DE102014108293A1

DE102014108293A1 - Method for producing a lightweight component, in particular a body part

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Publication number: DE102014108293A1
Application number: DE102014108293.1A
Authority: DE
Inventors: Norman Köhler; Philipp Kellner; Marco Geuther; Wolfgang Rauscher; Roland Siebenwurst; Stefan Ott; Karl Steinbach; Christoph Irmler; Titze Sebastian; Henryk WENZEL; Martin Lepper; Werner Hufenbach; Johann Maaß; Michael Krahl
Original assignee: Christian Karl Siebenwurst & Co KG GmbH; Leichtbauzentrum Sachsen; Mitras Composites Systems GmbH; Dr Ing HCF Porsche AG; Technische Universitaet Dresden
Current assignee: Christian Karl Siebenwurst & Co KG GmbH; Leichtbauzentrum Sachsen; Mitras Composites Systems GmbH; Dr Ing HCF Porsche AG; Technische Universitaet Dresden
Priority date: 2014-06-12
Filing date: 2014-06-12
Publication date: 2015-12-17

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Leichtbauteils (22), das aus einem Metallblech (16), einem Fasergewebe oder Fasergelege, das in eine thermoplastische Kunststoffmatrix eingebettet ist (21) und einer Masse aus faserverstärktem Kunststoff (20) gebildet ist, insbesondere zum Herstellen eines Karosserieteils. Ein solches Verfahren weist erfindungsgemäße folgende Merkmale auf: – ein Formwerkzeug (1), das ein Formoberteil (2) und ein Formunterteil (3) aufweist, wird in eine geöffnete Stellung verfahren, – das Metallblech (16) wird von unten in das temperierte Formoberteil (2) eingesetzt und fixiert, – das Formunterteil (3) weist nach oben gerichtete Vorsprünge (4) auf, wobei zwischen die Vorsprünge (4) der faserverstärkte Kunststoff (20) eingebracht wird, der aufgeheizt ist, – auf die Vorsprünge (4) wird das Fasergewebe oder Fasergelege, das in die thermoplastische Kunststoffmatrix eingebettet ist (21) aufgeheizt abgelegt und drapiert, – das Formwerkzeug (1) wird in eine geschlossene Stellung verfahren, bei Verpressen des Fasergewebes oder Fasergeleges, das in die thermoplastische Kunststoffmatrix eingebettet ist (21) und Ausbilden einer Struktur (23) aus dem glasfaserverstärkten Kunststoff (20), der zwischen dem Fasergewebe oder Fasergelege, das in die thermoplastische Kunststoffmatrix eingebettet ist (21) und dem Formunterteil (3) angeordnet ist.The invention relates to a method for producing a lightweight component (22), which is formed from a metal sheet (16), a fiber fabric or fiber fabric embedded in a thermoplastic matrix (21) and a mass of fiber reinforced plastic (20), in particular for Making a body part. Such a method has the following features according to the invention: a forming tool (1) which has a top mold part (2) and a bottom mold part (3) is moved to an open position, - the metal sheet (16) is inserted from below into the tempered mold top part (2) inserted and fixed, - the lower mold part (3) has upwardly directed projections (4), wherein between the projections (4) of the fiber-reinforced plastic (20) is introduced, which is heated, - on the projections (4) the fibrous web or fiber web embedded in the thermoplastic matrix is deposited and draped (21) heated, - the mold (1) is moved to a closed position when pressing the fibrous web or fiber web embedded in the thermoplastic matrix (21 ) and forming a structure (23) of the glass fiber reinforced plastic (20), between the fiber fabric or fiber fabric, into the thermoplastic Kuns embedded material matrix (21) and the lower mold part (3) is arranged.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Leichtbauteils, das aus einem Metallblech, einem Fasergewebe oder einem Fasergelege, das in eine thermoplastische Kunststoffmatrix eingebettet ist, und einem faserverstärkten Kunststoff gebildet ist. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zum Herstellen eines Karosserieteils, das insbesondere als Längs- oder Querträger oder vertikal verlaufende Säule ausgeführt ist. The invention relates to a method for producing a lightweight component, which is formed from a metal sheet, a fiber fabric or a fiber fabric embedded in a thermoplastic resin matrix, and a fiber-reinforced plastic. In particular, the invention relates to a method for producing a body part, which is designed in particular as a longitudinal or cross member or vertically extending column.

Ein Fasergewebe oder Fasergelege, das in eine thermoplastische Kunststoffmatrix eingebettet ist, wird auch als Organoblech bezeichnet. A fibrous web or fiber web embedded in a thermoplastic resin matrix is also referred to as an organic sheet.

Ein Verfahren der eingangs genannten Art ist aus der DE 10 2009 042 272 A1 bekannt. Zur Herstellung des Leichtbauteils wird zunächst ein Metallblech von oben in ein Formunterteil eingelegt. Anschließend wird das erwärmte Organoblech auf das Metallblech aufgebracht. Es wird dann extrudierter faserverstärkter Kunststoff auf dem erwärmten Organoblech angeordnet. Schließlich wird das Formoberteil aufgelegt und es werden die beiden Formteile gegeneinandergepresst, somit das Formwerkzeug geschlossen. Im Ergebnis wird ein Leichtbauteil, insbesondere Karosserieteil erhalten, das aus Metallblech mit einer Verstärkungsstruktur aus Kunststoff gebildet ist. Das Metallblech ist stoffschlüssig mit der Verstärkungsschicht aus Kunststoff, somit dem Organoblech verbunden. Diese Verstärkungsschicht ist wiederum stoffschlüssig mit der Verstärkungsstruktur aus Kunststoff verbunden. A method of the type mentioned is from the DE 10 2009 042 272 A1 known. To produce the lightweight component, a metal sheet is first inserted from above into a mold base. Subsequently, the heated organic sheet is applied to the metal sheet. Extruded fiber reinforced plastic is then placed on the heated organic sheet. Finally, the mold top is placed on it and the two mold parts are pressed against each other, thus closing the mold. As a result, a lightweight component, in particular a body part is obtained, which is formed of sheet metal with a reinforcing structure made of plastic. The metal sheet is materially bonded to the reinforcing layer of plastic, thus the organic sheet. This reinforcing layer is in turn materially connected to the reinforcing structure made of plastic.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein alternatives Verfahren zum Herstellen eines Leichtbauteils, das aus einem Metallblech, einem Fasergewebe oder Fasergelege, das in eine thermoplastische Kunststoffmatrix eingebettet ist und einem faserverstärkten Kunststoff gebildet ist. Das Verfahren soll es ermöglichen, das Leichtbauteil in einem Pressvorgang herzustellen und Verfahrensnachteile insbesondere das kritische Temperatur-Zeitmanagement zu vermeiden sowie die Positioniergenauigkeit der Komponenten zu verbessern. The object of the present invention is an alternative method for producing a lightweight component, which is formed from a metal sheet, a fiber fabric or a fiber fabric embedded in a thermoplastic matrix and a fiber-reinforced plastic. The method should make it possible to produce the lightweight component in a pressing process and process disadvantages in particular to avoid the critical temperature-time management and to improve the positioning accuracy of the components.

Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren, das die Merkmale des Patentanspruchs 1 aufweist. The object is achieved by a method having the features of claim 1.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren findet ein Formwerkzeug Verwendung, das ein Formoberteil und ein Formunterteil aufweist. Dieses Formwerkzeug wird zunächst in eine geöffnete Stellung verfahren. Anschließend wird ein Metallblech von unten in das temperierte Formoberteil eingesetzt und fixiert. Diese Fixierung kann auf unterschiedliche Art und Weise erfolgen, beispielsweise durch Magnete oder durch mechanische Klemmen. Das Formunterteil weist nach oben gerichtete Vorsprünge auf. Zwischen diese Vorsprünge wird faserverstärkter Kunststoff eingebracht, der aufgeheizt ist. Auf die Vorsprünge wird das Fasergewebe oder Fasergelege, das in die thermoplastische Kunststoffmatrix eingebettet ist, das Organoblech, aufgeheizt abgelegt und drapiert. Insbesondere wird das aufgeheizte, abgelegte Organoblech in einer Richtung drapiert und es erfolgt ein Formen in eine zweite Richtung durch nicht näher dargestellte Elemente, die Bereiche des Organoblechs, die über die Vorsprünge hinausragen, in die gewünscht Form drapieren. Anschließend wird das Formwerkzeug in die geschlossene Stellung verfahren. Hierbei erfolgt das Verpressen des Fasergewebes oder Fasergeleges, das in die thermoplastische Kunststoffmatrix eingebettet ist, des Weiteren das Ausbilden einer Struktur aus dem faserverstärkten Kunststoff, der zwischen dem Fasergewebe oder Fasergelege, das in die thermoplastische Kunststoffmatrix eingebettet ist, und dem Formunterteil angeordnet ist. Beim Schließen des Formwerkzeugs wird das Organoblech durch den Fluss des faserverstärkten Kunststoffes in die korrespondierende Kontur des Metallblechs gepresst und es wird entsprechend der Geometrie des Formunterteils die Struktur des Leichtbauteils aus dem faserverstärkten Kunststoff gebildet. Bei dem faserverstärkten Kunststoff handelt es sich insbesondere um einen glasverstärkten Kunststoff. Die Struktur dient insbesondere zur Verstärkung des Leichtbauteils. In the method according to the invention, a mold is used which has an upper mold part and a lower mold part. This mold is first moved to an open position. Subsequently, a metal sheet is inserted from below into the tempered top mold and fixed. This fixation can be done in different ways, for example by magnets or mechanical clamps. The lower mold part has upwardly directed projections. Between these projections fiber-reinforced plastic is introduced, which is heated. On the projections, the fiber fabric or fiber fabric embedded in the thermoplastic resin matrix, the organic sheet, stored and draped heated. In particular, the heated, deposited organo sheet is draped in one direction and formed in a second direction by non-illustrated elements that drape portions of the organo sheet that protrude beyond the projections into the desired shape. Subsequently, the mold is moved to the closed position. Here, the pressing of the fiber fabric or fiber fabric embedded in the thermoplastic resin matrix further comprises forming a structure of the fiber reinforced plastic disposed between the fiber fabric or fiber fabric embedded in the thermoplastic resin matrix and the mold bottom. When closing the mold, the organic sheet is pressed by the flow of fiber-reinforced plastic into the corresponding contour of the metal sheet and it is formed according to the geometry of the mold base, the structure of the lightweight component of the fiber-reinforced plastic. The fiber-reinforced plastic is in particular a glass-reinforced plastic. The structure is used in particular for reinforcing the lightweight component.

Somit ist es möglich in einem Pressvorgang, mit dem einmaligen Schließen des Formwerkzeugs das Leichtbauteil herzustellen. Thus, it is possible in a pressing process to produce the lightweight component with the one-time closing of the mold.

Vorzugsweise erfolgt die Herstellung des Leichtbauteils durch das Zusammenwirken des Metallblechs mit einer diesem zugeordneten Transmitterschicht. So ist vorzugsweise dem im Formoberteil fixierten Metallblech, auf dessen dem Formunterteil zugewandten Seite, die Transmitterschicht zugeordnet. Diese kann unterschiedlich angeordnet sein bzw. in den Herstellungsprozess einbezogen sein. So kann das Metallblech bereits vor dem Einsetzen in das Formoberteil mit der Transmitterschicht beschichtet sein. Gemäß einer weiteren bevorzugten Alternative ist vorgesehen, dass die Transmitterschicht als Vorformling in das Metallblech eingesetzt wird. Gemäß einer weiteren bevorzugten Alternative ist vorgesehen, dass die Transmitterschicht als gespannte Folie zwischen dem Metallblech und dem Fasergewebe oder Fasergelege, das in die thermoplastische Kunststoffmatrix eingebettet ist, angeordnet wird. Preferably, the production of the lightweight component takes place by the interaction of the metal sheet with a transmitter layer associated therewith. For example, the metal sheet fixed in the upper mold part, on whose side facing the lower mold part, is assigned the transmitter layer. This can be arranged differently or included in the manufacturing process. Thus, the metal sheet may already be coated with the transmitter layer prior to insertion into the upper mold part. According to a further preferred alternative, it is provided that the transmitter layer is used as a preform in the metal sheet. According to another preferred alternative, it is provided that the transmitter layer is arranged as a stretched film between the metal sheet and the fiber fabric or fiber fabric embedded in the thermoplastic resin matrix.

Das Verfahren findet vorzugsweise bei einem Formwerkzeug Verwendung, das ein als Matrize ausgebildetes Formoberteil und ein als Patrize ausgebildetes Formunterteil aufweist. Das Formoberteil ist somit negativ gestaltet, während das Formunterteil positiv gestaltet ist. The method is preferably used in a mold having a mold top formed as a die and a male mold formed as a lower part. The upper mold is thus made negative, while the lower mold is designed positively.

Den bei dem Formunterteil Verwendung findenden Vorsprüngen kommt insbesondere die Funktion zu, zwischen den Vorsprüngen den aufgeheizten faserverstärkten Kunststoff aufzunehmen und auf den Vorsprüngen das Fasergewebe oder das Fasergelege, das in die thermoplastische Kunststoffmatrix eingebettet ist, somit das Organoblech, aufgeheizt abzulegen und, auf den Vorsprüngen aufliegend, zu drapieren. Die Vorsprünge, insbesondere dünn und somit filigran ausgebildete Vorsprünge, verhindern einen engen Kontakt zum relativ kalten Formwerkzeug und damit die vorzeitige Auskühlung der aufgeheizten und eingebrachten Werkstoffe vor dem eigentlichen Pressvorgang. Denn zur Herstellung des Leichtbauteils im zeitlich folgenden Pressvorgangs ist sicherzustellen, dass sowohl das Organoblech als auch der faserverstärkte Kunststoff eine ausreichend hohe Temperatur besitzt. Damit wird gewährleistet, dass sich die thermoplastischen Werkstoffe inniglich verbinden, oder faserverstärkter Kunststoff genügend Fließfähigkeit besitzt, um die Struktur (z.B. Rippen) zu füllen, und eine ausreichende Temperatur auf die Transmitterschicht einwirkt, dass diese schmelzen, reagieren, aushärten und seine notwendige Eigenschaft ausbilden kann. Die Transmitterschicht weist insbesondere eine nicht unerhebliche Dicke, vorzugsweise im Bereich von 0,1 mm bis 0,3 mm auf. Sie ist damit deutlich dicker als ein Haftvermittler (Primer) und weist eine andere Funktion auf. Werkzeugerhalt und hohe Qualität der Leichtbauteile sind hierbei mit der Einhaltung eines zeit- und temperaturkritischen Ablaufs bei der Zuführung dieser Komponenten weiterhin verbunden. Die ortsbezogene zuzuführende Menge an faserverstärktem Kunststoff ist abhängig von dem lokalen Volumenbedarf im Formwerkzeug zur Ausbildung der Struktur. Das Organoblech hingegen muss vor dem Pressvorgang räumlich drapiert werden. Grundsätzlich ist ein Drapieren durch die Schwerkraft des Organoblechs und den folgenden Schließprozess des Formwerkzeugs möglich. In particular, the function of the protrusions used in the mold base is to accommodate the heated fiber-reinforced plastic between the protrusions and to deposit the fiber fabric or the fiber scrim embedded in the thermoplastic matrix, thus the organic sheet, heated, on the protrusions and on the protrusions lying on drape. The projections, in particular thin and thus filigree projections, prevent close contact with the relatively cold mold and thus the premature cooling of the heated and introduced materials before the actual pressing process. For the production of the lightweight component in the subsequent pressing process is to ensure that both the organic sheet and the fiber-reinforced plastic has a sufficiently high temperature. This ensures that the thermoplastic materials bond together, or that fiber reinforced plastic has sufficient fluidity to fill the structure (eg, ribs), and a sufficient temperature acts on the transmitter layer to melt, react, cure, and form its necessary property can. The transmitter layer has in particular a considerable thickness, preferably in the range of 0.1 mm to 0.3 mm. It is thus significantly thicker than a primer and has a different function. Tool preservation and high quality of the lightweight components are still connected with the observance of a time- and temperature-critical process in the supply of these components. The location-based amount of fiber-reinforced plastic to be supplied depends on the local volume requirement in the mold for forming the structure. The organic sheet, however, must be draped spatially before the pressing process. In principle, draping by the gravity of the organic sheet and the subsequent closing process of the mold is possible.

Die nach oben gerichteten Vorsprünge können auf unterschiedliche Art und Weise ausgestaltet sein und so der Aufnahme des aufgeheizten Organoblechs und dessen Drapierung dienen. Vorzugsweise sind die nach oben gerichteten Vorsprünge unmittelbar durch das Formunterteil gebildet. Hierdurch ergibt sich eine einfache und stabile Konstruktion des Formwerkzeugs im Bereich des Formunterteils. Kontaktflächen zwischen dem kalten Formunterteil und dem aufgeheizten faserverstärkten Kunststoff sowie dem aufgeheizten Organoblech werden damit minimiert. Alternativ können in einem Stempel des Formunterteils die nach oben gerichteten Vorsprünge ein- und ausfahrbar gelagert sein. Während das Umformen beim Pressvorgang mittels des Stempels des Formunterteils und des Formoberteils erfolgt, besitzen die nach oben gerichteten Vorsprünge, die im Stempel ein- und ausfahrbar gelagert sind, die Funktion der Aufnahme des faserverstärkten Kunststoffs und des Ablegens des Organoblechs. Während des Schließens des Formwerkzeugs, somit beim Herstellen des Leichtbauteils, fahren die im Stempel gelagerten Vorsprünge ein. The upwardly directed projections can be designed in different ways and thus serve to receive the heated organic sheet and its drapery. Preferably, the upwardly directed projections are formed directly by the lower mold part. This results in a simple and stable construction of the mold in the region of the mold base. Contact surfaces between the cold mold base and the heated fiber-reinforced plastic and the heated organic sheet are thus minimized. Alternatively, the upwardly directed projections can be mounted on and extendable in a stamp of the mold base. While the forming takes place during the pressing process by means of the punch of the mold base and the mold top, the upwardly directed projections, which are mounted in and out of the punch, have the function of receiving the fiber-reinforced plastic and depositing the organic sheet. During the closing of the mold, thus in the manufacture of the lightweight component drive the projections mounted in the stamp.

Gemäß einer besonders vorteilhaften Variante ist bei der Herstellung des Leichtbauteils vorgesehen, dass ein dem Formunterteil verfahrbarer Dichtrahmen vor dem Schließen des Formwerkzeugs das Metallblech auf seiner Unterseite im Bereich seines umlaufenden Randes kontaktiert und zu einem Innenbereich des Metallblechs abdichtet. Dieser Dichtrahmen hält auch das zuvor in zwei Richtungen drapierte Organoblech in seiner Form. Damit ist auch gewährleistet, dass beim Herstellen des Leichtbauteils weder thermoplastisches Material noch Organoblech im Bereich des umlaufenden Randes des Metallblechs vorhanden sein kann. Dieser ausschließlich metallische Randbereich des Leichtbauteils ermöglicht eine unkomplizierte Verbindung des Leichtbauteils mit Nachbarkomponenten, insbesondere eine Kontaktierung dieses metallischen Bereichs des Leichtbauteils mit metallischen Nachbarbauteilen beim weiteren Produktionsprozess des Fahrzeugs. Der Dichtrahmen fährt beim Schließen des Werkzeugs in das Werkzeugunterteil ein, wodurch sich der Raum, in dem sich das Organoblech und der faserverstärkte Kunststoff befindet, verkleinert wird und mit dem aufbauenden Pressdruck der Kunststoff in die Kavität gedrückt wird und die verstärkende Kunststoffstruktur aufbauen kann. According to a particularly advantageous variant, it is provided in the production of the lightweight component that a sealing frame which can be moved to the lower mold part contacts the metal sheet on its underside in the region of its peripheral edge before closing the mold and seals it to an inner region of the metal sheet. This sealing frame also holds the previously in two directions draped organo sheet in its shape. This also ensures that neither thermoplastic material nor organic sheet can be present in the region of the peripheral edge of the metal sheet during the manufacture of the lightweight component. This exclusively metallic edge region of the lightweight component allows an uncomplicated connection of the lightweight component with neighboring components, in particular a contacting of this metallic region of the lightweight component with metallic neighboring components in the further production process of the vehicle. The sealing frame moves when closing the tool in the lower tool part, whereby the space in which the organo sheet and the fiber-reinforced plastic is reduced, and with the building up pressure of the plastic pressed into the cavity and can build the reinforcing plastic structure.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der beigefügten Zeichnung und der Beschreibung der in der Zeichnung wiedergegebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens, ohne hierauf beschränkt zu sein. Further features of the invention will become apparent from the dependent claims, the accompanying drawings and the description of the reproduced in the drawings preferred embodiments of the inventive method, without being limited thereto.

Es zeigt: It shows:

1 ein Formwerkzeug gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel, zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, veranschaulicht in einer Schnittdarstellung des Formwerkzeugs, 1 a mold according to a first embodiment, for carrying out the method according to the invention, illustrated in a sectional view of the mold,

2 bis 8 Verfahrensabfolgen mit dem Formwerkzeug gemäß 1 zur Herstellung eines Leichtbauteils, insbesondere Karosserieteils, 2 to 8th Process sequences with the mold according to 1 for producing a lightweight component, in particular a body part,

9 eine Variante bezüglich 2, betreffend die Anordnung von Metallblech und Transmitterschicht, 9 a variant regarding 2 relating to the arrangement of metal sheet and transmitter layer,

10 ein Formwerkzeug gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel, zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, veranschaulicht in einer Schnittdarstellung des Formwerkzeugs, 10 a mold according to a second embodiment, for carrying out the method according to the invention, illustrated in a sectional view of the mold,

11 bis 15 Verfahrensabfolgen mit dem Formwerkzeug gemäß 10 zur Herstellung eines Leichtbauteils, aus Blech, faserverstärktem Kunststoff und Organoblech. 11 to 15 Process sequences with the mold according to 10 for the production of a lightweight component, made of sheet metal, fiber-reinforced plastic and organic sheet.

Figurenbeschreibung figure description

1 zeigt ein Formwerkzeug 1 zum Herstellen eines Leichtbauteils, insbesondere eines Karosserieteils eines Kraftfahrzeugs. Bei diesem Karosserieteil handelt es sich beispielsweise um eine B-Säule eines Personenkraftwagens. Das Formwerkzeug 1 ist in einer Schnittdarstellung gezeigt, geschnitten quer zur Längserstreckung der B-Säule. Demzufolge erstreckt sich das Formwerkzeug über eine relativ große Länge senkrecht zur Blattebene der Zeichnung der 1. 1 shows a mold 1 for producing a lightweight component, in particular a body part of a motor vehicle. This body part is, for example, a B pillar of a passenger car. The mold 1 is shown in a sectional view, cut transversely to the longitudinal extent of the B-pillar. Consequently, the mold extends over a relatively large length perpendicular to the sheet plane of the drawing of 1 ,

Das Formwerkzeug 1 weist ein Formoberteil 2 und ein Formunterteil 3 auf. Das Formwerkzeug 1 ist in 1 in vollständig geöffneter Stellung gezeigt. Das Formoberteil 2 ist als Matrize, das Formunterteil 3 als Patrize ausgebildet. The mold 1 has a form top 2 and a mold base 3 on. The mold 1 is in 1 shown in fully open position. The form top 2 is as a die, the mold base 3 trained as a patrix.

Das Formunterteil 3 weist nach oben gerichtete Vorsprünge 4 auf. Hierbei sind bei dem Ausführungsbeispiel gemäß 1 die Vorsprünge 4 nicht unmittelbar durch das Formunterteil 3 gebildet, sondern in einem Stempel 5 des Formunterteils 3 gelagert. Konkret sind die nach oben gerichteten Vorsprünge 4 im Stempel 5 ein- und ausfahrbar gelagert. In dem Ausgangszustand gemäß 1 sind die Vorsprünge 4 vollständig in den Stempel 5 eingefahren. Die Vorsprünge 4 sind in einer gemeinsamen Lagerplatte 6 gelagert, sodass die Vorsprünge 4 bei Beaufschlagen der Lagerplatte 6 synchron aus- bzw. eingefahren werden. The mold base 3 has upwardly directed projections 4 on. Here are in the embodiment according to 1 the projections 4 not directly through the mold bottom 3 formed, but in a stamp 5 of the mold base 3 stored. Specifically, the upwardly directed projections 4 in the stamp 5 stored and retractable. In the initial state according to 1 are the tabs 4 completely in the stamp 5 retracted. The projections 4 are in a common bearing plate 6 stored so that the projections 4 when applying the bearing plate 6 be retracted or retracted synchronously.

Das Formoberteil 2 weist eine Vertiefung 7 und der Stempel 5 eine bezüglich der Vertiefung 7 komplementäre Erhöhung 8 auf. Die Differenz der Geometrie bildet die Kavität in der das zu fertigende Leichtbauteil angeordnet ist. Im Bereich der Erhöhung 8 ist der Stempel 5 mit Ausnehmungen 9 für die Rippen- und Verstärkungsgeometrie versehen. In Korrelation zu den Ausnehmungen 9 durchsetzen die Vorsprünge 4 die Bohrungen 10 in dem Stempel 5. The form top 2 has a recess 7 and the stamp 5 one with respect to the well 7 complementary increase 8th on. The difference in geometry forms the cavity in which the lightweight component to be manufactured is arranged. In the area of increase 8th is the stamp 5 with recesses 9 provided for the rib and reinforcement geometry. In correlation to the recesses 9 enforce the projections 4 the holes 10 in the stamp 5 ,

Aufgrund der Längserstreckung des Formwerkzeugs 1, somit der Erstreckung des Formwerkzeugs 1 senkrecht zur Blattebene, durchsetzen eine Vielzahl von Vorsprüngen 4 entsprechende Bohrungen 10 im Stempel 5, die mit der gemeinsamen Lagerplatte 6 verbunden sind. Somit ist zwischen der Anordnung von Vorsprüngen 4 ein sich senkrecht zur Blattebene erstreckender Kanal 11 (siehe 2) gebildet, wenn sich die Vorsprünge 4 in deren ausgefahrenen Stellung befinden. Due to the longitudinal extent of the mold 1 , thus the extension of the mold 1 perpendicular to the page, pass through a variety of projections 4 corresponding holes 10 in the stamp 5 that with the common bearing plate 6 are connected. Thus, between the arrangement of protrusions 4 a perpendicular to the leaf plane extending channel 11 (please refer 2 ) formed when the projections 4 in their extended position.

Beidseitig der Erhöhung 8 des Stempels 5 sind im Stempel 5, auf der dem Formoberteil 2 zugewandten Seite, vertiefte Bereich 12, insbesondere sich senkrecht zur Blattebene erstreckende Nuten vorgesehen. Diese nehmen einen Dichtrahmen 13 auf, der aus- und einfahrbar ist. Der Dichtrahmen 13 ist auf seiner dem Formoberteil 2 abgewandten Seite in Stangen 14 gelagert, die ihrerseits in einer gemeinsamen Lagerplatte 15 gelagert sind. Über die Stellmittel ist diese Lagerplatte 15 beaufschlagbar, sodass der Dichtrahmen 13 aus der in 1 veranschaulichten eingefahrenen Position, in der dieser in den Stempel 5 eingefahren ist, teilweise aus dem Stempel 5 ausgefahren werden kann. Der Dichtrahmen 13 ist derart angeordnet, dass er in seiner ausgefahrenen Position im Bereich neben der Vertiefung 7 des Formoberteils 2 dichten kann. Voraussetzung für durchgehende Öffnungen im Leichtbauteil sind Öffnungen im Metallblech 16, die durch gefederte Dichtstempel verschlossen werden, die wiederum an die Bewegung des Dichtrahmens 13 gekoppelt sind. Both sides of the increase 8th of the stamp 5 are in the stamp 5 , on the top of the mold 2 facing side, recessed area 12 , In particular, provided perpendicular to the plane extending grooves. These take a sealing frame 13 on, which is extendable and retractable. The sealing frame 13 is on his form shell 2 opposite side in bars 14 stored, in turn, in a common bearing plate 15 are stored. About the adjusting means is this bearing plate 15 acted upon, so that the sealing frame 13 from the in 1 illustrated retracted position in which this in the stamp 5 retracted, partly from the stamp 5 can be extended. The sealing frame 13 is arranged so that it is in its extended position in the area next to the recess 7 of the mold shell 2 can dense. Condition for through openings in the lightweight component are openings in the metal sheet 16 , which are closed by spring-loaded sealing stamp, in turn, to the movement of the sealing frame 13 are coupled.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen des Leichtbauteils unter Verwendung des Formwerkzeugs 1 gemäß dem Ausführungsbeispiel nach 1, stellt sich, wie anhand der Darstellung der 2 bis 8 veranschaulicht, wie folgt dar:
Wie zur 2 gezeigt, so wird von unten ein Metallblech 16 in die Vertiefung des temperierten Formoberteils 2 eingesetzt und fixiert. Im Metallblech 16 vorhandene Durchbrüche sind vorzugsweise durch dünne Bleche oder Stopfen verschlossen. Offene Durchbrüche sind für die Erzeugung von Hinterschnitten oder für die Realisierung von durchgehenden Öffnungen im herzustellenden Leichtbauteil möglich. – Fixiert wird das Metallblech 16 beispielsweise magnetisch oder über Krallen, die im Formoberteil 2 vorgesehen sind. Die Vertiefung 7 ist entsprechend dem dreidimensionalen Metallblech 16 geformt und weist an den der Vertiefung 7 zugeordneten Abschnitt 17 angrenzende Flanschabschnitte 18 auf. Im Bereich der dem Formunterteil 3 zugewandten Seite ist das Metallblech 16 mit einer Transmitterschicht 19 beschichtet. Die Beschichtung des Metallblechs 16 erfolgt beispielsweise durch Pulverbeschichten. The inventive method for producing the lightweight component using the mold 1 according to the embodiment according to 1 , as shown by the representation of 2 to 8th illustrates as follows:
How to 2 shown, so from below a metal sheet 16 into the depression of the tempered top mold 2 used and fixed. In the metal sheet 16 existing openings are preferably closed by thin sheets or plugs. Open breakthroughs are possible for the production of undercuts or for the realization of through openings in the lightweight component to be produced. - The metal sheet is fixed 16 for example, magnetically or via claws in the upper mold 2 are provided. The depression 7 is according to the three-dimensional metal sheet 16 shaped and points to the recess 7 assigned section 17 adjacent flange sections 18 on. In the area of the mold bottom 3 facing side is the metal sheet 16 with a transmitter layer 19 coated. The coating of the metal sheet 16 takes place for example by powder coating.

Beim Verfahrensabschnitt gemäß 2 sind die Vorsprünge 4 ausgefahren und es verbleibt der Dichtrahmen 13 in seiner in den Stempel 5 eingefahrenen Stellung. In the process section according to 2 are the tabs 4 extended and it remains the sealing frame 13 in his in the stamp 5 retracted position.

Anschließend wird, wie zum Verfahrensabschnitt gemäß 3 veranschaulicht, zwischen die Vorsprünge 4 Masse 20 aus faserverstärktem, insbesondere glasfaserverstärktem Kunststoff eingebracht, die aufgeheizt ist. Diese Masse 20 ist als Strang ausgelegt, der in Erstreckungsrichtung senkrecht zur Blattebene über die Länge des Formwerkzeugs 1 zwischen den Vorsprüngen 4 positioniert und hierbei auf den Stempel 5 im Bereich der Ausnehmung 9 aufgelegt wird. Subsequently, as in the method section according to 3 illustrates between the projections 4 Dimensions 20 made of fiber-reinforced, in particular glass fiber reinforced plastic introduced, which is heated. This mass 20 is designed as a strand, in the extension direction perpendicular to the sheet plane over the length of the mold 1 between the projections 4 positioned and here on the stamp 5 in the region of the recess 9 is hung up.

Anschließend wird gemäß dem zur 4 gezeigten Verfahrensabschnitt auf die oberen, freien Enden der Vorsprünge 4 ein Fasergewebe oder ein Fasergelege, das in eine thermoplastische Kunststoffmatrix eingebettet ist, nachfolgend kurz als Organoblech 21 bezeichnet, aufgeheizt abgelegt. Subsequently, according to the 4 shown process section on the upper, free ends of the projections 4 a fibrous fabric or a fiber fabric embedded in a thermoplastic resin matrix, hereinafter referred to as organo-sheet 21 designated, stored heated.

Beispielsweise wird, betreffend die in den 3 und 4 gezeigten Verfahrensabschnitte, die Masse 20 aus faserverstärktem Kunststoff portionsweise über die Länge des Formwerkzeugs 1 zwischen den Vorsprüngen 4 abgelegt oder direkt über eine robotergeführte Extruderdüse dort abgelegt. Das Ablegen des Organoblechs 21 auf den Vorsprüngen 4 erfolgt bevorzugt mittels eines Roboters. For example, regarding the in the 3 and 4 shown process sections, the mass 20 made of fiber-reinforced plastic in portions over the length of the mold 1 between the projections 4 filed or placed directly over a robot-controlled extruder die there. The laying of the organic sheet 21 on the tabs 4 is preferably done by means of a robot.

Anschließend wird, wie der 5 zu entnehmen ist, das heiße und damit verformbare Organoblech 21 räumlich drapiert. Hierbei wird das Organoblech 21 im ersten Schritt in die Richtung senkrecht zur Blattebene und anschließend in seinem außen über die Vorsprünge 4 stehenden Bereich nach unten verformt, in den Bereich zwischen den Vorsprüngen 4 und den Dichtrahmen 13. Subsequently, like the 5 it can be seen, the hot and thus deformable organo sheet 21 Draped in space. This is the organo sheet 21 in the first step in the direction perpendicular to the plane of the page and then in the outside over the projections 4 standing area deformed downward, in the area between the protrusions 4 and the sealing frame 13 ,

Sodann wird, wie zur 6 veranschaulicht, der Dichtrahmen 13 ausgefahren und insgesamt, wie zur 7 gezeigt, der Stempel 5 zusammen mit dem Dichtrahmen 13 in Richtung des Formoberteils 2 bewegt. Diese Position garantiert, dass das in zwei Richtungen durch eine nicht dargestellte Vorrichtung drapierte Organoblech 21 in seiner Form gehalten wird. Then, as for 6 illustrates the sealing frame 13 extended and overall, how to 7 shown the stamp 5 together with the sealing frame 13 in the direction of the mold top 2 emotional. This position guarantees that the organo sheet draped in two directions through an unillustrated apparatus 21 is kept in shape.

Die weitere Bewegung über den Zustand hinaus veranschaulicht 7, in dem der Dichtrahmen 13 stirnseitig die Flanschabschnitte 18 des Metallblechs 16 kontaktiert und somit in Richtung der Vertiefung 7 des Formoberteils 2 abdichtet. Beim nun folgenden schnellen Zufahren des Formwerkzeugs 1 7 zu 8 erfolgt der eigentliche Pressprozess zur Bildung des Leichtbauteils 22, in dem sowohl der Dichtrahmen 13 als auch die Vorsprünge 4 eingefahren werden und damit das Verpressen von Metallblech 16 mit Transmitterschicht 19, Organoblech 21 und Masse 20 aus faserverstärktem Kunststoff zur Bildung einer durch die Ausbildung des Stempels 5 definierten Rippenstruktur des Leichtbauteils 22 realisieren. Eine hierbei erzeugte Rippe ist mit der Bezugsziffer 23 bezeichnet. The further movement beyond the state illustrates 7 in which the sealing frame 13 frontally the flange sections 18 of the metal sheet 16 contacted and thus in the direction of the depression 7 of the mold shell 2 seals. When now following fast approach of the mold 1 7 to 8th the actual pressing process takes place to form the lightweight component 22 in which both the sealing frame 13 as well as the projections 4 be retracted and thus the pressing of sheet metal 16 with transmitter layer 19 , Organic sheet 21 and mass 20 made of fiber-reinforced plastic to form a through the formation of the punch 5 defined rib structure of the lightweight component 22 realize. A rib produced in this case is denoted by the reference numeral 23 designated.

Aufgrund der Abdichtfunktion des Dichtrahmens 13 besteht die Möglichkeit, Leichtbauteile zu realisieren, bei denen die gepresste Kunststoffstruktur unterbrochen ist, oder das Metallblech 16 frei von Kunststoff bleibt oder in denen ein Blechdurchbruch realisiert werden soll. Dies wird erreicht, indem vor dem Pressvorgang der gefederte Dichtrahmen 13 auf den von Kunststoff freizuhaltenden Bereich des Metallblechs 16 aufgesetzt wird. Due to the sealing function of the sealing frame 13 It is possible to realize lightweight components in which the pressed plastic structure is interrupted, or the metal sheet 16 remains free of plastic or in which a sheet metal breakthrough is to be realized. This is achieved by the sprung sealing frame before the pressing process 13 on the plastic-free area of the metal sheet 16 is put on.

An den Pressvorgang nach 8 schließt sich das Öffnen des Formwerkzeugs 1 an, in die Position gemäß 1, in der das erzeugte Leichtbauteil 22 aus dem Formwerkzeug 1 entnommen wird. In der ersten Phase der Entformung werden sowohl der Dichtrahmen 13 als auch die Vorsprünge 4 synchron zur Öffnungsbewegung des Oberteils 2 bewegt. Nach der Trennung des Leichtbauteils vom Stempel 5 bleibt der Dichtrahmen in Position zum Unterteil und nur die Vorsprünge 4 schieben das Leichtbauteil in die Position zu endgültigen Entnahme. After pressing 8th closes the opening of the mold 1 in, according to the position 1 in which the lightweight component produced 22 from the mold 1 is removed. In the first phase of demolding both the sealing frame 13 as well as the projections 4 synchronous to the opening movement of the upper part 2 emotional. After separation of the lightweight component from the stamp 5 the sealing frame remains in position to the lower part and only the projections 4 push the lightweight component into position for final removal.

9 zeigt, betreffend den Verfahrensabschnitt gemäß 2, eine Modifizierung. Hierbei wird ein Metallblech 16 ohne beschichtete Transmitterschicht 19 von unten in das temperierte Formoberteil 2 eingesetzt und fixiert. Anschließend wird unterhalb des Metallblechs 16 die Transmitterschicht 19 als gespannte Folie zwischen Formoberteil 2 und Formunterteil 3 angeordnet. Es schließen sich an den Verfahrensabschnitt gemäß 9 die Verfahrensabschnitte gemäß der 3 bis 8 an, wobei beim Schließen des Formwerkzeugs 1, wie zu den 7 und 8 dargestellt, die Transmitterschicht 9 mit verformt und an das Metallblech 16 gelegt wird. Grundsätzlich, somit bei den beschriebenen Verfahrensweisen, stellt die Transmitterschicht 19 unter Berücksichtigung der zeitlich wirkenden erhöhten Temperatur eine ausreichende Haftung zwischen Metallblech 16 und Organoblech 21 sicher. 9 shows, concerning the method section according to 2 , a modification. This is a metal sheet 16 without coated transmitter layer 19 from below into the tempered top mold 2 used and fixed. Subsequently, below the metal sheet 16 the transmitter layer 19 as a stretched film between the top of the mold 2 and mold base 3 arranged. It close to the procedure section according to 9 the process sections according to the 3 to 8th on, wherein when closing the mold 1 how to the 7 and 8th represented, the transmitter layer 9 with deformed and to the metal sheet 16 is placed. Basically, thus in the described procedures, provides the transmitter layer 19 taking into account the temporally acting elevated temperature sufficient adhesion between metal sheet 16 and organo sheet 21 for sure.

Während bei dem Ausführungsbeispiel gemäß der 1 bis 9 der Stempel 5 einteilig ist, zeigt das Ausführungsbeispiel gemäß der 10 und die auf dieses Ausführungsbeispiel bezogenen Verfahrensschritte gemäß der 11 bis 15 einen mehrteiligen Stempel 5 des Formunterteils 3. Mit dem Ausführungsbeispiel gemäß der 1 übereinstimmende Bauteile sind der Einfachheit halber mit denselben Bezugsziffern bezeichnet. While in the embodiment according to the 1 to 9 The Stamp 5 is one piece, shows the embodiment according to the 10 and related to this embodiment method steps according to the 11 to 15 a multipart stamp 5 of the mold base 3 , With the embodiment according to the 1 matching components are designated for simplicity with the same reference numerals.

Bei dem Formwerkzeug 1 gemäß 10 weist das Formunterteil 3 einen Stempel 5 auf, der ein zentrales Stempelteil 24 und ein außerhalb dieses Stempelteils 24 angeordnetes äußeres Stempelteil 25 aufweist. Das äußere Stempelteil 25 weist die Vorsprünge 4 auf. Die beiden Stempelteile 24 und 25 lassen sich unabhängig voneinander verfahren, somit in Richtung des Formoberteils 2 ausfahren und entgegengesetzt einfahren. In the mold 1 according to 10 has the lower mold part 3 a stamp 5 on, the central stamp part 24 and one outside of this stamp part 24 arranged outer stamp part 25 having. The outer stamp part 25 has the projections 4 on. The two stamp parts 24 and 25 can be moved independently of each other, thus in the direction of the upper mold 2 drive out and drive in the opposite direction.

In 10 ist das in das Formoberteil 2 eingesetzte Metallblech 16 bereits veranschaulicht. Dieses wird beispielsweise magnetisch im Formoberteil 2 gehalten. Anschließend wird, wie der Darstellung in 11 zu entnehmen ist, in die zwischen den Vorsprüngen 4 gebildete Ausnehmung 9, die sich oberhalb des zentralen Stempelteils 24 befindet, die Masse 20 aus faserverstärktem Kunststoff, insbesondere glasfaserverstärktem Kunststoff, eingelegt. Die Masse 20 wird somit auf dem zentralen Stempelteil 24 platziert. Diese Masse 20 wird im aufgeheizten Zustand, wie zum ersten Ausführungsbeispiel beschrieben, aufgebracht. Anschließend wird das aufwärmte Organoblech 21, wie zur 12 veranschaulicht, auf die Vorsprünge 4 aufgelegt und dort drapiert. Dann wird, gemäß 13, der Dichtrahmen 13, der zwischen sich den Stempel 5 aufnimmt, ausgefahren und gegen das mit der Transmitterschicht 19 beschichtete Metallblech 16 gedrückt. An denjenigen Stellen, an denen der Dichtrahmen 13 das Metallblech 16 mit Transmitterschicht 19 kontaktiert, erfolgt später keine Verbindung des Organoblechs 21 mit dem Metallblech 16. Anschließend wird, wie der Darstellung der 14 zu entnehmen ist, das äußere Stempelteil 25 ausgefahren, somit in Pressstellung zum Formoberteil 2 bewegt, sodass das Organoblech 21 entsprechend der Kontur des Metallblechs 16 verformt wird. Schließlich wird das zentrale Stempelteil 24 ausgefahren, wobei die Masse 20 aus faserverstärktem Kunststoff verpresst wird und das Leichtbauteil 22 erzeugt wird. Hierbei wird, aufgrund der veranschaulichten Gestaltung des zentralen Stempelteils 24, ein Teil der Masse 20 aus faserverstärktem Kunststoff in einen Raum zwischen dem zentralen Stempelteil 24 und dem äußeren Stempelteil 25 verdrängt, womit mittels eines Teils der Masse 20 die Rippe 23 des Leichtbauteils 22 erzeugt wird. Nach Abschluss des in 15 veranschaulichten Pressvorgangs wird das Formwerkzeug 1 wieder geöffnet, somit das Formunterteil 3 vom Formoberteil 2 weg bewegt. Dann kann das erzeugte Leichtbauteil 23 dem Formwerkzeug 1 entnommen werden. In 10 is that in the mold shell 2 used metal sheet 16 already illustrated. This becomes, for example, magnetic in the upper mold part 2 held. Subsequently, as shown in 11 it can be seen in the between the projections 4 formed recess 9 located above the central stamp part 24 is the mass 20 made of fiber-reinforced plastic, in particular glass fiber reinforced plastic, inserted. The crowd 20 is thus on the central stamp part 24 placed. This mass 20 is applied in the heated state, as described for the first embodiment. Subsequently, the heated organo sheet is 21 , how to 12 illustrated on the projections 4 put on and draped there. Then, according to 13 , the sealing frame 13 who put the stamp between them 5 receives, extended and against that with the transmitter layer 19 coated sheet metal 16 pressed. At those points where the sealing frame 13 the metal sheet 16 with transmitter layer 19 contacted, later made no connection of the organic sheet 21 with the metal sheet 16 , Subsequently, as the representation of the 14 it can be seen, the outer stamp part 25 extended, thus in pressing position to Formoberteil 2 moved so that the organo sheet 21 according to the contour of the metal sheet 16 is deformed. Finally, the central stamp part 24 extended, the mass 20 made of fiber-reinforced plastic is pressed and the lightweight component 22 is produced. This is due to the illustrated design of the central stamp part 24 , part of the crowd 20 made of fiber-reinforced plastic in a space between the central stamp part 24 and the outer stamp part 25 displaced, which means by means of a part of the mass 20 the rib 23 of the lightweight component 22 is produced. After completing the in 15 illustrated pressing process is the mold 1 opened again, thus the lower mold part 3 from the mold shell 2 moved away. Then the lightweight component produced 23 the mold 1 be removed.

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

11: Formwerkzeug mold
22: Formoberteil Mold top
33: Formunterteil Mold part
44: Vorsprung head Start
55: Stempel stamp
66: Lagerplatte bearing plate
77: Vertiefung deepening
88th: Erhöhung increase
99: Ausnehmung recess
1010: Bohrung drilling
1111: Kanal channel
1212: Vertiefter Bereich/Nut Recessed area / groove
1313: Dichtrahmen sealing frame
1414: Stange pole
1515: Lagerplatte bearing plate
1616: Metallblech metal sheet
1717: Abschnitt section
1818: Flanschabschnitt flange
1919: Transmitterschicht transmitter layer
2020: Masse aus faserverstärktem Kunststoff Mass of fiber-reinforced plastic
2121: Organoblech organosheet
2222: Leichtbauteil lightweight component
2323: Rippe rib
2424: Zentrales Stempelteil Central stamp part
2525: Äußeres Stempelteil Outer stamp part

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG QUOTES INCLUDE IN THE DESCRIPTION

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Zitierte PatentliteraturCited patent literature

DE 102009042272 A1 [0003]

Claims

Method for producing a lightweight component ( 22 ), which consists of a metal sheet ( 16 ), a fibrous web or fiber web embedded in a thermoplastic matrix ( 21 ) and a mass of fiber-reinforced plastic ( 20 ), in particular for producing a body part, characterized by the following features: - a molding tool ( 1 ), which is a form top ( 2 ) and a mold base ( 3 ), is moved to an open position, - the metal sheet ( 16 ) is from below into the tempered top mold ( 2 ) and fixed, - the lower mold part ( 3 ) has upwardly directed projections ( 4 ), wherein between the projections ( 4 ) the fiber-reinforced plastic ( 20 ), which is heated, - on the projections ( 4 ) is the fiber web or fiber web embedded in the thermoplastic resin matrix ( 21 ), stored heated and draped, - the mold ( 1 ) is moved to a closed position, when pressing the fiber fabric or fiber fabric, which is embedded in the thermoplastic resin matrix ( 21 ) and forming a structure ( 23 ) made of the fiber-reinforced plastic ( 20 ) sandwiched between the fibrous web or fiber web embedded in the thermoplastic resin matrix ( 21 ) and the lower mold part ( 3 ) is arranged.

Process according to claim 1, wherein the 2 ) fixed metal sheet ( 16 ) on which the lower mold part ( 3 ) facing side, a transmitter layer ( 19 ).

Method according to claim 2, wherein the transmitter layer ( 19 ) has a thickness of at least 0.1 mm, in particular a thickness of 0.1 to 0.3 mm.

Method according to claim 2 or 3, wherein the metal sheet ( 16 ), before insertion into the upper mold ( 2 ), with the transmitter layer ( 19 ) is coated.

Method according to claim 2 or 3, wherein the transmitter layer ( 19 ) as a preform in the metal sheet ( 16 ) will be used.

Method according to claim 2 or 3, wherein the transmitter layer ( 19 ) as a stretched film between the metal sheet ( 16 ) and the fiber web or fiber web embedded in the thermoplastic resin matrix ( 21 ) is arranged.

Method according to one of claims 1 to 6, wherein the upper mold part ( 2 ) a die and the mold base ( 3 ) forms a patrix.

Method according to one of claims 1 to 7, wherein the upwardly directed projections ( 4 ) directly through the lower mold part ( 3 ) are formed.

Method according to one of claims 1 to 7, wherein in a stamp ( 5 ) of the mold part ( 3 ) the upwardly directed projections ( 4 ) are mounted on and extendable.

Method according to one of claims 1 to 9, wherein a in the lower mold part ( 3 ) movable sealing frame ( 13 ) before closing the mold ( 1 ) the metal sheet ( 16 ) on its underside in the region of a peripheral edge ( 18 ) and to an inner area of the metal sheet ( 16 ) seals.

Method according to claim 10, wherein the sealing frames ( 13 ) in the lower mold part ( 3 ) is extended so far that the draped fiber fabric or fiber fabric embedded in the thermoplastic resin matrix is held, and with the subsequent closing of the mold ( 1 ) a pressing space through the sealing of the sealing frame ( 13 ) to the press room with the contact to the metal sheet ( 16 ) or the transmitter layer ( 19 ) is formed.

A method according to claim 10 or 11, wherein a to the movement of the movable sealing frame ( 13 ) coupled, spring-loaded sealing stamp is arranged so that open areas in the metal sheet ( 16 ) are closed by sealing.