CN1252147A - 制造卡片式数据载体的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种生产卡片式数据载体的方法和设备。在该方法中的至少一个加工工序要求被加工的载体有确定的型式和性能质量以及确定的位置,并且/或者以不能取消的方式,改变数据载体,该方式只有在付出额外代价后才能取消。该数据载体在所述的加工工序以前或以后将要受到光学检测,对数据载体进一步加工过程的控制依赖于所述检测的结果。

Description

制造卡片式数据载体的方法

本发明涉及制造卡片式数据载体的方法以及实施该方法的设备。

卡片式数据载体可以是例如磁条式卡片式或芯片式卡片，它们可以用作支付卡，信用卡，或者在进行财务交易中用作电子钱包，也可以用来作为允许进入或允许操作的身份卡片。这种卡片通常是由塑料和(或)纸材或者卡片纸板制成。塑料卡片可用多层压合法或注模法或其他合适的方法制造，这取决于需要保证达到的卡片特性和允许的制造成本。下面作为举例将对多层压合法加以说明，所述的方法也可以用于在不同的卡片生产流程中生产不同型式的卡片。

层压式芯片式卡片由多层组成：例如，顶面保护层，顶面印刷覆盖层，一层或多层中间层，底面印刷覆盖层以及底面保护层。为了批量生产这种卡片可以按照一定尺寸先制造各层的大张薄片，然后对顶面和底面的覆盖层进行印刷，并将各层重叠起来经加热加压使它们粘合在一起，再将整张的贴合材料裁剪成条状。为了适应连续性生产，可先将各层材料制成卷筒，然后将各卷筒材料送到叠合机上重叠起来并加热加压使它们粘合在一起，最后被剪裁(冲制)成单张的卡片。

在经过上述生产工序后，每一张卡片还必须用人工来进行质量检查，也就是用人工将每一张卡片与一张标准的参考卡片进行比较。如果被检测卡片的各项性能指标如象色彩对比度，卡片边缘无飞边，无划痕，不起毛等都在规定标准的允许范围以内，该卡片便算通过检查可以转入下一工序。如果卡片未能通过检测，则予以废弃，其中检测是人工进行所以是主观的。合格的卡片被储存在一个料仓中，可通过卡片输送装置将它们逐一送到一台铣床上，并经过凹槽铣削工序在卡片上开出可以放置芯片模块(芯片)的凹槽，然后将芯片模块(芯片)嵌入到卡片上的凹槽中并用粘合剂将它固定，这一过程被称为“埋植”。

这种加工凹槽的方法仅适用于由片状材料制成的芯片式卡片，而对用注模法制造的整体式塑料卡片(即由ABS制成的卡片)在注塑过程中这种凹槽就可以很方便和很经济地形成。

问题出在上述用人工进行质量检查的环节的主观性上。由于操作者不可能总是像他们应该做到的那样自始至终都非常地专注，因此可能既费时又容易出现差错，从而导致许多不合格的卡片竟然都能通过最终检查。此外，不合格的卡片还可能出现在卡片送到铣床时由于位置不正确而进行了错误的铣削加工这一环节。另外的问题是由于不同型式的卡片所使用的芯片模块的形状和大小各异，因此凹槽铣床还必须随时进行调整。

所述的问题不仅可能出现在凹槽的加工过程中，而且类似的情况还可能出现在卡片上作了某种改变的每一个加工工序中，或者出现在加工某种预定形式卡片的工序中，或者出现卡片必须有某种被限定的状态或必须采取某种限定的空间位置，以及那些不可能排除的相对于预期的型式、状态、位置出现偏差的情况中。

因此，本发明的目的就是要在卡片式数据载体的生产中，在降低人力工时费用的同时达到最高的质量标准和最低的废品率。

由本专利权利要求1所述的本发明的特征将使上述问题得到解决。

按照本发明的第一种方法，光学检测是在卡片上作了某种改变的每一个加工工序之前进行，或者是在有关卡片的空间位置或型式或状态的加工工序是关键的工序之前进行。

按照本发明的第二种方法，光学检测是在上述每一项加工工序之后进行。

将上述两种方法合并在卡片式数据载体的一个统一的生产过程中也是可能的。第一种方法(检测在加工工序之前)被用在有关卡片的型式或状态或空间位置对加工工序是重要的情况下将特别有利。因为这样一来可以首先保证不会将不打算在此加工工序实施的加工工序实施到卡片上，或者在卡片空间位置不正确时将加工工序实施到卡片上，而这种情况都有可能产生不合格的卡片，并会导致加工工时费用和材料费用方面的损失。其次，它也能防止把工序施加到那些不能保证基本质量要求的卡片上，从而可避免产生大量不合格的卡片而使得生产成本进一步上升。

第二种方法(测试在加工工序之后)被用在卡片上作了某种改变的加工工序时特别有利。因为在测试的同时可对卡片的技术性能进行监控，并紧接着就可以对该工序进行改进或者取消对不合格卡片的进一步加工，从而可避免因继续加工那些不合格卡片而造成的生产成本的进一步上升。

本发明所述的方法既可用于单张卡片也可用于整张或整卷的卡片(每张或每卷中包括多个单张卡片)。有关各种情况下的检测方法稍后将参照某些选择的实施例分别加以说明。

本发明将通过一个用来在卡片本体上加工接收芯片模块的凹槽的铣床来进行图解说明。在该凹槽铣床的一侧安装了光学检测装置，当采用本发明的第一种方法时该装置设置在凹槽铣床以前，而在采用本发明的第二种方法时该装置则设置在凹槽铣床以后。该装置还与一个控制单元相连接，控制单元可以决定是否将某个特定的卡片送到铣床上进行铣槽加工以及是否对某个已铣槽的卡片再安排进一步的加工工序。本发明将描述这种机床的若干实例。在下面的实例中，光学检测装置被设置在凹槽铣床之前，而对于本发明采用的第二种方法只需将相应的功能块交换一下即可。

在第一个实例中，上述检测工序仍由人工进行，但不是对单张卡片而是对剪裁以前的整张卡片进行检测，因为这样作比单张检测速度要快得多。整张检查的另一优点是能查出那些周期性发生的系统误差，即由错误的印刷滚轮或划伤的层压板产生的误差。检查员将检查整张卡片的正反两面并在那些不合格的单张卡片上作出标记。标记可在单张卡片上用荧光墨水或毡芯笔或冲孔作出。使用的标记颜色不一定必须是在可见光谱区域内能见到的颜色，也可以是在红外线或紫外线照射下能探测到的颜色。经过检测后整张的卡片就可以剪裁成单张并迭放起来，然后将它们置于料仓并通过卡片输送装置将这些单张卡片逐一输送到凹槽铣床上。这些输送装置可以是皮带输送器，带抓取系统的机械手，或旋转工作台。按照本发明设计的光学检测装置被安装在凹槽铣床上或铣床之前，用来识别卡片上有无标记。可以用遮光来识别有冲孔的卡片。如果用荧光墨水或用紫外光激活颜料作标记，则卡片应曝露在紫外光下面。如果卡片上没有标记就不会有荧光反射，如果卡片上有荧光标记就会有荧光反射，该反射光就会被检测装置记录下来。在红外线区域内也可以用类似的方法对标记进行探测。如果用毡芯笔来作出标记则探测仪将是一台照像机。可以参照单张卡片的顺序在一整张卡片中重新安排原始卡片的位置，因为这对测定系统误差是必要的。在单张卡片上作出显示它们在整张卡片上的原始位置的标记也是可能的。这种标记可以通过印刷形成，或者通过适当的结构设计在层压加工过程中模制在卡片上。标记可以布置在凹槽区域内，因此它将不会影响卡片的外观。

一个与光学检测装置以及与卡片输送装置和铣床相连接的控制单元(在最简单的情况下它就是一个继电器)在光学检测以后将对卡片的进一步加工过程作出决定：

对于无标记的卡片将按正常程序进行，即把迭放在料仓中的卡片插入送料器中，输送到凹槽铣床上，铣凹槽，再输送到迭放装置中迭放起来；

对于有标记的卡片则上述正常程序将被中断或改变，即把这些卡片输送到废弃卡片迭放装置中，该装置设置在铣床前后均可(后种情况铣床为停机状态)。

在这个第一实例中，如果卡片送达时位置有误(侧翻或前后颠倒)但未被识别出来就进行错误定位铣削必然使卡片废弃。在此实施实例中没有使用价格昂贵的机械手并且它的能力不能完全发挥出来。

在使用输送皮带的卡片输送装置中使用一个转换器供给迭放装置。在使用旋转工作台的卡片输送装置中是使旋转工作台停在废弃料仓上方，相应的卡片(这些卡片是存放在底部由另一个在特定位置有开口的下台面构成的接受槽中)当下台面相对于上台面旋转当两者的开口对齐时便落入料仓中。

在另外的方案中也有一开口的下台面静止，当旋转工作台正好停在下台面有开口的位置时卡片便落入废弃筒中。

还有一种可以使用旋转台面的方案是将卡片从下面吹起并经一斜面送到废弃箱中，或者利用一种气动抽吸装置将它们送入废弃箱中。此间当然还有多种方案可以采用。

在第二个实例中，人工检测将完全取消。光学检测装置已不再是简单的检测器而是由与计算机相连接的数字式照相机组成。与第一实例中的控制单元相似，计算机用来控制卡片输送装置，铣床和开关。卡片的生产过程保持相同：将各层压合在一起形成整张卡片，将整张卡片剪裁成单张卡片，用手工将卡片装进送料器中，利用卡片输送装置将卡片输送到凹槽铣床上，为安装芯片模块铣出凹槽，然后输送到存放容器中，再用手工送到埋植机上，埋植芯片模块。安装在铣床前的照相机按加工进行的方向拍下卡片的图象。拍摄图象可以在凹槽正在输送的卡片上铣出、即卡片在某一静止工位上进行，或者在输送的行进过程中进行，现代数字式照相机的快门速度不会使得图象模糊不清。在与数字相机相连接的计算机中储存了样品卡片的参照图像，计算机将它拍摄的图象与样品图像进行比较后便可对卡片的进一步加工程序独立作出决定。如果卡片上无划痕锐边，图样的对比度和色彩均在允许的公差范围内，则该卡片便可被送到铣床上加工。但如果情况不是这样，或者卡片经过照相机时位置有误(背向或侧翻)，这时卡片将越过铣削工序(例如，在使用输送皮带时利用装在铣床前或后的转换器)被直接送到废弃卡片迭放装置中，或者利用适当的设备将卡片翻转到正确的位置再送回铣床加工，如果后面是转换器，计算机控制的铣床让卡片通过。至此，废弃卡片就需要用人工将它们与经过铣削加工后的合格卡片分开。送达铣床的位置错误的卡片经铣床加工后必然成为废品。然而，通过用计算机驱动的旋转转换器可以将已废弃的卡片及到达位置有错误的卡片分开来分别送到迭放装置中。这一过程也可以用两个串联的转换器或者一个到(铣床，废弃卡片迭放装置，要重新放置的送达位置错误的卡片)的三位旋转转换器来完成。所述的卡片重新放置可以利用一种合适的卡片翻转装置即时完成并送入铣床加工。合格的卡片可以先堆放起来再用人工送到芯片埋植器或者不经堆放直接送至埋植器。若使用旋转工作台作为卡片输送装置仍会有几种不同的可能情况：

旋转工作台停止在相应筒(废弃卡片，需要重新放置或翻转卡片)的上方，下台板经过适当的相对旋转使卡片堆放起来(见前文)；

需要翻转的卡片落入翻转装置中并经翻转后以正确的位置送到旋转工作台，或者翻转装置也可以直接安装在旋转工作台内。

使用机械手来作为卡片输送装置是相当昂贵的但也是最容易实现的。机械手从料仓中抓取卡片，将它们置于数码相机下面，将拍摄的图象与储存在计算中的对应的参照图像进行比较，将卡片翻转，拍摄背面的图象并再与相应的参考图象进行比较，随后计算机操纵机械手实施下一工序：将卡片送到铣床上加工或将其送入废弃卡片迭放装置，或者将卡片翻转到正确的位置后再送到铣床上加工。

从卡片的两侧拍摄图象的可能性是本发明最优选的实施例，因为这样作误差率最低且通过时间最短。要进行这种拍摄不仅是在采用机械手时而且在采用旋转工作台或传送带作为卡片输送装置时都是可以实现的。

对卡片进行双面拍摄可以用三种方式进行：

使用两个串联安装的照相机和两个翻转装置(对卡片一侧拍摄，输送，翻转，输送，对卡片的另一侧拍摄，输送，可以在前、后和侧向位置之间反复翻转，输送到铣床)；

使用一个照相机和一个翻转装置；

使用两个照相机分别放置在卡片的上方和下方以及一个翻转装置(此装置不是用于拍摄的，而是用于将卡片翻转到正确位置上的)。

计算机控制整个过程：从料仓中取出卡片，输送到照相机，对卡片的一侧拍摄，与参考图像进行比较(正面或背面)，翻转卡片，再与参考图像进行比较，对卡片的位置是否正确及是否废弃作出判断，翻转卡片到正确位置并输送到铣床或直接投入废弃箱(此为第二方案)。

由于卡片的型式各异而且大小，形状和厚度也各不相同，因此如果能做到使光学检测装置能够识别卡片的型式，并且在出现了不是预期型式的卡片时能提供相应的铣削程序或将卡片废弃将是本发明优选的进一步发展。

为了进行位置检测，完全没有必要对卡片的全部表面进行测定，只需对卡片表面的一部分进行鉴别即可。为了确定卡片的位置可以利用卡片表面上印刷图像的一部分作为参考基准。该参考基准应保证从它能清楚地判断卡片的位置。因此，对每一个新的印刷图像的画面将定义一个新的参考基准。作为这种方法的一个替代办法可以在卡片上稍后要开槽的区域内打印上合适的标记符号，不论卡片表面的图像画面如何这种符号可以总是相同的，因此没有必要对画面加以改变。

对印刷图像或者部分印刷图像的光学测定不仅可以用来检测卡片的位置而且当在一个生产过程中同时处理不同型式的卡片和不同型式的芯片模块时它还可以保证将正确型式的卡片和正确型式的模块装配在一起。如果有若干种模块，该装置也能够通过接点图像或制造商在模块上作出的识别标记将它们加以区分。

所述的光学测试方法不仅适用于完成单张卡片的加工工序，它也可以用于整张或整卷卡片的生产过程中。如果光学测试显示出在一整张卡片上有多个单张卡片未能达到质量要求，就可以考虑淘汰(废弃)整张卡片以代替先在某些不合格的单张卡片上打上标记然后再淘汰这些卡片的作法。通常都是选用上述作法，因为在涉及到许多卡片的情况下取消整张的卡片还更为经济一些。

为了检测铣削加工的质量可以沿着卡片的输送的方向在铣床以后设置一个光学检测工位。此检测工位可以检测由铣床加工出来的凹槽的位置，深度和形状。如果检测显示某张卡片铣削质量不佳，这张卡片就应被废弃。此外，检测结果还可以用来作为重新调整铣床的依据并据并导致对铣床进行重新调整。还可以从检测结果推断铣削凹槽的边缘是否有毛刺飞边，凹槽是否被切屑污染以及铣床是否有故障等，并且能够预见到如果不加干预同样的毛病仍会继续不断地出现。

光学检测工位不仅可用于层压卡片的生产也可用于注模卡片的生产。检测工位可以设置在注模机之后，用于检测由注模机产出的卡片。这一方案还可以特别推荐用于如果在由注模机产出的卡片上已经印有图像和(或)已经埋入了模块的情况。

下面将参照附图所示的实例对本发明作进一步说明。首先将参照凹槽铣床的不同实施例对本发明作出说明，然后对本发明的原理作一般形式的解说。

图1展示了一台传统的凹槽铣床。

图2，3，4a和4b展示了本发明凹槽铣床的各种实例。

图5a和5b为两条制造卡片式数据载体生产线的示意图，用来图解说明本发明的基本原理。

图6显示了具有用来测定其位置的标记的卡片。

图1展示了一台传统的凹槽铣床，由旋转工作台3，台面上的芯片卡片接收座1，其上装有料仓4的送料器2，凹槽铣头5及卡片迭放容器6组成。

其工作程序是：将卡片加入料仓4中，经送料器2送至旋转工作台3上的卡片接收座1，输送到凹槽铣头5，为安装芯片模块铣出凹槽，最后输送到迭放容器6并迭放在那里。

图2展示了本发明的第一个凹槽铣床实施例，它由控制单元10，卡片接收座1，送料器2，照相机11和12，一个在旋转工作台3的上方，另一个在工作台的下方，废弃卡片迭放箱7，卡片翻转器6，凹槽铣床5，合格卡片储存仓8，旋转工作台3及工作台3的驱动装置9组成。

上方的照相机11与下方的照相机12是对置安装的，卡片接收座1的底部是透明的。

其工作过程是：将卡片加入送料器2的料仓，送料，输送，对正反面拍摄，输送，将废弃的卡片迭放在废弃卡片迭放箱7，输送，将到达位置有错误的卡片翻转或旋转，输送，为安装芯片模块铣出凹槽，输送，将合格的卡片送到合格卡片迭放仓8中迭放起来。

图3展示了本发明的第二个凹槽铣床实施例，它由控制单元10，送料器2，第一照相机11，第一卡片翻转器6，第二照相机12，废弃卡片迭放箱7，第二卡片翻转器13，凹槽铣头5，合格卡片迭放仓8，旋转工作台3及工作台3的驱动装置9组成。

其工作程序是：将卡片加入送料器2的料仓，送料，输送，对卡片的一面拍摄，翻转卡片，对卡片的另一面拍摄，输送，将废弃的卡片投入废弃卡片迭放箱7，输送，将到达位置有错误的卡片翻转或旋转，输送，为安装芯片模块铣出凹槽，输送，将合格的卡片送到合格卡片迭放仓8中迭放起来。

图4a展示了本发明的第三个凹槽铣床实施例，它由用于卡片翻转器6的同步皮带驱动马达14和卡片存放装置15，合格卡片迭放仓8，卡片存放装置15，凹槽铣头5，带输送装置的铣削工作台16，废弃卡片迭放箱7，卡片翻转器6，输送带17，照相机11和12，输送装置18，其允许从上下方都能看清卡片的整个表面，输送带17，带料仓的送料器2，控制单元10和芯片式卡片19组成。

图4b为图4a的平面详图，显示了卡片存放装置15，卡片翻转装置6以及允许从上下方都能看到卡片19的输送装置18。

其工作程序是：将卡片19加入送料器2的料仓，送料，输送，对卡片19的两面拍摄，将到达位置有错误的卡片19翻转，输送，利用卡片存放装置15将废弃的卡片迭放在废弃卡片迭放箱7中，为安装芯片模块铣出凹槽，输送，利用卡片存放装置15将合格的卡片送到合格卡片迭放仓8中迭放起来。

图5a和5b是两条制造卡片式数据载体生产线的示意图，用来图解说明本发明的基本工作原理。

图5a展示了本发明的第一方案，其中对卡片19的光学检测是在加工工序之前。所述的加工工序是指在工位20完成的工序。虚线方框21和22表示卡片19在工位20以前和以后所经过的其他加工工位。卡片19的输送方向如箭头23所示。从所述的输送方向看过去，光学检测工位11是位于加工工位20之前，其例如是一台照相机。在光学检测工位11上将对卡片19的位置，卡片的型式及其质量进行检测。根据检测的结果，卡片19或者是按箭头23的方向送至加工工位20或者按箭头24的方向被淘汰。如果被淘汰的卡片19仍可以利用，它就可以在不同的位置上再被送入到加工流程中。如果光学检测是关于卡片19的位置的检测，则检测工位11应这样设置，即它能使得在检测工位11和加工工位20之间不产生不希望发生的卡片19的位置的改变。如果从上一个已被确认的卡片19的位置开始，有可能会发生不希望发生的位置改变，则对卡片19的位置检测总是有必要的。一个可能的用来确定卡片位置的测量技术实施程序将参照图6予以说明。

图5b展示了本发明的第二方案，其中对卡片19的光学检测是在加工工序之后。图5b的大部分流程与图5a相同，差别仅仅在于光学检测工位11被设置在按卡片19输送方向的加工工位20以后，因为这样可以对工位20内完成的工序的加工质量也进行监控。

在卡片生产线中，在所有加工工位的前和(或)后原则上都应配备光学检测工位。特别值得推荐的是对于所有的加工工位都设置一个相应的光学检测工位，这会对卡片加工带来显著的变化，如果没有则会付出额外的代价。

通过在加工工位以前设置检测工位不仅可以防止在铣槽时由于卡片的位置错误或型式错误产生废品，同时还能避免由于进一步加工废品卡片造成的损失增加，比如将合格的芯片模块装在废品卡片内造成的附加损失。

通过在加工工位之后设置检测工位能使加工工位固定地处在质量监督之下，或者在需要的时候临时起动检测工位进行质量检查。

图6显示了卡片19上的标记25，借助于该标记，卡片19的正确位置能够被检测到。标记25为极细的十字交叉线，位于凹槽区域26内，因此它不会损害卡片19的光学外观。标记25既可以在凹槽尚未铣出或用其他方法作出之前的卡片上标出，也可以在已经有凹槽的卡片上标出。在后一种情况下，标记25应打在凹槽的底部。通过光学检测工位可以判断标记25是否出现(一侧检测工位)，或者标记是打在哪一侧(两侧检测工位)，从而可以判定卡片的正反位置是否正确。由于标记25是打在卡片19的二等分中心线以外的区域内，因此它还可以判定卡片19是否被转动过。根据检测结果可以确定卡片19应该被淘汰或者可以利用翻转装置将它翻转到正确的位置上。

除了上述应用以外，光学检测工位还可以设计成用来检测卡片上浮雕花纹的位置和(或)结构以及印刷图像的特征。此外，它还可以借助于红外线或紫外线探测器来测定卡片材料的某些特性，特别是测定为了以后进行可靠性试验的某些特性。当模块，天线或其他零部件与卡片本体形成一体时，可以通过透射光束或借助于红外线来测定这些零部件的位置，并能判断其与凹槽区域或者卡片的其他要素，如浮雕花纹区域，激光照射区域的情况等的重叠情况。

对于由它们可以制造出单张卡片的整张或整卷卡片的光学检测可以在一侧或两侧进行，这将取决于检测的种类，是需要对整个区域进行检查还是只要进行局部如被选定的条或块的检查。此外，光学检测工位还可以用来对整张或整卷卡片进行检查识别，并能通过它们对过程控制作进一步评价，或者将识别符号如测得的质量确认数据用打印机(喷墨等)打印到整张或整卷卡片上以便后续数据处理。另外，整张或整卷卡片的表面质量也能通过对反射角度或观测角度的正确测量来进行检测。同样还能够确定整张或整卷卡片的厚度，以及通过不同的测试来确定卡片的平面度，波纹度，变形及边缘质量等。

光学检测工位还能够设计成用来检测特殊的即刷，如像荧光印刷，光敏可变墨水印刷，虹彩(iriodine)印刷等。另外，它不但可以测定埋植芯片模块的位置而且也能测定任何其他零件的位置，如像磁条，特征条纹，全息图象，衍射结构和透镜屏结构元件等。

总的来说，生产卡片式数据载体所必须的光学检测可以在本发明所述程序的基础上进行。按照本发明，这些检测可以根据需要安排在相应的加工工序中，并由此得到完全的生产自动控制，从而可将废品率降至最低，同时机器也能够得到最有效的利用。

Claims (17)

1.一种用来生产卡片式数据载体的方法，由若干加工工序组成，其中至少有一个工序要求数据载体有确定的位置，型式和性能质量，并且/或者使数据载体发生某种改变，该改变是不能取消的，或者只有在付出了额外代价之后才能取消，其特征在于，

·在所述的加工工序以前或以后数据载体被送到一个光学检测工位，

·在光学检测工位上对数据载体进行检测，以及

·数据载体的进一步加工受检测结果的控制。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，每一个数据载体都必须逐一经过检测。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，可以将多个单片数据载体置于一整张或整卷的载体中，并对所述的整张和整卷的数据载体进行检测。

4.按照权利要求1至3中任一权利要求所述的方法，其特征在于，所述的检测是对数据载体位置的检测，如果光学检测工位判定数据载体位置正确，则数据载体将不受影响地通过光学检测工位。

5.按照权利要求4所述的方法，其特征在于，如果光学检测工位判定某数据载体有位置错误，便将该载体送至翻转装置，利用所述的翻转装置将它翻转到正确的位置上。

6.按照权利要求4所述的方法，其特征在于，如果光学检测工位判定某数据载体有位置错误，则该载体将被淘汰。

7.按照权利要求4所述的方法，其特征在于，数据载体的位置是参照印制在数据载体上的印刷图像进行测定的。

8.按照权利要求4所述的方法，其特征在于，数据载体的位置是参照打在数据载体上标记来识别的。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，从光学检测的结果可以确定在前一加工工序中最基本的加工质量要求是否达到。

10.一种用来生产卡片式数据载体的设备，由若干加工工位组成，其中至少有一个工位要求数据载体有确定的位置，型式和性能质量并且/或者使数据载体发生某种改变，该改变是不能取消的，或者只有在付出了额外代价之后才能取消，其特征在于，

·至少有一个光学检测工位被用来对数据载体进行检测，

·至少有一个输送装置用来输送数据载体，

·至少有一个光学检测工位按照数据载体的输送方向设置在所述的加工工位以前并且/或者以后，

·根据光学检测工位的检测结果，一个控制单元将对数据载体的进一步加工进行控制。

11.按照权利要求10所述的设备，其特征在于，如果光学检测工位判定所述数据载体有位置错误，至少设置有一个翻转装置可用来将数据载体翻转到正确的位置上。

12.按照权利要求10所述的设备，其特征在于，光学检测工位有一个光挡板。

13.按照权利要求10所述的设备，其特征在于，光学检测工位有一个紫外线光源和一个对荧光敏感的探测器。

14.按照权利要求10所述的设备，其特征在于，光学检测工位有一台照相机。

15.按照权利要求10所述的设备，其特征在于，光学检测工位有两台照相机，分别置于数据载体的两侧。

16.按照上述任一权利要求所述的设备，其特征在于，有一个加工工位是一台铣床。

17.按照权利要求10至15中任一权利要求所述的设备，其特征在于，有一个加工工位是一台埋植器。

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