DE10036170C1 - Laserunterstütztes Reibrührschweißverfahren - Google Patents
Laserunterstütztes ReibrührschweißverfahrenInfo
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Abstract
Die vorliegende Erfindung betrifft ein laserunterstütztes Reibrührschweißverfahren. Um ein derartiges FSW-VErfahren weiter zu verbessern, so dass insbesondere auch dicke Werkstücke mit hoher Verbindungsqualität verschweißt werden können, sind die aneinanderzufügenden Seiten der Werkstücke (1, 2) speziell angepasst. Die aneinandergepressten Seitenflächen (1a, 2a) sind hierbei derart ausgebildet, dass sich die Seitenflächen (1a, 2a) im Wurzelbereich (A) berühren, so dass ein Spalt (s) zwischen den Seitenflächen (1a, 2a) auf der in Richtung Werkzeug (4) und Laser (6) weisenden Werkstückoberfläche (C) entsteht, und dass im Mittelbereich (B) ein Freiraum vorhanden ist.
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein laserunterstütztes Reibrührschweißverfahren gemäß
dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Die Grundprinzipien des Reibrührschweißens (Friction-Stir-Welding, FSW) sind
beispielsweise aus EP 0 615 480 bekannt. Zwei miteinander zu verbindende Werkstücke
werden entlang eines Verbindungsbereiches in Kontakt gebracht und in dieser Position
gehalten und befestigt. In den Verbindungsbereich und in das Werkstückmaterial zu
beiden Seiten des Verbindungsbereiches wird eine Sonde aus härterem Material als das
Werkstück unter drehender Bewegung eingeführt. Dabei erzeugt die Sonde
Reibungswärme. Die gegenüberliegenden Werkstückbereiche entlang der Verbindungslinie
nehmen daraufhin einen plastifizierenden Zustand ein. Die Sonde wird entlang der
Verbindungslinie vorwärts bewegt, so dass sich das vor der Sonde befindende Material
gegenüberliegender Werkstückbereiche plastifiziert und die plastifizierten Bereiche hinter
der Sonde erhärten. Bevor das Material völlig erhärtet, wird die Sonde aus dem
Verbindungsbereich entfernt. Materialien wie beispielsweise Metalle, deren Legierungen,
Metall-Verbundmaterialien (sogenannte "MCC") oder geeignete Plastikmaterialien werden
auf diese Weise miteinander verschweißt.
Ein weiteres, verbessertes Reibrührschweißverfahren, bei dem eine geringere Anzahl von
Fehlstellen und eine glatte Oberfläche des bearbeiteten Materials erreicht wird, ist
beispielsweise aus EP 0 752 926 bekannt. Diese Druckschrift beschreibt eine modifizierte
Sondenanordnung. Die in den Verbindungsbereich eingeführte, rotierende Sonde ist
bezüglich der Normalen geneigt, so dass die Sonde in Richtung Vorwärtsbewegung weist.
Dadurch ist das im Verbindungsbereich erzeugte plastifizierte Material einem senkrechten
Druck längs der Oberfläche der Werkstücke ausgesetzt. Dies hat einen verbesserten
Materialfluss zur Folge und führt somit zu einer homogeneren Schweißnaht. Auf diese
Weise ist es möglich, Verbindungen herzustellen, die eine geringere Anzahl von Fehlstellen
und eine glatte Oberfläche aufweisen.
Ein weiteres Reibrührschweißverfahren ist beispielsweise aus WO 99/39861 bekannt.
Darin ist ein Verfahren beschrieben, bei dem eine zusätzliche Wärmequelle verwendet
wird. Die Wärmequelle dient zur Erwärmung des Bereiches, der unmittelbar vor der
rotierenden Sonde liegt. Dadurch wird ein effektiveres Plastifizieren des Materials bewirkt,
da nicht nur die Reibungswärme der sich drehenden Sonde ausgenutzt wird, sondern auch
die zusätzliche Erwärmung der separaten Wärmequelle. Als zusätzliche Wärmequellen
können beispielsweise Widerstandsheizungen, Induktionsspulen, Hochfrequenz-
Induktionsspulen oder Laser verwendet werden.
Die Verwendung von Widerstandsheizungen ist von Nachteil, da relativ große elektrische
Ströme zwischen Werkzeug und Werkstück fließen. Selbst ein guter Schutz kann eine
Beeinträchtigung der Umgebung, insbesondere von Menschen, nicht ausschließen. Des
weiteren sind elektrisch leitende Werkstoffe für Werkstück und Werkzeug Voraussetzung.
Folglich ist eine wünschenswerte Ausbildung des FSW-Werkzeuges aus beschichteten,
metallischen oder keramischen Werkstoffen nicht möglich.
Zudem ist bei den bekannten Verfahren von Nachteil, dass in Abhängigkeit der zu
fügenden Al-Legierung eine oft nur begrenzte Prozessgeschwindigkeit zulässig ist. Dies ist
insbesondere bei der Bearbeitung von dicken Werkstücken (typischerweise < 6 mm)
problematisch. Zusätzlich besteht bei dicken Werkstücken das Problem der
asymmetrischen bzw. ungleichmäßigen Wärmeleitung innerhalb des Werkstückmaterials,
so dass die bekannten Verfahren für die Bearbeitung derartiger Werkstücke ungeeignet
sind.
Es ist somit die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Reibrühschweißen
zu schaffen, das kurze Schweißzeiten und eine sehr gute Verbindungsqualität
insbesondere bei dicken Werkstücken ermöglicht.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus
den Unteransprüchen.
Zentraler Gedanke ist hierbei, dass die Stossflächen der aneinanderzufügenden
Werkstücke speziell ausgebildet sind, so dass die von einem Laser zusätzlich eingestrahlte
Energie zur Erwärmung des zu plastifizierenden Materials effektiv ausgenutzt wird. Zu
diesem Zweck sind die zu verbindenden Seiten der Werkstücke derart ausgebildet, dass
sich die Seitenflächen im aneinandergepressten Zustand im Wurzelbereich des
Stossprofils berühren, dass ein Spalt zwischen den aneinandergepressten Seitenflächen
auf der in Richtung Werkzeug und Laser weisenden Werkstückoberfläche vorhanden ist,
und dass das Stossprofil im Mittelbereich einen Frei- bzw. Hohlraum aufweist. Auf diese
Weise wird die unerwünschte Rückreflexion der Laserstrahlung an der
Werkstückoberfläche deutlich reduziert bzw. ganz vermieden. Ferner wird durch die
angepaßten Seitenflächen erreicht, dass die Laserenergie zentral in den Mittelbereich der
Werkstücke eindringt und sich von dort aufgrund der Wärmeleitung gleichmäßig über den
gesamten Querschnitt ausbreitet. Dies ermöglicht eine wesentlich effizientere Erwärmung
des Werkstückmaterials und ist insbesondere bei der Bearbeitung von Proben vorteilhaft,
die dicker als 6 mm sind.
Gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung sind die zu verbindenden
Seitenflächen der Werkstücke derart abgeschrägt, dass sich die Werkstücke im
Wurzelbereich des Stossprofils berühren und ein Spalt zwischen den Seitenflächen auf der
in Richtung Werkzeug und Laser weisenden Werkstückoberfläche, d. h. der dem
Wurzelbereich gegenüberliegenden Werkstückoberfläche, vorhanden ist.
Gemäß einer zweiten Ausführungsform sind die zu verbindenden Seitenflächen der
Werkstücke parabel- oder bogenförmig abgeschrägt und berühren sich im Wurzelbereich
des Stossprofils. Vom Wurzelbereich ausgehend sind die Seitenflächen durch die
Abschrägung zueinander beabstandet, wobei der Abstand in Richtung Werkzeug und Laser
weisenden Werkstückoberfläche zunimmt.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform weisen die zu verbindenden Seitenflächen der
Werkstücke im Stossquerschnitt betrachtet ein halbkreisförmiges bzw. bogenförmiges
Profil auf, so dass sich die Werkstücke im aneinandergepressten Zustand im
Wurzelbereich berühren und ein Spalt zwischen den Seitenflächen auf der in Richtung
Laser weisenden Seite der Werkstückoberfläche vorhanden ist. Der Abstand zwischen den
Seitenflächen nimmt hierbei ausgehend vom Wurzelbereich zunächst zu, und nimmt dann
vom Maximum im Mittelbereich zur Werkstückoberfläche hin bis auf den Wert der
Spaltbreite ab.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform sind die aneinanderzufügenden Seitenflächen der
Werkstücke derart ausgebildet, dass das Stossprofil der Seitenflächen im
aneinandergepressten Zustand die Form einer sogenannten Strahlfalle ("Ulbrichkugel")
aufweist.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird eine effektivere und gleichmäßigere
Erwärmung der zu plastifizierenden Bereiche erreicht, wodurch schnellere
Fügegeschwindigkeiten und eine bessere Verbindungsqualität erreicht wird. Aufgrund der
höheren lokalen Werkstück- und Prozesstemperatur sinken einerseits wegen der besseren
Plastifzierung die Prozesskräfte und andererseits erhöht sich die Fügegeschwindigkeit.
Dies ist insbesondere von Vorteil für das Fügen von dicken Querschnitten. Somit
vergrößert sich das Einsatzgebiet für das FSW-Verfahren.
Ferner ist es von Vorteil, dass das erfindungsgemäße Verfahren mehr Fertigungssicherheit
bietet und zudem aufgrund der niedrigeren Prozesskräfte eine Entlastung für die FSW-
Fertigungsmaschinen mit sich bringt. Somit können langfristig gesehen auch Kosten in der
Fertigung eingespart werden.
Nachstehend wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand der beigefügten Zeichnungen
näher erläutert. Darin zeigt:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Anordnung zum laserunterstützten
Reibrührschweißen;
Fig. 2 eine Seitenansicht der in Fig. 1 dargestellten Anordnung;
Fig. 3 eine erste Profilgeometrie der angepassten Seitenflächen im
aneinandergepressten Zustand;
Fig. 4 ein zweites Stoßprofil der angepassten Seitenflächen im
aneinandergepressten Zustand;
Fig. 5 ein drittes Stoßprofil der angepassten Seitenflächen im
aneinandergepressten Zustand; und
Fig. 6 ein viertes Stoßprofil der angepassten Seitenflächen im
aneinandergepressten Zustand.
Fig. 1 zeigt schematisch eine Anordnung zum laserunterstützten Reibrührschweißen. Die
miteinander zu verbindenden Werkstücke 1 und 2 werden entlang ihrer Seitenflächen 1a
bzw. 2a aneinandergepresst. Die aneinandergepressten Werkstücke 1, 2 werden in diesem
Zustand durch eine in Fig. 1 nicht dargestellte Haltevorrichtung befestigt und gehalten. In
den Verbindungsbereich 3 zwischen den aneinandergepressten Seitenflächen 1a, 2a wird
eine sich drehende Sonde 5 in das Werkstückmaterial eingeführt, so dass die Sonde 5 in
das Werkstückmaterial zu beiden Seiten des Verbindungsbereiches 3 eindringt. Die Sonde
5 ist an einem Ende eines FSW-Werkzeuges 4 angebracht und besteht aus einem härteren
Material als das Werkstück. Das FSW-Werkzeug 4 mit der Sonde 5 wird über einen in Fig. 1
nicht dargestellten Motor angetrieben.
Zusätzlich befindet sich in Vorschubrichtung gesehen (Pfeilrichtung P in Fig. 1) vor dem
FSW-Werkzeug 4 eine Laserlichtquelle 6. Die Laserlichtquelle 6 hat einen vorgegebenen,
fest definierten Abstand d zum Werkzeug 4. Der konstante Abstand d zwischen dem
Werkzeug 4 und der Laserlichtquelle 6 wird beispielsweise durch eine in Fig. 1 nicht
dargestellte Führungs- bzw. Haltevorrichtung gewährleistet. Die Laserlichtquelle b
emittiert kontinuierlich oder gepulst Laserstrahlung (7) in Richtung der zu fügenden
Werkstücke 1, 2. Dies bewirkt eine Vorerwärmung der entlang des Verbindungsbereiches
3 zu fügenden Werkstücke.
Der Schweißvorgang verläuft so, dass das FSW-Werkzeug 4 unter drehender Bewegung
der Sonde 5 entlang des Verbindungsbereiches 3 in Vorschubrichtung (Pfeilrichtung P in
Fig. 1) bewegt wird. Aufgrund des festen Abstandes d zwischen Werkzeug 4 und
Laserlichtquelle 6 wird der Laser 6 ebenso wie das Werkzeug 4 entlang des
Verbindungsbereiches 3 in Pfeilrichtung P bewegt. Durch die rotierende Sonde 5 wird das
Werkstückmaterial zu beiden Seiten des Verbindungsbereiches 3 aufgrund der
auftretenden Reibungsenergie pastifiziert. Gleichzeitig erwärmt die Laserstrahlung 7 im
Vorlauf zum FSW-Werkzeug 4 das zu fügende Material entlang des Verbindungsbereiches
3. Somit wird neben der durch die Sonde 5 erzeugte Reibungswärme auch die Erwärmung
durch die Laserstahlung 7 ausgenutzt. Reibungswärme und Vorwärme zusammen ergeben
eine höhere lokale Werkstück- und Prozesstemperatur. Folglich sinken einerseits aufgrund
der besseren Plastifizierung die Prozesskräfte und andererseits kann die
Fügegeschwindigkeit heraufgesetzt werden bzw. das Fügen von dickeren Querschnitten (<
6 mm) ist möglich.
Wie in Fig. 2 gezeigt, ist das FSW-Werkzeug 4 senkrecht zur Werkstückoberfläche
ausgerichtet. Eine schräge Positionierung von Werkzeug 4 und Sonde 5, wie in Fig. 2
durch die gestrichelte Linie dargestellt, ist auch möglich. Bei der schrägen Positionierung
weist die Sonde 5 in Vorschubrichtung gesehen nach vorne; d. h. in Richtung Laser 6. Eine
derartige schräge Positionierung bewirkt einen besseren Fluss des plastifizierten Materials
und ermöglicht somit eine optisch schönere und homogenere Verbindung der zu fügenden
Werkstücke 1, 2.
Als Laserlichtquelle 6 wird beispielsweise ein CO2-Laser, ein Neodym-YAG-Laser oder
verschiedene Halbleiterlaser-(Dioden) verwendet. Die verwendete Wellenlänge des
Laserlichtes ist typischerweise ≦ 10,6 µm. Das Laserlicht kann entweder gepulst oder
kontinuierlich auf den zu erwärmenden Bereich entlang der Verbindungslinie 3 eingestrahlt
werden. Je nach Anwendung ist der Strahl fokussiert oder defokussiert.
Um eine möglichst effektive Ausnutzung des eingestrahlten Laserlichtes zu bewirken (d. h.
erhöhte Absorption durch Mehrfachreflexion), weisen die aneinandergepressten
Seitenflächen 1a, 2a eine speziell Ausgestaltung auf. Eine erste Ausführungsform zeigt Fig.
3. Die Seitenflächen der Werkstücke 1 und 2 sind abgeschrägt. Die Seitenflächen 1a, 2a
sind z. B. linear abgeschrägt, so dass sich das in Fig. 3 dargestellte kegelförmige
Stossprofil ergibt. Im aneinandergepressten Zustand berühren sich die Seitenflächen 1a
und 2a der Werkstücke im sogenannten Wurzelbereich des Stossprofils. Der
Wurzelbereich ist dabei der vom Werkzeug 4 und Laser 6 wegweisende
Werkstückoberflächenbereich und ist in den Fig. 3 bis 6 mit A bezeichnet. Im Mittelbereich
des Stossprofils, d. h. in der Querschnittsmitte der Werkstücke, die in Fig. 3 bis 6 mit B
bezeichnet ist, berühren sich bei einem derartigen kegelförmigen Stossprofil die
aneinandergepressten Seitenflächen 1a und 2a nicht. Gleichzeitig gibt es einen Spalt s
zwischen den Seitenflächen 1a, 2a auf der in Richtung Werkzeug 4 und Laser 6 weisenden
Werkstückoberfläche, die in Fig. 3 bis b mit C bezeichnet ist. Somit sind die Seitenflächen
ausgehend vom Wurzelbereich derart voneinander beabstandet, dass der Abstand a
zwischen den Seitenflächen 1a, 2a bis zur der in Richtung Werkzeug 4 und Laser b
weisenden Werkstückoberfläche kontinuierlich zu nimmt. Die vom Laser 6 emittierte
Laserstrahlung 7 dringt durch den Spalt s in den Mittelbereich B des Stossprofils ein, so
dass die zusätzliche Wärme direkt im Stoß durch Absorption generiert und weitergeleitet
wird.
Eine weitere Ausgestaltung der angepassten Seitenflächen 1a, 2a ist in Fig. 4 zu sehen.
Das in Fig. 4 dargestellte Stossprofil weist eine halbkreisförmige bzw. symmetrische, in
Richtung Werkzeug 4 und Laser 5 offene Bogenform auf. Die Seitenflächen 1a, 2a sind
hierzu jeweils parabel- bzw. bogenförmig abgeschrägt, so dass sich die Werkstücke im
aneinandergepressten Zustand im Wurzelbereich A berühren. Im Mittelbereich B ist
wiederum ein Frei- bzw. Hohlraum vorhanden. In diesem Bereich berühren sich die
Seitenflächen der aneinandergepressten Werkstücke 1, 2 nicht. Ebenso wie bei der in Fig.
3 dargestellten Ausgestaltung besteht auf der in Richtung Werkzeug 4 und Laser b
weisenden Werkstückoberfläche ein Spalt s zwischen den aneinandergepressten
Seitenflächen 1a, 2a, so dass die Laserstrahlung in den Mittelbereich B vordringt. Wie
zuvor nimmt der Abstand a zwischen den Seitenflächen 1a, 2a kontinuierlich vom
Wurzelbereich A bis zum Erreichen der Spaltbreite s zu.
Fig. 5 zeigt ein weiteres Stossprofil der angepassten Seitenflächen 1a, 2a. Hier sind die
Seitenflächen 1a, 2a halbkreisförmig bzw. in einer zur jeweils anderen Seitenfläche
weisenden offenen Bogenform ausgebildet. Die Seitenflächen 1a, 2a berühren sich auch
hier im Wurzelbereich A. Durch die halbkreis- bzw. bogenförmige Ausgestaltung der
Seitenflächen 1a, 2a besteht, ausgehend vom Wurzelbereich A, ein zunächst kontinuierlich
anwachsender Abstand a zwischen den gegenüberliegenden Seitenflächen 1a, 2a, der
nach Erreichen seines Maximums im Mittelbereich B kontinuierlich bis zum Erreichen der
Spaltbreite s an der Werkstückoberfläche C abnimmt.
Bei der Ausgestaltung gemäß Fig. 6 sind die aneinanderzufügenden Seitenflächen 1a, 2a
derart ausgebildet, dass das Stossprofil die Form einer Ulbrichkugel aufweist. Eine
derartige Ausgestaltung hat den Vorteil, dass die Reflexion an der in Richtung Werkzeug
und Laser weisenden Oberflächenseite völlig reduziert ist. Die Laserstrahlung wird
sozusagen in der Ulbrichkugel "eingefangen". Der in den Mittelbereich B eingestrahlte
Laserstrahl wird mehrfach reflektiert, so dass die Laserenergie optimal zur Erwärmung des
zu plastifizierenden Materials ausgenutzt wird.
Neben den in Fig. 3 bis 6 dargestellten Stossprofilen sind auch andere Ausgestaltungen
der angepassten Seitenflächen möglich. Allen Ausführungsformen ist gemeinsam, dass
sich die aneinandergepressten Seitenflächen im Wurzelbereich berühren, nicht jedoch im
Mittel- und Oberbereich, so dass die Seitenflächen im Mittel- und Oberbereich zueinander
beabstandet sind. Die Seitenflächen 1a, 2a sind im aneinandergepressten Zustand auf der
in Richtung Werkzeug 4 und Laser 6 weisenden Oberfläche C zueinander beabstandet, so
dass ein Spalt s vorhanden ist. Durch diesen Spalt s dringt die Laserstrahlung 7 in den
Mittelbereich 8 der Werkstücke ein. Dadurch gelangt die Energie des Laserlichtes zentral
in die Mitte der Werkstücke 1, 2 und breitet sich dann gleichmäßig über den gesamten
Querschnitt der Werkstücke 1, 2 aus. Dies ist insbesondere bei dickeren Proben von
Vorteil, da auf diese Weise eine gleichmäßigere Wärmeverteilung über die gesamte
Probendicke erfolgt. Dadurch ist eine zuverlässige Bearbeitung auch bei dickeren Proben
gewährleistet.
Ferner wird durch die spezielle Ausbildung der Seitenflächen 1a, 2a bewirkt, dass die
Laserstrahlung 7 im Mittelbereich B mehrfach reflektiert wird, wodurch Reflexionsverluste
an der in Richtung Laser weisenden Werkstückoberfläche reduziert sind. Folglich ist die
Erwärmung aufgrund der geringeren Verluste effektiver. Dies ist insbesondere von Vorteil
bei der Bearbeitung von dicken Werkstücken. Ferner ist aufgrund der Kombination
Reibungswärme und Vorwärme eine schnellere Bearbeitung möglich, wodurch die
Herstellungs- bzw. Bearbeitungszeiten reduziert werden. Dies wiederum hat einen
positiven Einfluss auf die Plastifizierung, so dass eine homogene Verbindung erreicht wird.
Claims (9)
1. Laserunterstütztes Reibrührschweißverfahren zum Verbinden von Werkstücken (1, 2),
umfassend die Schritte:
die Seitenflächen (1a, 2a) derart ausgebildet werden, dass sie sich im aneinandergepressten Zustand auf der von der Schweißsonde (5) wegweisenden Werkstückoberfläche (A) berühren, dass sie im Mittelbereich (B) bis zur Werkstückoberfläche (C) zueinander beabstandet sind, so dass zwischen den Seitenflächen (1a, 2a) auf der in Richtung Schweißsonde (5) weisenden Werkstückoberfläche (C) ein Spalt (s) besteht.
- - Aneinanderpressen zu verbindender Seitenflächen (1a, 2a) der Werkstücke (1, 2), wodurch sich ein Verbindungsbereich (3) ergibt;
- - Fortbewegen einer Schweißsonde (5) unter drehender Bewegung entlang des Verbindungsbereiches (3) und Bestrahlen des vor der Schweißsonde (5) liegenden Werkstückmaterials mit Laserstrahlung (7), so dass aufgrund von Laserenergie und Reibungsenergie zwischen Scheißsonde (5) und Werkstück (1, 2) das Werkstückmaterial entlang des Verbindungsbereiches (3) plastifiziert wird und sich hinter der Schweißsonde (5) verfestigt; und
- - Entfernen der Schweißsonde (5) aus dem Verbindungsbereich (3) vor dem vollständigen Erstarren des Werstückmaterials,
die Seitenflächen (1a, 2a) derart ausgebildet werden, dass sie sich im aneinandergepressten Zustand auf der von der Schweißsonde (5) wegweisenden Werkstückoberfläche (A) berühren, dass sie im Mittelbereich (B) bis zur Werkstückoberfläche (C) zueinander beabstandet sind, so dass zwischen den Seitenflächen (1a, 2a) auf der in Richtung Schweißsonde (5) weisenden Werkstückoberfläche (C) ein Spalt (s) besteht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
die Seitenflächen (1a, 2a) linear abgeschrägt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
die Seitenflächen (1a, 2a) parabel- oder bogenförmig abgeschrägt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
die Seitenflächen (1a, 2a) derart ausgebildet werden, dass das durch die
aneinandergepressten Seitenflächen entstehende Stossprofil kreis- oder ellipsenförmig
ist, wobei ein Spalt (s) zwischen den Seitenflächen auf der in Richtung Sonde (5)
weisenden Werkstückoberfläche (C) besteht.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
die Seitenflächen (1a, 2a) derart ausgebildet werden, dass das durch die
aneinandergepressten Seitenflächen (1a, 2a) entstehende Stossprofil die Form einer
Strahlfalle aufweist.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
die Laserstrahlung (7) von einem CO2 -, Neodym-YAG-, Halbleiterlaser oder von einer
Laserdiode emittiert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
die Wellenlänge der Laserstrahlung (7) kleiner gleich 10,6 µm ist.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
die Laserstrahlung (7) kreis-, ellipsen- oder linienförmig oder eise fokussiert,
oder defokussiert wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
die Laserstrahlung (7) gepulst oder kontinuierlich emittiert wird.
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