CN101405131B - 轮胎成形用刚性型芯的分离取出方法及其装置 - Google Patents

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Abstract

提供能够从轮胎内将刚性型芯高效地分离并自动地取出的轮胎成形用刚性型芯的分离取出方法及其装置。从配设在轮胎内的由两种扇段群构成的刚性型芯主体将型芯保持机构以及上下支撑板卸下，然后将该轮胎移载到支撑台上的预定位置而定位固定，然后使在支撑台的轮胎中心下方待机的第1型芯分离取出机构上升而保持第一种扇段群的内壁面中央并向轮胎中心侧水平拉近而使其从轮胎内分离，使该分离的扇段群下降到支撑台的中心下方的待机位置而使其待机，接下来通过在另外的待机位置待机的第2型芯分离取出机构，同样地使第二种扇段群从轮胎内面分离，使其移动到待机位置。

Description

轮胎成形用刚性型芯的分离取出方法及其装置
技术领域
本发明涉及轮胎成形用刚性型芯的分离取出方法及其装置，更详细地说，涉及能够从使用刚性型芯成形的硫化结束的轮胎或者未硫化的轮胎内将刚性型芯高效地分离并自动地取出的轮胎成形用刚性型芯的分离取出方法及其装置。 
背景技术
以往，提出了在充气轮胎的成形时使用了规定轮胎的内侧表面的形态的刚体型芯的“充气轮胎的制造方法以及装置”的发明(例如，参照专利文献1)。另外，提出了使用由多个扇段构成的刚体制的型芯来规定轮胎的内面直到生胎的成型结束为止或者从生胎的成型到轮胎硫化的结束为止的轮胎制造用型芯的扇段取出方法以及取出组装方法、以及用于实施这些方法而使用的装置(例如，参照专利文献2)。 
但是，前者的充气轮胎的制造装置所使用的刚体型芯以金属材料为原料而形成为在轮胎圆周方向上交替地配置两种扇形扇段与形成为大致梯形状的角状扇段的大致圆筒状的分割构造。在充气轮胎的制造时在轮胎圆周方向上交替地配置多个扇形扇段与角状扇段而形成圆筒状而构成刚体型芯，另外在轮胎的硫化成形后，将多个扇形扇段向放射方向拉而与使之角状扇段分离。 
然而，在这样的被分割为多个的刚体型芯的分离以及组装时，需要较多的工作和时间，另外为了不损伤作为内模具的刚体型芯地分离以及组装，需要熟练，具有工作效率非常差的问题。 
另外，后者的轮胎制造用型芯的扇段取出方法及其装置在从轮胎内取 出种类不同的多个被分割的扇段时，一个一个分别取出种类不同的扇段，所以为了将全部的扇段从轮胎内取出，需要较多的工作和时间，另外在取出时，通过夹紧机构将扇段的上下边缘部夹紧而拔除，所以具有会给成形的轮胎的品质、精度带来影响的问题。 
专利文献1：日本国特表2003-523851号公报 
专利文献2：日本国特开2002-307440号公报 
发明内容
本发明着眼于该以往的问题点，其目的在于提供一种能够从硫化结束的轮胎或者未硫化的轮胎内将被分割为多个的轮胎成形用刚性型芯的每个种类的扇段群同时且自动地分离而取出的轮胎成形用刚性型芯的分离取出方法及其装置。 
为了达成上述目的，本发明的轮胎成形用刚性型芯的分离取出方法，它是根据扇段的种类而从轮胎成形时的硫化结束的轮胎或者未硫化的轮胎内将在轮胎圆周方向上被分割为多个的由至少两种以上扇段群构成的刚性型芯主体分离取出的轮胎成形用刚性型芯的分离取出方法，其特征在于：在从所述轮胎内将所述刚性型芯主体分离取出时，从配设在所述轮胎内的刚性型芯主体将型芯保持机构以及上下支撑板卸下，然后将该轮胎移载到支撑台上的预定位置而定位固定，然后使在所述支撑台的轮胎中心下方待机的第1型芯分离取出机构上升而保持所述两种以上的扇段群中第一种扇段群的内壁面中央并向轮胎中心侧水平拉近而使其从轮胎内分离，并且使该分离的第一种扇段群下降到所述支撑台的中心下方的待机位置而使其待机，接下来使在另外的待机位置待机的第2型芯分离取出机构上升到刚性型芯主体的高度中央位置并且保持第二种扇段群的内壁面中央并向轮胎中心侧水平拉近而使其从轮胎内面分离，然后通过所述第2型芯分离取出机构使该第二种扇段群移动到待机位置，通过搬运装置将分离了所述刚性型芯主体的轮胎向下一工序搬运。 
另外，本发明的其它的轮胎成形用刚性型芯的分离取出方法，它是根 据扇段的种类而从轮胎成形时的硫化结束的轮胎或者未硫化的轮胎内将在轮胎圆周方向上被分割为多个的由至少两种以上扇段群构成的刚性型芯主体分离取出的轮胎成形用刚性型芯的分离取出方法，其特征在于：在从所述轮胎内将所述刚性型芯主体分离取出时，从配设在所述轮胎内的刚性型芯主体将型芯保持机构以及上下支撑板卸下，然后将该轮胎移载到支撑台上的预定位置而定位固定，然后经由升降手段使在所述支撑台的轮胎中心下方待机的上下一对型芯分离取出机构中位于下方侧的第2型芯分离取出机构上升到刚性型芯主体的高度中央位置，通过该第2型芯分离取出机构保持所述两种以上的扇段群中第一种扇段群的内壁面中央并向轮胎中心侧水平拉近而使其从轮胎内分离，并且使该分离的第一种扇段群下降到所述支撑台的中心下方的待机位置而使其待机，然后使位于上方侧的第1型芯分离取出机构下降到刚性型芯主体的高度中央位置而通过第1型芯分离取出机构保持第二种扇段群的内壁面中央并向轮胎中心侧水平拉近而使其从轮胎内面分离，然后通过所述第2型芯分离取出机构使该第二种扇段群移动到待机位置，通过搬运装置将分离了所述刚性型芯主体的轮胎向下一工序搬运。 
在这里，也可以：在通过所述第1以及第2型芯分离取出机构顺序保持第一种扇段群以及第二种扇段群的内壁面中央时，使型芯分离取出机构的多个装卸缸向放射方向伸长，并且使设置在装卸缸的杆的前端部的卡合部与形成在所述扇段群的内壁面中央的卡合部卡合，然后使装卸缸进行收缩动作而将所述扇段群向中心侧水平顺序拉近。 
另外，本发明的轮胎成形用刚性型芯的分离取出装置，它是根据扇段的种类而从轮胎成形时的硫化结束的轮胎或者未硫化的轮胎内将在轮胎圆周方向上被分割为多个的由至少两种以上扇段群构成的刚性型芯主体分离取出的轮胎成形用刚性型芯的分离取出装置，其特征在于：在所述分离取出装置的支撑台上，设有将通过所述刚性型芯主体以及型芯保持机构保持内表面的轮胎搬运到所述支撑台上的中心位置的能够滑动的滑台与定位手段，在所述支撑台上的中心轴上，设置有使去除了型芯保持机构的轮胎以 及刚性型芯主体升降到不与型芯保持机构干涉的位置的具备夹紧手段的升降装置，在所述支撑台的中心下方，配设有根据种类使所述扇段群的直径收紧而进行取出的能够升降移动的一对型芯分离取出机构。 
在这里，也可以：所述一对型芯分离取出机构，在设置在支撑台的中心轴下部的竖直缸上，配设第1型芯分离取出机构和第2型芯分离取出机构，在该第1型芯分离取出机构以及第2型芯分离取出机构上，放射状地配设分别夹紧或者放开被分割为多个的两种扇段群的多根夹紧臂。另外，也可以：隔开上下方向的预定的间隔地将所述第1型芯分离取出机构和第2型芯分离取出机构配设在所述竖直缸上。 
另外，也可以：所述型芯分离取出机构，在所述支撑台的中心下方朝向竖直地配设升降缸，并且在支撑台的下部配设有水平台，所述水平台配设有导轨，在所述升降缸的前端能够装卸地安装有第1保持板，所述第1保持板在放射方向上配设有保持第一种扇段群的多根装卸缸，在所述水平台的导轨上，配设有能够装卸并且能够滑动的第2保持板，所述第2保持板配设有保持第二种扇段群的多根装卸缸。另外，也可以：在配设在保持所述型芯分离取出机构的每个种类的扇段群的保持板上的多根装卸缸的杆的前端，设有能够与形成在扇段的内周面上的卡合部卡合或脱离的卡合部。另外，也可以：所述型芯保持机构在中心轴的两端经由支撑构件能够装卸地安装有上下支撑板，并且在上下支撑板的圆周边缘部上能够装卸地设有钢丝圈。 
通过这样构成，能够从硫化结束的轮胎或者未硫化的轮胎内将被分割为多个的轮胎成形用刚性型芯的每个种类的扇段群同时且自动地分离而取出。 
本发明如上所述那样构成，所以起到下述的优异的效果。 
(a)能够根据种类从成形硫化后的轮胎将刚性型芯主体分离而自动地取出、搬运。 
(b)在使刚性型芯主体分离时，能够不借助人手地自动地进行，所以能够显著提高作业效率。另外，通过进行与分离工序相反的工序，也能够 将分离的刚性型芯主体组装。 
(c)装置整体能够比较简单且廉价地制造，能够紧凑地构成。 
附图说明
图1是将本发明的轮胎成形用刚性型芯的分离取出装置的一部分设为剖面时的正视图。 
图2是图1的俯视图。 
图3是图1的侧视图。 
图4是由2种扇段群构成的刚性型芯主体的俯视图。 
图5是被保持在型芯保持机构上的刚性型芯主体与轮胎的剖视图。 
图6是图5的C-C向视俯视图。 
图7是具备夹紧刚性型芯主体的上部开口边缘部的夹紧手段的升降装置的放大剖视图。 
图8是图7的夹紧手段的工作状态的说明图。 
图9是图7的夹紧手段的工作状态的说明图。 
图10是型芯分离取出机构的第1保持板的放大俯视图。 
图11是图10的D-D向视侧视图。 
图12是图11的E-E向视侧视图。 
图13是型芯分离取出机构的第1保持板的放大仰视图。 
图14是本发明的第1实施方式中的轮胎成形用刚性型芯的分离取出方法的第1工序的说明图。 
图15是第1实施方式中的第2工序的说明图。 
图16是第1实施方式中的第3工序的说明图。 
图17是第1实施方式中的第4工序的说明图。 
图18是第1实施方式中的第5工序的说明图。 
图19是第1实施方式中的第6工序的说明图。 
图20是第1实施方式中的第7工序的说明图。 
图21是第1实施方式中的第8工序的说明图。
图22是第1实施方式中的第9工序的说明图。 
图23是第1实施方式中的第10工序的说明图。 
图24是本发明的第2实施方式中的轮胎成形用刚性型芯的分离取出方法的第1工序的说明图。 
图25是第2实施方式中的第2工序的说明图。 
图26是第2实施方式中的第3工序的说明图。 
图27是第2实施方式中的第4工序的说明图。 
图28是第2实施方式中的第5工序的说明图。 
图29是第2实施方式中的第6工序的说明图。 
符号说明 
1：支撑台 
1a：导轨 
2：刚性型芯主体 
3：型芯保持机构 
2a：扇形扇段 
2b：角状扇段 
2A、2B：扇段群 
2x：上部开口边缘部 
4：滑台 
5：轮胎定位手段 
6：升降装置 
6x：夹紧手段 
7a、7b：型芯分离取出机构 
8：中心轴 
9：支撑构件 
10a、10b：支撑板 
11：钢丝圈
13：升降缸 
17a：杆 
18：连结板 
21：夹紧机构 
23：夹紧爪 
31：竖直缸 
33：支撑台 
34：导轨 
35：滑台 
37：第1保持板 
38：第2保持板 
39：装卸缸 
40：卡合部 
41：卡合构件 
具体实施方式
下面，基于附图说明本发明的实施方式。 
图1是将本发明的轮胎成形用刚性型芯的分离取出装置的一部分设为剖面时的正视图，图2是图1的俯视图，图3是图1的侧视图。在该分离取出装置中，在设置在基座G上的支撑台1上配设有导轨1a。沿着该导轨1a载置有将硫化结束的轮胎W或者未硫化的轮胎W搬运到所述支撑台1上的中心位置X-X的能够滑动的滑台4，所述轮胎W通过刚性型芯主体2以及型芯保持机构3保持内表面。另外，在支撑台1上的中心位置X-X的周围，设有保持轮胎W的外周面而进行定心的多个(在本实施方式中在轮胎圆周方向上以预定的间隔设置5台，但台数没有限定)轮胎定位手段5。 
在支撑台1的中心轴X-X上，设置有使去除了型芯保持机构3的轮胎W以及刚性型芯主体2升降到不与型芯保持机构3干涉的位置的具备夹紧手段6x的升降装置6。在支撑台1上的中心轴X-X的下方，如图4所示， 配设有一对能够升降并且能够在水平方向上移动的型芯分离取出机构7a、7b，所述型芯分离取出机构根据种类而使刚性型芯主体2的由扇形扇段2a与形成为大致梯形状的角状扇段2b构成的两种扇段群2A、2B的直径收紧而进行取出。 
刚性型芯主体2如图4以及图5所示，以不锈钢或铝等金属材料为原料而形成为在轮胎圆周方向上交替配置两种扇形扇段2a和形成为大致梯形状的角状扇段2b的大致圆筒状的分割构造(在本实施方式中每5个分割而分割成10份，但分割数没有限定)。在充气轮胎W的制造时，在轮胎圆周方向上交替地配置多个扇形扇段2a与角状扇段2b而形成圆筒状，从而构成刚性型芯主体2。 
在轮胎W的硫化成形后或者轮胎成形时，将多个扇形扇段2a向放射方向拉而与使之角状扇段2b分离。型芯保持机构3如图5以及图6所示，在中心轴8的两端，经由通过螺栓安装的4根支撑构件9能够装卸地安装有上下支撑板10a、10b，并且在上下支撑板10a、10b的圆周边缘部上，能够装卸地设有保持刚性型芯主体2的上部开口边缘部2x的钢丝圈11。 
另外，具备夹紧手段6x的升降装置6如图1、图3、图7～图9所示，在直立设置于水平的支撑台1上的支撑框12上，在支撑台1的中心轴线X-X上朝向竖直方向地设置有使刚性型芯主体2升降的升降缸13。在升降缸13的升降杆的前端，设有与支撑台1水平的支撑板14。 
而且，在能够升降地悬吊设置在该支撑板14上的多根导向杆15的前端，平行地配设有夹紧板16。在夹紧板16上，以与刚性型芯主体2的分割数相对应的数目设有夹紧缸17。在该夹紧缸17的杆17a的前端，经由连结板18设有具备从外侧支撑被分割为多个的刚性型芯主体2的上部开口边缘部2x的按压构件19的能够升降的按压导向件20和将被分割为多个的刚性型芯主体2的各上部开口边缘部2x的下部侧面以及下面夹紧的能够摆动的夹紧机构21，所述连结板18由加载手段一直向开放方向加载。 
连结板18被水平固定在夹紧缸17的杆17a的前端，并且能够升降地插通有按压导向件20。在按压构件19的上部侧面上，经由支撑构件22设 有将刚性型芯主体2的上部开口边缘部2x的下部侧面以及下面夹紧的能够旋转的夹紧爪23。该夹紧爪23与设置在连结板18上的锁定手段24经由连接件25连结得能够旋转。 
连结板18的加载手段由存在于连结板18与支撑构件22之间的螺旋弹簧等弹性构件26构成。 
锁定手段24由悬吊设置在连结板18的下部的抵接板27和形成在夹紧爪23的背面上的锁定爪28构成。 
配设在支撑台1的中心下方的一对型芯分离取出机构7a、7b如图1以及图3所示，被载置在被悬吊设置在支撑台1的中心轴线X-X的下部的水平的板30上。该一对型芯分离取出机构7a、7b构成为经由悬吊设置在板30上的竖直缸31而升降到支撑台1上。 
即，板30经由支撑杆32而水平悬吊设置在支撑台1的下部，在该板30上朝向竖直地悬吊设置有竖直缸31。另外，在板30上，设有能够沿着设置在支撑台33上的导轨34而在水平方向上滑动的滑台35。进而在滑台35上，经由竖直缸31的杆31a能够插通的支撑构件36在水平方向上隔开预定的间隔地载置有设置有第1型芯分离取出机构7a的第1保持板37和设置有第2型芯分离取出机构7b的第2保持板38。 
在第1保持板37以及第2保持板38的表面侧，图10～图12所示，放射状地配设有分别夹紧或者放开被分割为多个的两种扇段群2A、2B的多根(在本实施方式中与刚性型芯主体2的两种扇形扇段2a与形成为大致梯形状的角状扇段2b的数目相一致，各5根)装卸缸39。在该装卸缸39的前端，设置有大致T字状的卡合构件41，所述卡合构件能够与设置在扇段群2A(5个扇形扇段2a)或者扇段群2B(5个角状扇段2b)的内壁面中央的凹状的卡合部40(参照图5)卡合或脱离。另外在第1保持板37以及第2保持板38的背面侧，放射状地配设有装卸缸39的导向杆42。 
从而，卡合构件41构成为：通过装卸缸39而进退，并且通过竖直缸31的伸缩动作而与形成在扇段群2A、2B的内周面上的凹状的卡合部40卡合从而将扇段群2A或者2B向中心侧拉近。
保持轮胎W的外周面而进行定心的多个轮胎定位手段5如图2所示，在支撑台1上的中心位置X-X的周围的5个地方配设有锁定缸43，在该锁定缸43的杆的前端经由曲轴状的臂44连结有将收纳有刚性型芯主体2的轮胎W的外周面的5个地方锁定的锁定臂45。 
在使锁定缸43进行收缩动作时，曲轴状的臂44以支点O为中心向顺时针方向转动，由此锁定臂45的前端将轮胎W的外周面的5个地方夹紧而进行定位。在使锁定缸43进行伸张动作时，曲轴状的臂44以支点O为中心向逆时针方向转动，由此锁定臂45的前端从轮胎W的外周面离开而将锁定状态解除。 
接下来，参照图14～图23对轮胎成形用刚性型芯的分离取出方法进行说明。 
首先，在如图14所示的第1工序中，将在轮胎成形时形成在由两种扇段群2A、2B构成的刚性型芯主体2的外周面上的硫化结束的轮胎W或者未硫化的轮胎W与型芯保持机构3一起通过未图示的搬运装置搬运到支撑台1的第1载物台S1上而设置在预定位置。 
接下来，在支撑台1的第1载物台S1上，如图15所示，将固定在型芯保持机构3的上部的支撑构件9上的支撑板10a以及钢丝圈11设为将螺母卸下而将刚性型芯主体2以及轮胎W从型芯保持机构3解放的状态。然后，将支撑构件9上的支撑板10b和由型芯保持机构3保持的轮胎W以及刚性型芯主体2沿着导轨1a移动到支撑台1的第2载物台S2的中心位置X-X。 
在由型芯保持机构3保持的轮胎W以及刚性型芯主体2移动到第2载物台S2的中心线X-X位置而停止时，在第2载物台S2的中心线X-X位置待机的升降装置6下降而通过夹紧手段6x将刚性型芯主体2的上部开口边缘部2x夹紧，使其上升而将刚性型芯主体2以及轮胎W从型芯保持机构3上拉(图16的中心线左侧的图)。 
通过夹紧手段6x将刚性型芯主体2的上部开口边缘部2x夹紧的操作如上述的图7～图9所示，相对于通过升降装置6而下降到预定位置的夹 紧手段6x，使夹紧缸17进行伸张动作。由此，如图8所示，最开始，按压构件19从外侧与刚性型芯主体2的上部开口边缘部2x抵接，接下来夹紧爪23从刚性型芯主体2的上部开口边缘部2x的内侧转动而如图9所示那样将下部侧面与下面夹紧。 
接下来，通过夹紧手段6x将刚性型芯主体2的上部开口边缘部2x夹紧，以使刚性型芯主体2以及轮胎W从型芯保持机构3分离的状态向上方上拉，并在该状态下仅使型芯保持机构3返回到支撑台1的第1载物台S1上。另外通过升降装置6以及夹紧手段6x将悬挂起来的刚性型芯主体2与轮胎W载置在第2载物台S2的中心位置X-X上(参照图17以及图18)。 
在从轮胎W内将刚性型芯主体2分离取出时，如图18所示，通过配设在第2载物台S2的中心位置X-X的外周的多个(在本实施方式中为5个)轮胎定位手段5对轮胎W进行定心，并且把持轮胎外周面的5个地方而进行定位固定。具体地说，如图2所示那样使锁定缸43进行伸缩动作，以支点O为中心使曲轴状的臂44向顺时针方向转动，由此锁定臂45的前端将轮胎W的外周面的5个地方夹紧而进行定位。 
接下来，从这样的状态如图19所示，使竖直缸31进行伸张动作而使在支撑台1的轮胎中心下方待机的第1型芯分离取出机构7a上升到刚性型芯主体2的内侧并且比高度位置的中心Y-Y稍靠下部的位置。然后，使放射状地配设在第1保持板37上的装卸缸39进行伸张动作而使设置在装卸缸39的前端的T字状的卡合构件41位于设置在刚性型芯主体2的扇段群2B(5个角状扇段2b)的内壁面中央的凹状的卡合部40的下部侧。在该状态下通过竖直缸31使第1保持板37上升，由此将T字状的卡合构件41与凹状的卡合部40卡合。 
在该状态下，在使装卸缸39进行收缩动作时，扇段群2B(5个角状扇段2b)被同时向第2载物台S2的中心位置X-X侧拉近，移动到比轮胎W的内径部更靠内侧的不干涉的位置(参照图19)。然后，以由第1保持板37上的第1型芯分离取出机构7a保持该扇段群2B(5个角状扇段2b)的状态，使竖直缸31进行收缩动作，从而使其下降到滑台35上(参照图 20)。 
在该状态下，经由气缸等使由第1保持板37上的第1型芯分离取出机构7a保持的扇段群2B移动到滑台35的待机位置T1，并且使第2型芯分离取出机构7b移动到第2载物台S2的中心位置X-X的下方位置(参照图21)。 
接下来，与上述的第1型芯分离取出机构7a同样，使竖直缸31进行伸张动作而使第2型芯分离取出机构7b上升到刚性型芯主体2的内侧并且比高度位置的中心Y-Y稍靠下部的位置。然后，使放射状地配设在第2保持板38上的装卸缸39进行伸张动作而使设置在装卸缸39的前端的T字状的卡合构件41位于设置在刚性型芯主体2的扇段群2A(5个扇形扇段2a)的内壁面中央的凹状的卡合部40的下部侧。在该状态下通过竖直缸31使第2保持板38上升，由此将T字状的卡合构件41与凹状的卡合部40卡合。 
在该状态下，在使装卸缸39进行收缩动作时，扇段群2A(5个扇形扇段2a)被同时向第2载物台S2的中心位置X-X侧拉近，移动到比轮胎W的内径部更靠内侧的不干涉的位置(参照图22)。在从轮胎W内将刚性型芯主体2的扇段群2A以及扇段群2B完全分离取出后，如图23所示，从刚性型芯主体2的外侧将轮胎W拔除，然后通过未图示的搬运装置向下一工序搬运。 
另外，在对这样分离分割的刚性型芯主体2的扇段群2A以及扇段群2B进行组装时，进行与上述的将扇段群2A和2B分离分割的动作相反的动作，由此能够容易地对扇段群2A与扇段群2B进行组装。即，经由装卸缸39而使扇段群2A(5个扇形扇段2a)向放射方向移动而配设成圆形状，并且使在滑台35的待机位置T1待机的扇段群2B(5个角状扇段2b)向第2载物台S2的中心位置X-X的下方移动，进而通过竖直缸31使其上升。接下来，以通过装卸缸39保持扇段群2A的状态使其进行伸张动作，由此将扇段群2A配置在扇段群2B之间而组装圆筒状的刚性型芯主体2。 
接下来，图24～图29表示第2实施方式。在第2实施方式中，在设 置在支撑台1的中心位置X-X的下方的竖直缸31的杆31a上，在上下方向上隔开预定的间隔地配设第1型芯分离取出机构7a和第2型芯分离取出机构7b。在该第1型芯分离取出机构7a的第1保持板37以及第2型芯分离取出机构7b的第2保持板38上放射状地配设有多根(在本实施方式中与扇形扇段2a以及角状扇段2b相对应，各5根)装卸缸39。 
第2实施方式中的轮胎成形用刚性型芯的分离取出方法与上述的第1实施方式同样，在支撑台1上的第1载物台S1上从配设在轮胎W内的刚性型芯主体2将型芯保持机构3卸下并且从支撑构件9将上下的支撑板10a、10b卸下(参照图24)，然后使该轮胎W以及刚性型芯主体2滑动到支撑台1上的第2载物台S2的中心位置X-X上而进行定位。 
在该状态下，在第2载物台S2的中心位置X-X上待机的升降装置6下降而通过夹紧手段6x将刚性型芯主体2的上部开口边缘部2x夹紧，使其上升而将刚性型芯主体2以及轮胎W从型芯保持机构3上拉。通过夹紧手段6x将刚性型芯主体2的上部开口边缘部2x夹紧的操作如上述的图7～图9所示，相对于通过升降装置6而下降到预定位置的夹紧手段6x，使夹紧缸17进行伸张动作。由此，如图8所示，最开始，按压构件19从外侧与刚性型芯主体2的上部开口边缘部2x抵接，接下来夹紧爪23从刚性型芯主体2的上部开口边缘部2x的内侧转动而如图9所示那样将下部侧面与下面夹紧。 
通过夹紧手段6x将刚性型芯主体2的上部开口边缘部2x夹紧，以使刚性型芯主体2以及轮胎W从型芯保持机构3分离的状态向上方上拉。在该状态下仅使型芯保持机构3返回到支撑台1的第1载物台S1上。另外，经由升降装置6以及夹紧手段6x将悬挂起来的刚性型芯主体2与轮胎W载置在第2载物台S2的中心位置X-X上(参照图25)。 
在从轮胎W内将刚性型芯主体2分离取出时，与第1实施方式同样，通过配设在第2载物台S2的中心位置X-X的外周的多个(在本实施方式中为5个)轮胎定位手段5对轮胎W进行定心，并且把持轮胎外周面的5个地方而进行定位固定。
接下来，如图26所示，使作为升降手段的竖直缸31进行伸张动作而使在轮胎中心下方待机的上下一对型芯分离取出机构机构7a、7b中位于下方侧的第2型芯分离取出机构7b上升到刚性型芯主体2的内侧并且比高度位置的中心Y-Y稍靠下部的位置。接下来，使放射状地配设在第2保持板38上的装卸缸39进行伸张动作而使设置在装卸缸39的前端的T字状的卡合构件41位于设置在刚性型芯主体2的扇段群2B(5个角状扇段2b)的内壁面中央的凹状的卡合部40的下部侧。在该状态下通过竖直缸31使第2保持板38上升，由此将T字状的卡合构件41与凹状的卡合部40卡合。 
在该状态下，在使所述装卸缸39进行收缩动作时，扇段群2B(5个角状扇段2b)被同时向第2载物台S2的中心位置X-X侧拉近，移动到比轮胎W的内径部更靠内侧的不干涉的位置。然后，以由第2保持板38上的第2型芯分离取出机构7b保持该扇段群2B(5个角状扇段2b)的状态，使竖直缸31进行收缩动作，从而使其下降到板30上(参照图27)。 
接下来，与上述的第2型芯分离取出机构7b同样，使竖直缸31进行伸张动作而使第1型芯分离取出机构7a上升到刚性型芯主体2的内侧并且比高度位置的中心Y-Y稍靠下部的位置。然后，使放射状地配设在第1保持板37上的装卸缸39进行伸张动作而使设置在装卸缸39的前端的T字状的卡合构件41位于设置在刚性型芯主体2的扇段群2A(5个扇形扇段2a)的内壁面中央的凹状的卡合部40的下部侧。在该状态下通过竖直缸31使第1保持板37上升，由此将T字状的卡合构件41与凹状的卡合部40卡合。 
在该状态下，在使装卸缸39进行收缩动作时，扇段群2A(5个扇形扇段2a)被同时向第2载物台S2的中心位置X-X侧拉近，移动到比轮胎W的内径部更靠内侧的不干涉的位置(参照图28)。在从轮胎W内将刚性型芯主体2的扇段群2A以及扇段群2B完全分离取出后，如图29所示，使竖直缸31进行收缩动作而使刚性型芯主体2的扇段群2A(5个扇形扇段2a)从支撑台1向下方下降，并且通过未图示的搬运装置将拔除了刚性型芯主体2的轮胎W向下一工序搬运。
另外，通过进行与上述的将扇段群2A与2B分离分割的工序相反的工序，也能够将分割的刚性型芯主体2组装成圆筒状。另外，在上述的实施方式中，通过使型芯分离取出机构增加，对于由三种以上的扇段群构成的刚性型芯主体也能应对。 
如上所述，通过本发明，能够根据扇段的种类从硫化结束的轮胎W或者未硫化的轮胎W将刚性型芯主体2分离而自动地取出、搬运。特别是在使刚性型芯主体2分离时，能够不借助人手地自动地进行，所以能够显著提高作业效率。另外，通过进行与分离工序相反的工序，也能够将分离的刚性型芯主体组装。进而，装置整体能够比较简单且廉价地制造，能够紧凑地构成。

Claims (3)

1.一种轮胎成形用刚性型芯的分离取出方法，从轮胎成形时的硫化结束的轮胎或者未硫化的轮胎内，将在轮胎圆周方向上被分割为多个的由至少两种扇段群构成的刚性型芯主体，按扇段种类分离取出，其特征在于：在从所述轮胎内将所述刚性型芯主体分离取出时，从配设在所述轮胎内的刚性型芯主体将型芯保持机构以及上下支撑板卸下，然后将该轮胎移载到支撑台上的预定位置而定位固定，然后经由升降手段使在所述支撑台的轮胎中心下方待机的上下一对型芯分离取出机构上升、使上下一对型芯分离取出机构中位于下方侧的第2型芯分离取出机构上升到刚性型芯主体的高度中央位置，通过该第2型芯分离取出机构保持第一种扇段群的内壁面中央并向轮胎中心侧水平地同时拉近而使其从轮胎内分离，并且使上下一对型芯分离取出机构经由升降手段下降、使该分离的第一种扇段群下降到所述支撑台的中心下方的待机位置而使其待机，然后使位于上方侧的第1型芯分离取出机构移动到刚性型芯主体的高度中央位置而通过第1型芯分离取出机构保持第二种扇段群的内壁面中央并向轮胎中心侧水平地同时拉近而使其从轮胎内面分离，然后通过所述第2型芯分离取出机构使该第二种扇段群移动到待机位置，通过搬运装置将分离了所述刚性型芯主体的轮胎向下一工序搬运。
2.如权利要求1所述的轮胎成形用刚性型芯的分离取出方法，其中：在通过所述第1以及第2型芯分离取出机构顺序保持第一种扇段群以及第二种扇段群的内壁面中央时，使型芯分离取出机构的多个装卸缸向放射方向伸长，并且使设置在装卸缸的杆的前端部的卡合部与形成在所述扇段群的内壁面中央的卡合部卡合，然后使装卸缸进行收缩动作而将所述扇段群向中心侧水平顺序拉近。
3.一种轮胎成形用刚性型芯的分离取出装置，从轮胎成形时的硫化结束的轮胎或者未硫化的轮胎内，将在轮胎圆周方向上被分割为多个的由两种扇段群构成的刚性型芯主体，按扇段种类分离取出，其特征在于：在所述分离取出装置的支撑台上设有滑台和定位手段，所述滑台能够滑动、将通过所述刚性型芯主体以及型芯保持机构保持内表面的轮胎搬运到所述支撑台上的中心位置，在所述支撑台的中心轴上，设置有具备夹紧手段的升降装置，所述升降装置使去除了型芯保持机构的轮胎以及刚性型芯主体升降到不与型芯保持机构干涉的位置，在所述支撑台的中心下方，配设有根据种类使所述扇段群向轮胎中心侧水平地同时拉近从而使其直径收紧而进行取出的能够升降移动的一对型芯分离取出机构，
所述一对型芯分离取出机构，在设置在支撑台的中心轴下部的竖直缸上，在上下方向上隔开预定的间隔地配设第1型芯分离取出机构和第2型芯分离取出机构，在该第1型芯分离取出机构以及第2型芯分离取出机构上，放射状地设置分别夹紧或者放开被分割为多个的两种扇段群的多根夹紧臂。
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