DE10037269A1 - Hinterspritzen von Barrierefolien - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung betrifft Formkörper, enthaltend Barrierefolien, die mit einem polymeren Werkstoff hinterspritzt sind.
Description
Die Erfindung betrifft Formkörper, enthaltend Barrierefolien, die mit einem poly
meren Werkstoff hinterspritzt sind.
Die Einhaltung der neuen gesetzlichen Regelungen hinsichtlich der maximal zuläs
sigen Gesamtemissionen von Kraftfahrzeugen erfordern die Entwicklung von neuen
Systemlösungen für die in Kfz eingesetzten Kunststoffbaugruppen. Die Erfassung
der Gesamtemissionen erfolgt durch den sogenannten SHED-Test (Sealed Housing
for Evaporate Determination-Test), bei dem die Gesamtemissionen eines kompletten
Kraftfahrzeuges unter definierten Bedingungen erfasst werden. Diese Gesamtemis
sionen berücksichtigen also nicht nur die Kohlenwasserstoff-Emissionen (HC-
Emissionen) aus der Kraftstoffanlage und Motorperipherie und insbesondere dem
Kraftstofftank, sondern auch Emissionen aus Karosserie und von Betriebsstoffen,
sowie der Innenausstattung und auch Elektrik und Reifen.
Die Technologie zur Herstellung von beispielsweise Kunststoffkraftstoffbehältern
(KKB) ist in den letzten Jahren vor dem Hintergrund immer schärferer gesetzlicher
Bestimmungen hinsichtlich der maximalen Kohlenwasserstoffemissionen stetig wei
terentwickelt worden.
Stand der Technik ist die Herstellung von KKBs über das Blasformverfahren, bei
dem ein extrudierter Schlauch (Vorformling) meist mittels Druckluft in eine Form
gepresst wird und dort erstarrt. Zur Verbesserung der HC-Barriere werden gezielt
Sperrschichten z. B. aus Ethylenvinylalkohol durch ein Coextrusionsverfahren in den
Schichtenverbund integriert. "Barrieretechnologien: Ein Beitrag zur Emissionsredu
zierung von Kraftstoffanlagen", W. Klee, U. Karsch, T. Kempen, S. 309; Tagungs
handbuch zur Fachtagung "Kunststoffe im Automobilbau" 2000.
Diese Formkörper weisen aber immer noch beachtliche Emissionen auf. Zudem ist
bei diesem Verfahren nachteilig, dass die Behälterinnenseiten zur Aufnahme von
Anschlusselementen und Funktionsteilen schwer zugänglich sind, als auch die be
dingt durch die nur einseitige intensiv mögliche Kühlung lange Kühlzeit. Verfahrens
bedingt ist es beim Blasformen nicht möglich mit Verippungen und Hinterschnei
dungen zu arbeiten. Eine gezielte Einstellung eines Wanddickenverlaufes ist nur ein
geschränkt über die Vorformlingswanddicke bzw. das Aufblasverhältnis möglich.
Eine Alternative ist der Einsatz einer zweiten Haut, die den Tank umschließt und an
ihrer Innenseite Adsorbenzien trägt, die als Abstandshalter dienen. Hierbei wird der
Zwischenraum zwischen Tank und äußere Hülle durch vom Motor angesaugte Luft
gespült (DE-A 41 42 016). Nachteilig ist der hohe technische Aufwand und die Not
wendigkeit des Einsatzes von Adsorbenzien.
Aufgabe der Erfindung ist es ein Verfahren und über dieses Verfahren herstellbare
Formkörper bereitzustellen, wobei die Formkörper eine reduzierte Emission insbe
sondere von Kohlenwasserstoffen und von in Kunststoffen enthaltenen Stoffen
gewährleisten und zudem die oben gezeigten mechanischen/technischen Nachteile
nicht aufweisen.
Erfindungsgemäß gelang die Lösung dieser Aufgabe durch das Hinterspritzen von
Barrierefolien mit polymeren Werkstoffen.
Gegenstand der Anmeldung ist ein Verfahren und ein über ein solches Verfahren
hergestellte Formkörper, bei denen durch Hinterspritzen von Barrierefolien Emis
sionen aus Kunststoffen deutlich reduziert werden. Die verwendeten Barrierefolien
können dabei mehrschichtig sein und können vor dem Hinterspritzen zusätzlich vor
geformt werden. Das Hinterspritzen bezeichnet dabei ein Verfahren, bei dem ein sol
cher Folienverbund in ein Spritzgießwerkzeug eingelegt wird und dann ein poly
merer Werkstoff in die Form eingespritzt wird.
Das Vorformen der Folie vermeidet zu starke Überdehnungen im Spritzgießwerk
zeug, durch die gegebenenfalls die Barriereeigenschaften beeinträchtigt würden. Zum
Umformen können übliche Kalt- oder Warmumformverfahren eingesetzt werden. Die
Folie wird danach geschnitten und in das Spritzgießwerkzeug eingelegt. ("Neues
vom Mehrkomponenten-Spritzgießen", A. Jaeger, Kunststoffe 89 (1999)/9 S. 85 ff,
Carl Hanser Verlag, München).
Das Hinterspritzen von Textilien ist für den Bereich Automobilinnenteile ein be
kanntes Verfahren. Das Hinterspritzen von Folien zur Herstellung von Abdeckungen
und Schalter zur Bedienung der Klimaanlage im Auto sowie Gehäuse oder Blenden
von Elektrogeräten kommt in jüngster Zeit vermehrt zum Einsatz. Die dabei einge
setzten Folien aus PC, PMMA oder ABS sind meist frontseitig bedruckt oder la
ckiert. Die Folien werden vor dem Hinterspritzen oft vorgeformt, um Überdehnungen
zu vermeiden.
Beim Folienhinterspritzen wird im allgemeinen eine dekorierte Folie umgeformt und
beschnitten. Der Folienvorformling wird anschließend in das Spritzgießwerkzeug
gelegt und mit einem Polymeren hinterspritzt.
In der EP-B 0 371 425 wird ein Verfahren zur Herstellung tiefgezogener Kunststoff-
Formteile beschrieben, bei dem ein Folienmaterial unter definierten Bedingungen
(Druck, Zeit, Temperatur) verformt wird und ggf. mit einer Kunststoffmasse hinter
spritzt wird.
Bei den erfindungsgemäßen als Barrierefolien beschriebenen Folien kann es sich um
einschichtige Folien oder um mehrschichtige Verbundfolien handeln, die Emissionen
reduzieren. Diese werden bevorzugt über Kaschierungs- oder Beschichtungsverfah
ren oder ein Coextrusionsverfahren hergestellt.
Die verwendeten Folien oder auch nur einzelnen Folienschichten können dabei
monoaxial oder biaxial gereckt worden sein.
Als Folienmaterial können polymere Werkstoffe verwendet werden. Das Folienma
terial kann dabei sowohl thermoplastische als auch duromere Polymere enthalten.
Bevorzugt sind Folienverbunde die metallische Schichten enthalten. Besonders
bevorzugt sind Folienverbunde, bei denen die metallischen Schichten entweder als
Einzelschicht oder als Trägerfolie aufgedampfte bzw. vakuumbeschichtete Schicht
vorliegt. Diese können insbesondere Aluminium- oder Siliciumoxidschichten sein
oder aus auf Trägerschichten aufgedampfte bzw. vakuumbeschichtete Aluminium
oxid oder Siliciumoxid-Schichten bestehen.
Der Folienverbund kann Trägerfolien enthalten und Schichten mit speziellen Bar
riereeigenschaften, als auch Schichten zur Verbindung einzelne Schichten, wie Haft
vermittlerschichten und Primer.
Als thermoplastische Trägerfolien eignen sich insbesondere Schichten enthaltend
Polyamid, insbesondere Polyamid 6, Polyester, insbesondere Polyethylentherph
thalat, Polybutylentherephthalat, Polycarbonat, thermoplastischen Polyurethane,
Polyolefine wie Polyethylen und Polypropylen, Polyimide, Polystyrol, Polyacrylat,
PMMA.
Als duromere Trägerschichten eignen sich Schichten enthaltend Kunststoffe aus UF
(Harnstoff-Formaldehyd-Harz), PF (Phenol-Formaldehyd-Harz) oder auch EP (Epo
xidharz).
Bevorzugt sind auch polymere Barriereschichten, die Halogene enthalten.
Besonders bevorzugt sind hier Vinylpolymere, insbesondere Polyvinylfluorid (PVF),
Polyvinylidenfluorid (PVDF), Polyvinylchlorid (PVC), Polyvinylidenchlorid (PVDC
bzw. VC/VDC-Copolymere) und Polytetrafluorethylen (PTFE) und Mischungen
daraus. Außerdem bevorzugt ist Polyacrylnitril (PAN).
Besonders bevorzugt als polymere Barriereschicht sind Polyvinylalkohole (PVOH)
und insbesondere Ethylen/Vinylalkohol-Copolymere (EVOH). Äußerst bevorzugt ist
Polyvinylfluorid (PVF). Weiterhin bevorzugt sind Polyketone.
Die Herstellung eines Barrierefolienverbundes kann über bekannte Laminier- und
Beschichtungsverfahren erfolgen. (Ahlhaus, Otto: Verpackung mit Kunststoffen;
München; Wien: Hanser, 1997) Insbesondere zählen dazu die Kaschierungsverfah
ren, die Flachfoliencoextrusions-, Blasfolien(co)extrusions- und Kalandrierverfahren.
Der Folienverbund oder Einzelschichten des Folienverbundes können vor, während
oder nach der Herstellung einer Oberflächenbehandlung unterzogen werden. Solche
Oberflächenbehandlungen sind Druckverfahren, Bedampfungsverfahren, Lackie
rungsverfahren oder Verfahren zum Aufbringen von Sperrschichten, wie Fluorie
rungsverfahren oder Metallisierungsverfahren oder Verfahren zur Aufbringung von
Silciumoxidschichten oder Plasmaverfahren.
Der polymere Werkstoff mit dem der Barrierefolienverbund hinterspritzt wird kann
ein thermoplastischer oder duromerer, bevorzugt thermoplastischer Werkstoff sein,
und besonders bevorzugt Polyamid, Polyester, Polyethylentherphthalat, Polybutylen
therephthalat, Polycarbonat, thermoplastische Polyurethane, ABS, Styrolpolymer,
Polyolefine wie Polyethylen und Polypropylen enthalten.
Der polymere Werkstoff kann Füll- und Verstärkungsstoffe und übliche Additive wie
z. B. Verarbeitungsadditive, Stabilisatorpakete und Flammschutzadditive enthalten.
Beim Hinterspritzen wird die Barrierefolie in eine Spritzgießwerkzeug eingelegt und
anschließend der polymere Werkstoff eingespritzt. Die Barrierefolie kann zuvor drei
dimensional umgeformt werden. Durch das Hinterspritzen verbindet sich die Barrie
refolie mit dem eingespritzten Polymer.
Der erfindungsgemäße Formkörper weist eine signifikante Barriere gegen Kohlen
wasserstoffe z. B. aus Kraft- und Betriebsstoffen als auch gegen Additive wie z. B.
Stabilisatoren und Weichmacher und auch gegen Monomere, Di-, Trimere, und Oli
gomere, sowie Abbauprodukte die durch thermischen Abbau oder durch UV-Be
strahlung entstehen auf. Der erfindungsgemäße Formkörper verhindert dadurch
Emissionen, die zum einen von Substanzen stammen, die der Formkörper beinhaltet
(z. B. befüllte Tanks) als auch Emissionen die aus dem Formkörper selbst stammen.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Formkörper erfolgt in einem Spritzgießpro
zess, bei dem eine ggf. zuvor vorgeformte Barrierefolie in das Werkzeug eingelegt
wird und dann mit einem thermoplastischen Werkstoff hinterspritzt wird.
Vor dem Einlegen der Folie in das Spritzgießwerkzeug werden Staub und Verun
reinigungen von der Folienoberfläche durch Abblasen mit ionisierter Luft entfernt.
Das Einlegen der Folie geschieht mit einem Handlingsgerät um eine reproduktions
genaue und rationelle Fertigung erzielen zu können. Der Halt der Folie im Spritz
gießwerkzeug kann durch die Geometrie der Folie gegeben sein. Meist sind Maß
nahmen wie elektrostatische Aufladung oder mechanische Fixierung nötig, um den
Halt der Folie im Werkzeug zu verbessern. Bei langen Fließwegen hat sich zur Ver
meidung von Faltenbildung der Einsatz von Nadelverschlussdüsen bewährt, die in
Kaskadenschaltung dem Füllverlauf entsprechend geöffnet werden.
Bei größeren Teildimensionen muss besonders auf Faltenbildung, Auswaschung,
Verzug, Delamination und Überlaufen der Schmelze in den Sichtbereich Rücksicht
genommen werden. Wichtig bei der Faltenbildung im Bereich der Bindenaht sind Art
des Folienmaterials, Foliendicke und der Abstand der Anschnitte. Die Faltenbildung
kann durch geeignetes Folienmaterial mit höherer Erweichungstemperatur, angeho
bener Foliendicke und verbessertem Fließweg vermieden werden. Bei falsch aus
gelegten Werkzeugen kommt es zur Faltenbildung im Bereich der Bindenaht.
Mit vorhandenen Spritzgießwerkzeugen, die nachträglich für das Folienhinterspritzen
genutzt werden sollen, können ohne Änderung am Werkzeug keine akzeptablen Teile
hergestellt werden. Anschnitt und Angusssystem müssen immer neu ausgelegt wer
den, wegen der um die Foliendicke reduzierten Wanddicke und der für das Hinter
spritzen notwendigen rheologischen Erfordernisse. Bei der Werkzeugkonzeption
sollten daher entsprechende Vorkehrungen für eine Folienhinterspritzung getroffen
werden.
Die so hergestellten Formkörper finden Verwendung als z. B. Formkörper zu Spei
cherung oder Leitung von HC-haltigen Medien, wie Betriebs- und Kraftstoffe insbe
sondere als Kunststoffkraftstoffbehälter oder als Formkörper im Kraftfahrzeuginnen
raum insbesondere als Verkleidungsteile, Armaturentafeln, Ablagen.
Gegenstand der Anmeldung sind daher auch erfindungsgemäß hergestellte Formkör
per, bevorzugt technische Hohlkörper, Kunststoffbehälter, Kraftfahrzeuginnenraum
verkleidungsteile, Armaturentafeln, Ablage und besonders bevorzugt Kunststoff
kraftstoffbehälter, Ausgleichsbehälter, Container, Lager- und Transportbehälter.
Claims (14)
1. Formkörper enthaltend Barrierefolie, die mit einem polymeren Werkstoff
hinterspritzt wird.
2. Formkörper gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche,
wobei als Barrierefolie einschichtige Barrierefolien, die durch Extrusion oder
Kalandrierung hergestellt werden, eingesetzt wird.
3. Formkörper gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche,
wobei als Barrierefolie eine mehrschichtige Barrierefolien, die durch Coextru
sion, Beschichtung, Kalandrierung oder Kaschierung hergestellt wird, einge
setzt wird.
4. Formkörper gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche,
wobei der Folienverbund metallische Schichten enthält.
5. Formkörper gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche,
wobei Aluminium-Einzel-Schichten in der Barriereverbundfolie enthalten
sind.
6. Formkörper gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche,
wobei die Barrierefolie auf Trägerschichten aufgedampftes vakuumbeschich
tetes Aluminiumoxid oder Siliciumoxid enthält.
7. Formkörper gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche,
wobei eine oder mehrere Schichten der Barriereverbundfolie halogenhaltige
Polymere, insbesondere PVF, PVDF enthält.
8. Formkörper gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche,
wobei eine oder mehrere Schichten der Barriereverbundfolie polymere Barrie
restoffe, insbesondere PVOH, EVOH enthält.
9. Formkörper gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche,
wobei der polymere Werkstoff ein thermoplastischer und/oder duromerer
Werkstoff ist, der optional Füll-, Verstärkungsstoffe und Additive enthalten
kann.
10. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern gemäß einem oder mehreren der
vorangegangenen Ansprüche, wobei die Barrierefolie mit dem polymeren
Werkstoff hinterspritzt wird.
11. Verwendung der Formkörper gemäß einem oder mehreren der Ansprüche zur
Speicherung, Lagerung und Transport von HC-haltigen Materialien, insbe
sondere Betriebs- und Kraftstoffen.
12. Verwendung der Formkörper gemäß einem oder mehreren der vorangegange
nen Ansprüche, als Formkörper im Kraftfahrzeuginnenraum.
13. Verwendung der Formkörper gemäß einem oder mehreren der vorangegange
nen Ansprüche, als Kunststoffbehälter oder Kunststoffkraftstoffbehälter.
14. Kunststoffbehälter, Kunststoffkraftstoffbehälter, Kunststoff-Hohlkörper,
Kraftfahrzeuginnenraumverkleidungsteile, Armaturentafeln, Ablagen, gemäß
einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche.
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |