CN1027400C - 智能计算机综合保养系统和方法 - Google Patents

Abstract

本发明智能计算机综合保养系统和方法可用于要求保养的称为“机组”的一组机器，如一组生产线。智能计算机综合保养系统包括生产机器的所有部件和材料的分级目录，其中把每一机器分解子总成，再分解子总成至各个部件一层。智能计算机综合保养系统还包括一保养操作计算机控制器，它包括一保养调度管理子系统、一工程改变控制子系统、一部件表管理子系统和一零备件库存管理子系统。

Description

本发明涉及设备保养，尤其涉及计算机综合保养系统和方法。

计算机综合制造系统广泛应用于当代制造业，以控制一个或多个制造厂的多台制造机器或生产机器的操作。这些机器可组织成生产线，每台机器生产一特定产品。一条生产线上的这些机器可按功能相互连接，这样如果一台机器因故障或保养而未能就位，整条生产线就不能生产，或者生产线的生产能力受限制。计算机综合制造系统可用来控制生产机器以及生产一种产品时的材料从一台机器到另一台机器的流动。计算机综合制造系统还可用来安排生产一种产品所需原材料的采购，以及对所有机器作总调度，以便在所要求时间，每条生产线生产所需数量的产品。

为提高大规模制造业的生产效率和制造的灵活性，计算机综合制造系统现已广为装设和使用。代表性的计算机综合制造系统在授予Erbstein等人的美国专利第4，346，446号题名为“制带机及类似机器的管理与分析系统”;在授予Johstone等人的第4，472，783号题名为“灵活的制造系统”;在授予Hagne等人的第4，457，772号题名为“玻璃器皿成形管理控制系统”以及在授予Ohno等人的第4，803，634号题名为“报纸印刷生产过程控制系统”中均已有描述。

包含多层次计算机控制来组织和分发控制车间一层的系统的信息的计算机综合制造系统在授予Beasley等人的美国专利第4，827，423号题名为“计算机综合制造系统”中已有所描述，该专利转让与本发明的受让人，援引在此，作为参照。在Beasley等人的该发明中，生产调度数据和有关工艺、产品及材料规格的数据以及材料清单， 均在上级层次计算机系统中产生，并且经过加工后按需要下放给下级层次控制车间生产过程的计算机。上级计算机可与下级计算机通信，而同级计算机可按需要互相通信来往传递信息。

以前提出的技艺是在计算机综合制造系统中加入一保养模块，以便把生产机器的保养合并到计算机综合制造系统中。例如，上述Haynes等人的第'772号专利中，公开了一种提供保养信息的玻璃器皿生产控制系统。上述Ohno等人的第'634号专利中，也描述了包含材料和保养控制子系统的生产工艺控制计算机。该材料和保养控制子系统控制着部件的更换时间。部件更换时间是根据易损部件的预测寿命和工作时间的累积总和预先计算出来，并加以显示或打印，以便对部件进行定货。保养系统包含一部分目录文件，其中含系统所有易损部件目录。部件目录文件是通过收集有关机器操作的信息来加以适时修正，以便计算易损部件的剩余工作寿命。当需要更换部件时，把用于更换的部件数量从部件库存文件的存货量中予以减去。当部件库存文件中的部件存货量少于部件要货量时，则打印出一定货单。换言之，提供有一“定货点”系统。流逝时间的流水总计经过计算，与部件的耐久寿命作比较，以算出实际更换时间和日期，并作出保养安排。

该技术已认识到，对计算机综合制造系统并入计算机综合保养系统所具有的潜在的好处。的确，对于一个或多个工厂的多条生产线的许多生产机器进行控制的精湛的计算机综合制造系统来说，由计算机来控制和调度保养几乎是必不可少的。遗憾的是，以前所知的计算机综合保养系统并未能智能地把保养与制造结合起来。例如，在现有计算机综合保养系统中，计算机可安排低优先的保养操作，例如一条生产线的一台机器的换油，尽管该生产线的大保养操作可能一周后即将进行。同样，零备件的“定货点”系统可在库存数下降到系统存货数以下时发出新的部件定单，尽管实际上该机器已作调 度，不久就要更换。同样，计算机综合保养系统可制定要同时执行的一系列保养操作，尽管届时没有足够人力进行该所有的保养。

因而，需要有一种“智能的”计算机综合保养系统，作出不只仅通过加和累积时数来安排保养和在时数达到一预定数时制定出保养安排。智能保养系统还必须作出不只在库存下降到预定数以下时作出保养部件定货的，仅仅是定货点系统的功能。

随着计算机综合制造系统的日益复杂，对智能的计算机综合保养系统的需要愈加迫切。由于受控机器数量和同时受控的生产线数量的增加，一个人要足够详细地了解整个工作流程以便明智地修正计算机综合保养系统所提供的保养指示已甚困难。同样，一个人要分发所有保养数据并明智地修正已由定货点系统所给出的零备件定货指示也甚困难。

本发明给出一种用于计算机综合制造系统的智能计算机综合保养系统，其中计算机综合制造系统包括控制许多生产线的计算机控制器，每一生产线包括生产一特定产品的许多生产机器。该制造系统计算机控制器包含一电子储存的总调度文件，其中包括生产线实际生产和计划生产的一项调度，以便制造系统计算机控制器根据总调度文件中的计划生产来控制生产机器。

根据本发明，该计算机综合保养系统包括一电子存储的部件表，其中含有多条生产线的多台机器中的部件分级目录。电子储存的部件表不仅仅是包含易损或保养部件的目录。更可取的是它包含每一条生产线的每台机器中的材料的完整的清单。材料清单包含在分级目录中，其中每台机器分解成各总成，然后再分解成子总成，一直分解到各个部件层。更可取的是，该电子储存的部件表包含说明每一层次的部件分级目录的相应的图象文件。

该智能计算机综合保养系统也包括保养操作计算机控制器，它与电子储存的部件表相连，并用来与总调度文件相连。按照本发明， 保养操作计算机控制器包括四个子系统;（1）保养调度管理子系统;（2）工程变化管理子系统;（3）部件表管理子系统;及（4）零备件库存管理子系统。

保养调度管理子系统产生总保养调度。保养调度管理子系统从总调度文件取得所有生产线的实际生产和计划的调度。它还同部件表管理子系统接口，以判定分级目录中的部件维持在预定的时期内，同时根据所得到的实际生产和计划生产调度，对每一被判定部件在预定时期内也判定一相应的保养时间。

然而，本发明的保养调度管理子系统并不仅根据每一被判定的部件所计算出来的预定时期而产生保养指令，而是根据电子储存的部件表中的分级部件目录对被判定部件重新指派保养时间，以减少每一条生产线的生产时间的损失。根据重新指定的保养时间，产生一修正的计划生产调度，并且回传给计算机综合制造系统中的总调度文件。因而根据计划生产的修正调度对多条生产线加以控制，以便在进行最大限度生产的同时，又可进行保养活动。

根据本发明，保养操作计算机不并根据实际生产和计划生产调度而仅仅调度保养时间。而是根据电子储存的部件表中的分级部件目录重新安排在预定时期内被判定的保养时间，以减少每一条生产线的生产时间损失。例如，对每一生产线的生产调度进行分析以确定，是否该生产线已被调度拟在相当接近于计算出的保养时间的一段时间内脱机，以便可把保养推后或提前至机器脱机时间。

本发明认识到，生产和保养两者都争用机器，因而把非关键保养任务调度于停机时间，以便使生产时间达到最大。同样，当一条生产线的一系列保养任务已调度在一段短时间内，保养任务便被编组，以便能同时全部予以执行。例如，可判定最关键的保养任务，并且该生产线所有其它的保养任务可调度于关键保养任务相同时间执行。于是停机达到最少。

根据本发明的另一方面，计算机修正保养调度之后，也算出执行保养的人力要求。如果人力要求超过可供的人力，保养任务就按重要/关键性的分级加以调度，以便可就供有的人力执行一组任务。

本发明的智能计算机综合保养系统还可容许实行迭代保养操作计划。例如可实行多年期保养操作战略计划，以便确定人力要求，零备件要求以及包括保养时间在内的实际生产能力。还可实行中期例如年度的保养操作计划，以便确定部件定货要求、人力可供情况及诸如此类。进而还可实行短期例如日度的保养操作计划，以便产生按日保养调整。因而，保养操作计划可实行远期、中期及短期的迭代。

如上所述本发明的智能计算机综合保养系统还包括一控制部件表文件的部件表管理子系统。该部件表文件包含每一台生产机器的完整的材料清单。电子储存部件表文件并不仅仅包含易损的或保养的部件，而是包括通常采用5-6个部件层次的分级目录中的机器的所有部件，这样，就具有说明该机器的一完整的子系统。更可取的是，每一层次的电子储存图象也存储部件目录，以便可判定保养部件以及简化维修。根据本发明，在分级目录中的所有部件均被归类为“易损”、“可更换”、“一般”或“未库存”。易损部件是那些依据使用时数判定其零备件计划的部件。可更换部件是以故障率平均时间对实际工作时间的比来确定保养调度。一般部件象螺钉，维持一批库存，并采用定货点系统。最后是一般为不保养部件的未库存部件，一般不予存货，并且在实际需要时才定货。

电子存储部件表文件可包括系统每一部件一个以上的部件号。更具体地说，每一部件可包括-“一般部件标识”或“国际部件码”以表明一个一般的，常常是不昂贵的工业标准部件可用以替代制造厂家的特定部件号。同时可用“代替部件号”以表明在该特定保养操作 中可用不只一个部件。同时可用“更改部件号”以表明某一确定日期或其它改变准则，必须用修正部件号作为以下要说明的“工程改变控制”步骤的一部分。电子储存部件表可被卸载到与每一生产机器相关的局部计算机，以便每一相关生产机器的分级说明可在其相关的计算机中查到。电子储存部件表也可包括在个人微机、CD-ROM或其它存储装置中。电子储存部件表可包括在与智能计算机综合保养系统相同的计算机中，或由此分立的计算机中。

智能计算机综合保养系统的零备件库存管理子系统可根据预测保养而不是根据预定的库存水平来定购零备件。零备件预算也被容纳。根据本发明，一般部件是用通常的定货点系统于库存量降到预定的定货点以下时作出定货。然而，对于可更换部件，部件需求是按时间调整（time    phased）的生产要求和故障平均时间计算的。自动的部件表文件是用来把生产计划扩大到部件更换。更换一部件的要求是在该部件即将超过其故障平均时间的该周内发出，并产生该部件的定单，或者该部件经由电子方式定货。

工程改变控制管理子系统与计算机综合制造系统的工程改变控制文件接口，以便智能地容纳工程改变。工程改变控制文件表示生产机器做出工程改变，以便机器升级或改组生产机器以生产新产品。工程改变的这一调度被结合到保养调度管理子系统，部件表管理子系统和零备件库存管理子系统中。例如在一机器的使用寿命末了，已作调整的保养即被搁置或取消。同样，保养部件即使库存降到预定水平以下也不为这些机器定货，以便机器退役时库存可以被用尽。根据本发明，工程改变可编入保养操作，即由一规定日期、一规定零备件库存水平或指定由特定保养要求作出时工程改变来控制其引入。

本发明的计算机综合保养系统和方法可以智能的方式把保养操作结合到生产中。如果使用了，生产效率和拥有的保养人力的使用 均可达到最大限度。工程改变和机器升级可容易地纳入，而且在零备件浪费最少情况下保持零备件库存于最低限度。

本发明的计算机综合保养系统和方法不需与上述一条生产线的情况连系起来使用。的确，本发明的计算机综合保养系统和方法完全不需要与一项计算机综合制造系统连系起来或与制造连系起来使用。本发明的计算机综合保养系统和方法可以与进行主要的或重要的功能并且要求保养的任何一群机器或装置连系起来使用。这一群机器在此特称为“机组”。

根据本发明，一“机组”可包括如上所述的一条生产线。机组还可包括一条生产线上在结构或功能上均无连系的多台独立的机器。例如，本发明可用于控制具有许多独立的机床的加工车间中的保养。

根据本发明，一“机组”还可包括与生产或制造完全无关的一些机器。例如，由航空公司、汽车出租站、公司或政府机构营运的飞机机队或汽车车队，根据本发明就是一个机组，因为该机队或车队具有一项首要功能但也要求保养。同样，一幢大数可包括也有保养要求的一排电梯。与首要功能相一致，本发明可用于智能地控制飞机、汽车或电梯的保养。

图1是本发明的智能计算机综合保养系统的示意方框图。

图2是说明图1的部件表文件的一个示意例例子。

图3是说明根据本发明的工程改变控制过程的一个例子。

图4是图1的保养调度管理子系统的方框图。

图5说明图4的保养调度管理子系统就远期保养计划所进行的操作。

图6A-6C说明图4的保养调度管理子系统就年度保养计划所进行的操作。

图7说明图4的保养调度管理子系统就日度保养所进行的操 作。

图8A-8D是图1的部件表文件的分级目录的屏幕显示结果。

图9说明图1的工程改变控制管理子系统所进行的操作。

图10和11说明图1的工程改变控制管理子系统为实现图表9-13所述改变而进行的操作。

图12说明部件目录作适时修正的步骤。

图13说明根据本发明关闭一项工程改变号所进行的操作。

图14说明根据本发明的整个零备件计划周期。

图15说明本发明的自动的部件表的另一例。

图16说明图14的计算按时间调整的补充库存的详细操作。

表1说明图1的保养调度管理子系统的保养操作计划和调度的结果。

表2说明图6的操作的一例。

表3-5说明在图9的操作期间，对部件表文件作适时修正的一例。

表6说明根据本发明的部件总文件的布置。

表7说明根据本发明的部件目录文件的布置。

表8说明根据本发明的工程改变通知文件的布置。

表9-13该说明在图9的操作期间，以部件表文件作改变的一例。

表14说明根据本发明的一项现役部件目录的一例。

表15-18说明图16的操作的一例。

现将参照附图对本发明作更全面的描述，其中示出本发明的最佳实施例。然而本发明可以多种不同的形式实施，因而切勿把在此所提的实施例看作仅限于此而已，而应认为给出实施例使本公开透彻完整，而充分表达本发明的范围，使本技术的技术人员能理解。同一标号在全文指同一元件。

引言与综述

现参照图1，描述根据本发明的智能计算机综合保养系统1的总体设计和操作。图1的智能计算机综合保养系统被设计成与一包括一生产操作控制器11的计算机综合制造系统10连系操作。然而，该技术领域的技术人员应理解，本发明的该系统可用于控制任何“机组”的保养，而机组专指有首要功能及保养要求的机器群。在此描述的最佳的实施例中，该机组为多条生产线。

本发明的智能计算机综合保养系统1可与授予Beasley等人并转让给本发明的受让人的装置专利第4，827，423号中所述的计算机综合制造系统10协同操作，该专利援引在此，以作参照。在Beasley等人的专利中，描述了计算机综合制造系统10的详细设计和操作。特别是对应于“Ⅲ级（Level    Ⅲ）”和“Ⅳ级（Level    Ⅳ）”计算机的生产操作控制器11的设计在Btasley等人的专利中作了详细的描述，在此不再予以详述。

生产操作控制器11产生一总生产调度文件13，它相当于在Beasley等人的专利中的Ⅳ级和Ⅲ级计算机系统的“调度系统”和“工厂调度系统”。生产操作控制器11还产生相当于Beasley等人的专利中的“改变指令文件”的一工程改变控制文件12。本技术领域的技术人员也应理解，与生产操作控制器分开产生的工程改变控制文件也可提供。

生产操作控制器11被设计成控制多个生产机组。在图1中，机组14A……14N每一项可认为一生产线，它包括多台生产机器15A……15N，16A……16N来生产一半成品或成品。如图1所示，在机组中的机器按功能相互连系，以至如果机组中一台机器因故障或因保养活动而未能就位，则整个机组不能投产，或者机组的生产能力受限制。

本发明的智能计算机综合保养系统1包括一保养操作计算机控 制器2，其拥有4个子系统。这些子系统是：保养调度管理子系统3、工程改变控制管理子系统4、部件表管理子系统5和零备件库存管理子系统6。下面将详细描述这些子系统的每一个。它们的操作可概括如下：

保养调度子系统3从总生产调度文件13得到该机组的实际生产和计划生产调度。在预定时期内拟保养的部件以及在预定时期内对每一部件预定的保养时间均根据得到的调度予以判定。保养调度管理子系统产生一重新指派的计划生产调度并把此调度提供给总生产调度文件13。

工程改变控制管理子系统4容纳包含在工程改变控制文件12的保养调度中的工程改变。因而，现有生产机器的保养，根据该生产机器将来的工程改变智能地予以调度。

部件表管理子系统5被设计成包含机组生产机器的所有部件的分级目录的电子储存部件表文件7一并操作。部件目录不仅仅包括保养或易损部件，它包括每一生产机器的材料的完整清单。更可取的是，每一材料清单附以相应材料清单的图象。对于一典型的机器，给予5-6个材料层次，最高层次为整个机器的部件号，而最低层次为该机最低可更换部件层。

部件表文件7可使保养调度管理子系统3把机组特定生产机器的不同部件已作调度的保养事件连系在一起，以便把一机组的保养操作智能地组合在一起，以减少及更可取的最大限度降低机组停工时间。部件表管理系统5还与工程改变控制管理系统4接口，以便可维持纳入工程改变控制的精确的部件表文件。

零备件库存管理子系统6被设计成与零备件库存文件8协同操作，以管理零备件定货和库存。零备件库存管理系统与部件表管理子系统5以及工程改变控制管理系统4协同操作，以便根据部件表文件中的精确的部件目录进行定货。如有可能，不定购生产厂家特 定部件而定购一般或代用部件。再者，库存管理考虑到预期的工程改变，使还未能使用的零备件库存达到最小限度。零备件库存管理子系统6根据保养调度管理子系统3所给出的保养调度发出部件定货。一般部件通常是用定货点系统定货，其中当现在库数量低于预定的数量时，进行附加数量部件定货。相比之下，非一般部件则根据预期拟进行的保养按件定货。因而这些部件的库存达到最低限度。

本技术领域的技术人员应理解，保养操作计算机控制器2最好是由用存储程序计算机工作的一计算机程序来实现，而子系统3、4、5、6为在保养操作计算机中工作的模块。然而，本技术领域的技术人员也应理解，子系统3、4、5和6中的每一个可在分开的计算机中工作，而用一共用数据总线互连。部件表文件7和零备件库存文件一般是存储在磁性或光学存储系统或其它已知的不挥发储存装置上。本技术领域的技术人员也应理解，智能计算机综合保养系统1可以在生产1保养系统中的带有计算机综合制造系统10的单一计算机系统上实现。对于多个机组，保养操作计算机控制器2一般是用诸如IBM    3090主计算机来实现。然而，对一个或多个子系统或整个系统也可用一台或多台个人微机。

本发明的智能计算机综合保养系统的详细硬件和软件设计将取决于受控制机组的数目和复杂性、所需功能的数量、拥有的计算机资源以及一些其它的本技术领域的技术人员所熟知的因素。以下对智能计算机综合保养系统的描述将可使本技术领域的技术人员实现一种可与已知的计算机综合制造系统相结合的系统。

综述：保养调度管理子系统3

现在描述保养调度管理子系统3（图1）的操作概况。保养操作分成两类：计划的和未计划（紧急的）。未计划的紧急保养发生于一机器失灵或生产出劣质产品之时。本发明的一个特征是未计划的保养操作可加入系统，而已调度拟在预定时期内进行的已计划的保养操 作可以在未计划的保养进行期间实现。换言之，当机组因未计划的保养活动而停工时，可同时进行的已计划的保养也予以进行，于是机组不需要在不久以后就要进行的已计划的保养操作而第一次停工。

计划保养可以是“时间相依”，诸如不管使用时数，每三个月换一次油;或者根据实际工作时数，“使用相依”，诸如每1500生产小时进行目视检查。计划保养的另一种形式是作为一项重大事件的保养改进委员会（MIC）命令，诸如一台机器须升级换代。

保养调度管理子系统3用保养操作计算机控制器2中的常规调度（RS）保养文件来控制时间相依事件。RS记录是为每一台生产机器建立的，而保养操作的时距被编入RS记录中。这项信息用来对未来的时间相依事件按时间进行调整。

使用相依事件由总保养调度文件13来控制。实际工作时数由机组保持。未来的工作时数根据已计划的调度从累计机组计划工作时数导出。这项信息用于确定未来使用相依保养事件的时间安排。

保养改进委员会（MIC）命令是由工程保养改进委员会制定的事件。这些命令包括诸如机器调头生产不同的产品、机器升级换代、预防性保养试验、机器大修或机器调离等项目。保养改进委员会命令是通过把计划保养要求输入保养操作的计算机控制器来确立的。计划保养要求用来对未来的保养改进委员会命令按时间进行调整。

本技术领域的技术人员应当知道，机组是保养和生产之间的共同指派者。在图1的实施例中，如保养在一机组的某一设备上进行，则整个机组就停工。根据本发明，所有的计划保养操作是按机组组合。在机组中的每一生产机器可以有不同的按时间调整的保养操作要完成。根据本发明，为了最大限度减少机组停机，对这些操作予以协调，使得多项保养操作同时进行。例如，一台在机组中的机器可能在特定的星期一按期要进行保养，而与此同时，同机组的另一 台机器在下一个星期三按期要进行按时间调整的预防性保养。根据本发明，该两项保养事件按最关键执行的保养重新调度。

阐明拟执行的每项保养操作的步骤的工作计划是由保养调度管理子系统作出的。按时间调整事件按工作计划加以延伸，计算出完成每项任务所需工时、劳工等级和机器停机时数。然后把按时间调整的工时与每周可供工时作比较。可供工时可定义为总保养时数（保养员工乘以每周时数）减去为未计划的或紧急保养所保留的时间。例如，如果10名员工执行全日保养活动而一周为40小时，则每周可有400个总保养小时。如果保留40%供未计划保养应急需要，则400小时中的160小时表示未计划时数，而240小时可供计划事件。

于是，根据事件的关键性和生产要求，对按时间调整的计划事件作出重新调度，而且发生如下情况：重新调度机组的停机，以便可以进行计划保养操作。保养调度送到总生产调度文件，而机组退出现行生产活动。保养要求卸载到在机组中的计算机。（机组中的计算机在上述的Beasley等人的专利中有描述）。保养要求也用来记录未计划的或紧急保养操作。计划保养事件可以在机器停机进行未计划/紧急保养时予以实现。根据本发明，计划保养在机组停机时进行，整个机组的利用率得以提高。按时间调整的计划保养工时加上未计划保养活动保留工时按小时延伸，计算年度保养预算。

表1说明保养调度管理子系统3的保养运作计划和调度的结果。如表1所示，时间相依保养要求是按每一周的工时和机器时数为基础计算的。使用相依工时和机器时数也根据总生产调度文件13计算。保养改进委员会命令改变也按工时和机器时数计算。于是，按工时和机器时数计的所需总工作量以每一周计算。所需总工作量再与可供的时数作比较。应该理解，总时数包括为未计划保养而保留的40%。减去保留给未计划保养的时数就得出可供调度的剩下时数。如表1所示，假设有10个工时和10个机器时数可供计划保养。 可以看到，第1周有1个工时的工作量短缺，第4周有7个工时和2个机器小时短缺，及第26周有10个工时和7个机器小时短缺。

于是，根据本发明，保养要求按这样的方式重新调整，即工时和机器时数重新调度以排解该短缺。“重新调度操作”在表1中说明。在操作（a）中，第4周的4个工时工作量短缺被移到第3周。在操作（b）中，第1周的1个工时工作量短缺连同第4周剩下的3小时短缺一并移到第2周。在操作（c）中，2小时的机器时数短缺从第4周被移到第3周。在操作（d）中，第26周的6小时工时工作量短缺被移到第25周。在操作（e）中，第26周4小时工作量短缺被移到第28周。在操作（f）中，第26周6小时的机器小时工作量短缺被移到第25周。最后，在操作（g）中，第26周的1小时机器时数工作量短缺被移到第27周，而所有的保养要求到期日期予以变更以符合重新调度的时间。因而，通过重新安排保养事件，所有的计划保养和生产可以现有资源加以调整。

综述：部件表管理子系统5

设备供应商一般都提供他们销售的每件设备的部件手册。这种部件手册包含工程图以及用于设备中的所有部件的目录，并且说明设备的装配。如计划进行保养或工程改变，这部件手册就是重要的参考信息。

本发明的部件表文件7（图1）是供应商的部件表的一种材料说明清单。部件表文件就一特定机组，把所有的供应商部件手册组织起来。这就为每一机组中的设备提供了多层次的材料清单。图2为牌名为86-4A-1的机组的部件表文件示例。

参照图2，应看到，组成一件设备的所有部件保持在部件表文件中，不仅仅是那些易损和保养部件。因而，部件表文件包含在多个生产机组中的每一台机器的所有部件的一分级目录。如以下将要说明的，对在部件表文件中的部件的每一层次，更可取的是附以与这 些部件的相互连系的绘图说明。

组成一件设备的并包含在部件表文件中的所有部件，可以分成四类：易损的、可更换的、一般的和未存货的。易损部件是那些在生产过程中消耗的部件，但不保持在要求生产一产品的材料目录中。其一些例子如打印模、带卷和切刀。因为这类部件在损耗或用完后必须更换。

在部件表文件中它们是以组件项列入的。根据本发明，对易损部件的零备件计划是根据保养调度管理子系统3确定的未来工作时数制定的。例如，带卷是在每一生产班次开始时予以更换。因此，每一受调度的机组必须有供受调度生产班次使用的一套带卷。供应计划调度所需的带卷总数为每日、每周或每月所需带卷数作好准备。

可更换部件是那些有较长寿命但势必要磨损和发生故障的部件。其例子如风扇、马达、轴和主动轮。这些部件都有主要是机器供应商提供的平均时间故障率。而这些供应商也是更换部件的供应者。根据本发明，这些部件的实际工作时数和将来工作时数是由总生产调度文件确定，并与平均时间故障率作比较，以确定预计部件更换。如这些部件被更换，实际工作时间就复零，而且累积周期重新开始。可更换部件信息（包括例如，机组设备号、保养要求号、累积时数和其他有关数据）在下面要提到的部件历史文件中被省略。对本机组的部件是应用统计分析检查其平均时间故障率，它被检查并在需要时加以修改。如果没有供应商提供的故障率，就根据部件历史信息计算出历史平均时间故障率。部件表文件还提供仍处在供应商的担保期内的有关更换部件的信息。保留供应商担保日期和/或担保时数以作担保比较。

一般部件是那些许多机器都使用的包括诸如螺帽、螺栓和垫圈等的部件。这些部件成批保持并在需要时发出。在部件表文件中有记载，供作参考。

未库存部件包括机架、机门及其他不会因发生故障或保养而需要更换的部件。这些部件在部件表文件中有记载，供作参考。

供应商提供的工程图或“分解图”以图象形式存储在部件文件中的与相应部件目录关联的磁性的或其他载体上。这就可使维修人员或保养人员能够对特定图的部件提出要求，或要求特定部件目录和图。

部件表文件中的部件号对一般部件或可能时对其他部件也把供应商的部件号与内部公司部件号、零备件库存系统部件号以及工业标准部件号进行定义参照。再者，部件表文件可显示多层次的部件目录、“部件使用位置”信息、汇总部件目录、以及与待执行的工程改变通告相关的工程图和/或组件。部件表文件7保持在一中心位置而且可分发。一副本可以提供给每一机组，而该机组只包含在机组中找到的构形特殊的那些生产机器。这副本可以纳入具有CD-ROM的运距可存取的个人微机中。

本技术领域的技术人员应该知道，在某些情况下，有时必须在部件表文件修改以前采购可更换部件。例如，在一项效率高的升级换代程序中，为了更改而对更换部件作判定，可以在决定修改机组的顺序之前进行。另一例子是当已得到更改的总规则，但尚未有工程图。该两列中，“材料计划清单”提供了一种方法以判定更换部件以及对有关更改程序作出时间安排。工程部门可不修改部件表文件而拟定工程改变计划清单。

计划清单是用以评估机器更改和新的机器部件的库存计划。例如，如果一机器的升级要求用50个新部件以更换该机器不同部位的40个旧部件，则会拟出更换该机器不同部件的40个旧部件的计划清单。计划可报费用和提出几项实施计划建议。计划清单可用来调度按时间调整的部件的交货。过时部件，即那些待更换部件，按计划清单淘汰。以下描述按部件表文件由工程改变控制来完成该规 划的实际执行。计划清单在完成该规划后即取消。

综述：工程改变控制管理子系统4

工程改变控制管理子系统4（图1），用工程改变控制步骤维持部件表文件7。根据如下所述的“有效性”控制技术之一，在部件表文件对工程图和部件目录予以加入作改变，或从中取消。

最普遍使用的有效性控制技术是“特定日期”，例如，在4月15日，部件A将由部件B替换。另一有效性控制技术是“零备件库存用完”。按此技术，当部件A已不再具备，便发出部件B。ECN控制将确保部件A不会再被定货。有效性控制还可与保养要求“顺序号”相连系。当使用此技术，一特定改变即从保养要求给定顺序号开始执行，然后施行于所有相继的保养要求。

工程改变控制是把设备更改沟通到生产现场。当要求设备更改，部件表文件便通过把图和/或部件插进、改变或取消予以适时修正。工程改变控制过程是于要求的改变业已执行，并且与该变更相关的保养要求已完成才算结束。

工程改变过程说明于图3。如图3所示，在机组86-4A-1中的部件A根据工程改变控制No.123拟用部件B更换。保养要求×××号是通过从零备件库存中发出部件B给机组86-4A-1予以执行。当保养要求×××号被关闭，意即工作已完成，工程改变控制123号也被关闭，而且部件表文件予以适时修正以反映工程改变控制123号已完成。部件表文件的适时修正包括材料清单和图象均被传送到到拥有业已作适时修正的机器的该工厂。

综述：零备件库存管理子系统6

零备件库存管理子系统6控制零备件的定货。根据本发明，一般部件象螺帽、螺栓和垫圈等是用一般的“定货点”系统定货。换言之，当现存数量降到预定的定货点以下时，则发出补货定货以达到标准定货数量。

可更换部件的管理是用按时间调整需求的技术。计划周期由三步组成。首先，计算出按时间调整的部件需求。这些需求来自三方面：为供应按时间调整的保养要求所需部件、计划清单所规定的部件、以及由于已超过平均时间故障率的部件预期的部件补充。预期的部件补充取每一机组的当前生产计划并通过自动部件表的分级说明把计划延伸。已计划的每周开工时数加到实际开工时数中。然后提出一要求，要在部件即将超过其平均时间故障率的该周内予以复零。这就产生所有机组的预期更换要求，由此予以汇总导出部件的按时间调整的更换要求的总数。按时间调整的要求耗用现在库的库存，直到用尽。用以供应未计划的保养的零备件于发出该零备件时从现在库库存中减去。对这些零备件的补充可使系统要比原计划更快进行定货。

最后，如果一部件要维持下去，则其补货定单是在对其之需要超出现在库的余量或安全存货量的每一周中发出。补货定单可根据供应商要求该部件交货的提前时间之前的一预定天数发给供应商。需提供给保养要求、计划清单和更换部件的所有部件被加在一起以确定每一零备件拟定货的总数。该系统也可产生该部件的单子或报表，或用电子方式对该部件定货。

如使用本发明的部件表文件，维修人员可打入一具体的机组号并翻阅部件分级目录，直到显示出所需要的部件图。如维修人员选定了他要的部件，计算机可把该选择转换成零备件库存系统号，并且在该维修人员的车间显示出在库存货现有的数量。如果存货数量能满足要求，维修人员就立即发出该部件并应用到保养要求中。如果数量不够，维修人员可要求从中心部件供应处或其他车间增援部件，并把这些部件落实到相应的保养要求中去。在移交部件时，这些部件发给该保养要求。

应指出，根据本发明，维修人员允许选取部件表文件分级层次 的任何一层。因而，例如如果维修人员知道机器号，他可打入该号并开始在部件表文件中翻阅到该点。再者，部件图可被打印出来。

操作详述：保养调度管理子系统3

保养调度管理子系统3（图1）把在总生产调度文件13中的总生产调度与机组的保养要求结合起来，从而产生修正总生产调度文件和总保养调度文件9。这项结合的结果是得出在一机组上进行的一切活动的综合调度。一项活动可以是一构件的生产，或常规调度的保养操作。生产操作控制器11在总生产调度文件13下操作。为在机组现有生产能力范围内满足生产要求，对每一机组作出调整。保养调度子系统3产生总保养调度文件9，其中包括每一机组的保养计划以支持总生产调度。

现参照图4，保养调度管理子系统3按三项时间调整操作。首先，为设备的落实和构形更改在方框20制定远期保养计划，其二在方框21作出当年保养计划和预算。最后一项调整是日度保养活动的调度，于方框22作出。这些调整的每一项在下面予以说明。

远期保养计划20

保养调度管理子系统的功能是以远期保养计划开路。为远期保养计划20进行的操作在图5中说明。远期计划可就1至10年计划前景按四个季期进行。取得策略业务计划（方框25）及取得第一机组的当前机组生产能力（方框26）。100%额定机组生产能力是随速度、日生产小时和在该季期的生产天数而变。此生产能力采用有效率和利用率来调整。有效率用来降低生产能力以顾及产品结构、局部操作调整和特殊开工。利用率是用来保留生产能力供大修、更改和其它保养功能之需。

比较是通过指派每一产品到可生产该产品的机组而在方框29进行，直到所有产品调度好（方框27）。本技术领域的技术人员应知道，多项产品一般可在各机组中生产。根据在哪一机组哪一产品优 先开工以及该产品可被调度的有效日期，确定生产能力制约的预测。如果看到生产能力无制约，意即产品可以调度（方框30），则完成远期保养计划的首次调整，而且在方框36查索拥有的盈余生产能力（如果有的话）的指示。

如果生产能力是短缺的（方框30），则生产能力制约在方框31制定。如果加班可解决生产能力的制约（方框32），便作出计划并再次对生产能力需求作比较。如果没能力加班（方框32），第二步行动是提高机组的生产能力。其在方框33进行是通过提高机组有效率以提供机组较多的有效使用，和/或通过提高机组的使用机会以改善保养操作来增加生产。保养计划人员可指明最低/最高利用率来对机组作调整。远期保养计划功能将在指导准则以内改变利用率（方框34），并再对生产能力需求作比较。

如果提高机器利用率不能解决生产能力需求（方框35），第三步是把所需生产能力与其它机组盈余生产能力作比较，方框37。分析其它机组的远期趋势并在方框38选择出那些可予以改变以生产所需产品的机组。然后，在方框39拟出保养要求，以便如果在计划前景头一年发生的话，就实行更改。

以上三项备选方案对所有产品都进行，直到所有产品得到调度（方框27）。于是，过程便算完毕（方框28）。如果这三项备选方案不能解决生产能力的制约，则会拟出投资分析，以推荐购买附加机器。

在方框38拟出的已更改的机器生产能力文件提供给生产操作控制器11（图1），用于拟出生产计划。在方框39拟出的保养要求以进行机组的更改是与已更改的机器生产能力文件相配对的。这是生产与保养相结合的第一步。机组更改的停机时间在生产操作控制器拟定生产计划时是予以保留。

年度保养计划21

再参照图4，保养调度管理子系统3执行的第二项操作是年度保养计划21。年度保养计划拟出计划前景第一年的每周保养调度。远期保养计划以利用率百分比保留机组;例如保留10%的机组时间用于保养操作。利用率百分比被年度保养计划代替。

现在参照图6来描述年度保养计划功能21所进行的详细操作。此功能的目的是把机组的所有已知保养要求组合起来。保养要求可来自：（1）第一期计划的机组更改（图5）;（2）根据常规调度的诸如换油等事件的时间相依的保养;（3）保养改进委员会命令，诸如试验、更改和升级;以及（4）根据每一机组的计划开工时数的使用相依保养功能。把机组作更改的保养要求、时间相依事件及保养委员会命令组合在一起。一旦组合完毕，保养要求将进行重新调度，以便最大限定减少机组的停机时间。使用相依保养要求被拟出并与其他保养要求并在一起。

参照图6A，时间相依保养要求在方框44通过读出常规调度的文件拟出（方框41）。此文件包含在每件设备上拟进行的每一形式的时间相依事件的常规记录。这些事件可要求设备停机-换油、加机油或换皮带。其他的事件在设备仍在运转中进行目视检查和设备分析。在方框42为每一常规调度记录读出其测量记录，以导出此事件发生的时距（方框43）。在计划前景的前52周内，在方框44为每件时间相依事件拟出一计划保养要求。

保养改进委员会的试验、更改和设备升级命令由该委员会输入，并在方框45得到。如机组将退出生产相当长一段时期，则总生产调度保留设备的使用。在方框46，生产第一期提出的机组更改要求与其他的计划保养要求并在一起。

参照方框47，把时间相依的保养要求、保养改进委员会的命令和机组更改均按机组加以组合。再参照方框48，机组每一保养要求予以重新指派，以便最大限度减少因保养的时间损失。每一保养要 求有一关键标识，它指定保养操作进行的顺序。每一保养要求也有一段时间（window），在这期间，必须进行该保养要求。每一保养要求计划的日期均受检查，以便非关键的保养要求与其他保养要求合并在一起。保养要求均受调度，以便最低限度减大机组停机时间。

现参照图6C，描述为了最大限度减少生产时间损失而重新指派保养要求的详细操作（图7A的方框48）。如方框81所示，保养要求首先按日期组合。于是，在方框82，对被检出的保养要求加以检查，以确定它们是否可以重新调度来和其它保养要求相配对。这一步一直进行到所有保养要求被检查到（方框83）。重新调度是为满足最关键的保养要求。具体地说，每一保养要求可包含一保养要求可重新调度的天数或周数而仍满足保养目的。方框48检查剩下的保养要求，看它们是否能满足在天数或周数方面的保养目的。可重新调度的保养有一在方框85计算出来的临时调度日期。当所有的保养要求均已处理到，在方框86再次检查保养要求以便附加再行调度。在方框87作检查，看重新调度保养要求能否产生最大限度减少生产时间的损失。对方框86再来一遍，以检查附加再调度，最后在方框88对重新调度的保养要求日期作适时修正。

例如，假设在第20周计划一机组的更改。为该同一机组要求几项时间相依保养操作。一项保养操作调度在第18周而另一项在第21周。这些时间相依保养操作可在原要求日期的两周内予以实行。该两时间相依保养操作将重新调度在第20周。为了最大限度减少时间损失，该两时间相依保养操作将在机组停机更改期间予以实现。

再参照图6A，计划保养要求由总生产调度按使用相依事件拟出。使用相依事件发生在一件设备已设产一定时数。根据累积实际开工时数加上计划开工时数，在该设备进行几项预防性保养操作。总生产调度作出调度，一机组停机以进行使用相依事件。使用相依事件的计算如下：

（1）机组已开工实际生产时数予以累计（方框49）。本周的生产时数加到实际截止（Life-Lto-date）时数。

（2）执行时间相依的保养操作、保养改进委员会命令和机组改变的时间，在方框51从可供生产的生产能力去除，而且可供的生产能力重新调度在方框52拟出。

（3）生产需求在容纳保养要求后，根据可供生产能力加到该机组（方框54）。

（4）计划开工时数然后加到实际截止时数。在方框56，当预测计划开工时数超过一使用相依事件（例如：每1250生产小时数做一次A级大修），便拟出一保养要求（方框57）。

（5）使用相依保养要求的日期随后与其他保养要求日期相配对。如果机组并未调度到使用相依保养要求之日期即关闭生产，该要求在方框58重新调度使其在机组不使用时予以进行（方框59）。如果生产是要求在要求保养的一周内，便进行检查以确定可否把生产移到闲空的机组。如果该生产要求不能满足，重新调度保养要求。生产要求和保养要求在方框53重新安排以符合新调度。

以上过程反复进行，直到在方框55所有保养要求有一指派调度日期为止。新保养要求文件在方框60拟出。机器生产能力也业已保留，以进行计划保养。

下一步是导出进行保养要求所需的估计工时，工时需要的导出有两种方法。工时需要可直接加到保养要求。另一方法，如图7所示，保养调度人员在方框61可指示附以详细工时要求的工作计划。根据保养要求的起始日期和以终止日期表明的保养要求持续时期，工时按计划前景每周的工人类形加以累计，如方框62所示。

这就产生进行所有保养要求所需的工时（方框63）。每周可供工时（总工时减去为未计划保养现时保留工时），在方框64得出，并且与每周要求工时作比较。生产调度也在方框65取得。涉及自动化优 先权修正以便使保养操作与可供时间加以平衡的有限调度技术，用以解决所有过负荷的各周，并在方框66重新调度保养。每一保养要求就其关键性作出检查。非关键保养要求予以重新调度，以填充有盈余工时的各周。这项再调度由方框65取得的生产调度来筛选，以确保最大限度减少对库存方针的影响。其结果是产生一新保养调度（方框67）以及一新生产调度（方框68）。现在即得到一整体的每周计划。

例子：年度保养计划

现在参照表2说明图6处理的一例。参照图6和表2A，第一步取保养改进季员会命令（方框45）和时间相依事件（方框44）的已知保养要求，并且把它们插入生产调度，代替生产能力。表2A说明常规调度的时间相依保养事件的组织和保养改进委员会命令的按周保养。表2A也说明把时间相依保养要求插入机组生产调度。

根据图6的方框51，在表2B所示的下一步，是计算以“P/M”表示的使用相依保养要求。调度的时数加到实际时数以预测须拟出一保养要求的时间（图6的方框49和50）。例如，机组1A-1在第1周以前有800实际时数，则在1250小时拟定一保养要求。把等于一周的已调度开工时数（每生产周112小时）加到实际时数表明，机组1A-1在第4周达到1250保养点。临时保养要求按执行使用相依保养操作作调度在第4周。

现在参照表2C，相应于图6的方框51的其第三步是把保养要求都并在一起，以最大限度减少停机时间。例如，参照图表2C，一时间相依事件的保养要求（第4周中的MR3）和一时间相依事件的保养要求（第7周中的MR9）两相合并，并且重新调度到机组空闲时的第5周。生产低于第4周所要的库存目标以下。保养要求的重新调度达到生产和保养的目的。机组调度（方框54）和新MR文件（方框60）在表2C说明。

相应于图6的方框61-66，最后一步是把所要求的工时与可供工时加以平衡，参照图表2D，可以确保每周进行仅两项保养操作。第5周有三项已调度的保养操作。机组3A-1是重新调度的最佳选择，因为在第6周没有调度生产。然而，第6周随后有三项保养操作。为使3A-1的保养可移到第6周，机组3A-2的保养操作将移动第7周。得出的保养（方框67）和生产调度（方框68）结果在表2D说明。

按日保养调度22

再参照图4，保养调度管理子系统3进行的最后调整是按日保养调度22。按日保养调度拟出综合按日生产/保养调度。以前的在整个计划前景调整（年度保养计划），均把按周保养和生产计划结合在一起。按日保养调度把按周保养计划转换成按日保养调度。

保养要求多数有保养事件将发生的实际日期。其例子如保养改进委员会命令和机器更改。时间相依和使用相依保养事件可发生于它们被计划的该周的任何一天。拟组合的最后一组保养要求是那些目视检查和电子传感装置所发现者。图7说明这些保养要求的集合过程。

目视检查的时间相依事件可揭示潜在的设备故障。这种目视检查的结果在方框71得到。电子传感装置也可放在关键的设备组件。采用统计过程控制技术（SPC）来捕捉并评估关键设备组件的状态。对读数属可容许限度以内就不采取行动。从目视检查说明和统计过程控制对每一容许限度以外的读数的输入，在方框72产生诊断数据。诊断数据可在方框73用备有知识库以执行诊断检查的专家系统予以评估。如果没有预测故障（方框74），过程便在方框75结束。如果预测出有一故障，则对故障源予以鉴定，确定出故障日期，而且指派一关键标识用以调度。由此步骤在方框76产生的保养要求与新保养调度（图6的方框67）以及新生产调度（图6的方框68）分别在 方框77和78予以合并，并在方框79拟出按日保养调度。

按日保养调度把上述图6中的按周计划功能予以加工处理。时间相依和使用相依事件的保养要求可以调度在它到期执行的该周内的任何一天。保养改进委员会命令可有一必须照办的具体开始日期;其他的可以调度到它们到期的该周内。具有预定开始日期的保养要求予以调度。其他保养要求随后用机器负荷技术来调度。这过程包括查明具有到期日期的生产指令。保养操作将围绕支持生产任务所必需的特定机器需求进行调度。

更具体地说，在方框89，所有的生产指令和来自图6B的方框67和68的保养要求均予以集合。然后，在方框90根据生产指令的到期日期以及为该指令生产所花时间来指派特殊生产指令的开工优先权。生产指令于是按它们的新日期在方框91查验，并且在方框92调度特殊生产指令要占用的生产设备。随后在方框93调度必须在某一时间框架内执行的特殊保养要求。最后，在方框94把余下的保养要求就可供保养时间（工时和机时）加以调度，而且余下的非关键生产指令随后予以调整。

操作详述：部件表管理子系统5

一个生产机组有许多台机器。每一机器有说明其总成的部件手册，并且包含一部件目录或称每一总成的“材料清单”。部件手册以电子方式储存并保持在部件表管理子系统5中（图1）。工程图转换成数字形式而图储存在部件表文件7。总成结构和部件目录地储存在部件表文件7。每一总成有与之相应的图象。总成按分级目录编排。图8A-8D所示是说明部件表文件中的分级目录。

如果输入单一生产线标识，如车间、单元和机组号，部件表管理子系统便列出该件设备的组件或部件清单。保养人员可输入具体的设备标识号，而自动部件表管理子系统将在该点起始。例如，如果保养人员输入车间、单元和机组，显示屏就显示图8A。显示的左 侧是选定的机组的图象。右上方为机组所有部件的目录，即机组层次的下一分级层次。右下方供用户得到帮助信息，退出部件表文件，或者看完整的无附图象的材料清单（说明以下）。

保养人员随后选下一件设备来查阅。如图8A所示，选定包装机，显示屏就示出图8B。包装机有8个分段。其每一分段的图象显示于所显示的图8B的左侧。右上方为部件目录。右下方包含上述“帮助”、“退出”及“分解清单”任选项。任选项也可显示详细的信息（储如公司部件号、部件类型或更换历史）、可回车主分级的较高一层次、可打印出图象、或列入一新的总成。

如果保养人员选择任选项“1-FRAME    SECT10N    1”，计算机就显示机器的下一层次，如图8C所示。如果保养人员选择任选项1-part    0051，这一段的最后总成连同部件目录（图8D）出现在计算机上。这是部件分级目录中的最低层次。保养人员可选择部件，即在显示的部件旁边置一“P”，该部件就会自动地定货，指派一紧急保养要求号，除非这是一已计划的更改，而且部件表文件将适时修正以反映更换的部件。如以下将描述，部件表管理子系统与零备件库存管理系统配合，以查阅现有部件并自动地发出所要求的部件。部件表管理子系统也与以上所说的保养调度管理系统配合。所有计划的和未计划的保养要求均通过部件表管理子系统执行。

工程服务部门保存有部件表文件的主本。可把车间拥有的设备的部件表文件的发放本，提供给各该车间。加在主本的更改经由电子方式全文传输到车间。另一方面，在个人微机上可设CD-ROM供远距离应用。

工程服务部门可以在确定那一机组将更改或知道更改日期之前，先判定该更改。工程服务部可按一计划部件模型拟出与更改相关的部件目录而无需把更改与特定机组相关连。当更改的机组和日期已指定，该计划部件模型予以复制给该特定机组。这就可以在车 间的保养操作纳入实施调度之前，先作零备件计划。计划部件模型也具有对提议的更改进行成本效益分析的能力。

部件表文件和部件表管理子系统可以用市售的成像系统如Wang，Lowell，MA经销的王安集团图像系统（Wlls）来实现。

操作详述：工程改变控制管理子系统4

对部件表文件的所有更改均由工程改变控制管理子系统4进行控制（图1）。参照图9，现说明工程改变控制管理子系统的详细操作。对部件表文件的每更改均指派一工程改变号（ECN）。执行该更改的准则如一日期也指派工程改变号。对部件表文件的一切永久性更改均由一中心工程改变控制（ECC）功能来协调。每一车间可对车间试验更改作出临时改变。这些改变有效期短，而且将自动取消，例如10个工作日之后。车间试验更改如果将成为永久的就必须递交到中心工程改变控制（ECC）。

为执行更改发出的保养要求以给与的工程改变号（ECN）为参考号。部件表文件于保养完成任务并关闭保养要求时，予以适时修正。工程改变号在所有的更改于ECN控制下完成时予以关闭。在一件设备上执行的紧急保养经捕捉送到工程服务部供查阅。根据其作用对部件表文件予以适时修正。

工程改变控制分成两个阶段。鉴定一改变并以部件表文件协调该工程改变为第一阶段。关闭工程改变并把该改变给与部件表文件为第二阶段。现参照图11，在第一阶段，所有对部件表文件的永久更改（方框108）在完成ECN后都加给主本，并分发给车间（方框111）。更改要求来自几个方面：（1）保养改进委员会/供应商指令（方框101）-诸如一项效率升级的设备设计改变;（2）车间工程改变（方框102）-执行保养人员的改进建议;（3）零备件库存控制（方框103）-部件代替和更换;以及（4）执行紧急保养（方框104）。

这些更改均送到由工程改变控制管理子系统4协调其所有工程改变的一工程服务组。工程服务部可操作工程改变控制管理子系统4，以加进一部件、删去一部件或更换一部件。第一步是在ECN文件加进一工程改变通知，以拟出一工程改变并建立改变予以实现的准则。下一步，在方框108，更改部件表文件以反映工程改变-加进、删去或更换一部件（或几个）。

加进部件表文件的新部件分类为“暂不使用”，并且将不出现于部件表文件直至一工程改变号被指派。当工程改变号被指派，一部件的删去就这样被标识。更换部件有二步操作：（1）删去拟更换的当前部件;（2）加进更换部件。

例子：部件表文件的适时修正

表3显示工程改变控制（图9，方框106）和部件表（图9，方框108）适时修正的两例。表3的第一例以图号0051.01为例。工程改变号1010表示此图拟删去（1010D），并由0051.01.01（1010A）在2/10/XX代替。图号0051.01将在2/10/XX之前使用。图0051.01.01将在2/10/XX开始使用。表3第二例以一部件更换为例。分电器4030将由4030.01在2/5/XX代替，由工程改变号1011控制。分电器4030须在2/5/XX（1011D）之前使用。分电器40300.1将在2/5/XX（1011A）开始使用。图13显示在2/5/XX有效的部件目录。图14显示，该相同的部件目录在2/10/XX仍有效。在表3、4和5的部件目录，根据每一工程改变号的准则在一段时期中表示三种不同的部件目录。

表3、4和5的例子为机组01单元01。该同一工程改变号可用以同时更改多项机组。然而，每一机组必须有一单独的工程改变号以便按时间调整改变。

关闭工程改变号和把改变送到部件表文件是控制的第二阶段。参照图9的方框107。关闭工程改变号的信息流程示于图9。以下是 关闭工程改变号的四项方法。

（1）工程服务部可在需求之下关闭工程改变号（方框107）。此事发生时，工程改变号表示的改变将送到部件表文件中。

（2）一车间试验更改完成时（方框110）将关闭临时车间工程改变号。临时试验更改中表示的改变将从车间的部件表文件（方框111）中删去。如车间试验更改已由工程服务部输入，部件表文件的主本将作适时修正。

（3）完成一项保养要求（方框113和117），将关闭一工程改变号。这可以在保养发出一保养要求以执行一项保养改进委员会命令（方框113）时或在进行紧急保养（方框117）时发生。将在更换一部件而未列入部件表文件时通知工程服务部。

（4）与材料（部件）用完相关的工程改变号在零备件（方框115）发出最后的部件（方框116）时，予以关闭。这将在以下详述。

详述：数据库文件结构

在说明了工程改变控制管理子系统4和部件表管理子系统5的详细操作之后，现在说明相关数据文件的数据文件结构。这些文件是工程改变控制文件112和部件表文件7。部件表文件7有三项文件：部件主文件、部件图象文件和部件目录文件，说明如下。

（1）部件主文件-此文件的布置示于表6，其中包括以下几方面：

＊    部件号-供应商或供应商部件总览中给出的供应商部件号。

＊    品名-供应商品名。

＊    状态-A：有效

I：暂时不用

O：过时

＊    图像地址-在部件图像文件中工程图的图像的具体位置。

＊    数据上次改变-图像上次改变的日期

＊    XYZ部件号-此部件的独一内部公司部件号。不同供应商可用相同的内部公司部件。

＊    代替/更换

XYZ部件号-在材料用完期间将代替当前内部部件的内部部件号。

＊    ECN号-工程改变号授予此改变。

＊    ECN行动-S：代替/更换内部部件号将代替当前的XYZ部件号。

R：内部部件号将代替此代替/更换内部部件号。

＊    机组用于-出现本总成的机组目录。

＊    低层次-出现本部件的部件目录文件中的最低层次号。

＊    计划-本部件的计划层次。在零备件计划期间使用。

（2）部件图像文件含有每张图的简要表示。

（3）部件目录（材料清单）文件。本文件的布置出现在表7，有以下几方面：

＊    总成号-工程图号。

＊    部件号-本总成使用的零备件号。

＊    顺序号-本零备件的图的顺序号。

＊    状态-A：有效

I：暂时不用。

＊    数量用于-总成此顺序所需零备件数

＊    报废因素-与本零备件相关的报废因素。

＊    ECN号-指派给本更改的工程改变控制号。

＊    ECN行动-A：加入总成

D：从总成删去

＊    数据上次改变-对本部件上次作的ECN更改的日期。

＊    累积开工时数-在本总成本部件告示中的实际开工时数。

＊    平均时间-本部件的寿命预期，按开工时数计。

（4）工程改变控制文件包含工程改变通告文件。此文件的布置如表8所示，其范围有：

＊    工程改变号-指派给本ECN的号

＊    ECN-准则-DT：执行日期

VU：供应商部件更换库存用完

RU：内部部件更换库存用完

MR：将执行此改变的保养要求

＊    ECN品名

（5）常规调度（RS）事件文件包含以下数据：

＊    RS-号-标识本记录的特征录

＊    RS-部门/机组-部门和机组号

＊    RS-品名-本RS的品名

＊    RS-调度日期-提出保养要求（MR）的触发日期。确定提出一项MR的时间是与频率和前置时间并用。

＊    RS-频率-产生MR之间的日次数

＊    RS-前置时间-在实际保养事件之前拟产生一项MR的天数。

＊    RS-移位-本MR的开始移位

＊    RS-关闭时数-完成这项要求所需时数

＊    RS-优先权-完成保养事件的优先顺序;用于把保养操作组合起来。

例子：工程改变控制管理子系统操作

表9到表13表示工程改变控制处在不同阶段期间部件表文件7（图1）的一项综合示例。表9说明机组670101的部件表文件。对 机组670101作出的4项工程改变如下：

（1）ECN123将在2/15/XX由部件B代替部件C。这是“日期控制”工程改变的一例。

（2）ECN    456将在支出最后的部件-F时，以部件-E代替部件-F。这是用另一供应商部件代替一供应商部件的“材料用完”工程改变的例子。

（3）ECN    789是以保养改进委员会命令（由保养要求（即MR来控制）为依据。一部件（部件-K）用三个部件代替。

（4）在XYZ部件55687材料用完后，对供应商部件部件-AECN886将用另一内部XYZ部件（55666）代替一内部XYZ部件（55687）。这项工程改变是用来自另一供应商的对等部件来代替一供应商部件。

表13显示机组670101的已完全更改的部件表文件。

所有这些改变要求新部件加到部件主文件。图10说明工程改变控制管理子系统4完成这些改变所进行的操作。在方框141，表6中的行项30-34加到部件主文件。由于这些项的部件有存货（方框142），而且对这些部件未曾有工程改变控制输入（方框146），在行项30-34的部件经查记存在XYZ部件号后，被加到部件主文件（方框143）。行项34（10B110）为没有存货项（方框142），因为它没有XYZ部件号。因此，它直接加到部件主文件（方框153）。

接着，参照图11，工程改变控制的入口被建立。ECN123-PM组调整-是按日期控制的（方框175），将在2/15/XX生效。ECN456是在部件-F用尽时加以实行的以供应商部件更换予以编码的（方框173）。这要求，部件-F须在部件主文件（方框176）内，并且现在库库存量大于0（方框177），再加上如需要的任何储备存货。ECN789是要执行-MIC改进（方框172）更改，而且在完成MR123时生效。

参照图12接着适时修正部件目录。所有的改变均加到01B1总成（方框202）。最后5个行项（28-32）加到部件目录（方框204）。行项22和28由ECN123控制拟在2/15/XX执行。行项22将被删去。而行项28于此日期加进。

ECN    456控制行项25和29。行项25将被删去，而在发出最后供应商部件部件-F（保留存货通过供应最低库存水平来保持）时把行项29加上。

ECN    789是部件目录要执行的最后的ECN。行项25被删去，而行项30-32于完成保养要求MR123时予以加上。

如加到部件目录的部件是一总成，就要进行两项附加步骤。作一次检查，以确定拟加进的总成是否存在于其他总成（方框206）。如果存在，再作另一检查，以确定该总成是否本身在总成结构中有参照（方框207）。这将产生一无限循环，于是如检测到此情况，此加进就被拒绝（方框208）。

总成的低层次编码和计划层次编码加一增量1（方框210），并按部件低层次编码和计划层次编码予以储存，计划水平编码是在零备件计划期间使用，以确保对一部件的所有要求须在计算补货定货之前知道。

最后一步是在MR被输入（方框212）时作为有效（A）或者于不输入MR时作为暂时不用（I）把部件加进去（方框212）。一个被编码为暂时不用的部件，除了作为编辑用，将在所有目的中被忽略掉。

最后的ECN（886）由部件主文件执行，表6行项24在XYZ部件号55687用完时予以执行。

表10显示，有三个待定ECN670101的部件目录。在存取有效部件目录时，只显示那些直到ECN被关闭时仍有效的部件。表14显示在ECN无一被关闭下，在2/14/XX的670101的有效部件目录。

顺势下去，表11-13说明每一ECN关闭时的部件目录。表11 是在ECN    123已被关闭的2/14/XX时显示的。表12为ECN    123和456双双关闭时显示。最后是于所有三个ECN均已执行的部件目录。

对自动部件模型的工程改变是在部件发出一保养要求（图9的方框115）时或于一保养要求被关闭（图9方框107）时予以实行。图27显示关闭ECN的操作顺序。

参照图13，发出一保养要求（方框221）的每一部件均被检查，以确定该部件是否在ECN控制下（方框222）。如果一部件不在ECN控制下，要求就被搁置（方框224），而且通知工程服务部作纠正行动（方框225）。

如果部件是在ECN控制下（方框222），在XYZ用完控制下的部件（方框223）通过把代替更换XYZ部件号移到XYZ部件号现场来适时修正部件主文件（方框229）。然后，ECN被关闭（方框230），并且从ECN文件中除去。于是过程就结束（方框231）。

编码为删去（DEL）的发给部件目录项的一部件（方框226）会被搁置（方框224），并且通过工程服务部作纠正行动（方框225）。

对供应商用完的ECN（方框234）将适时修正其所有与此ECN（方框232）相关的部件目录。在部件目录上的编码为DEL的旧部件移到ECN/部件目录历史（方框233），并从部件目录中除去。该ECN此时也将关闭（方框235），并且其过程结束（方框236）。

余下的ECN改变是在MR控制下。在一段时期内，部件可被发给一MR。每发一部件将导致部件目录须予以适时修正（方框237），并且把部件历史文件适时修正（方框238）。ECN被查证是否所有改变已做出（方框239）。如所有改变已做出，ECN关闭（方框245），并移到ECN历史（方框241）。过程结束。

如MR关闭（方框243），但ECN仍开放（方框247），要求就被搁置（方框244），而且通知工程服务部（方框246）作出行动。

ECN/部件目录历史文件包含有对部件表文件的改变。部件表文件可在任何时间点重新拟出。从历史文件还可引出部件使用统计数据、平均时间故障率和保养发生次数。

操作详述：零备件库存管理子系统6

再参照图1，现说明零备件管理子系统6的详情。零备件包括四种库存部件类型：

一般部件，诸如螺帽、螺栓和垫圈，这些部件整批保持并于要求时发出。这些部件记载在零备件库存管理子系统和部件表文件中以供参考。

未库存部件，包括机架、机门等不会要求更换的部件。这些部件记载于部件表文件中供参考，而且为了提供完整的分段目录，也记入部件表。

易损是部件未保留于生产材料清单者诸如粘结剂按组件项列入目录。印制产品印记的印模、油墨和切刀是易损部件未保持在生产材料清单的又一些例子。这些部件磨损时或用完时要更换。易损零备件根据未来开工时数计划。例如，切刀在每一生产班开始时更换。因而，每一已调度机组必须备有一整套的切刀，用于每一已调度生产班。为支持在车间调度累计的所需切刀即产生每日、每周或每月所需切刀数量。

可更换部件，诸如风扇、马达、轴和主动轮，是有较长寿命但会发生故障的一些零备件。这些部件具有供应商原最初评度的平均时间故障率。供应商通常供应这些部件。把实际运转时数推给这些部件，并累计其未来的开工时数就具备把、开工时间与平均时间故障率和按时间调整预测的部件更换进行比较的能力。

通常，零备件库存管理子系统8如下管理零备件采购：未存货部件遇要求时采购。一般部件用一般的“定货点”技术定货。换言工，当在库数量降到定货点以下，就按预定定货量发出补货定单。易损 和可更换部件是用按时间调整要求的技术来管理。此按时间调整技术现说明如下。

参照图14，计划的周期一般有四个步骤。第一步，于方框260，取得零备件之需求。第二步，于方框261，收集现有库存和待购定货。第三步，于方框262，计算按时间调整的补货调度。最后一步，于方框263，确定买户推荐。现说明这些步骤的每一步。

在方框260，取得零备件需求。零备件的需求来自三个方面：（1）在部件表文件中鉴定的零备件，（2）在计划清单中鉴定的零备件，以及（3）落实给一特定保养要求的零备件。来自前两个方面的需求按相同方式计算，下面将结合图16予以说明。落实给一具体保养要求的零备件加到已计算的零备件需求中。

（1）在部件表文件鉴定到的零备件：

已经说过，每一供应商都提供说明其设备成功装配的部件手册。所有组件的工程图和部件目录均包含在部件表中。在进行保养或计划工程改变时，要参考这些部件表。部件表文件是所有供应商部件表的一材料清单的再现。部件表文件把表示一机组的所有的供应商部件表组织起来。这就为每一机组提供了多层次的材料清单。图15是一项说明。在部件表文件中的每一项均有指定的库存分类，即一般、未存货、易损或可更换。

归类为“易损”或“可更换”的每一部件均有一平均时间故障率。平均时间故障是这些部件可能发生故障或需更换的开工运转时数。每一部件均累积其实际开工运转时数-储存于累积开工运转时数现场。这些部件的每周计划运转时数也予以累计。计划运转时数加到实际运转时数上。其和与平均时间故障作比较。每当计划运转时数超过平均时间故障率就拟出部件需求。

当这些部件作出更换，实际运转时数就复零，并且实际运转时数的累计2重新开始。每一已更换部件的信息均移到部件历史文件。 机组、设备号、MR号及其他有关数据均予以保存。对比机组号中的此部件作统计分析以查阅其平均时间故障率。查阅供应商提供的平均时间故障率，并且如看到有必要就予以更改。

仍处于供应商的担保期内的更换部件列出更换保险期。供应商的保险日期和/或保险时数加以保留，供保险期对比。

（2）在计划清单被鉴定的零备件：

已说过“计划清单”可为常规调度的保养事件而建立，诸如预防保养、机器构形改变和易损部件等保养事件。这一类型的保养清单明确规定进行一保养事件所需的每一零备件。这就为工程服务提供更大的灵活性，用计划清单而不是用编进部件表文件中的细目，可为零备件计划建立部件目录。

工程服务部可拟出一计划清单以计划工程改变而不必更改部件表文件。计划清单用于评估机器更改和计划新的机器部件。例如，一项升级替代要求50个新部件以替换在机器各部位的40个旧部件。拟出的计划清单列出50个新部件和拟更换的40个部件。此计划清单用于调度按时间调整的部件交货。未来的过时部件（拟更换的部件）按计划清单逐步撤换。这个规划项目的实际执行是通过上述的工程改变控制下的部件表文件实现。计划清单于规划项完成时予以撤消。

（3）落实给特定保养要求的零备件：

为进行特定保养事件的计划保养要求，可具体制定出所要求的部件。这些部件落实给此特定保养要求。这些部件不供应给常规保养用途。

参照图16，现说明计算按时间调整补货的详细操作（图14方框262）。在方框270，主部件文件按计划层次阅读。这就确保对每一部件的所有要求均在调度补货定货之前计算出来。例如，一个计划层次编码为5的部件被计划在层次0-4之后，以便对规定为层次0 -4的此部件的所有需求均即将在作层次5之调度时业已累计出来。

一部件为一“总成”，即与它相关的有更低层次的部件，必须把其累积开工运转时数推给其部件目录的每一项。因而，在方框271，一部件就其是否为一总成作出查验。

在方框272作检查是为确定一部件是否在ECN的控制下，如果该部件是在ECN用完（方框273）控制下，这时不采取行动。用完是在下面计算补货阶段期间执行。加到部件表文件或计算清单的部件，从首期直到ECN变为有效的日期，其开工运转时数/要求均复零（方框275）。在自动部件表或计划清单删除的文件，其开工运转时数/要求从ECN变为有效之时期直到计划前景结束均予以复零（方框276）。

例子：零备件定货

表15说明ECN改变应用于上述操作。总成01B1-制机分段1（见表10）有两个部件在ECN控制下。部件01B13部件-C是在ECN    123控制下。有效日期2/15/XX此部件将从此总成删去。部件01B12部件-B也在ECN    123控制下。此部件将在有效期2/15/XX加到此总成。按保养要求在ECN控制下的部件，其MR的起始日期被用于确定一ECN计划将生效的时期。

在ECN控制下的总成开工运转时数/要求必须在ECN控制下执行。所有在此总成中的部件均受同一ECN控制，因此，只有在该ECN生效的开工运转时数/要求将被推给各个部件。

再回到图16，在方框277开工运转时数/要求现推给构成该总成的各个部件。

非总成的部件（方框271），其开工运转时数转换成要求（方框278）。表16是一例。部件-C实际开工运转时数在上周为100小时。此部件的计划开工运转时数显示分在第1至第21周。此部件的平均 时间故障率为1375小时。所要求数量计算如下：

（1）实际运转时数加到以前累积运转时数，给出新累积运转时数。

（2）每周计划运转时数加到累积运转时数，给出预测每周累积运转时数。

（3）每周预测累积运转时数超过平均时间故障率时，就要求更换部件。预测累积运转时数通过减去对预测累积运转时数的平均时间故障率来重调。

在表16的例子中，在此计划周期之前的累积运转数为900。前周的实际累积运转数为100小时。新累积运转数为1000。每周预测累积运转数以计划运转时数为增量。第1周的预测累积运转时数为1100。这时以前预测累积运转数1000加上第1周计划运转时数100得出的。此计算一直进行至整个计划前景。

按表16的例子，在计算好每一预测累积运转时数后，把它与平均时间故障率相比较，每次超过平均时间故障率时便产生一“要求”。这在表16发生两次。第5周有一预测累积运转时数1400。平均时间故障率为1375。由于预测累积运转时数超过平均时间故障率25小时（1400-1375），于是产生一要求。预测累积运转时数减去平均时间故障率。而且预测累积运转时数的计算重新开始。第6周有一预测累积运转时数125，是第5周的预测累积运转时数25（1400-1375）加上第6周的计划运转时数100得出的。第二次产生的要求是在第21周。

现回到图16，落实给一具体保养所需的一些要求（方框280）加到在方框275的来自上一步的要求（方框278）。对此部件的所有要求业已下“推”到本计划层次。

于是，在方框282，现在库库存和对此部件的所有开出的购货定货，在上述的部件表文件的货名中以零备件取得。到这一点，所有 要求均已得知，而且也知道现在库存、实际（30）以及在定（20）的情况。

对此部件知道另一些事项。定货数量为20，即每次定货为20。供应商要求对此部件的交货提前两周通知，故先行时间为2周。最后是，此部件没有安全存货;即应用“即时”技术。定货量、先行时间和安全存货都是变量，而且可置任何值。

在方框281，现计算补货。表17显示该计算。由下式计算预测现在库量：

现在库量（N-1）一要求量（N）+正在定货量（N）+计划定货量（N）

在预测在库量降到安全存货量以下的该周产生的一计划定货。一项补货定货是由先行时间来弥补需要该定货数量的当周产生的。

以下为各周的预测在库;

第1周是20，即（30-10+0+0）;

第2周是30，即（20-10+20+0）;

第3周是15，即（30-15+0+0）;

第4周是7，即（15-8+0+0）;

第5周是-3，即（7-10+0+0）。

预测在库于第5周为负数;即降到安全存货0以下。因此，必须发出一定货单于第5周到货。为第5周拟出计划定货20（定货数量20）。此部件的先行时间是2周。为使部件在第5周到货，必须在第3周发出20个部件的补货定单。计算预测在库又重新开始。

对以下各周的预测在库量;

第5周是17，即（7-10+0+20）;

第6周是7，即（17-10+0+0）;

第7周是19，即（7-8+0+20）。

如果该20个部件的计划定货不产生，到第7周的预测在库量 将为负（-1）。接着的预测在库计算方法均相同。

再参照图16，在方框283，对部件作ECN用完控制的检查。如果部件在用完时拟予以淘汰（更换），对此部件余下的要求必须推给替换部件（方框284）。表18显示此例子。部件01B16部件-F是在ECN456控制下-用完将由01B15部件-E代替。此部件（部件-F）的预测在库第一次呈负数（-3）是在第5周（方框285）。对此部件第5周（-3）的余下要求和所有未来要求都推给在方框286的更换部件（01B15部件-E）。此更换部件至少比现计划层次低一计划层次。这确保对比部件的余下要求被包括在更换部件的需求中。此技术仅用于计划目的。在最后的部件从零备件实际发出时，ECN即告生效。

在零备件计划周期中执行的最后一功能是用户推荐（方框287）。虽然此系统计划何时发定货单或提出重新调度一现时采购定单，用户对实际公司之承诺仍有责任。此系统不直接自动发出或重新调度购货定单。然而，本技术领域的技术人员应知道，此系统可设计成自动发出或重新调度购货定单。

在附图和规范中已揭示本发明的一般可取实施例，虽然采用了特定的条件，但这仅仅是用于一般的和叙述的意义而已，并无限制的目的，本发明的范围由以下的权利要求提出。

表2C

生产/保养计划

MIC命令/更改和时间相依保养要求

保养要求    机组    周

MR1-MIC-MOD    1A-1    5

MR2-MIC升级    1A-2    3

MR3-RS    3A-1    5

MR4-RS    3A-3    3

MR5-RS    3A-3    6

MR6-PM    1A-1    5

MR7-PM    1A-2    5

MR8-PM    1A-3    4

MR9-PM    3A-1    5

MR10-PM    3A-2    6

MR11-PM    3A-3    6

表2D

生产/保养计划

MIC命令/更改和时间相依保养要求

保养要求    机组    周

MR1-MIC-MOD    1A-1    5

MR2-MIC升级    1A-2    3

MR3-RS    3A-1    6

MR4-RS    3A-3    3

MR5-RS    3A-3    6

MR6-PM    1A-1    5

MR7-PM    1A-2    5

MR8-PM    1A-3    4

MR9-PM    3A-1    6

MR10-PM    3A-2    7

MR11-PM    3A-3    6

表8

工程改变通告

ECN＃    ECN准则    ECN项目

日期、保养要求、用完、下次更换、

1    1010    D    02/10/XX    更换旧图

2    1011    D    02/05/XX    改进分电器

3    123    D    02/15/XX    PM组被调度    ①

4    456    U    F    库存用完    ②

5    789    M    MR123    MIC升级更改    ③

6    886    U    RJR    RJR用完    ④

表9

部件目录

部件号NBR    品名    ECN号    ECN准则

670101    机组

.01A    包装机

.01B    制机

..01B1    分段-11

...01B11    部件-A

...01B13    部件-C

...01B14    部件-D

...01B16    部件-F

...01B17    部件-G

...01B111    部件-K

表10

部件目录

部件号    品名    ECN    ECN准则

670101    机组

.01A    包装机

.01B    制机

..01B1    分段-1-1

...01B11    部件-A

...01B12    部件-B    123    02/15/XX

...01B13    部件-C    123    DEL    02/15/XX

...01B14    部件-D

...01B15    部件-E    456    用完（部件-F）

...01B16    部件-F    456    DEL用完（部件-F）

...01B17    部件-G

...01B18    部件-H    789    MR123

...01B19    部件-I    789    MR123

...01B110    部件-J    789    MR123

...01B111    部件-K    789    DEL    MR123

表11

部件目录

部件号    品名    ECN    ECN准则

670101    机组

.01A    包装机

.01B    制机

..01B1    分段-1-1

...01B11    部件-A

...01B12    部件-B    123    02/15/XX

...01B14    部件-D

...01B15    部件-E    456    用完（部件F）

...01B16    部件-F    456    DEL用完（部件-F）

...01B17    部件-G

...01B18    部件-H    789    MR123

...01B19    部件-I    789    MR123

...01B110    部件-J    789    MR123

...01B111    部件-K    789    DEL    MR123

表12

部件目录

部件号    品名    ECN    ECN准则

670101    机组

.01A    包装机

.01B    制机

..01B1    分段-1-1

...01B11    部件-A

...01B12    部件-B    123    02/15/XX

...01B14    部件-D

...01B15    部件-E    456    用完（部件F）

...01B17    部件-G

...01B18    部件-H    789    MR123

...01B19    部件-I    789    MR123

...01B110    部件-J    789    MR123

...01B111    部件-K    789    DEL    MR123

表13

部件目录

部件号    品名    ECN    ECN准则

670101    机组

.01A    包装机

.01B    制机

..01B1    分段-1-1

...01B11    部件-A

...01B12    部件-B    123    02/15/XX

...01B14    部件-D

...01B15    部件-E    456    用完（部件-F）

...01B17    部件-G

...01B18    部件-H    789    MR123

...01B19    部件-I    789    MR123

...01B110    部件-J    789    MR123

表14

在2/14/XX无ECN被加入

部件目录

部件号NBR    品名    ECN    ECN准则

670101    机组

.01A    包装机

.01B    制机

..01B1    分段-1-1

...01B11    部件-A

...01B13    部件-C    123    DEL    02/15/XX

...01B14    部件-D

...01B16    部件-E    456    DEL用完（部件-F）

...01B17    部件-G

...01B111    部件-K    789    DEL    MR123

Claims (30)

1、一种用于计算机综合制造系统计算机综合保养系统，计算机综合制造系统包括一计算机控制器，用于控制多个生产机组，每一机组包含多台生产机器，该制造系统计算机控制器包括一电子储存总调度文件，其中有对多个机组的实际生产和计划生产的调度，该制造系统计算机控制器根据在总调度文件中的计划生产来控制多台生产机器；所述计算机综合保养系统包括：

一电子储存的部件表，其中包含多个机组的多台机器中的部件的分级目录；以及

保养操作计算机控制手段，与上述电子储存部件表连接沟通并用于与总调度文件连接沟通，它包括：

从总调度文件取得多项机组的实际生产和计划生产调度的第一手段；

根据取得的调度，鉴定在预定日期内所保持的分级目录中的部件，以及鉴定该每一被鉴定部件在预定时期内的相应保养的第二手段；

根据电子储存的部件表中的部件分级目录，对该被鉴定部件重新指派相应保养时间，以减少该多个机组的生产时间损失的第三手段；

根据对被鉴定部件重新指派的保养时间，产生计划生产的修正调度的第四手段；以及

沟通计划生产修正调度至总调度文件的第五手段；由此，根据计划生产的修正调度，可对该多个机组予以控制，以便最大限度提高生产的同时可进行保养活动。

2、如权利要求1所述的计算机综合保养系统，其特征在于第三手段包含：

根据取得的调度确定一机组何时暂时不用的手段;以及对被鉴定的部件的至少一些部件的相应保养时间，重新指派到包含被鉴定部件的至少这一些部件的机组于暂不用的时间内的手段。

3、如权利要求1所述的计算机综合保养系统，其特征在于所述第三手段包含，对一机组中的被鉴定部件的相应保养时间中的至少一些保养时间予以组合的手段，以减少该机组的生产时间损失。

4、如权利要求3所述的计算机综合保养系统，其特征在于所述的第三手段进一步包含鉴定一机组中待保养的一关键部件和相应的关键保养时间的手段;以及对该机组中的其他部件的相应保养时间的至少一些保养时间重新指派到该关键保养时间的手段。

5、如权利要求1所述的计算机综合保养系统，其特征在于所述的第三手段进一步包含按重新指派的保养时间确定执行保养所需工时的手段;以及进一步重新指派该指派保养时间的手段，以便可就可供力力进行保养。

6、如权利要求1所述的计算机综合保养系统，其特征在于所述的电子储存部件表进一步包含生产机器中选定机器的寿命结束指示器，此寿命结束指示器指示该有关的生产机器已调度将更换或更改;所述第三手段包含对已有相关的寿命指示的机器中的部件予以取消其相应保养的手段，从而减少生产时间损失。

7、如权利要求1所述的计算机综合保养系统，其特征在于所述电子储存部件表又包含一包括分级目录中的部件相应图像的图像文件。

8、如权利要求1所述的计算机综合保养系统，其特征在于所述分级目录包含每一机组的完整的材料清单。

9、如权利要求1所述的计算机综合保养系统，其特征在于制造系统计算机控制器进一步包括一工程改变文件，其中有工程改变将在生产机器上进行的调度;

所述保养操作计算机控制器还与工程改变文件相连沟通;

所述的第一手段还从工程改变文件取得工程改变调度;以及

所述第二手段进一步包含根据取得的实际生产和计划生产的调度和根据取得的工程改变的调度，对将要作保养的部件以及相应的保养时间作出鉴定的手段。

10、如权利要求1所述的计算机综合保养系统，其特征在于所述的第三手段进一步包含：

接收预定时间进行故障部件的未计划保养的指示的手段;以及

对同一机组中被鉴定部件的至少一些相应保养时间作为第一部分予以重新指派的手段，以便与预定时间相对应;

从而对至少一些计划保养重新调度到未计划保养期间发生。

11、一种用于计算机综合制造系统的计算机综合保养系统，该计算机综合制造系统包括控制多个生产机组，每机组包括多台生产机器的计算机控制器，该制造系统计算机控制器包括一电子储存总调度文件，其中有对多个机组的实际生产和计划生产的调度，该制造系统计算机控制器根据总调度文件中的计划生产控制多台生产机器，所述计算机综合保养系统包含：

根据总调度文件中的计划生产，鉴定分级目录中在预定时期内拟保养的部件、以及对已鉴定部件调度其保养活动以减少生产中断的保养调度管理手段;

把工程改变控制活动结合到调度保养活动中的工程改变控制管理手段;

响应保养活动和工程改变控制能力，适时修正分级目录的部件表管理手段;以及

对被鉴定部件发出更换部件须于调度的保养活动之时予以提供提出要求的零备件库存管理手段。

12、如权利要求11所述的计算机综合保养系统，其特征在于所述的保养调度管理手段进一步包含：

接收未计划保养将在预定时期执行的指令的手段;以及

根据总调度文件中的计划生产和未计划保养指示对被鉴定部件调度保养活动以减少生产中断的手段。

13、如权利要求11所述的计算机综合保养系统，其特征在于所述保养调度管理手段，根据预测的使用之一或自上次更换以来的已经过时间，鉴定在预定时期内拟保养的部件。

14、如权利要求11所述的计算机综合保养系统，其特征在于所述保养调度管理手段通过把预定的机组非关键保养调度成为该预定机组的关键保养同一时间发生来最大限度降低生产中断。

15、如权利要求11所述的计算机综合保养系统，其特征在于所述保养调度管理手段还包含对被鉴定部件作保养活动的调度以便被调度保养活动的执行使用预定的人力水平的手段。

16、如权利要求11所述的计算机综合保养系统，其特征在于所述的在所述电子储存部件表中的部件分级目录包含对被从最低到最高层次多项部件层次;而且其中最低层次每一部件被鉴定为可更换部件在生产过程中消费的、有较长寿命但势必磨损或发生故障的可更换部件、在生产机器中大量使用的系共用部件的一般部件、以及一般不要求更换的未存货部件。

17、如权利要求11所述的计算机综合保养系统，其特征在于所述工程改变控制管理手段包含根据特定工程控制执行日期、零备件消耗或特定保养活动把工程改变控制活动与调整的保养活动结合起来的手段。

18、如权利要求11所述的计算机综合保养系统，其特征在于所述保养调度管理手段还包含产生每日拟执行的被鉴定保养活动的按日保养调度以减少生产中断。

19、如权利要求11所述的计算机综合保养系统，其特征在于进一步包含：

一电子储存零备件库存文件，以鉴定上述多项生产机器中用的一般部件和上述多项生产机器中用的可更换部件;以及

所述零备件库存管理手段还包含当库存量降到预定量以下时产生一般部件要求、以及鉴定更换部件要求须在调整保养活动时备好待用的手段。

20、一种计算机综合保养系统，用于包含在执行一首要功能同时又要求保养的多台机器的一机组;所述计算机综合系统包括：

具有该机组的多台机器的部件分级清单的一电子储存部件表;以及

连接沟通所述电子储存部件表的保养操作计算机控制手段，它包含：

取得实际和计算使用该多台机器的调度的第一手段;

根据取得的调度，鉴定在预定时期内保持在该分级目录的部件以及鉴定每一被鉴定部件在预定时期内的相应保养时间的第二手段;

根据在电子储存部件表中的部件分级目录，重新指派被鉴定部件的保养时间以减少该机组的时间损失的第三手段;以及

根据被鉴定部件的重新指派的保养时间，产生计划使用的修正调度;

从而对机组的使用可根据计划使用的修正调度予以控制以便可进行保养活动。

21、如权利要求20所述的计算机综合保养系统，其特征在于所述第三手段包含：

根据取得的调度确定一机器何时暂时不用的手段;以及

对被鉴定部件的至少一部分的相应保养时间重新指派到被鉴定部件的该至少一些部件于暂时不用之时。

22、如权利要求20所述的计算机综合保养系统，其特征在于所述第三手段包含把一机器中被鉴定部件的相应保养时间的至少一些保养时间予以组合的手段，以减少该机器的使用时间损失。

23、如权利要求20所述的计算机综合保养系统，其特征在于所述第三手段还包含鉴定一机器中拟保养的关键部件和相应关键保养时间的手段，以及把该机器中其他部件的相应保养时间重新指派到该关键保养时间的手段。

24、如权利要求20所述的计算机综合保养系统，其特征在于所述第三手段还包含按重新指派的保养时间确定执行该保养所需人力的手段，以及又重新指派该已重新指派的保养时间的手段，以便保养可就供有的人力加以执行。

25、如权利要求20所述的计算机综合保养系统，其特征在于所述电子储存部件表还包含所选定机器的寿命结束指示器，该寿命结束指示器指示该相关机器已调度拟更换或更改的指示;而其中所述第三手段包含对具有相关寿命结束指示的机器部件其相应保养予以取消之手段，从而减少使用时间的损失。

26、如权利要求20所述的计算机综合保养系统，其特征在于所述电子储存部件表还具有一包括分级目录中部件的相应图像的图像文件。

27、如权利要求20所述的计算机综合保养系统，其特征在于所述分级目录包含每一机器的一完整材料清单。

28、如权利要求20所述的计算机综合保养系统，其特征在于所述保养操作计算机控制器还包含：

对被鉴定部件产生一目录的第五手段，以方便被鉴定部件的定货。

29、如权利要求20所述的计算机综合保养系统，其特征在于还包含一工程改变文件，其中有拟在该机器作出工程改变的调度;

而其中所述的保养操作计算机控制器连接沟通工程改变文件;以及

其中所述第一手段还从工程改变文件取得工程改变的调度，以及

其中所述第二手段还包含根据取得的实际和计划使用的调度和根据取得的工程改变的调度，鉴定拟保养的部件和其相应保养时间的手段。

30、如权利要求20所述的计算机综合保养系统，其特征在于所述第三手段还包含：

接收预定时间内故障部件作未计算保养的指示的手段;以及

在同一机器被鉴定部件的相应保养时间的至少一些保养时间为相对应于所述预定时间作为第一部件予以重新指派的手段;

从而至少一些计划保养被重新调度到未计划的保养期间发生。

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