder Tufte 9 herabhängen. Wenn gewünscht, wird unter dem Loohmaterial 8 in einem gegebenen Abstand ein Begrenzungsschirm 10 angeordnet, um die Tufthöhe und Tuftart au lenken.

φ - Bei der in Fig. 1b gezeigten Arbeitsweise werden die aus der Spinndüse 11 austretendem, tisch gebildeten Fäden 12 durch eine Saugdüse 13 geführt, die durch den Einlass 14 mit einem geeigneten, fliessfähigen Medium unter Druck gespeist wird. Die aus der Düse austretenden Fäden 12 laufen in de? oben beschriebenen Weise unter Bildung von Tufts 15 über das Lochmaterial 8 hinweg»

Nach Fig. 1c werden die aus der Spinndüse 16 austretenden Fäden 17 direkt zu dem Lochmaterial 8 geführt _P in dem sie In der obenbeschriebenen V/eise Schlaufen oder Tufts 18 bilden

Figo 2 erläutert die kontinuierliche Herstellung einer Tuftingware aus zu einer Spule aufgewickelten Garnen oder direkt vom Spinnen kommenden Fäden. Die aus der Spinndüse 21 austretenden, frisch gebildeten Fäden 20 werden über Bremsstäbe 22 duroh eine Reihe von Führungen 23 und 24 in eine Saugdüse 25-geführt, die durch den Einlass 26 mit einem unter Druck stehenden, fliessfähigen Medium gespeist wird. Die aus der

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Saugdüse austretenden Fäden werden zu dem Loohmaterial 27 geführt, das auf der umlaufenden Trommel 28 angeordnet let und von Planschen 30 an der Trommeloberfläche 29 straff und in einem gegebenen Abstand von der Trommeloberfläche gehalten wird. Die Tromraeloberfläche bildet in der Auswirkung einen Begrenaungeschirm, mit dem man, wenn gewünscht, Tufthöhe und -art lenken kann» Gleichzeitig mit ihrem Umlauf (Richtung des Pfeile 31) wird die Trommel in der Horizontalen (Richtung des Pfeile 32) bewegt. Die aus der Saugdüse 25 austretenden und Über das Lochmaterial 27 hinweglaufenden Fäden hängen eich gleichzeitig an den Rändern der öffnungen des Loohmaterials auf, wobei sie die Tuftβ in den öffnungen bilden, Das Loohmaterial wird anechliessend im allgemeinen längs einer Parallelen zur Trommelachse aufgeschlitzt und von de? Trommel abgenommen, wobei man eine Tuftingware erhält«

Bei der Herstellung der Tuftingware aus dem Garn wird dao Oarη 33 von der konischen Spule 34 durch die Fuhrung 33 den eil gerneir bei 36 gezeigten Förderwalzen zugeführt und von diesen durch die Führungen 37 und 24 in die Saugdüse 25 eingeführt. Das aus οί~ Saugdüse 25 austretende Garn wird direkt zu dem Lochmaterial 27 geführt, um in der obigen Weise die Tuftingware zu bilden.

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Pig. 3 zeigt In echematiecher Darstellung eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung der Tuftingwaren. Von der Vorratsrolle 41 wird ein Drahtsieb- oder anderes entsprechendes Lochmaterial 40 in horizontaler Sichtung zwischen zwei Förderwalzen-Sätzen 42,43 und 44 $■ 45 eo eingespeist, dass es während des Durchlaufens der Tuftingzone straff gehalten wird Dem Sieb 40 wird während seiner Bewegung in Richtung des Pfeile 50 eine Anzahl von Fäden 46 zugeführt, die von den Zuführ8teIlen 47, AQ und 49ι die stufenweise in Richtung des Durchlaufe des Siebes 40 angeordnet sind, vorwärtsgetrieben werden. Die aus dem Spalt der Waisen 44 und 45 austretend·, fertige Tuftingware wird kontinuierlich zur Packung 51 aufgewickelt.

Wenn gewünscht, kann man ρAf die a'uftir.^are sm ISncve der Tuftingzone vor dem Passieren des Spaltes der Walzen 44 und 45 eine bleibende Unterlage aufbringen und das Produkt kontinuierlich zur Packung 51 aufwickeln.

Bei einer Abänderung der obigen Arbeitsweise wird das Lochmaterial so angeordnet, dass es die Tuftingzone in Art eines Förderbandes durchläuft. Hach dem Tuften wird auf die Tuftingware kontinuierlich eine bleibende Unterlage aufgebracht, naoh deren Aufbringung man von der Rückseite des Loohmateriaie her gegen die Tufts Druckluft richtet, um die Tufte aus den

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Öffnungen des Lochniaterials wieder hi nauszud rücken» seits kann man auch mechanische Mittel; wie Abhebewalten, dazu verwenden, das Lochmaterial von dem mit der bleibenden. Grundlage versehenen Tuftingprodukt zu trennen. Die erhaltend Tuftingware, die aus einer Unterlage besteht, aus deren Ober fläche eine Anzahl von Tufte hervorstehen, wird kontinuierlich zu einer Packung aufgewickelt, während das Loch-Förderband zum weiteren Tuften zur Tuftzone zurückläuft.

Bei der Herstellung von Tuftingwaren unter Verwendung der Vorrichtung nach Fig« 1 bis 3 ohne Begrenzungsschirm hängt die Tufthöhe von den Geschwindigkeiten der fadenartigen Materialien bzw. des Lochmaterials und der Zellengrösse der öffnungen in dem Lochmaterial in der Laufrichtung (d. h. dar Richtung, in der das fadenartige Material über es hinwegläuft) ab ο

Die Beziehung dieser Veränderlichen zur Tufthöhe ist leichtr ■ ä an Hand von Fig. 4 verständlich: Figo 4 erläutert an einem idealisierten Modell die Bildung einer Einzel-Schlaufe in einer Einzelzelle eines Lochmaterials, wobei die Schlaufe durch einen Begrenzungsschirm gehalten wird, der so angeordnet ist, dass er die Schlaufe am Kopf unterstützt, ohne sie unangemessen zu stauchen oder weiter-c Dabei bedeutet X den Mittenabstand zwischen den Wänden einer Einzelzelle in der Lauf-

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richtung, L die Länge des in der Schlaufe befindlichen fadenartigen Materials, H die Tufthöhe und 3 den Begrenzungsschirm und a und b den Durchmesser des fadenartigen Materials bzw ο der Zellenwand. Wenn die Zellenwand einen unrunden Querschnitt aufweist, bedeutet b die Abmessung der Zellenwand in der¹ Laufrichtung. Wie in der Figur gezeigt, beträgt der Mittenabatand Zwischen den Schenkeln der Schlaufe X - (a + b), während der Abstand zwischen der Mitte eines Schlaufensohenkels und der Mitte der Zellenwand, an welcher er herabhängt, 1/2 (« + b) beträgt α Aus den räumlichen Verhältnissen der Figur ergibt sich.somit:

H - 1/2 JZ - /x - (a + b)J - (β + b)_7

H » 1/2 (L-X)

Bei der Herstellung einer luftingware ist der ssur Tuft bildung zur Verfügung stehende Zeitraum dem Abstand X, dividiert durch-die Geschwindigkeit des lochmateriale (V), oder der

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Länge L des in der Sohlaufe befindlichen fadenartigen Material», .dividiert durch die Geschwindigkeit des fadenartigen Materials (V_y), äquivalent. Somit gilt:

XL ^ ν

w « w oder L » -»-*■ a y a

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Wenn man L in der obigen Gleichung ersetzt, wird als Tufthöhe erhalten»

H - 1/2 X (^ - 1)

Durch die Veränderung der Arbeitsbedingungen Kann ma» in Loch« ■ateiialien mit den verschiedeneten Zellengrössen und Zellenquerechnitten fadenartige Materialien Jeder ütürke, Porm und Art eintuften, wenn (1) die Geschwindigkeit der fadenurtigen Materialien genügt, damit sie eich über die Ebene des Lochmaterial & um einen Betrag hinausbewegen, welcher der gewUnochten Tufthöhe entspricht, (2) das Verhältnis der Geschwindigkeit der fadenartigen Haterialien zu derjenigen dea Lochmaterials mindestens etwa 2 beträgt und (3) die Zellengrösoe des Lochrcaterials in der Laufrichtung mindestens das Doppelte des DurchneBsers des fadenartigen Materials beträgt.

Zu anderen Faktoren, welche die Befähigung zur Tuftbildung in einer gegebenen öffnung beeinflussen, gehören der Anfangs-E» Modul des fadenartigen Materials, sein Durchmesser und der Reibungskoeffizient zwischen ihm und den von ihm berührten Flächen_o Im allgemeinen können bei gegebenen Arbeitsbedingungen faden-

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artige Materialien mit niedrigerem Modul und/oder kleineren Durchmesser - d.h. mit geringerer Steifigkeit - bei geringeren Mindestgeschwindigkeiten dee fadenartigen Materials kontinuierlich getuftet werden, weil derartige fadenartige Materialien •inen geringeren Energieaufwand fUr das Durchdringen dea tinterlageteile beim Tuften erforderlich machen. Der

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Modul jedes fadenartigen Materials kann jedoch während dea Tuftens, 25. B. durch Erhitzen oder Plastifizieren des fadenartigen Materials, vorübergehend gesenkt werden, um das fadenartige Material bei sonst nicht erzielbaren Bedingungen tuften zu können.

In ähnlicher Weise ist das kontinuierliche Tuften bei zunehmendem Reibungskoeffizienten zwischen dem fadenartigen Material ™ und der Zellenwand bei höheren Höchstgeschwindigkeiten des fadenartigen Materials Juxjhi'ührbar. Wenn gewünscht, kann man den Reibungskoeffizienten während des luftens, z. B. durch Besprühen des fadenartigen Materials und bzw. oder Lochmaterials mit verdünntem Klebstoff erhöhen, um bei höheren Geschwindigkeiten des fadenarti^en Materials tuften au könnenc

Das Suftvermögen kann auch verbessert werden, indem man α ie ä Gleiehmässigkeit und Stärke des Moment-"Feldes" der vorwärtsgetriebenen faöenartigen Materialien vergrössert. Die Gleichmässigke.it kann vergrössert werden, indem nan alls fadenast?,r;e)?. Materialien τοη einer gegebenen Quell® her so vorwärtstreibi dass sie im wesentlichen zueinander parallel verlaufen, zloY. mit im wesentlichen der gleichen Geschwindigkeit bewegen use bzw. oder im wesentlichen den gleiohen Titer aufweisen» Sie Stärke kann erhöht werden, indem man die fadenartigen Materialien in geringem Abstand voneinander laufen lässt» Gleichmäsßxgkeit

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und Stärke lassen sich verbessern, indem man jegliche äusa^rr.r. Störungen, wie eine' Uberstarke Turbulenz der Luft um die angetriebenen Fäden herum oder eine iiberstarke Gasausdehnung ±v. : u Tuftingbereich, vermindert, welche die fadenartigen Materialien: während ihres Laufes zu dem Lochmaterial ablenken oder ihre Bi wegung sonstwie (/erändern oder hindern könnten_o

Man kann beim Tuften in jede Zelle eine einzelne oder mehi-svi: Schlaufen aus dem fadenartigen Material einführen» Man kam: _ v.s Tuften je nach dem gewünschten Produkt so lange fortführen _t u.: jede Zelle mit Tuftraaterial gesättigt ist, d« h„ keine v/s i«; er* η fadenartigen Tuftmaterialien in die Zelle einzudringen oder vor der Sättigung der Zellen abbrechen»

Eine spezielle AuafUhrungsform der Erfindung ist auf T y/aren gerichtet, bei denen fadenartige Einzelelemente Tufts auch an allen benachbarten Tufts in allen Plächenric:= tungen der Ware beteiligt sind, Diese Art der Beteiligung wire. erhalten, indem man Über das lochmaterial einen Vielfachstro/n odar Vielfachströme <fer fadenartigen Materialien auf einera Weg hinwegführt, auf dem die fadenartigen Materialien alle Wände jeds·.? Zelle Überqueren können. Dies erreicht man beispielsweise dadurch»

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dass man daa Loohaaterial hin und her bewegt. Alle Begreηtunken, einer Öffnung schneiden dann den Weg des Stranges. Die Bildung dieser Art von Ware läeat aich verstärken, indem man den fadenartigen Materialien vor dem Tuften eine elektrische Ladung erteilt, Dadurch 8toea<!n fadenartig« Einzelelemente dea Stroms ein- -ander ab und verteilen sich über eine grössere Fläche des Loch- -matcriale als ohne Ladung. Die Verteilung wird dabei gleichmäsqiger.

lach einer anderen Ausfuhrungefora der Erfindung wir dns

Tuften fortresstat, bis die Selltn des Looheaterials mit

bereits gctufteten fiidenariigen Materialien gesättigt sind» und darauf das Lochmfcterlal erneut in den Weg der angetriebenen fadenartigen Materialien ceführt. Die neu ankommenden faden« artigen Materialien können die Zellen, deren Aufnahmevermögen befriedigt ist, nicht durchdringen und werden an der Oberfläche { derselben abgelenkt und in statistisch ungeordneter Weise auf der Nientflor-Flache des Lochmaterials abgelegt. Die so gebildete Honwoven-Matte kann, anechliessend oder während ihrer Bildung, an die liohtflor-Fläche des Lochmateriala gebunden werden, wodurch man ein getuftetes Ionwoven alt einer Florfläche und einer bleibenden Unterlage erhält, wobei daa fadenartige Material cer Florfläche in das fadenartig«

Material der Unterlage übergeht bzwc umgekehrt. Wenn gevrtinechf,

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kann man durch Abänderung der Arbeitsbedingungen das Nonwoven Vlies statistisch ungeordnet vorliegender fadenartiger Materialien auf die Oberfläche des Lochtaateriale auch in jedem Stadium vor der völligen Sättigung der Zellen dee Lochmateriale aufbringen, so kann man in jedem Stadium der Tuftene die Geschwindigkeit der fedenartigen Materialien so herabeetzen, daee das neu ankoauende Material keinen genUgeaden Iapuls mehr besitzt, um die Zellen des Loohmaterials zu durchdringen, worauf das ankonnende fadenartige Material wie oben beschrieben in statietisch ungeordneter Weise abgelegt Wirdc Andererseits kann man beim Tuften in einer von einen flieasfähigen Medium, wie Luft, gebildeten Atmosphäre das Lochaaterial in jedem Stadium des Tuftene welter von der Quelle dee fadenartigen Materials wegbewegen, eo dass sie Stärke des Moment-"FeIdee" des neu ankommenden fadenartigen Materials nioht genügt, um das Material Über die Ebene des Loohmaterials hinauszutragen, sondern seine Ablegung su einer lonwoven-Mattt auf die obere Fläche des Lochmateriale erlaubt; Sie Herstellung soloher Waren ist schematisch in Fig. 5 gezeigt, nach welcher zuerst in den Zellen des Lochmaterials 63 eine Anzahl von Tufte 62 gebildet werden und darauf auf die lichtflor«Fläche des Lochmaterials weiteres ankommendes fadenartiges Material 60 unter Bildung einer Nonwoven-Matte 61 abgelegt wird.

Das Tuftlngverfahren gemäse der Erfindung erlaubt die Erzeugung einer breiten Vielfalt von Tuftarten duroh Veohsela der fadenartijen Tuftmaterialien und bzw. oder Xndern der Arbeitsbedingungen» 809828/0602

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Feine, pelzartige Tufts, die auf ihrer Länge eins konstante Dichte aufweisen, der in Fig. 6 gezeigten Art können erhalten werden, indem man eine Anzahl von Fäden, Fasern oder anderen fadenartigen Materialien so antreibt, daes sie. in einem oder mehr Durchgängen in die Zellen eines Lochnaterials eintreten. In ähnlicher Welse können feine, pelzartige (Dufte, deren Dichte vom Kopf zur Basis gleichmässig zunimmt, erhalten werdeny indem man die Geschwindigkeit der vorwärtegetriebenen fadenartigen Materialien in aufeinanderfolgenden Durchgängen verminderte Diese Art von Tuft ist in ?ig. 13 erläutert«

Zur Bildung dichter» voneinander getrennter Tuft», di· mj» einer Einzelachlaufe eines Qarns oder dergl. fadenartig« Material· von gröberem Titer bestehen, kann man das darη so vorwärtstreiben, dass es auf seinem Weg Über das Loohmaterial nacheinander in jede öffnung eintritt und in jeder öffnung eine Schlaufe bildet. Aue einer Anzahl von Schlaufen aufgebaute, dichte, diskrete Tufte können erhalten werden, indem man ein Bündel des fadenarti^en Materials so pntreibt, dass . es über die Zellen einer gegebenen Öffnungereihe entlang der Reihenmitte hinwegläuft. Diese Art von Tuft ist sohematiroh in Fig. 7 gezeigte

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Wenn gewünscht, können die Arbeitsbedingungen abgeändert werden, un Tuftepezialarten herzustellen. So kann man in dem Anfaogsduroh« gang die Zellen eines Lochmateriale mit Schlaufen einer gegebenen Tufthöhe zum Teil füllen und in einem folgenden Durchgang das neu ankommende fadenartige Material mit höhereT Geschwindigkeit als im ersten Durchgang antreiben oder die Geschwindigkeit des Lochmateriale herabsetzen. Die zu Anfang gebildeten Schlaufen dienen bei diesen Bedingungen als Tasche oder eine Art Begrenzungsschirm, welcher es dem neu ankommenden fadenartigen Material unmöglich macht« die Strecke, die es auf Grund seines Momente zurüoklegen könnte; voll zurückzulegen, und dadurch in der von den kürzeren Schlaufen-gebildeten Tasche zum Zusammenrollen oder -ballen zwingt. Die Bildung dichter, diskreter Tufts nach dieser Arbeitsweise ist schematisch in Fig. 8 gezeigt, nach welcher zu Anfang in den Zellen des Loohmaterials 72 kurze Tuftsohlaufen 71 gebildet werden und darauf das ankommende fadenartige Material 73 in die Zelle eintritt und sich in der von den Schlaufen gebildeten Tasche zu einer dichten Masse 74 zusammenrollt bzw. -schiebt.

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Bei einer.Abänderung der obigen Arbeitsweise, die in Fig. 9 veranschaulicht ist, werden die Arbeitsbedingungen in drei aufeinanderfolgenden Durchgängen so verändert, dass man zuerst eine Anzahl langer Tuftschlaufen 81, dann eine Anzahl kurzer Tuftsohlaufen 82 und schliesslich eine dichte, zusammengerollte Masse 83 erhält. Die anfallende Tuftingware welet einen vliesartigen Flor der in Fig. 10 gezeigten Art auf, bei welchem die EiηzeItufte von einem dichten Basisteil und einem feinen, pelzartigen Endteil gebildet werden.

Tufts mit balligen Köpfen sind erfindungsgtmäes erhältlich, indem nan teilweise erweichte fadenartig Materialien in die Zellen eines Lochmateriala treibt und mit einem Begrenzungsschirm daran hindert, diestreoke, die sie auf Or und ihres Momente zurücklegen könnten, voll zurückzulegen. Die Erweiohung des fadenartijen Materials kann z. B. erfolgen, indem man es durch eine Saugdüse 13 (wie in Fig. 1b gezeigt) führt, die durch den Einlass 14 mit heissem Gas oder Wasserdampf gespeiet wird, um das fadenartige Material teilweise zu erweichen oder plastifizieren. Die Bildung von Tufts mit balligen Köpfen ist echematlech in Fig. 11 gezeigt, nach welcher unter dem Lochmaterial 92 ein Begrenzungsschirm 91 gehalten wird, der die freie Weiterbewegung der ankommenden, teilweise erweichten fadenartigen Materialien verhindert und an dem die Anfangssohlsufen 94 abgelenkt und zur Auebauchung gebraoht werden. Wenn weiteres fadenartiges Material in die Zelle eintritt,

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wird es in den anfänglich gebildeten Schlaufen 94 zu einer dichten Maeee 95 gewickelt oder aufgerollt. Der Begrenzungeschirm wird mit den Schlaufen in Berührung gehalten, bis das in der Wärme erweichte fadenartige Material abktfhlt und In der in Fig. 12 gezeigten Gestalt fixiert wird.

Sie erfindungsgemäese Herstellung verschiedener Arten von Tuftingwaren ist in den folgenden Beispielen näher erläutert.

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Beispiel 1

Dieses Beispiel erläutert die Herstellung einer Tufti-ngv/are mit vliesartigen Tufts.

Auf einer mit einer 17-Loch-SpinndüHt (loohdurchme'sser 0,229 mm) ausgestatteten Vorrichtung der in Pig. 1b gezeigten Art wird rolyätuylanterephthalat bei einer Temperatur von 284° C und einem Durchsatz von 15 g/Min zu Fäden versponnen. Die Fäden werden in eine ruhende Atmosphäre von der Temperatur und relativen Feuchte der Umgebung (25° C bzw.70 #) gesponnen und in eine Saugdüse einer Bauart geführt, welche einen raschen H:\Ajtfstrom von Luft oder eines anderen, fliessfähigen i,u;c.:.".^s erzeugt, der gleichsinnig mit den Fäden strömt. Die Saugdüse bringt auf jeden Spinnfaden eine gewisse Zugspannung zur Einwirkung, die zur Verfeinerung und somit Orientierung des Fadens fUhrt. Sie erteilt den Fäden w?it,e:r eine zusätzliche Vortriebskraft. Die Saugdüse, di? 229 ^0IT unter der Spinndüse angeordnet ist, wird mit Luft von HO⁰ C und 4,2 atü gespeist. Die Fäden treten aus der Düse mit einer Geschwindigkeit von 3658 m/Min, aus.

Ala Lochaaterial dient ein o-Kaaohen-Kwietötoftfneta (6 Maschon je 2,54 cm) mit einer Anzahl rhombischer Zellen soloher Anordnung,

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dass man eine zu dem Netz längsparallele Gerade· ziehen kann, die durch gegenüberliegende Ecken jeder Zelle einer gegebenen Zellenreihe hindurchgeht. Das Netz wird in einem Abstand von ungefähr 5,1 cm unter dem Ende der Saugdüse in der Horizontalen In Längsrichtung hin- und herbewegt. Infolge der sich ergebenden Hinwegführung des Fadenmaterials bilden sich in jeder Zelle an der Stelle, an der ihre Abmessung am grössten ist, d.h. zwisohen gegenüberliegenden Ecken des Rhombus in der Netzlaufricntung, lange Pad<:nschlaufen. Seitlich dieser Schlaufen werden in dem Masse, in dem die Zellengrösse zu den beiden anderen gegenüberliegenden Ecken der Zelle hin abnimmt, zunehmend kürzere Schlaufen gebildet* Die letztgenannten, kurzen Schlaufen dienen während des weiteren Tuftens ale begrenzungsschirmartige Halteelemente, welche in der von ihnen gebildeten Haltetasche weitere ankommende Fäden zur? aammenrollen und -ballen bringen.

Nach mehreren Durchgängen wird das !!&■;.'£ entfernt und untersucht Die erhaltenen Tufts besitzen eine Gesaarfchche von ungefähr 5,1 om, und jeder Tuft besteht aus einem dichten Teil nah.; des Netzes und einem flauschigen Teil am Kopf. Die Florfl-:^;-Lü der erhaltenen Tuftingware hat auf diese Weise das AusueheV. eines langhaarigen Pelzes.. Durch Scheren der erhalt anen Tufviißware auf eine Florhöhe von ungefähr 6,4 mm, d. h» fine der dichten Teil der Tufts entsprechende Höhe, wird eine teppise-

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artige Ware Bit dichter Florfläche erhalten.

Beispiel 2

Dieses Beispiel erläutert die Erzeugung einer teppichartigen Tuftincware, die mit einer bleibenden Unterlage verbunden wird,

Zeeret wird eine Tuftingware nach der Arbeitsweise von Beispiel i unter Terwendung eines Wabenmaterials von 12,7 mn Dicke und 3,2 mm Zellengröeae als Lochnaterial und eines Drahtsiebe· nit Haachendurchmeasern von 0,42 mm und Drahtdurchneseern von 0,25 mtn (40~Maachen-Sleb)ala Begrenzungsschirm, <fer an dls Bodenflächt des Wagenaaterlals angesetzt wird, hergestellt« Die anfallende ι Tufts besitzen eine Gee.mthöhe von 12,7 buq und sind pelzartig·

lach den Tuften wird die Sichtflor-Fläche des getufteten V/abenmaterials alt einer Scheunetoffolie aus Linearpolyäthylen verklebt und dann das Wabenmaterial von dem Verbundstoff entfernt, indem m&n jR$»«n die Florfläche der Tare Druckluft bläst und dadurch die flortufts aue den W .be η ze" Ilen wieder heraustreibt« CIe erhaltene Tuftingware aus einer Schaumstoffgrundlage und einer Flortläche auf der einen Seite ähnelt einen Teppichvorlecer mit einem Flor mit j em Au.seehen von Lammfell ο Eine Probe dieser Tuftingware wird dann auf eine Dicke von 6,4 mm Die Probe erhält dadurch ο inen «ehr dichten, eebr F^Lor. - 35 -

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Beispiel 3

Dieses Beispiel erläutert die Herstellur «ines Teppiohvo: ■ legers mit Eigenunterlage direkt unter einer üp_tin;ndü'ee.

Unter Verwendung einer Vorrichtung der in Fig. 1b gezeigten Art werden mit einer 11-Loch-Spinndüse (Lochdurchmesser 0,229 mm) aus Polyhexamethylenndipamid und einem 50/50-Copoly~ ^ merisat von Poüyhexaciethylenadipamid und Polyhexamethylensebacamid zwei komponentige, naehkrfiuselbare Fäden ersponnen. Die Fäden werden bei einer Temperatur von 289° C und einsm Durchsatz von 14 g/Min, in eine ruhende Atmosphäre von der Temperatur und relativen Feuchte der Umgebung (25° C bzw. 70 $) versponnen und dann in eine Uau^düoe gef l'hrt, die 2,74 m unter der Spinndüse angeordnet ist und mit Druckluft von 6,3 at(^! gespeist v/ird . Die Fäden treten aus der Sau^c■'■:■:■'■■ mit einer Geschwindigkeit von 4572 m/Min, aus»

w Unter der Saugdüse wird in einer Entfernur . von etwa 3.8 c ·■ in der Horizontalen ein besonders auigebautea Lochmr.^f- - ^: : v/eggefiihrt, das von hochfooten 860-den Polyamid^arnot! "pbi 1 det v.ird, die in Abständen von 2,54 mn auf einem Holzrahmen :.; ■ angeordnet sind, dass man ein vom Rahmen straffgehaltene? Quadratnetz erhält, bis in jeder Zelle Tufts von et v/a 6.4 '; :i Höhe gebildet sind. Das Tuften wird fortgesetzt, bis in dj« Zellen keine v/eiteren Tuftfäden mehr eintreten.

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Nach Erreichen dieses Stadiums wird das Lochinaterial nochmals in mehreren Durchgängen unter der Düse hinweggeführt, bis auf seine Oberflüche eine Nonwoven-Schicht von ungefähr 1,6 ·>:

Dicke aus statistisch ungeordnet ineinandergefügten (interlaced) Fäden abgelegt ist, Die Nichtflor-Fläche der erhaltenen Ware wird dann einer Watrapreasung bei 230° C unterworfen, wobei man durch Zusammenbringen mit beheizten Platten die Copolyamid-Seg- _ raente der Fäden schmilzt und eine Zusammenhalt aufweisende, ire«:

bundene Unterlage erzeugt. Drnr. wird dfts Gemutter entferm indem man die Tufts aus den Zellen wieder hei"3ufitf£ibt, D(2S erhaltene, teppichartige Material besteht aue einer Nonwoven-

Unterlage und auf der einen Seite einer Anzahl dichter« voneinander

getrennter, einen Flor bildender Tufts, wobei die Fäden der Tufts uri die Fäden der Unterlage ineinander übergehen.

Eir ^>!1 der obigen Ware \,ird d;inn in einem Dampfbad, dsis mit £o a U igt em V.asGerdampf von 1,05 kg/cm gespeist wird, einer ^ entspannt. Der Wasserdampf bewirkt eine Kräuselung der Fäden, wodurch die Dichte der Oesamtware erhöht wird.

B eispiel 4

Dieses Beispiel erläutert dis Herstellung einer Tuftingware, bei welcher die Fäden jedes Tufts auch an in allen Ricatung-an

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benachbarten Tufts beteiligt sind.

Unter Verwendung der in Fig. 2 gezeigten Yorrich .;.>,/ werden aua einer 34—Loch-Spinndüse (lochäurchmesser 0,229 mm) bei einer Temperatur von 284° C und einem Durchsatz von 25,2 ^/ PolyUthylenterephthalat-Fäden eruponnen. Man spinnt die Ffid in eine ruhende Atmosphäre mit der Temperatur und relativen Feuchte der Umgebung (25° G bzw. 70 °/o) und führt sie in e.-n 2,64 ra unter der Spinndüse angeordnete Saugdüse. Die Fäden treten aua der Düse, deren Einlass Druckluft von 6,75 atü u 25° C zugeführt wird, mit; einer Geschwindigkeit von '54 m/ aus. Unter der Düse wird in einem Abstand von un;^; "^ ö,4 von dem DUsenende ein 5*5-Masohen-Künstetoffnetz (mit 5,5 Maeohen je 2,54 cm) in Längerichtung mit einer Geschwindigkeit von 137 m/Min, hinweggeführt, daa in der in Pig. 2 gezeigten Weise auf der umlaufenden Trommel angeordnet und un gefähr 12,7 mm von der Trommeloberflache entfernt ist.

Die Höhe der bei diesen Arbeitsbedingungen ohne Begrenzungschirm anfallenden Tufts errechnet sich au ungefähr 2.5 en. Da die Trommelfläche die Fäden daran hindert, die volle ati-ec.'-:--:! zurückzulegen, und' in Hinblick auf die Diagonalität eier Zellen gehören die erhaltener. Lufta den in Fig. 10 gezeigten Vlissivp an.Beim Überlauf er, über die Trommel laufen die Fäden über ^c e V.'and jeder Zelle, wodurch die in der Rückansicht von Fig. H

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dargestellten« "einander anteiligen" Tufta, bei denen Fäden j iufte auch an in allen Richtungen benachbarten Tufts beteiligt sind» entstehen*

Beispiel 5

Dieses Beispiel erläutert die Herstellung einer Tuftingware mit feinen, pelzartigen Tuits gleiohmrissiger Höhe und gleichbleibender Dichte auf einen Drahtsieb als Lochmaterial.

Unter Verwendung einer Vorrichtung der in i'ig. 2 Gezeigten Art, die alt einer H-Loch-SpinndUse (Lochdurcr.raesser 0,229 üiu) ausgestattet ist, w*?rder Fäden euo Polyethylenterephthalat bei einer Temperatur von 284° C und einem Durchsatz von 1Γ> £,ϋϊ:^;.ι ersponnen. Man spinnt die Fäden in eine ruhende .,itiaoaphäre von 25° C und 70 $ ielativ*r Feuchte und führt sie einer Düse einer Bauart zu, welche einen raschen Ringet rom von Luft ;:dcr eines anderen fliessfähi^en Mediums liefert, der gleichsinnig mit den Fäden strömt. Me Düse erteilt jedem der Üpinnfädcn eine gewisse Zugspannung, durch welche die Fäden eine zusiitä«· liehe Vortriebskraft erhalten; sie in·*· unter der Mpinndüsi¹ bei einem Abrtand zwischen ihrem Eingang und der Spinndüse von 2,64 m angeordnet. Die DUse selbst einschliesslich des Endrohres ist 40,6 cm lang, wobei der Innendurchmesser der DUse und des Sndrohreo 2,38 mm beträgt, und \.ird mit Luft voi.<

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25° C und 4,2 atü gespeist. Die Fäden treten aue ihr mit einem Einzelfacientiter von 2,3 den und einer Geschwindigkeit von 3088 o/Min, aus.

Ale Lochmaterial dient ein e-tlaschen-Drahtsieb-Gev/ebe alt. quadratischen Zellen bei einem Achsenabetand zweier paralleler Drähte der Zelle von 3,175 mm und einem Drahtdurchmesüer von .0,813 mm. Das Sieb ist auf einer umlaufenden Trommel in form eines Zylinders von 30,5 om Durchmesser und 53,3 cm Länge Axiallänge angeordnet und wird duroh ?lansohe la Abstand von 2,5 om von der froeaelfliohe gehalten, die von «In·« Srahtsieb «it Jfceehendurehneeeern von 0,29 «■' (*0-Ä*eht»«ei#b) gebildet wird. Om Looheaterial wird so orientiert* da«· «int Ztllenwnd «dt der 2rlinderaoh*e parallel und die andere tenkreobt su ihr vtrlluft. Me Troesel wird auf einen Tisch aufgegeben, der in der Biefatung der 2|rXinderaoh«e «it einer Oesehwindifkeit von ett« 3 m/Hln· hin- und hergeht, und direkt unter der OSse eo engeordnet» da«· der Abstand zwischen DUsenauelaes und Lochmaterial 5,1 ca beträgt und die Düse zur Oberfläche des Lochnateriale senkrecht steht. Die Trommel v.ird mit einer Geschwindigkeit von 204 U/Min, in Umlauf versetzt, was einer Lineargeschwindigkeit der Zellen in bezug auf die ortsfeste Düse von 195 e/Min. entspricht·

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Das Sieb wird in mehreren Durchgängen unter der Düse hinvveggeftihrt und dann entfernt und untersucht. Die erhaltenen Tuftö sind gleichmäasig und flaumig und besitzen eine Gesaurfchuhe ton 2,5 cm. Jeder Tuft besteht aus einer Anzahl einaelner Fade:ischlaufen. Trotzdem die einzelnen Schlaufen nicht aufgeschnitten sind, besitzt die Plorflache der erhaltenen Tuftingware das Aussehen eines Langhaarpelses.

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Dieses Beispiel erläutert die Verwendung von Schlitzreihen aufweisender (lanced), flächenhafter Schäumstoffmaterialien als Lochiaaterial und die Erzeugung von Tufts mit balligen Köpfen. Dieses Material eignet sich besonders für Stopf- und Füll-Vwwend üing-s zw ecke, da es die Dämpfungseigenschaft en sowohl dee Schaumstoffe als auch der Faserfüllung mit gelenkten Mengenanteilen und gelenkten räumlichen Orientierungen vereinigt.

unter Verwendung der Vorrichtung der in Fig, Ib gezeigten Art vrird Polyethylenterephthalat aus einer 20-Loch-!5pinndüse (iochdurcb-rneaser 0,229 nu) bei einem Durchsatz von 25 g/Min, vereponnef.·. Die LuftdUse, die mit Druckluft von 2,8 atü gespeist wird, treibt die gesponnenen Fäden auf eine Geschwindigkeit von 2896 n/Min. an. Beim Austritt aua der Düse beträgt der Faflentiter 3j9 den.

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Ala Lcchmaterial dient ein mit Lanzenachlitzen versehener» flächenhafter Schaumstoff aus linearem Polypropylen mit folgenden Eigenschaften:

Dicke, nun . I»¹*

Länge der Lanzenschlitze (lanced slots)

im entspannten Zustand, mm 17,46

Abstand zwischen aufeinanderfolgenden Schlitzen in Schlitzrichtung, mm 4,76

Senkrechter Abstand zwischen Schlitzen

(Dicke der Zellenwand), mm 2,38

Höchstdicke der ZeIlenwand an Zellenberührungspunkten, rna 4,76

Probegrösee, cm 20,3 3t 20,3

Das flächenhafte Material wird während des Tuftens im auegedehnten Zustand gehalten, bei eiern die Zellenöffnung zwischen 3,18 und 6,35 m;_: liegt und die Zellen eine hexagonale Form aufweisen.

Das Lochmaterial wird von Hand in einem Abstand von 5,1 cm unter der Düse hin- und hergeführt, und zwar zur Bildung von Tuftβ mit balligen Köpfen zu Anfang mit hoher und später mit geringerer Geschwindigkeit. Die erhaltene Tuftingware gehört dem ballige Köpfe aufweisenden Typ an, wobei die Tuft hohe im Bereich von 2,5 bis 5,1 om liegt.

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Beispiel 7

Dieses Beispiel erläutert die Herstellung einer Tuftingware unter Verwendung eines Quetsehwaleen-Satzes, um das Garn direkt 2U dem Lochneterial hin zu treiben.

Unter Verwendung einer Vorrichtung der in Fig» 1a gezeigten ^ Art wird ein von einer konischen Spule kommendes Acrylharz-Zweifach-Stapelgarr; von 550 den durch den Spalt zweier eich berUhrender_f mit einer Oberflächengeschwindigkeit von 1646 m/Min, laufender 'i/alzeu geführt. Bas Garn tritt aus dem Spalt gleiohatteilg in einer geraden, einer Tangente an beiden Walzen entsprechenden Richtung aus. Als Lochmaterial wird ein 3-Hascheη-Drahtsieb mit quadratischen Maschen senkrecht zu dem angetriebenen Garn in einem Abstand von 0,30 in von deci Walzenspalt von Hand hin- und hergeführt. Das Garn, das seinen Impuls allein durch uie mechanische Wirkung der Valssen er- φ langt hat, durchdringt in der oben beschriebenen Weise die Öffnungen des Siebes unter Bildung von Tufts in denselben.

Die Tufts sind etwa 12,7 mm lang und an der Basis durch den in dem Garn schon vorliegenden, verhältnismäseig starken Drall um 180° gedreht.

Ähnliche Ergebnisse werden bei Verwendung von Reyon-Heifencord und von Polyamid-Endlosgsrn erhalten.

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Beispiel 8

Dieses Beispiel erläutert die Herstellung einer Tuftingware mit dichten, diskreten, kurzen Tufte.

Die Spinn- und Antriebsbedingun^en entsprechen dem Beispiel 4. Als lochmaterial dient ein Polyamidnetz, dee sechseckige Zellen glelch-näsei^er Grosse aufweist, wobei der Abstand jedes parallelen Zellenwandpaare 2,79 mm beträgt; Das Netz wird auf einer umlaufenden Trommel in eine« Abstand von etwa 7t62 mm von dem Begrenzungsschirm angeordnet. Die Oberflächengescbwindigkeit der Trommel betragt 168 m/Min, normalerweise führen diese Bedingungen zu einer Tufthöhe von 17,02 torn, aber das Vorliegen ies Begrenzungeschirmes in einem Abstand von 7,62 mm führt zur Bildune dichter, diskreter Tufte, die in den anfänglicn gebildeten Tuftschlaufen zueaomengeballte Fäden enthalten. Jeder Tuft hat an der Busie entsprechend der Form der Zellen des Lochmaterials einen sechseckigen Querschnitt. Die Fäden j η jedem Tuft simt auch an den in allen Flächenrichtungen der Ware benachbarten Tufte beteiligt.

Beispiel 9

Dieses Baispiel erläutert die Erzeugung einer Tuftingware mit /ballige Köpfe aufweisenden Tufte.

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Die Arbeitsweise von Beispiel 1 \;ird mit der Abänderung wiederholt, dass die Geschwindigkeit der Fäden ungefähr 2134 m/Min, und des Lochmaterials ungefähr 15 m/Min, beträgt. Der Begrenzungsschirm wird im Abstand von etwa ' 19»1 nun von dem .Lochmaterial angeordnet.

Die Tufthöhe für diese Tuftbedingungen errechnet sich zu etwa 27,9 om, aber durch die /ηOrdnung des Begrenzungsschirmes in einem Abstand von nur 19*1 dm von dem Lochmaterial unterliegen die in der Wärme erweichten Fäden bei deq Aufprall auf -den Begrenzungsschirm einer starken Verbi&giing. und rollen und ballen sich zusammen. Der Begrenzungen schirm wird mit den Tufts in Berührung gehalten, bis die in der Wärme erweichten Fäden abkühlen Und in ihrer verzerrten Gestalt erstarrt sind. Die Suftingware enthält Tuftß mit gerader Basis und dichten, balligen Köpfen. Wenn man aue dom Tuft aine einzelne Tuftschlaufe mit Gewalt entfernt, erhält man eine Länge von ungefähr 27 >9 cm, was der errecbr;» ;r Tufthöhe entspricht.

Beispiel 10

Dieses Beispiel erlüutert die Beeinflussung der Verfahrensveränderlichen zur Bildung einer Tuftingware mit vliesartigen Tufts in einem rechteckige Zellen aufweisenden Loch-

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material und das anschliessende Schrumpfen der Tuftingware unter Bildung eines Teppichvorlegers mit dichten; diskreten Tufte.

Das Tuften wird unter Anwendung einer Vorrichtung und von Spinnbedingungen der in Beispiel 5 beschriebenen Art wie folgt durchgeführt:

Als Lochmaterial dient ein netzfthnliolies Gewebe aus linear etwa 20 i> nachachrumpfbarem 75-den-Polyäthylenterephthalat-Garn, das einen rechteckigen öffnungequerschnitt (Länje in der Umlaufrichtung des Lochmaterials 6,35 mm, Breite 3,56 mm) aufweist. Während des Tuftene wird die Umfangsgeschwindigkeit des Lochmaterlals zuerst einige Durchgänge auf 503 m/Min, gehalten, um verhältnismäseig kurze ?^rts von ungefähr 20,3 ma Höhe zu erzeugen, und auf 265 m/Uin vermindert, um. Tufte zu erzeugen, die bei ein freies Tuften erlaubenden Bedingungen eine Höhe von 3,8 cm hätten. Sie zu Anfang gebildeten Tuitechlaufen wirken begrenzungsschirm-,artig als Tasche, in welcher sich die neuen ankommenden Fäden unter Bildung einer dichten Masse auf sich selbst zusammenschieben und -legen. Eine kleine Zahl der ankommenden Fasern durchdringt die Taschen unter Bildung einer flaumigen, pelzartigen Schicht sehr geringer Dichte Über den diskreten Tufts. Das ?läohengewicht der in dieser Ware erzeugten Tufte

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beträgt etwa 203 g/m². Auf die den Tufta abgewandte Y/arenaelte wird dann eine dUnne Schicht Kautschuklatex aufgetragen, um die Tuft» an der Beβie fester mit sich eelbut und den Lochmaterial zu verbinden·

Ein Teil der Tuftinßware wird dann bei nassem latex einer Wneeerdampf-Entepannung unterworfen, bei welcher nan die Faser sowohl in den Tuftβ als auch im Loohmaterial schrumpfen und sich kräuseln läset. Die anfallende· teppiohartlge Ware besitst eine etwa 50 i> geringer« flachs, ein flächengewioht von 441 g/a und gleiohmässlg*, diskrete luftβ mit einer Tufthöhe von etwa 10,2

Beispiel 11

Dieses Beispiel erläutert die Beeinflussung der Verfahrensveränderlichen sur Erzeugung einer tuftlngware mit peIsartigen Tufte, deren-Dichte jeweils vom Kopf sur Basis hin allmählich zunimmt.

Unter Anwendung einer ähnlichen Vorrichtung und ähnlicher Spinnbedingungen wie in Beispiel 5 wird Polyäthylenterephthalat aua einer 23-Looh-9plnndUae (Loohdurohmesssr 0*229 mm) bei einem Durchsatz von 13 g/Min. Versponnen. Die LuftdUee, die mit Druckluft von 4,2 atU gespeist wird, treibt die geepott»

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«Γ

nenen Fäden auf eine Geschwindigkeit von 2451 m/Min, an. Die Fäden haben beim Auetritt aus der Düse einen Einzelfadentiter von 2,4 den und vermögen in Wasserdampf um 53 $> linear zu schrumpfen.

Als Lochmaterial dient ein Scrim aus stark schrumpffähigem Polyäthylenterephthalat-Garn (Titer 150 den) mit quadratischen Zellen (4»191 mm), wobei die eine Zellenseite in der Umlaufrichtung und die andere senkrecht zu dieser liegt. Die Scrim-Garne vermögen in Wasserdampf linear um 56 i> zu schrumpfen.

Die Geschwindigkeit des Lochmateriale wird während des Versuches allmählich von 192 auf 357 m/Min, erhöht, was der Bildung von Tuftelementen entspricht, deren Höhe progressiv von etwa 25,4 bis 12,7 mm variiert, wobei zuerst die längsten Tuftochlaufen gebildet werden. Die anfüllende V/<*re enthält flaumige und pelzartige Tufts, wobei die Dichte jedes Tufts von der Basis zum Kopf hin allmählich abnimmt

Die erhaltene 'Juftirgware wird entfernt und auf die den Tufts abgewandte Seite eine wässrige Suspension eines Kautschuklatex aufgebracht. Bei noch nassem Latex wird die Ware in einem Dampfbad entspannt, um die Faser der Tufts wie auch des Lochmaterials su schrumpfen und kräuseln. Die Fläche 'er

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anfallenden Tuf.tingware 1st etwa 80 ^ kleiner ale die ursprüngliche Fläche, und die lüfte sind dicht und gleichmässig. Sie Plorfläohe bat eine Höhe von etwa 10,2 mm und das Aussehen von dichtem Pels.

Beispiel 12

Dieses Beispiel erläutert die Erzeugung einer Tuftingware aus Fäden mit geringem Reibungekoeffizient.

Unter Anwendung einer Vorrichtung der in Fig. 2 gezeigten Art' wird von einer konisohen Spule geliefertes Polytetrafluoräthylen-Bndlosgarn (Qesamttiter 400 den« 60 Fäden) mittels Förderwagen auf eine Geschwindigkeit von 229 m/Min, angetrieben« Mit einer LuftdUse und Führungen wird das Garn einem umlaufenden Lochmaterial zugeführt. Der Luftdruck In der Düse beträgt 2,81 atü, was gerade genügt, um den Faden straff zu halten. Als Lochmaterial dient ein netzShnllehes Qewebe mit Zellen rechteckigen Querschnitte (6,55 * ?*8l mm)« wobei die Zelle mit ihrer Längsrichtung In der Umlaufrichtung liegt. Ale Oarne des netzähnlichen Oewebes dienen Polyethylenterephthalat -Garne (Titer 75 den, Dicke 0,0254 mm), die in wasserdampf linear um 20 # zu schrumpfen vermögen. Das Lachmaterial wird mit einer Lineargeschwindigkeit von 25,6 m/Min. in Umlauf versetzt und in eine* Abstand von 25,4 mm von einem Begrenzungsschirm angeordnet. Während des Tuftens wird auf

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dap Loohaaterlal kontinuierlich eine verdünnte Lüeung tin«·

auf Druok ansprechenden Klebstoff· aufgesprüht, oa dl· Grenzfläche nreibung zwischen den Tuftfäden und-den 8oria*Qurnen su erhöhen. Due Tuften wird fortgesetzt, bie all· Öffnungen des Loohmaterials mit dichten Tuftβ von etwa 2 1/2 oo Höhe gefüllt sind, wobei jeder luft aus einer Anzahl von Padenechlaufen besteht. Bann wird auf die den tuft· abgewandte üeite Latex aufgebracht und die Ware durch Dampfentspannung einer linearen'Schrumpfung von 20 ?ί unterworfen. Der flor dee fertigen getufteten Produktes Ähnelt lockige» Haar und besitzt einen weichen, schmiegsamen Griff ähnlich Kamelhaar oder Vikunjafell.

Beispiel 13

Dieses Beispiel erläutert die Erzeugung einer Tuftingware, die in jeder Zelle zwei verschiedene Arten von Tuftfaser aufweist, die sich in ihrer oheoieohen Struktur und in ihren physikalischen und räumlichen Eigenschaften wie auch-in bezug auf Tufthöhe und -art 'unterscheiden.

Unter Anwendung der Vorrichtung und des Lochmaterials von Beispiel 12 werden bei einer lineargeschwindigkeit de· Lochmaterials von 104 m/kin. zwei verschiedene Endlosgarne» die von gesonderten konischen Spulen kommen, im Lauf Gefacht und durch Führungen und förderwalzen direkt der LuftdUse alt einer

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Geschwindigkeit von 521 m/Min, zugeführt. Das eine Gui-n ist ein braunes, 7fädiges 50-den-Endlosgarn aus PolytPtrnfl;; ■.- Ethylen mit einem Drall gleich Null und das andere 'Jarn
ein weisses, texturiertes, Ufädigee 40-den-Endlosgarn aus Polyamid. Auf das Lochaaterial wird während des Tuftens

, kontinuierlich eine verdünnte Lösung eines Klebstoffs

aufgesprüht, um die Oranzfläohenreibung zwischen den -

Folytetrafluoräthylen-Garnen und den Scrim-Garnen

su erhöhen, de erhaltene Ware wird wie in Beispiel

12 mit Latex behandelt und dampfentepannt und dann in.einem Ofen bei 110° C trocknen gelassen. Der texturierte Polyatriä« Teil des Tuftens unterliegt beim Entspannen und Trocknen ?ine:· Kräuselung und verliert an Höhe, während die polytetrafluoräthylen-Komponente des Tuftea ihre ursprüngliche Höhe
von ungefähr 20,3 wm beibehält. .

Die erhaltene Ware besitzt einen dichten, pelzartigen Flor. φ dessen Schmiegoamkeit und S.viff zwischen den entsprechenden Eigenschaften der Einzelfearne liegen. Jeder Tuft besteht
aus einer Anzahl von Schlaufen aus geraden, braunen PolytetrafluorUthylen-Fäden mit einer Tufthöhe von etwa 20,3 mm und lockigen, flaumigen Schlaufen aus weissem, £,e kräuselt em. texturierten: Polyamid-Garn mit einer Tufthöhe von etwa 12,7 mir

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Beispiel 14

Dieses Beispiel erläutert das Tuften von stark vo\Luminöe gemachtem, retraktionsfähigeu Garn unter Bildung einer Tuftingwaro, deren Flor dem Fertiianer-Lammfell ähnelt.

Unter Anwendung der Vorrichtung von Fig. 2 wird ein in der Packung gefärbtes» texturierten! 70-den-Zweife.ch-Garn eus

Polyamid, das auf Grund meines hohen Kräuselgfades retraktionsfähig ist, von einer konischen Spule mittels Förderwalzen auf eine Geschwindigkeit von 1661 m/Min, angetrieben. Mit einer LuftdUse und Führungen wird das Garn senkrecht gegen die Oberfläche eines Lochmaterials gerichtet, das auf-einer mit 152 m/Min, umlaufenden Trommel angeordnet int. Als Lochmaterial dient ein Scrim aus Polyäthylenterephthalat-Garn (Titer 75 den, Dicke 0,025 mm)» das in Wasserdampf linear um 20 $> zu α schrumpfen vermag, mit rechteckigen Zellen (2,54 x 3»81 mm). Das Lochmaterial ist auf der Tromnel im Abstand von 12,7 mm von einet.. Begrenzungsschirm so angeordnet, dass die Schmalseite der Zellen in der TJmlaufrichtung liegt.

Das Tuften wird fortgesetzt, bis in allen Zellen des Lochmaterials Tufts gebildet sind, deren jede aus Schlaufen besteht, deren Tufthöhe straffgezogen ungefähr 12,7 mm beträgt«. Im zusammengezogenen Zustand sind die Tuftschlaufen kürzer^

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voluminös, und jede Schlaufe ist deutlich erkennbar» Man lässt die Tuftingware dann mehrere Stunden bei Rrumtemperatur schrumpfe^ wobei sich das Garn noch weiter unter Bildung eines Flors zusammenzieht, der von stark gekräuselten und gelockten Fasern gebildet wird und Persianer-Lammfell ähnelt» Das Flächengewicht der Ware beträgt 136 g/m² _o Ein Teil der Ware wird dann einer Viaaserdarapf-Entspannung unterworfen, wobei das Flächengewicht auf 203 g/m ansteigt und die Florfläche einem dichten, englocki^en Persianer-Lammfell ähnelte

Be i s ρ i e 1 15

Dieses Beispiel erläutert die Erzeugung einer mit einer bleibenden Unterlage versehenen Tuftingware durch Eintuften zwischen parallel angeordneten Blättern.

Stahlblätter (254 x 12,7 x 0,79 mn) werden parallel unter Bildung eines rietarti^en Aufbaue angeordnet, desoen öffnungen von schmalen Schlitzen von 5,56 mm Breite und 12,7 mm Tiefe gebildet werden. Dieser Aufbau wird auf einem beweglichen Tiect im Abstand von dessen Fläche angeordnet und die Anordnung mit einer Geschwindigkeit von 12,8 m/Min., senkrecht zur Längsrichtung der Blätter gemessen,und von 0,6 m/Min,,, parallel zur Längsrichtung der Blätter gemessen, hin- und herbewegt.

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H85487 Sf

Von einer konischen Spule wird ein 68fädi§e«. voluminös gemachtes 1300-den-Teppichgarn aus Polyamid abgezogen und von Förderwalzen auf eine Geschwindigkeit von 232 m/Min, angetrieben. Mit einer ortsfesten LuftdUöö, die 2,5 cm Über der oberen Fläche des Lochmaterials angeordnet und mit Druckluft von 6»3 atü betrieben wird, wird das Garn gegen das Lochnaterial gerichtet.

Beim Hinweglaufen de« Loohnaterlals unter der DU·· wird da· Garn In die RKume zwischen den Blattern aohlaufenfönoig unter Bildung von Tufts von etwa 4,J2 on Höhe eingefügt, die von den obenliegenden Teilen der Blätter herunterhängen. Mit einer Kammvorrichtung werden die Tufte dann länge der Blätter auf eine Seite dea Lochmateriala bewegt, worauf man die Tuft· und KHometufen unter Bildung einer sehr dioht getufteten Fertigware dreimal wiederholt.

Noch auf dem Lochmaterial werden die Tufts auf eine Höhe von etwa 2,5 cm geschoren, während auf die Nichtflor-Seite zur Bindung· der Pasern an der Tuftbasis eine Lösung eines Vinylchlorid-Vinylacetat-Miechpolymerisates in Hethyläthylketon

Eij Γι

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«Γ

aufgebracht v*ird. Die Nichtflor-Seite der '.,are wird dann unter Verwendung eines Kautschuklatex-Klebstoffβ nit einem groben Juteleinen laminiert, worauf man bei einem Druck von 10,5 kg/cm härtet. Man nimmt dann die eine Juteunterlabe aufweioende v.'ere von Hand von der Blattanordnung ab_y wobei sie eich ale ein teppichartigee Produkt mit einer üchnittflor-Höhe von 2 1/2 cti und einer sehr hohen Dichte erweist. Jeder Tuft ist an der Baeio entaprchend den Dimensionen des Schlitzes in dem Lachmaterial, in dein er gebildet wurde reohteckig. Das teppichartige Material wird anachliessend mehrmals von Hnnd mit Seife und Vasaer gewaschen und in einen auf "heies" eingestellten automat!sehen Trockner trominelgetrocknet, wobei keine Schädigung oder Veränderung des Zusammenhalts, der Festigkeit oder des Aussehens der Tuftε eintritt.

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Beispiel 16

Dieses Beispiel erläutert die Herstellung einer eine Lederunterlage aufweisenden Tuftingware mit einem sehr dichten,·. an Lammfell erinnernden Flora

Nach der Arbeitsweise von Beispiel 3 werden zweikomponentige, nachkrüuselbare Fäden aus Polyhexamethylenadipamid und einen 50/50-Copolymerieat von Polyhexamethylenadipamid nnd Pol^hexamethyleneebacamid erspönnen und gegen ein Lochmaterial getrieben, das 2,5 cm unter der LuftdUee angeordnet ist,

Als Lochmaterial dient ein Gewebe aus elastomerem Spandex-Garn, das im entspannten Zustand quadratische Öffnungen von 3,17 mn Breit» aufweist. (Unter Spandex versteht man eine Poly·* merfaser, die mindesten« 85 % Polyurethan in Segnenten enthält.) Säe Oewebe wird auegedehnt und auf einem starren Hahnen so angeordnet« dass die Zellengrösae auf 8,58 mm erhöht let. Dann wird das Loehnaterlal bei hoher Geschwindigkeit in mehreren Durchgängen unter der Düse hin- und hergeführt, um in der obenbesohriebenen V/eise Tufts zu bilden Die erhaltene Tuftingware wird dann sich entspannen gelassen, wobei die Tuftdiohte auf das 7,5fache ansteigt und die Weie ein Flächengewicht von 915 g/m² erlangt. Mit der Nichtflo-Seite der Ware wird dann eine 1,6 mm dicke Kunstleder-Unter lage verbunden. Die Florfläche ähnelt dichtem Lammfell*

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Beispiel 17

Diese· Beispiel erläutert die Erzeugung einer Tuftingware unter gleichseitiger Bildung von Tufts verschiedener Art und Ruhe.

Das tuften wird unter Verwendung einer Vorrichtung der in Flg. 1b gezeigten Art bei den Spinnbedingungen von Beispiel 5 mit einem 4-lfaschen-Polyäthylennetzmaterial mit rhombischen Zellen als Lochmaterial durchgeführt. Das Netzmaterial wird an einem wellblechartigen Begrenzungsschirm mit 32,8 Wellen/n und einer maximalen Wellenhöhe von 12,7 am angeordnet, wobei der Abstand swlsohen den Nets und den Begrenzungsschirm swlaehen eine» Mlnlmu« von etwa 3>,5 mn und einen Maximum von etwa 15,2 kb über einen Bereloh von 3,18 on wiederholt quer Über die Breite des Gebildes variiert.

Die anfallende Tuftingware enthält Parallelreihen kurzer, diskreter Tufts (von ungefähr 2,5 nm Höhe), die innerhalb der zu Anfang gebildeten Schlaufen zusammengeballte Fäden enthalten, wobei der Abstand der Reihen ungefähr 31,8 mm beträgt. Seitlich dieser Heihen verändern sich Tufthöhe u ;d -art allmählich, bis in der Mitte zwischen jeweils zwei Reihen iurser Tufts eine Reihe feiner, pelssrtiger Tufts von ungefähr 15,2 mm Höhe vorliegt*

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Beispiel 18

Dieses Beispiel erläutert die Erzeugung einer Tuftingware aus einem Stapelfaser-Vorgarn.

Die Arbeitsweise Von Beispiel 17 wird mit der Abänderung wiederholt, dass als Loenmaterial ein Drahtsieb mit Maschendurohraeesera von etwa 2 mm und Drahtdurchmesser von etwa 0,76 (10-Maschen-Sieb) und als fadenartiges Tuftmaterial ein lose gedralltes Vorgarn aus 6,4-om-Stapelfasern verwendet wird. Das Tufting-Endprodukt ähnelt Im Aussehen dem in Beispiel 17 erhaltenen.

Beispiel 19

• Dieses Beispiel erläutert die Erzeugung einer iuftingware unter gleichzeitiger Bildung von Tufts verschiedener Querschnittsform.,

Das Tuften wird mit einer Vorrichtung der in Pig. 1b gezeigten Art bei den Spinnbedingungen von Beispiel 5 unter >:;.-.■:■ Wendung eines Lochmaterials in Form einer gepressten Γ.-ό.ύϋβ aus Polyäthylen mit quadratischen 10,2 χ 10,2 ram Öffnungen, rechteckigen 5,1 x 17,8 mm Öffnungen und dreieckigen 12,7 x 12₉7 χ 20,3 mm Öffnungen durchgeführt» 12,7 mm von dem Lochmaterial entfernt wird ein Begrenzungsschirm vorgesehen. Das getuftete Produkt enthält diskrete, 12,7 mm hohe Tufts der ballige Köpfe aufweisenden Art, deren jeder an

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seinem Kopf und seiner Basis der Form der Öffnung, ö.n der seine Bildung erfolgte, entsprechend einen quadratischen, rechteckigen oder dreieckigen Querschnitt aufweist«

Beispiel 20

Dieses Beispiel erläutert die Erzeugung exner Tuftingware unter Verwendung eines nicht komprimierbaren, fließfähigen Mediums zur Heranführung der fadenartigen Materialien zu dem Lochmaterial ο

Unter Verwendung von Führungen und Förderwalzen der in Fig 2 gezeigten Art wird ein texturiertes 40~den«Polyamidgarn mit. den Förderwalzen auf eine Geschwindigkeit von 165 m/Min» angetrieben. Das Garn wird mittels Führungen dem aaugseitigen Eingang an der Seite einer Laboratoriums-Wasserstrahlpumpe aus Polyäthylen zugeführt und tritt aus dem Auslassende aus Die Pumpe ist über einen Druckmesser, mit dem der Druckabfall an der DUse gemessen wird, an eine Leitungswasser von 5 kg/cn·'" führende Leitung angeschlossen Kennwerte:

Wassereinlass, Innendurchmesser, mm 0_r427

Wasaerauslass, Innendurchmesser, mm . 6,35

Länge des Konus_: Innendurchmesser, mm 38_T

Länge des Endabschnittes, mm 94,0

Ge setnt} ^.nge ,mm 139,7

Waser.. "j uckabfall ; kß/cc 0,^9

Waseermenge, l/Min. G

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durchschnittliche Eintrittsge- 425 eohwindigkeit des Wassere, m/Min·

durchschnittliche Auetrittsge- 192 eohwindigkeit des Wassers, m/Min.

Strömungsart turbulent

unter der Düse wird in einem Abstand von 12,7 mm In der Horizontalen von Band ein Draht8leb mit 8 Drähten je 2,54 om (8-Maschen-Sieb) hin- und hergeführt. Nach mehreren Durchgingen wird die Tuftlngware entnommen, wobei sie eine Anzahl gleichmäßig verteilter Tufta zeigt, die aus dem Boden dee Siebes hervorstehen. Duroh die Hin- und Herführung ' , mit der Hand wird eine Bewegung erhalten« bei weloher die Oesohwindigkeit In der Mitte des Taktes maximal und am Ende Jedes Taktes gleich Hull 1st. Die erhaltenen Tufts zeigen dementsprechend eine gleiohmässige Schwankung Ihrer Höhe in Riohtung der Siebbewegung, wobei die Höhe in der Mitte ungeflhr 2,5* on und nahe den Siebrandern 7,62 em betrügt.

DarUberhinaus seigt sich, dass Dufte aus mehreren benachbarten Offnungen unter dem Einfluss der Oberflächenspannung des . Wassers einer Zusamraengruppierung unterliegen, Pie auf diese Weise gebildeten, grösseren Tufts sind optisoh gleichmässig übe.· ie Siebfläche verteilt und bleiben nach dem Trocknen der Ware bestehen. Wenn gewünscht, können sie in dieser Gestalt, stabilisiert werden, indem man nach ihrer Bildung ein Klebbindemi- te·. aufträgt oder mit dem fliessfähigen Medium während ihrer Bi dung ein solches mischt und darauf trocknet. Man kann die nie:

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stabilisierten Tufts andererseits auch durch BUrsten oder dergleichen lookern,. wodurch eine flaumige Florfläche erhalten wird ο

Beispiel 21

Dieses Beispiel erläutert die Beeinflussung von Verfahrensveränderlichen ssux Erhöhung der maximal möglichen Tuft dichte in einem gegebenen Lochmaterialο ' (φ

Unter Verwendung der Vorrichtung von Fig. 2 wird ein 2Ofadige8 200-den-End losgar η mit trilobaleci Pad enquer schnitt aus Polyamid durch Förderwagen auf eine Geschwindigkeit von 1097 m/Min■> angetrieben. Das Fadengut wird von den Förderwalzen in eine Düse der in Beispiel 5 beschriebenen Art geführt, die mit Luft von Baumtemperatur und 6,3 atü betrieben wird. Das aus der Düse austretende Garn wird mit einem umlaufenden Loch material zusammengebracht, das von einem Scrim aus nicht schrumpfendem Nylon-Garn mit Zellen rechteckigen Querschnittes ^ von 6,35 mm in der Umlaufrichtung und 2,79 mm in der anderen Richtung gebildet wird. Das Lochmaterial, das in einem Abstand von 33,1 mm von der Düse angeordnet ist, wird mit einer Geschwindigkeit von 73 m/Min, in Umlauf versetzte In einem Abstand von 25_P4 mm von dem Lochmaterial wird ein Begrenzungsschirm angeordnet»

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Naoh mehreren Durchgängen beginnt sich das Garn auf der Oberfläche des netzähnlichen Gewebes aufzuhäufen, wodurch ein weiteres Tuften Inhibiert wird. Der Versuch wird beendet, wenn etwa 25 % der Scrira-Oberfläohe von angehäuftem Garn Überflutet sind. Die Tuftingware, die dann abgenommen wird» hat ein Tuft-Fläohengewioht von 746 g/ra².

Der obige Versuch wird dann mit der Abänderung wiederholt, dass man die Düse anstatt mit luft mit überhitetem Wasserdampf von 6,3 atü speist. Die Dampftemperatür, die in der zu der Düse fahrenden Zuleitung mittels eines ungefähr 0,6 m von dii* LilBü in die Leitung eingefügten Thermoelementes kontinuier IA oh gemessen wird, beträgt zu Beginn des Versuches 160° C und am Versuchsende 195° G. Der heisse Dampf dient aur Erweichung des Garns.

Das Tuften wird fortgesetzt, bis eine sehr dichte Tuftlngwsrs vorliegt, und dann willkürlich abgebrochen, bevor Überfluten eintritt. Die erhaltene Tuftingwaxe besitat eine Florhöhe von ungefähr 2,54 cm und ein Tuft-Plächengewicht von 1017 g/m ο Durch die Verminderung des Moduls des Garns durch das Erweichen in der Wärme wird die Tuftfähigkeit somit auf mindestens das t i/2fache erhöht.

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Beispiel 22

Dieaea Beispiel erläutert das Eintuften eines Einzelfaden bzw. eines vielfädigen Materials bei einem gegebenen Sate ▼on Arbeitebedingungen in verschiedene Loohmaterlallen.

Auf einer 8pinn- und Antriebevorrichtung der in Beispiel 5 beschriebenen Art werden bei einem Durchaats von 25 g/Min. 34 Fäden mit einem Sinselfadentiter von 3_f2 den erzeugt. Das Lachmaterial wird von Hand in einem Abstand von etwa 38,1 mm ▼on DUaenaualaes und Bankrecht eur DUee unter dieser hin- und hergeführt. In der ersten Versuchsreihe wird das gesamte BUndel von 34 Fäden duroh eine Einzeldllee geführt und auf verschiedene Lochmaterialien mit Zellen unterschiedliohar Qrösse und Form gerichtet» Tn der.zweiten Versuchsreihe wird ein Einzeliaden durch die Düse gelUhrt und gegen Looheaterialien verschiedener Zellengrttasen gerichtet. Si· Lochmaterialien aind in den folgenden Tabellen beschrieben.

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ί»

Tabelle

Versuchsreihe 1: Vielfädifies Tuftmaterial	Zellen form	Grosse der Öffnung, mm	1,0160	I Zellenwand* Dicke, mm '	Verhältnis der Öffnungs- zur Wanddicke
Loch material	quadratisch 0,8382	2,3622	0,4318	1,95
Drahtsieb	Il	6,8580	0,5842	1P70
Il	I!	2,3876	0,8128	2,90
Il	Il	3,1750	1,5748	4 ,55
Il	kreis förmig	3,9624	2,3876	1,00 ·
Lochplatte	Il	12,7000	3,1750	1,00
Il	It	0,7874	5 s 00
It	Il	4,7752	2,66
Il

Tabelle II

Versuchsreihe 2: EinzeIfadeη

Lochmaterial

Zelien-

forra

Gröese der Zellenwandf Verhältnis öffnung, mm Dicke, mm ' der öffnungε

Drahtsieb quadratisch 0,3048

" " 0,3556

¹¹ " 0,5080

" " 0,8382

0,2286 0,2540 0,3048 0,4318

1 ν 40

Ir 9

In der Laufrichtung

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In allen Fällen erfolgt das Tuften kontimie.rlich, waa die Möglichkeit der Anwendung eine3 gegebenen Satzes von Arbeitsbedingungen zur Erzeugung von Tufto in verschiedenen Loch materialien zeigt. Im allgemeinen zeigt sich, dase mit zu nehmendem Verhältnis der Zellenöffnung zur Zellenwancldicke das Tuften leichter und die luftdichte gröaser wird,.

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BAD

Claims (1)

1. P 14 85 487. 6, 8. November I968

   P 32 559 VIIa/25 b

   £0 Ia du Pont de Nemours

   and Company Q-Y^6

   Neue Patentansprüche

   ^r1 ^ Verfahren zur Herstellung einer Tuf tingwar e ohne Verwendung von Nadeln durch Einfuhren von Schlaufen eines endlosen, fadenartigen Materials durch öffnungen eines Lochmaterials, dadurch gekennzeichnet» dass man dem fadenartigen Material duroh kontinuierliche Vorwärtsführung in axialer Richtung eine Bewegung auf einer vorbestimmten, freien Bewegungsbahn über eine Entfernung von mindestens 2,54 cm auf eine Fläche des Lochmateriaüs zu mit eitter solchen Geschwindigkeit

   erteilt, dass das sich ergebende '.Trägheitsmoment genügt, um Schlaufen des fadenförmigen Materials durch öffnungen des Lochraaterials zu treiben, das Lochmaterial so unterstützt, dass ein zu tuftender Teil die freie Bewegungsbahn des fadenförmigen Materials schneidet, während die Gegenfläche dieses Teils keinen Kontakt mit irgendeiner Fläche hat_s Tuftschlaufen durch öffnungen des Iiochmaterials allein unter der Wirkung des Trägheitsmomentes des fadenartigen Materials einführt und aufeinanderfolgende Teile des Materials unter Ausbildung einer Reihe von Tufte die Bewegungsbahn schneiden läsato

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   H85487 ft

   2c Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man bei der Einführung aufeinanderfolgender Teile des Lochmaterials in die Bewegungsbahn des Loohmateriai mit einer im wesentlichen konstanten Geschwindigkeit (V_a) bewegt und das fadecartige Material mit einer mindestens das Doppelte von (V_ft) betragenden Geschwindigkeit (V„) einsetzt·

   3« Verfahren naoh Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man durch Anwendung einer Geschwindigkeit des fadenartiger.

   Materials (V„) gleich dem 1,5 bis lOOfaohen von ( a ⁺ eine Auawölbung des fadenartigen Materie·Ie an der Begrenz ungeflache nach aem Passieren der Öffnungen des Lochmaterials bewirkt«

   4ο Verfahren n^ch Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, das3 man durch Abbremsung der Schlaufen des fadenartigen Materials nach dem Passieren des Lochmaterials an.einer Musterfläche unter Ausbildung von Tufts variirender Höhe eine Tuftingware mit dreidimensionaler Musterung erzeugte

   5ο Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im wesentlichen alle Öffnungen des Lochmaterials nit Tufts des fadenartigen Materials gefüllt werden _c

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   H85V87'

   6c Verfahren nach Anspruch 5_t dadurch gekernzeichnet, dasa man auf der den Tufta abgewandten Fläche des Lbchmateriale eine Unterlageachicht aus fadenartigem Material ablegt.

   7- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet» dass man durch gleicnzeitlge Vorwärtsführung von fadenartigen Materialien zu beiden Flächen dee Lochmaterials Tuft" schlaufen in zwei dichtungen einführt.

   8ο Tuftingware mit einem Öffnungen aufweieenden, tufttragenöen Teil UiJd schlaufen fadenartigen Materials, die unter Bildung der Tufta aus öffnungen des Lochteile hervorstehen, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlaufen allein aus ursprünglich in dem Lochteil vorliegenden öffnungen vorstehen und in im wesentlichen allen öffnungen innerhalb eines getufteten Bereicht vorliegen, wobei die beiden lic henkel jeder Schlaufe des fadenförmigen I.aterials auf der dem Tuft abgewandten Rückseite dea Lochteils vollständig voneinander getrennt sind und i" verschiedenen Richtungen zu anderen betufteten öffnungen weiterlaufen. '

   9ο Ware nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schenkel jeder Tufte bildenden Schlaufe in den betufteten öffnungen des Lochteila von einer Tangentialberührung frei sind

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   10« Ware nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet· dass die fadenartigen Materialien an der Rüokfläohe. über die Öffnungen hinweglaufen, anstatt zur luftbildung an der Öffnung bei- ' zutragen·

   ο vVare nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Tuft β

   unter Zueammenballung entstandene Köpfe höherer Dicht· aus * inelnandergewirrtem fadenartigem Material aufweisen· _Kl

   α Ware nach einem der AnsprUohe 9 bit 11, daduroh gekennseioh· net, dasa mehrere Elemente des fadenartigen Haterials gleich mäaeig um jede Tuftöffnung herum verteilt sind,

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   Leerseite