CN1822777A - 带有包含叶片流体填充腔体的鞋底结构的鞋类 - Google Patents

Abstract

公开了一种用于鞋类物品的流体－填充腔体以及制造该腔体的方法。该腔体可以被组合入鞋类的鞋底结构中且包括中心区域和多个由中心区域向外延伸的叶片。该叶片与中心区域进行液体交换，且由第一表面，第二表面，和侧壁形成。所述侧壁与第一表面和第二表面连接以将流体密封在腔体内，但是一般不存在将第一表面的内部和第二表面的内部连接在一起的内部连接。腔体内的流体可以为近似等于周边气压的压力的气体。

Description

带有包含叶片流体填充腔体的鞋底结构的鞋类

发明领域

本发明涉及一种鞋类，更特别地，本发明涉及一种适用于鞋类应用的流体填充腔体，其中腔体为叶片结构。

背景技术的描述

常规的鞋类物品包括两个基本元件，鞋面和鞋底结构。例如至于体育鞋，鞋面一般包括被缝合或粘性粘结的多个材料层，例如纺织品、泡沫和皮革以在鞋的内部形成用于安全舒适的容纳脚部的空间。鞋底结构具有分层设置，包括鞋内底，鞋底夹层，和鞋外底。鞋内底为细长缓冲元件，位于空间的内部且靠近脚部以加强鞋的舒适度。鞋底夹层形成鞋底结构的中层且经常由泡沫材料形成，例如聚亚安酯或乙炔醋酸酯。鞋外底被固定在鞋底夹层的下表面且提供与地面相接触的耐久、耐磨表面。

a)形成常规泡沫材料的鞋底夹层在所施加的负载下发生弹性地压缩，由此减轻力并吸收与例如步行或奔跑相关的能量。泡沫材料的弹性压缩部分的归因于在泡沫结构中包含格子，该格子限定了基本上由气体代替的内部体积。即泡沫材料包括多个密封气体的气袋。然而在反复的压缩之后，格子结构开始永久地崩塌，其导致泡沫的可压缩性降低。相应地，鞋底夹层减轻力和吸收能量的整体能力在鞋底夹层的使用期限内逐渐降低。

b)一种将常规泡沫材料内格子结构的崩塌效应最小化的方法涉及使用一种配置有流体填充腔体的结构，如Rudy的美国专利US4183156，被引入本文中作为参考。流体填充腔体具有气囊的结构，所述气囊包括由弹性材料所形成的且限定了多个管状元件的外环绕元件，所述管状元件径向地穿过鞋的长度方向延伸。管状元件相互间进行流体交换且共同延伸穿过鞋的宽度方向。同时被引入本文作为参考Rudy的美国专利US4219945公开了一种类似的封装于泡沫材料内的流体填充腔体，其中流体填充腔体和封装泡沫材料的结合物作为鞋底夹层作用。

被引入本文中作为参考的Parker等人的美国专利US4817304公开了一种泡沫-封装，流体-填充的腔体，其中缝隙在泡沫中并沿着腔体的侧部形成。当鞋底夹层被压缩时，腔体扩展进入缝隙内。相应地，缝隙在鞋底夹层的压缩过程中，缝隙提供了降低的刚性，同时减少了鞋的整体重量。而且，通过合适地确定缝隙在泡沫材料中的位置，整体的冲击响应特征可以在鞋的特定区域被调整。

上述的流体-填充腔体可以通过双-膜技术制造，其中两个独立的弹性膜层被形成为具有腔体的整个形状。接着层分别沿其各自的周边被焊接在一起以形成上表面，下表面和腔体的侧面，且层在预定的内部位置被焊接在一起以提供给腔体所需的配置。即，层的内部部分被连接以在所需的位置形成预定形状和尺寸的腔体。随后通过插入喷嘴或针对腔体加压以高于周边压力，所述喷嘴或针被连接至流体压力源，且与形成于腔体内的填充入口连接。在腔体被加压之后，喷嘴被去掉和填充入口被密封，例如通过焊接密封。

另一用于制造上述类型的流体填充腔体的技术为吹模工序，其中被液化的弹性材料位于具有所要求整体形状和腔体配置的模具内。该模具在一个位置上具有孔，通过该孔提供加压的气体。该加压气体使得液化弹性材料抵在模具的内表面上并使得该材料在模具内硬化，由此形成具有所要求配置的腔体。

另一类用于鞋的鞋底夹层的腔体在Rudy的美国专利US4906502和US5083361中公开，且都被引入文中作为参考。该腔体包括密封封装的外阻挡层，该外阻挡层被固定地粘接在双层纺织核上。双层纺织核具有上和下外织物层，该上和下外织物层一般相互间隔预定的距离，且可以通过双针拉歇尔编制工序制造。可能以具有许多单个纤维的多纤维纱线形式的连接纱线在织物层的相对表面之间向内延伸且被固定于织物层。连接纱线的单个纤维形成弹性限制元件，以限制阻挡层向外移动至所要求的距离。

Goodwin等人的美国专利US5993585和US6119371都被引入本文中作为参考，且公开了包括双层织物核，但不包括位于腔体的上和下表面之间中部的周边接缝的腔体。作为代替的，接缝位于靠近腔体的上表面的位置。这种设计的优点在于由最大侧壁弯曲区域中去掉接缝和增加腔体内部的可视性，包括连接纱线。用于生产该类型腔体的工序包括通过模具形成包括下表面和侧壁的外壳。双层织物核位于覆盖层的顶部，且外壳位于覆盖层和核的上面。接着经组装的外壳、覆盖层、和核被移至层压位置，其中射频能量将核的相对侧粘接在外壳和覆盖层上，且将外壳的周边粘接在覆盖层上。接着该腔体通过插入流体而被加压从而使连接纱线处在拉伸状态下。

用于热塑腔体的工序在Skaja等人的美国专利US5976451中公开，并被引入本文中作为参考，其中一对弹性的热塑树脂层被加热且通过将所述层真空拉伸到模具中，而被相对放置在一对模具中。接着该层被压在一起以形成腔体。

上述的形成腔体外层的材料可以由聚合体材料形成，例如热塑弹性体，其对于腔体内部的流体基本上为不可渗透的。更特别地，一种合适的材料为由热塑聚亚安酯和乙烯-乙烯醇共聚物的交替层所形成的膜，如Mitchell等人的美国专利US5713141和5952065中所公开的，被引入本文中作为参考。该材料的变型包括中层由乙烯-乙烯醇共聚物所形成；靠近中层的两个层由热塑聚亚安酯形成；和外层由研磨的热塑聚亚安酯材料形成且乙烯-乙烯醇共聚体也可以被使用。另一合适的材料为弹性的微层膜，该微层膜包括气体隔离材料和弹性材料所组成的交替层，如Bonk等人的美国专利US6082025和US6127026中所公开的，且都被引入本文中作为参考。其它合适的热塑弹性材料或膜包括聚亚安酯、聚酯、聚酯聚亚安酯、聚醚聚亚安酯，比如铸型或突起的酯基聚亚安酯膜。其他合适的材料在Rudy的美国专利’156和’945专利中公开，且在以上已经得到论述。此外，可以使用多种热塑氨甲酸乙酯，例如PELLETHANE，Dow化学公司的产品；ELASTOLLAN，BASF公司的产品；和ESTANE，B.F.Goodrich公司的产品，它们都为酯基或醚基的。

另一基于聚酯、聚醚、聚已酸内酯、和聚碳酸酯大粒凝胶的热塑氨甲酸乙酯可以被使用，和多种氮阻塞材料也可以被使用。其他合适的材料包括包含结晶材料的热塑膜，如Rudy的美国专利US4936029和US5042176中所公开的，被引入本文中作为参考，和包含聚酯多羟基化合物的聚亚安酯，如Bonk等人的美国专利US6013340；US6203868；和US6321465中所公开的，也被引入本文中作为参考。

包含在腔体内的流体可以包括Rudy的美国专利US4340626中所公开的任一气体，例如六氟乙烷(hexafluoroethane)和六氟化硫(sulfurhexafluoride)。此外，一些腔体内含加压氮气或空气。

发明概述

本发明涉及一种用于鞋类物品的腔体，该腔体包括第一表面，相对的第二表面，和在第一表面和第二表面的边缘之间延伸的侧壁。侧壁与第一表面和第二表面连接从而不存在将第一表面的内部固定在第二表面内部的内部连接。流体被周边压和每平方英寸5磅的周边压力之间的压力密封在腔体体内。此外，多个叶片由腔体体的中心区域向外延伸。叶片被第一表面、第二表面和侧壁限定，且叶片与中央区域进行流体交换。

第一表面和第二表面可以具有平面的配置。可选择地，所述表面中的一个可以为弯曲的。此外，位于叶片之间的侧壁部分可以具有倾斜的配置，和靠近叶片末端的侧壁部分具有基本上垂直的斜度。

叶片可以被配置为由中央区域向外径向延伸。相应地，叶片可以由中央区域的周边沿不同方向向外延伸。叶片的数量可以在本发明范围内进行较大地变化。叶片限定了位于相邻叶片之间的空间。当被组合入鞋类物品时，腔体至少部分地被封装在聚合泡沫材料中。相应地，聚合泡沫可以在叶片之间延伸以形成柱。一般地，柱的表面将接触侧面且具有相邻叶片之间空间的形状。相应地，柱具有与侧壁斜度相应的倾斜配置。

形成腔体的材料一般为聚合物，例如热塑弹性体，从而提供气囊的结构。可选择地，腔体可以被形成为鞋的鞋底夹层内的空间。尽管可以在腔体内使用多个流体，一般地空气能够提供适合本发明的属性。

本发明也涉及制造用于鞋类物品的流体填充腔体的方法。该方法涉及将料泡放置在模具的第一部分和相应的第二部分之间。接着该料泡在第一部分和第二部分朝向对方转移时，按照模具的轮廓弯曲，模具的轮廓位于与模具内的孔相分离的位置，该孔具有腔体的形状。接着料泡的相对侧被塑形以形成孔穴内的腔体，且料泡的相对侧被粘结在一起。

本发明的优点及新颖性特征将特别地在权利要求书中给出。然而为了获得对优点及新颖性特征的更深的理解，可以参考以下用于论述多个实施例和本发明相关概念的说明书和附图。

附图简述

结合附图，本发明的前述概要，连同本发明的以下详细描述，将得到更好地理解。

图1为根据本发明具有包含第一腔体的鞋底夹层的鞋类物品侧面立视图。

图2为如图1中所示的鞋底夹层的透视图。

图3为如图1中所示的鞋底夹层的分解透视图。

图4为第一腔体的透视图。

图5为第一腔体的另一透视图。

图6A为第一腔体的俯视图。

图6B为第一腔体的横截面图，如图6A中的直线6B-6B所限定。

图6C为第一腔体的另一横截面图，如图6A中的直线6C-6C所限定。

图6D为第一腔体的又一横截面图，如图6A中的直线6D-6D所限定。

图7为第一腔体的底部平面图。

图8为根据本发明的具有包含第二腔体的鞋底夹层的另一鞋类物品的侧面立视图。

图9为如图8所示的鞋底夹层的透视图。

图10为如图8所示的鞋底夹层的分解透视图。

图11为第二腔体的透视图。

图12为第二腔体的另一透视图。

图13A为第二腔体的俯视图。

图13B为第二腔体的横截面图，如图6A中的直线13B-13B所限定。

图13C为第二腔体的另一横截面图，如图6A中的直线13C-13C所限定。

图13D为第二腔体的又一横截面图，如图13A中的直线13D-13D所限定。

图14为第二腔体的底部平面图。

图15为第二腔体的正视图。

图16为用于形成第二腔体的模具的正视图。

图17为模具的第一部分的平面图。

图18为模具的第二部分的平面图。

图19为位于模具的第一部分和第二部分之间的料泡在模制之前的侧面立视图。

图20为位于模具的第一部分和第二部分之间的料泡在模制中期的侧面立视图。

图21为位于模具的第一部分和第二部分之间的料泡在模制的另一中期的侧面立视图。

图22为位于模具的第一部分和第二部分之间的料泡在模制之后的侧面立视图。

图23为形成于料泡内的第二腔体的第一透视图。

图24为形成于料泡内的第二腔体的第二透视图。

图25为重点显示分割线位置的第二腔体的透视图。

发明详述

以下描述和附图公开了包含根据本发明的流体填充腔体的运动鞋类物品。与鞋相关的概念，特别地流体-填充腔体，参考具有适合奔跑配置的鞋而被公开。然而，本发明并不仅仅限于设计为用于奔跑的鞋，也可以被用于很宽范围的运动鞋类型，包括例如篮球鞋，交叉训练鞋，步行鞋，网球鞋，足球鞋和登山鞋。此外本发明也可以被用于非运动鞋类，包括装饰鞋，休闲鞋，凉鞋，和工作鞋。相应地，相关领域普通技术人员将理解除了以下部分和附图中所描绘的特定风格的鞋之外，本文中所公开的概念可以被用于多种鞋类。

鞋类物品10如图1所示且包括鞋面20和鞋底结构30。鞋面20具有基本上常规的配置，且包含多个元件，例如纺织品，泡沫和皮革材料，这些元件被缝合或粘结在一切以形成用于安全舒适地容纳脚部的内部空间。鞋底结构30位于鞋面20的下方且包括两个基本元件，鞋底夹层31和鞋外底32。鞋底夹层31通过例如缝合或黏结，被固定在鞋面20的下表面上，且发生作用以在鞋底结构30接触地面时减轻力并吸收能量。即，鞋底夹层31如此构造以在例如步行或奔跑过程中提供给脚以缓冲。鞋外底32被固定在鞋底夹层31的下表面上且由与地面接触的耐久、耐磨的材料形成。此外，鞋底结构30可以包括鞋内底，其为细长的缓冲元件，且位于所述空间之内并靠近脚部以加强鞋10的舒适度。

鞋底夹层31基本上由聚合泡沫材料形成例如聚亚安酯或乙炔醋酸酯，其用于封装流体-填充腔体40。如图2和3所示，腔体40位于鞋底夹层31的脚跟部，其与脚部撞击的最高初始负载区域相对应。然而，腔体40可以位于鞋底夹层31的任何区域以获得所要求的程度的缓冲反应。此外，鞋底夹层31可以包括多个流体填充腔体，该流体填充腔体具有腔体40的通常配置。

腔体40被描绘为具有气囊的结构，其中聚合材料的密封层密封流体。可选择地，腔体体40可以形成为鞋底夹层31内的空间。即具有腔体40形状的材料可以不存在于鞋底夹层31内，从而形成腔体40。

与现有技术中的腔体相比，腔体40及其在泡沫材料的鞋底夹层31中的设置对于初始压缩阶段的给定负载生成相对较大的弯曲。然而随着腔体40压缩的增加，腔体40的刚度相应地增加。这种对压缩的反应，归因于腔体40的结构和腔体40被组合入鞋底夹层31的方法，且将在下文中得到更加详细地描述。一般地，腔体40的结构的特征在于单个腔体，流体填充气囊。更特别地，腔体40可以具有被5个叶片42a-42e所包围的中心区域41，每一叶片分别具有末端43a-43e，如图4-7所示。叶片42a-42e由中央区域41径向地向外延伸。

相应地，叶片42a-42e可以由中央区域41的周边沿不同方向向外延伸。连同填充叶片42a-42e之间空间的鞋底夹层31的泡沫材料，鞋底夹层31在脚跟下面的特定区域内提供了空气比泡沫的合适比率。

用于参考，径向轴44如图6A和7中被描绘为延伸穿过中央区域41和叶片42c。腔体40关于延伸穿过轴44的平面对称且一般地与如图6A和7的平面垂直，或者不对称。相应地，腔体10的结构一般类似于栎树叶子的形状。腔体40也包括第一表面45，相对第二面46，和在第一表面45和第二表面46之间延伸的侧壁47。第一表面45和第二表面46都具有一般为平面的配置且相互间均匀地间隔。第一表面45具有第二表面46的一般形状，但是具有减小的面积。相应地，侧壁47在单个叶片42a-42e之间的区域倾斜。例如侧壁47的斜度靠近中央区域41时近似为40度，靠近末端43a-43e近似为80度，和在两者之间的区域内由40度逐渐地变化至80度。然而在末端43a-43e的位置，侧壁47具有90度的基本垂直的斜率。侧壁47具有基本上平面的设置，从而形成相对于第一表面45的角度，或侧壁47为弯曲的。

鞋底夹层31的特定配置和腔体40的定位可以在本发明的范围内变化。当被聚合泡沫材料封装在鞋底夹层31内时，例如，末端43a-43e的一部分可以延伸至鞋底夹层31的边缘33，且可以延伸穿过边缘33从而它们可以由鞋10的外部被看见。此外，第一面45与鞋底夹层31的上表面平面共同延伸从而脚跟与第一表面45接触。可选择地，腔体40可以被整体地嵌入在鞋底夹层31的泡沫材料中，或连同第二表面46放置，该第二表面46与鞋底夹层31的上表面平面共同延伸。然而如图1-3所示，末端43a-43e并不延伸穿过边缘33且第二表面46位于靠近鞋底夹层31的下表面的位置，该配置将鞋底夹层31内的泡沫材料的一部分放置在脚部和第一表面45之间。

侧壁47的斜度，如图6B-6D中横截面图所示，环绕腔体40发生变化以在压缩过程中提供由腔体40至鞋底夹层31的聚合泡沫材料的平滑过渡。如上所述，侧壁47在相邻叶片42a-42e之间具有近似40度至80度的斜度且在末端43a-43e具有基本上垂直的斜度。在平面图内，相邻叶片42a-42e之间的空间具有基本上U形的配置，其由侧壁47的弯曲表面所生成。侧壁47位于相邻叶片42a-42e之间的部分在靠近于末端43a-43e的区域具有比靠近中心区域41更大的斜度。更特别地，侧壁47具有靠近中央区域41的较浅的斜坡，其与U形配置的圆形部分相对应。当侧壁47在中央区域41和末端43a-43e之间延伸时，斜度增加。然而在末端43a-43e，侧壁47的斜度基本上为垂直的。然而在本发明的其他实施例中，侧壁47的斜度可以与在本文中所论述的特定配置不同以在压缩过程中提供不同程度的转换。

多个叶片42a-42e之间的侧壁的斜度通过鞋底夹层31的弹性泡沫材料相反地匹配。相应地，鞋底夹层31具有多个柱34的配置，该柱由泡沫材料形成且在叶片42a-42e之间延伸以接触侧壁47的多个区域。每一柱34的高度由靠近于第一表面45的位置至靠近第二表面46逐渐增加，和每一柱34以与侧壁47相对应的方式倾斜。

此外，当叶片由中心区域42径向向外延伸，由于叶片42a-42e之间不断增加的间隔，每一柱43的宽度相应地增加。

多个材料可以被用于形成第一表面45，第二表面46，和侧壁47，包括聚合体材料，其通常被用于形成鞋中流体-填充腔体的外层，如背景技术部分所论述的。然而与大多数的现有技术中的腔体结构相比，腔体40内的流体为周边压力或与略微高于周边压力的压力。相应地，腔体40内的流体压力由0的仪表压力至超过每平方英寸5磅变化。由于腔体40内相较低的压力，用于形成第一表面45，第二表面46和侧壁47的材料不必要提供屏蔽特征，该屏蔽特征产生作用以保持现有技术中腔体的相对较高的流体压力。相应地，宽范围的聚合体材料例如热塑氨甲酸乙酯可以被用于形成第一表面45，第二表面46。和侧壁47，且多种流体例如空气可以被用在腔体40内。此外，可以基于材料的工程性能例如动态模量或损耗因数来选择宽范围的聚合体材料，而不是基于材料防止腔体40内所含的流体渗透的能力。当由热塑聚亚安酯形成时，第一表面45，第二表面46，和侧壁47可以具有近似为0.040英寸的厚度，但是该厚度可以在例如0.018英寸至0.06英寸的范围内变化。

腔体40内相对低压的流体叶还提供了在腔体40和现有技术的腔体之间的其他差别。现有技术腔体中相对较高的压力经常需要在聚合体层之间形成内部连接以防止腔体过于向外扩展。即在现有技术腔体中的内部连接被用于控制腔体的整个厚度。相反地，腔体40并不具备第一表面45和第二表面46之间的内部连接。

腔体40可以通过多种制造技术制造，包括例如吹塑法，热塑法，和旋转铸塑法。至于吹塑技术，热塑材料位于具有通常形状的腔体40的模具中且使用加压气体将引导材料覆盖模具的表面。在热塑技术中，热塑材料层位于模具的相应部分之间，且模具被用于在腔体40的周边位置将层压缩在一起。可以在热塑材料的层间上施加正压力以引导该层到模具的轮廓上。此外，真空可以被引入至层和模具之间的区域以将层拉至模具的轮廓上。

腔体40及其在鞋底夹层31泡沫材料中的设置，与以上背景技术部分中所论述的流体-填充腔体相比，在初始压缩阶段，为给定负载生成相对较大的弯曲。然而当腔体40的压缩增加时，腔体40的刚度相应于腔体40的结构及其被组装入鞋底夹层31的方式而增加。三种因素同时起作用以生成上述的效应，且该因素包括压力上升，鞋底夹层31中泡沫材料的属性，和膜张力。每一因素将在以下得到更加详细地描述。

压力上升为由将腔体40压缩所引起的存在于腔体40内的压力增加。事实上，鞋底夹层31内的腔体40在未被压缩时，在具有初始压力和初始体积。然而当鞋底夹层31被压缩时，腔体40的有效体积减少，由此增加腔体40内流体的压力。压力的增加产生作用以提供鞋底夹层31的缓冲响应的一部分。

泡沫材料的属性也影响了鞋底夹层31的缓冲响应，且将在论及泡沫材料的配置和泡沫材料的硬度时被论述。至于配置，鞋底夹层31内的具有例如50-90 Asker C scale硬度的泡沫材料，为集中的相邻边缘33且较少地分布于相应于腔体40中心的区域。叶片42a-42e数量的变化可以被用于例如减少鞋底夹层31周边部分中气体与泡沫的比例。这种鞋底夹层内的变化可以被用于增加鞋底夹层在压缩过程中的整体刚度。相应地，泡沫材料的几何特征以及相应的腔体40的几何特征对缓冲响应具有影响。

最后，泡沫张力的概念对缓冲响应具有影响。该影响当与现有技术中的加压腔体相比较时可以被最好地理解。在现有技术的腔体中，腔体内的压力将外层保持在拉伸状态下。然而当现有技术腔体被压缩时，外层内的张力被释放或减少。相应地，现有技术中腔体的压缩起作用以减少外层内的张力。与现有技术的加压的腔体相比，第一表面45内的张力响应由第一表面45弯曲所引起的压缩而增加。该张力的增加对上述的缓冲响应有贡献。在腔体40被旋转从而第二表面46位于脚的附近的应用中，第二表面46内的张力将相应压缩而增加，由此有助于缓冲响应。

压力上升，泡沫材料的属性，膜张力共同作用以减轻力并吸收能量。压力上升，泡沫材料属性和膜张力所具有的对于缓冲响应的特定影响基于相对于腔体40的位置而变化。在腔体40的周边部，该周边部对应于末端43a-43e的位置，泡沫材料的属性提供了降低的柔度，且因此增加了相应的刚度。当位置倾向于中心区域41时，柱34逐渐变细并允许相对较大的弯曲，且减轻力和吸收能量的决定性因素为膜张力和压力上升。本领域普通技术人员将基于以上论述认识到，鞋底结构30的特定缓冲响应基本上相关于腔体40的一般配置和本文中所公开的鞋底夹层的泡沫材料。

基于上述对压力上升，泡沫材料的属性，和膜张力，鞋底夹层的缓冲响应为可变的以提供所要求程度的力的减轻和能量吸收。例如，腔体40的体积，叶片42a-42e的数量和形状，侧壁47的斜度，表面45和46的厚度，用于形成腔体40外部的材料，和腔体40在鞋底夹层31内的位置和方向可以被变化以改变缓冲响应。此外，泡沫材料的属性，包括硬度和厚度，也可以被调整以改变缓冲响应。因此通过改变这些或其他参数，鞋底夹层31可以为特定的个体量身定制或在压缩过程中提供特定的缓冲响应。

本发明的另一实施例在图8中被描绘为鞋10’。

鞋10’包括鞋面20’和鞋底结构30’。鞋面20’具有基本上形成内部空间的常规配置以安全舒适地容纳脚。鞋底结构30’位于鞋面20’下且包括两个基本元件，鞋底夹层31’和鞋外底32’。鞋底夹层31’被固定在鞋面20’的下表面上且产生作用以在鞋底结构30’接触地面时减轻力并吸收能量。鞋外底32’被固定在鞋底夹层的下表面上且由与地面接触的耐久，耐磨材料形成，此外，鞋底结构30可以包括鞋内底，其为细长的缓冲元件，位于空间的内部且靠近脚部以加强鞋10’的舒适度。

相应地，鞋10’基本上与上述的鞋10的结构上相似。然而鞋10’的基本区别在于鞋底夹层31’的结构，且更特别的，被嵌入在鞋底夹层31’的泡沫材料内的腔体40’的结构。

鞋底夹层31’基本上由聚合体泡沫材料形成，例如聚亚安酯或乙烯-乙酸乙烯酯(ethylvinyacetate)，和腔体40’位于鞋底夹层31’脚跟区域内，如图9和10所示。腔体40’在图11-15中被单独地示出且包括中央区域41’，七个叶片42a’-42g’，和七个相应的末端43a’-43g’。此外，腔体40’包括用于参照的轴44’，第一表面45’，第二表面46’，和侧壁47’。腔体40’关于延伸穿过轴44’的平面对称且基本上与第一表面45’和第二表面46’的平面垂直，而且或者不对称。尽管腔体40具有基本上平面配置的表面45和46，腔体40’的第一表面45’具有基本上曲线配置。即第一表面45’临近于末端43a’-43c’和43e’-43g’的部分向上弯曲以形成圆形或凹形的结构。相反的，第一表面45’在叶片42d’上的部分具有基本上平坦的结构。

参考图9和10，给出了腔体40’在鞋底夹层31’内的位置。一般地，腔体40被如此放置从而第二表面46’与鞋底夹层31’内泡沫材料的下表面共同延伸。该配置将鞋底夹层31’内泡沫材料的一部分放置在脚和第一表面45’之间。末端43a’-43c’和43e’-43g’也与鞋底夹层31’的边缘33’共同延伸。相应地，末端43a’-43c’和43e’-43g’由鞋10’的外部可见。由于第二表面的弯曲配置，叶片42a’-42c’和42e’-42g’在由中央区域41’至末端43a’-43c’和43e’-43g’向外发散时，高度和体积随之增加。体积的增加允许在压缩过程中，更大体积的流体由中央区域41’转移至末端43a’-43c’和43e’-43g’，由此提供了由相对柔性的缓冲响应至相对刚性的缓冲响应的更加平缓的变换。此外，体积在末端43a’-43c’和43e’-43g’的增加减少了给定程度压缩下腔体40’内的整个流体压力。

侧壁47’的倾斜，如图13B-13D的横截面图中所示，环绕腔体40’变化以在压缩过程中提供平滑的过渡。侧壁47在相临叶片42a’-42g’之间倾斜，且在末端43a’-43e’具有基本上垂直的斜度。在相临叶片42a’-42g’之间的间隔具有基本上U-形的配置，该配置由侧壁47’的弯曲表面生成。

侧壁47’位于相临叶片42a’-42g’之间的部分在靠近末端43a’-43g’区域的斜度要大于靠近中央区域41’的斜度。更特别地，侧壁47’在靠近中央区域41’具有相对较小的斜度，其与U形配置的圆形部分相对应。当侧壁47’在中央区域41’和末端43a’-43e’之间延伸时，斜度增加。然而，在末端43a’-43e’，侧壁47的斜度基本上为垂直的。

脚部在奔跑过程中的通常动作如下进行：首先，脚跟部撞击地面，之后是脚的球状部分。当脚跟离开地面时，脚向前旋转从而脚趾与地面接触，和最后整个脚离开地面以开始另一循环。在脚与地面接触和向前滚动期间，其也由外或内侧向内或中侧旋转，该过程被称为内旋。当脚部在空中并准备下一循环时，被称为外转运动的相反过程产生。腔体40通过在奔跑中为中央区域41提供比相应于叶片42a-42e的区域更大的柔性补充脚的运动，由此抵抗脚向中侧的旋转。在另一实施例中，叶片42a-42e的尺寸和泡沫材料的属性或数量可以被改变以限制内旋。相似的概念也可以应用于腔体40’。

与腔体40类似，鞋底夹层31’的泡沫材料内的腔体40’及其设置相比于本发明背景技术部分所论述的流体-填充腔体，在初始压缩阶段提供了对给定负载下相对较大的弯曲。然而，当腔体40’的压缩增加时，腔体40’的刚度由于鞋底夹层31的结构而以相应的方式增加。该影响也可由压力上升，鞋底夹层31’内泡沫材料的属性，和膜张力所引起。相应地，腔体40’的体积，叶片42a’-42g’的数量和形状，侧壁47’的倾斜，表面45’和46’的厚度，用于形成腔体40’外部的材料，以及鞋底夹层31’内腔体40’的位置和方向以可以被改变以改变缓冲响应。此外，泡沫材料的属性，包括泡沫材料的数量和硬度及厚度，也可以被调整以改变缓冲响应。因此通过改变这些或其他参数，鞋底夹层31’可以为特定个人量身定制或在压缩期间提供特定的缓冲响应。

腔体40和腔体40’之间的一个结构差别涉及第一表面45’的弯曲配置。在该弯曲配置下，膜张力对缓冲的影响由于第一表面45’向下的角度在压缩过程中更加快速地出现。即给定的腔体40’的弯度程度，膜张力在第一表面45’弯曲时，对缓冲特性具有更大的影响。此外，弯曲配置允许腔体40’具有大于腔体40流体体积的流体体积，但是具有近似的刚度。

腔体40和腔体40’在上文中被论述以提供在本发明范围内的多种腔体配置。一般地，腔体具有两个相对表面以在腔体内形成叶片。腔体40和腔体40’被公开为分别具有5和7个叶片。然而，在其他实施例中，腔体可以具有例如由3-20个数量范围的叶片。

现在，通过吹塑法制造腔体40’的方法将参考图16-25被论述。在常规的用于形成鞋腔体的吹塑工序中，一般为中空的或管状的熔铸聚合体材料结构，或被称为料泡，被放置于模具的相应部分之间。接着该模具在料泡上被关闭从而熔铸聚合体材料的一部分被吸入模具中并变成模具的形状。最后模具将料泡的相对侧压缩在一起并在相对侧之间形成粘接。然而在一些吹塑工序中，入口保持打开从而加压流体在制造工序的靠后阶段被注入，然后入口被密封。

上述的常规吹塑工序通常使用具有两个相应模具部分的模具。每一模具部分具有基本上平坦的表面和形成于该表面内的凹口，其中凹口的形状对应于腔体40的一半形状。相应地，将模具部分关闭形成了模具内具有腔体形状的孔穴。

常规模具结构的一种结果是料泡将伸展以延伸进入凹口内，且该伸展降低了料泡壁的整体厚度。为了抵消伸展的影响，料泡一般被形成为具有将伸展至所要求的，较少壁厚度的初始厚度。当模具的几何尺寸如此设置，即料泡以一般上均匀的方式伸展的情况下，这种抵消伸展影响的方法为合适的。然而当模具的几何尺寸如此设置，即料泡伸展的一些部分的膨胀比率要大于其他部分的膨胀比率时，由于腔体的壁厚度内的最终变化，仅仅增加料泡的壁厚度并不合适。

具有一般为平坦表面和形成具有腔体40’形状孔穴的凹口的常规模具部分一般为这样一种类型，其将使得料泡的特定部分伸展地比其他部分更多。例如，料泡形成腔体40’区域的部分，该区域中末端43a’-43g’与第一表面45’相连接，将比形成中央区域41’的料泡部分伸展地更多。相应地，腔体40在末端43a’-43g’和第一表面45’连接处的厚度将基本上小于腔体40’在中心区域41’的厚度。然而制造该腔体40’的方法，如下所述，提供了形成第一表面45’，第二表面46’，和侧壁47’中每一个的吹塑工序以具有基本上相同的厚度。

常规模具结构的另一结果为分割线被形成在最终腔体的侧壁的中间。如上所述，模具将料泡的相对侧压缩在一起并在相对侧之间形成粘接。该粘接代表了分割线且与相对模具部分所相遇的区域相对应。在一些鞋的应用中，腔体的侧壁可见。因此位于侧壁中间的分割线将有损于腔体的美学特性。然而该制造腔体40’的方法，提供了吹塑工序，其将分割线放置在远离侧壁47’中间的位置，且特别地远离与末端43a’-43g’相应的区域。

被用于形成腔体40’的模具100如图16-18中所示。模具100包括第一模具部分110和相应的第二模具部分120。当被连接在一起时，模具部分110和120形成具有基本上与腔体40’的外部尺寸相同尺寸的孔穴。与通过吹塑工序制造鞋腔体的常规模具不同，模具部分110和120在靠近形成腔体40’的孔穴附近并不一般为平坦的平面。代替的是，第一模具部分110限定了多个切口111a-c和111e-g，且第二模具部分120限定了多个突起121a-c和121e-g，如图16所示。

第一模具部分110在图17中被单独地示出且形成了相应于第一表面45’的腔体40’部分和靠近中央区域41’放置的侧壁47’区域。第一模具部分110也形成了与末端43d’相对应的侧壁47’区域。脊112环绕第一模具部分110的中心区域延伸。如以下将详细描述的，脊112部分地用于形成腔体40’内的分割线。相应地位于由脊所限定的区域内的第一模具部分110区域形成了第一表面45’和侧壁47’的部分。更特别地，一般接近中央区域113而放置的第一模具部分110的表面形成了中央区域41’，一般位于多个叶片区域114a-114g周围的表面在第一表面45’上形成了叶片42a’-42g’部分，和一般位于侧壁区域115a-115g周围的表面形成了位于靠近中央区域41’附近的侧壁47’部分。

第一表面45’的靠近末端43a’-43c’和43e’-43g’的部分向上弯曲以形成圆形或凹形的结构，如参考腔体40’所论述的。为了形成该配置，第一模具部分110位于由脊112所限定的区域内的区域具有相应的凸起的配置。相应地，第一模具部分110的表面具有由中央区域113至侧壁区域114a-c和114e-g的弯曲配置。

脊112的延伸部分由侧壁区域114d向外延伸并形成L形槽116。如以下将详细描述的，槽116被用于形成流体被注射入腔体40’所通过的管道。第一模具部分110的另一特征为多个分布在整个中央区域113和侧壁区域114a-114f内的通气缝隙117。当料泡在腔体的形成过程中被吸入第一模具部分110时，通气缝隙117提供了气体的出口。

第二模具部分120在图18中被单独地描述并形成了对应于第二表面的腔体40’部分和对应于末端43a’-43c’和43e’-43g’的侧壁47’区域。脊122环绕第二模具部分120的中心区域延伸，和脊122与脊112共同起作用以形成腔体内的分割线，因此脊112被放置在紧紧地靠近脊122的位置。第二模具部分120位于由脊122所限定的区域内的部分形成了第二表面46’和对应于末端43a’-43c’和43e’-43g’的侧壁47’区域。更特别地，一般位于靠近中央区域123的第二模具部分120的表面形成了中央区域41’，一般位于多个叶片区域124a-124g周围的表面在第二表面46’上形成了叶片42a’-42g’，和一般位于末端区域125a-c和125e-g周围的表面形成了相应于末端43a’-43c’和43e’-43g’的侧壁47’的部分。

参考腔体40’第二表面46’具有基本上平坦的配置。第二模具部分120相应于中央区域123和叶片区域124a-124g的区域，即形成第二表面46’的区域，也具有基本上平坦的配置。末端125a-c和125e-g由叶片区域124a-c和124e-g分别向上延伸以提供用于形成末端43a’-43c’和43e’-43g’的一般为平坦的区域。脊122的延长部分由叶片区域124d向外延伸并形成L-形槽126。连同槽116，流体被注射入腔体40’所通过的管道被形成。第二模具部分120也包括多个通气缝隙127，该通气缝隙分布在整个中央区域123和叶片区域124a-124g。如同通气缝隙117，当料泡在腔体40’形成期间被吸入第二模具部分120内时，通气缝隙127提供气体的出口。

切口111a-c和111e-g和突起121a-c和121e-g由形成腔体40’的模具110和120部分向外延伸。更特别地，切口111a-c和111e-g分别由叶片区域114a-c和114e-g径向向外延伸。类似地，突起121a-c和121e-g分别由叶片区域124a-c和124e-g径向向外延伸。相应地，切口111a-c和111e-g和突起121a-c和121e-g一般与形成叶片42a’-42c’和42e’-42g’的模具110部分在对准。

现在，将论述模具被用于由料泡130形成腔体40’的方法。料泡130一般为中孔的管状熔铸聚合体材料结构。如本文中所使用的，术语管状并不限定于具有圆形横截面的圆柱配置，但是也包括具有伸长的或长方形横截面的配置。在形成料泡130的过程中，熔铸聚合体材料由模中突起。料泡130壁的厚度基本上不变，或可环绕料泡130的周边变化。相应地，料泡130的横截面可以表现出不同壁厚度的区域。适合用于料泡130的材料包括上述的相关于腔体40和腔体40’讨论的材料。

在形成料泡130之后，如上所述，料泡130被悬挂在模具部分110和120之间，如图19所示。用于论述，料泡130具有朝向第一模具部分110的第一侧131，和料泡具有朝向第二模具部分120的第二侧132。接着模具部分110和120对准从而切口111a-c和111e-g分别与突起121a-c和121e-g相对应。在该位置上，模具部分110和120形成腔体40’的区域位于料泡130的相对侧，且也被对准。接着模具部分110和120互相向对方平移从而模具100接触料泡130，如图20中所示。更特别地，其中形成有切口111a-c和111e-g第一模具部分的表面接触第一侧131，和其中形成有突起121a-c和121e-g的第二模具部分的表面接触第二侧132。

当模具100接触料泡时，料泡130的部分弯曲以适应模具部分110和120朝对方的进一步移动，如图20所示。特别地，第一表面131弯曲进入切口111a-c和切口111e-g，和第二表面132环绕突起121a-c和121e-g弯曲。相应地，当模具部分110和120继续朝对方平移时，料泡130继续弯曲。

在模具部分110和120朝对方进一步移动时，突起121a-c和121e-g完全延伸进入切口111a-c和111e-g，且料泡130的侧面131压缩抵住料泡130的侧面132，由此将侧面131粘结在侧面132上，如图21所示。然而料泡130的中央区域接触并符合形成腔体40’的模具100的表面。相应地，第一侧131的中央区域接触并符合中央区域113，叶片区域114a-114g和侧壁区域115a-115g的轮廓。类似地，第二侧132的中央区域接触并符合中央区域123，叶片区域124a-124g，和末端区域125a-c和125e-g的轮廓。此外，脊112和122将侧131和132压缩在一起，由此形成密封腔体40’周边区域的粘结。

当模具100关闭时，具有与周围气体相比为正压力的流体例如空气被注射入侧面131和132之间以使得料泡130接触并符合模具部分110和120的轮廓。首先，流体可以由形成料泡130的压模机构传递并被沿着料泡130的径向方向引导，由此防止侧面131和132相互接触。然而一旦模100将料泡130关在里面，流体可以通过由槽116和126所形成的管道被引导。例如，用针在管道的入口处刺入料泡130并传导在管道中流动的流体进入形成腔体40’的区域内。气体也可以通过通气缝隙117和127从料泡130和模具部分110和120之间区域移去，由此将料泡130吸入在模具110和120的表面上。

一旦腔体40’被形成在模具100内，模具部分110和120分离从而料泡可以由模具100中移开，如图23-24中所示。接着形成料泡130的聚合体材料被允许冷却，和由槽116和126所形成的导管被密封以在周围压力下将流体密封在腔体40’内。可选择地，在密封之前，加压流体可以通过导管被注入。此外料泡130的多余部分被切掉或由腔体40’中去掉。多余部分可以被循环利用或被重新用于形成另一个料泡。

基于以上论述，每一模具部分110和120一般包括弯曲区域和具有多种功能的形成区域。至于第一模具部分110，弯曲区域包括切口111a-c和111e-g。因此，弯曲区域用于在粘接之前弯曲料泡130。形成区域包括中央区域113，叶片区域114a-114g，和侧壁区域115a-115g。因此，形成区域被用于将腔体40’的实际形状提供给料泡。即，形成区域实际地形成第一表面45’和腔体40’的侧壁47’部分。类似地，第二模具部分120的弯曲区域包括突起121a-c和121e-g且被用于在粘结之前弯曲料泡130。第二模具部分120的形成区域包括中央区域123，叶片区域124a-124g，和末端区域125a-c和125e-g，且形成区域实际地形成第二表面46’和侧壁47’的其他部分。相应地，每一模具110和120包括弯曲料泡的弯曲区域和形成腔体47’部分的形成区域，弯曲区域与形成区域分离。

当模具部分110和120开始接触料泡130时侧面131和132弯曲，如上所述。然而，料泡130的一些部分可伸展以使得料泡130接触并符合形成腔体40’的多个表面。当模具部分110和120开始接触料泡130时弯曲侧面131和132的作用在于为料泡130的伸展提供一致性。即，料泡130的弯曲确保了侧面131和132以基本上一致的方式伸展，由此提供给腔体40’的第一表面45’，第二表面46’，和侧壁47’大体上相同的厚度。

将侧面131和132弯曲的另一个优点涉及分割线133的位置，该位置相应于相对的模具部分在靠近气囊40’时相遇的区域。即，分割线133为腔体40’内由脊112和122所形成的侧面131和132之间的粘结。参考图26，分割线的位置由虚线重点显示以供参考。在大量通过常规吹塑工序所形成的现有技术腔体中，分割线以直线地方式穿过侧壁水平延伸，且遮住了侧壁部分。然而对于腔体40’，分割线133并不仅仅穿过侧壁47’垂直的延伸。代替的是，分割线133按照具有波状图案的非直线路径环绕末端43a’-43g’延伸。更特别地，分割线133在末端43a’-43c’和43e’-43g’的上端在侧壁47’和第一表面45’之间水平地延伸。接着分割线133垂直地穿过侧壁47’并沿着末端43a’-43c’和43e’-43g’的侧面延伸。相应地，至少一部分的分割线133在第一表面45’和第二表面46’之间延伸。分割线133也在叶片42a’-42g’之间的区域内在侧壁47’和第二表面46’之间水平地延伸。当被组合入鞋类物品时，如图8所示，分割线133一般为不可见的，且分割线133并不延伸穿过末端43a’-43g’，所述末端为腔体40’的可见部分。因此，分割线133并不位于侧壁47’的中心。

非直线分割线133的一个结果为侧壁47’的特定区域由第一侧131或第二侧132中的任一个形成。例如，侧壁47’的靠近中央区域41’的区域，在本文中将被称为第一区域，由第一侧131形成。相应地，侧壁47’的第一区域由第一表面45’向第二表面46’延伸且由第一侧131形成。类似地，形成末端43a’43c’和43e’-43g’的侧壁47’的区域，在本文中将被称为第二区域，由第二侧132形成。相应地，侧壁47’的第二区域也由第一表面45’延伸至第二表面46’且由第二侧132形成。一般地，第一区域和第二区域交替从而第一侧和第二侧互相交错以形成侧壁47’。

上述吹塑法与常规吹塑工序的不同之处在于鞋的腔体。例如，模具100包括多个切口111a-c和111e-g和多个突起121a-c和121e-g以在粘结或伸展之前弯曲料泡130，由此使得腔体40’壁的厚度具有一致性。此外，料泡130的弯曲形成了不在中心的分割线133，该分割线并不延伸穿过侧壁47’的可见部分。

本发明参考多个实施例以及附图已在以上被公开。然而该公开的目的是为了提供与本发明相关的多个特征和概念的示例，而不是限定本发明的保护范围。相关领域普通技术人员将认识到在不脱离本发明权利要求书所限定的范围的情况下，可以对上述实施例进行多种变化和修改。

Claims (40)

1.一种制造用于鞋类物品的流体-填充腔体的方法，该方法包括步骤：将料泡放置在模具的第一部分和相对应的第二部分之间；当所述第一部分和所述第二部分互相朝对方平移时，将所述料泡按照所述模具的轮廓弯曲，所述模具的所述轮廓与所述模具内的孔穴分开放置，所述孔穴具有所述腔体的形状；定形所述料泡的相对侧面以在所述孔穴内形成所述腔体；以及将所述料泡的相对侧面粘结在一起。

2.如权利要求1的方法，进一步包括下面的步骤，即提供所述模具使得所述轮廓为形成在所述第一部分和所述第二部分之一上的突起，以及所述轮廓为形成在所述第一部分和所述第二部分中另一个中的切口，所述切口被放置以容纳所述突起。

3.如权利要求2的方法，其中所述提供所述模具的步骤包括将所述切口和突起与形成所述腔体的所述模具区域分开设置。

4.如权利要求2的方法，其中弯曲所述料泡步骤包括在所述突起周围延伸所述料泡并进入所述切口中。

5.如权利要求1的方法，其中所述定形的步骤包括形成所述腔体以具有多个由所述腔体的中心区域向外延伸的叶片。

6.如权利要求1的方法，其中所述定形的步骤包括形成所述腔体从而所述腔体的至少一个表面具有弯曲的配置。

7.如权利要求1的方法，其中所述粘接的步骤包括在所述料泡的相对侧面之间界定分割线。

8.如权利要求7的方法，其中所述粘结的步骤包括将所述分割线由所述腔体的第一个表面向相对的第二个表面延伸。

9.如权利要求7的方法，其中所述粘结的步骤包括为所述分割线提供非-直线的配置。

10.如权利要求7的方法，其中所述粘结的步骤包括不在关于所述腔体的第一表面和相对的第二表面的中心设置所述分割线。

11.如权利要求7的方法，其中所述粘结的步骤包括在邻近的所述腔体第一表面放置所述分割线的一部分，在邻近的所述腔体第二表面放置所述分割线的另一部分，以及放置所述分割线的又一部分使其在所述第一表面和所述第二表面之间延伸。

12.一种制造用于鞋类的流体-填充腔体的方法，所述方法包括步骤：将料泡放置在模具的第一部分和相对应的第二部分之间；定形所述料泡的相对侧面以在所述模具的空穴中形成所述腔体，所述孔穴具有所述腔体的形状；以及将所述料泡的相对侧面粘结在一起以限定分割线，所述分割线的至少一部分不在关于所述腔体的第一表面到相对的第二表面的中心设置。

13.如权利要求12的方法，其中所述粘结的步骤包括为所述分割线提供非-直线配置。

14.如权利要求12的方法，其中所述粘结的步骤包括在邻近的所述腔体的所述第一表面放置所述分割线的一部分，在邻近的所述腔体的所述第二表面放置所述分割线的另一部分，以及放置所述分割线的又一部分，使其在所述第一表面和所述第二表面之间延伸。

15.如权利要求12的方法，进一步包括下述步骤，即提供所述模具使之具有形成在所述第一部分和所述第二部分之一上的突起，和形成在所述第一部分和所述第二部分中另一个中的切口，所述切口被放置以容纳所述突起。

16.如权利要求15的方法，其中提供所述模具的步骤包括将所述切口和突起与形成所述腔体的所述模具区域分开设置。

17.如权利要求15的方法，进一步包括由所述突起和所述切口弯曲所述料泡的步骤。

18.如权利要求17的方法，其中弯曲所述料泡的步骤包括在所述突起的周围延伸所述料泡并进入所述切口。

19.如权利要求12的方法，其中所述定形的步骤包括形成所述腔体，使其具有多个由所述腔体的中央区域向外延伸的叶片。

20.如权利要求12的方法，其中所述定形的步骤包括形成所述腔体从而所述腔体的所述第一表面和所述第二表面中的至少一个具有弯曲的配置。

21.一种制造用于鞋类的流体-填充腔体的方法，该方法包括步骤：将料泡放置在模具的第一部分和相对应的第二部分之间，所述料泡具有朝向所述第一部分的第一侧面，和所述料泡具有朝向所述第二部分的第二侧面；当所述第一部分和所述第二部分互相向对方平移时，用所述模具的轮廓弯曲所述料泡；定形所述料泡以形成所述腔体的第一表面，第二表面和侧壁，所述侧壁的至少第一区域由所述第一侧面形成，所述第一区域由所述第一表面向所述第二表面延伸，和所述侧壁的至少第二区域由所述第二侧面形成，所述第二区域也由所述第一表面向所述第二表面延伸；以及将所述料泡的第一侧面粘结在所述料泡的第二侧面上以形成分割线。

22.如权利要求21的方法，进一步包括以下步骤，即提供所述模具使得所述轮廓为形成在所述第一部分和所述第二部分之一上的突起，和所述轮廓为形成在所述第一部分和所述第二部分中另一个中的切口，所述切口被放置以容纳所述突起。

23.如权利要求22的方法，其中提供所述模具的步骤包括将所述切口和突起与形成所述腔体的所述模具区域分开设置。

24.如权利要求22的方法，其中弯曲所述料泡的步骤包括在所述突起的周围延伸所述料泡并进入所述切口。

25.如权利要求21的方法，其中所述定形的步骤包括形成所述腔体，使其具有多个由所述腔体的中央区域向外延伸的叶片。

26.如权利要求21的方法，其中所述定形的步骤包括形成所述腔体从而所述腔体的至少一个表面具有弯曲的配置。

27.如权利要求21的方法，其中所述粘结的步骤包括从所述腔体的所述第一表面向所述第二表面延伸所述分割线。

28.如权利要求21的方法，其中所述粘结的步骤包括在所述第一区域和所述第二区域之间延伸所述分割线。

29.如权利要求21的方法，其中所述粘结的步骤包括为所述分割线提供非直线配置。

30.如权利要求21的方法，其中所述粘结的步骤包括不在关于所述腔体的所述第一表面和所述第二表面的中心设置所述分割线。

31.如权利要求21的方法，其中所述粘结的步骤包括在邻近的所述腔体的所述第一表面放置所述分割线的一部分，在邻近的所述腔体的所述第二表面放置所述分割线的另一部分，以及放置所述分割线的又一部分，使其在所述第一表面和所述第二表面之间延伸。

32.一种制造用于鞋类物品的流体-填充腔的方法，该方法包括步骤：提供具有第一部分和相对应的第二部分的模具，所述第一部分和所述第二部分中的一个包括突起，和所述第一部分与所述第二部分中的另一个包括容纳所述突起的切口，所述切口和所述突起与形成所述腔体的所述模具的区域分开设置；将料泡放置在所述模具的所述第一部分和所述第二部分之间，所述料泡具有朝向所述第一部分的第一侧面和所述料泡具有朝向所述第二部分的第二侧面；当所述第一部分和所述第二部分互相向对方平移时，所述料泡在所述突起的周围弯曲并进入所述切口；定形所述料泡以由所述第一侧面形成第一表面和由所述第二侧面形成第二表面，所述第一侧面和所述第二侧面交错以形成所述腔体侧壁的至少一部分；以及将所述料泡的相对侧面粘结在一起。

33.如权利要求32的方法，其中所述定形的步骤包括形成所述腔体，使其具有多个由所述腔体的中央区域向外延伸的叶片。

34.如权利要求32的方法，其中所述定形的步骤包括形成所述腔体从而所述腔体的至少一个表面具有弯曲的配置。

35.如权利要求32的方法，其中所述粘结的步骤包括在所述料泡的所述相对侧面之间界定分割线。

36.如权利要求35的方法，其中所述粘结的步骤包括在所述交错的第一侧面和第二侧面之间延伸所述分割线。

37.如权利要求36的方法，其中所述粘结的步骤包括从所述腔体的所述第一表面向所述第二表面延伸所述分割线。

38.如权利要求35的方法，其中所述粘结的步骤包括为所述分割线提供非直线配置。

39.如权利要求35的方法，其中所述粘结的步骤包括不在关于所述腔体的所述第一表面和所述第二表面的中心设置所述分割线。

40.如权利要求35的方法，其中所述粘结的步骤包括在邻近的所述腔体的所述第一表面放置所述分割线的一部分，在邻近的所述腔体的所述第二表面放置所述分割线的另一部分，以及放置所述分割线的又一部分，使其在所述第一表面和所述第二表面之间延伸。

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